INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE ÁLAMO TEMAPACHE

INGENIERIA INDUSTRIAL

RESIDENCIA PROFESIONAL

PROPUESTA DE OPTIMIZACION DE MATERIAL PARA EL

MANTENIMIENTO DE LA TURBINA VAPOR EN LA CTPALM

PRESENTA
MARIO ALBERTO YAÑEZ OLIVARES
Nº CONTROL: 142Z0374

CENTRAL TERMOELECTRICA PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ

MATEOS

ASESOR INTERNO
RAUL ESCOBAR HERNANDEZ

ASESOR EXTERNO
ALONSO ARMANDO ORTIZ DE LUNA

XOYOTITLA, ÁLAMO TEMAPACHE, VER. SEPTIEMBRE 2018

 INDICE
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................3
CAPITULO 1............................................................................................................................................5
1. 1.- Antecedentes generales de la empresa.....................................................................................5
1. 2.- Organigrama de la Empresa.....................................................................................................9
1. 3.- Organigrama general de Central Termoeléctrica Presidente Adolfo López Mateos..............10
1. 4.- Planteamiento del Problema...................................................................................................11
1. 5.- Justificación............................................................................................................................12
1. 6.- Objetivo General....................................................................................................................13
1. 7.- Objetivos Específicos.............................................................................................................13
1. 7.- Caracterización Del Área Responsable Del Mantenimiento..................................................14
CAPITULO 2..........................................................................................................................................15
2..- Filosofías y Tipos de Mantenimiento...............................................................................................15
2. 1.- Tipos de mantenimiento.........................................................................................................18
2. 1.1.- Mantenimiento correctivo...................................................................................................18
2. 1.2.- Mantenimiento preventivo..................................................................................................19
2. 1.3.- Mantenimiento predictivo...................................................................................................21
2. 1.4.- Mantenimiento proactivo....................................................................................................22
2. 1.5.- Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)..........................................................24
2.2.- Turbina A Vapor.....................................................................................................................25
2.2.1.- La Confiabilidad..................................................................................................................26
2.2.2.- Disponibilidad......................................................................................................................27
2. 2.3.- Principios de funcionamiento..............................................................................................28
2. 2.4.- Partes principales.................................................................................................................29
2. 2.5.- Turbina compuesta..............................................................................................................30
2. 2.6.- Pistón de equilibrio..............................................................................................................31
2. 2.7.- Cojines o chumaceras..........................................................................................................31
2. 2.8.- Sistema de lubricación.........................................................................................................32
 2. 2.9.-El sistema de sellado............................................................................................................32
2. 2.10.- Dispositivos de protección................................................................................................33
2. 3.- La metodología Seis Sigma....................................................................................................34
2. 3.1.- Definición del concepto Seis Sigma....................................................................................34
2. 3.2.- Desarrollo de la metodología Seis Sigma............................................................................35
2. 3.3.- Diagrama de pareto.............................................................................................................36
2. 2.4.- Diagrama de flujo de proceso..............................................................................................38
2. 3.4- Diagrama entrada proceso salida..........................................................................................39
2. 3.5.- Gráfico de control................................................................................................................40
2. 3. 5.1.- Tipos de gráficos de control............................................................................................42
2. 3.6.- Diagrama Causa y Efecto....................................................................................................42
CAPÍTULO 3..........................................................................................................................................44
Aplicación De Método DMAIC.............................................................................................................44
3. Fase 1 DEFINIR..........................................................................................................................44
3. 1.- Diagrama de entrada proceso salida.......................................................................................44
3. 2.- Programa de Mantenimiento mayor (4 años) del conjunto turbinas de alta-intermedia y baja
presión (CTPALM, 2014).............................................................................................................44
3. 3.- Diagrama de flujo del proceso para mantenimiento de una turbina a vapor..........................58
Fase 2 Medir....................................................................................................................................59
3.4.- Grafica de Control...................................................................................................................59
5.- diagrama causa y efecto.............................................................................................................60
programa de mantenimiento a una turbina de vapor.......................................................................62
Diagrama de proceso de una turbina a vapor...................................................................................62
Grafico de control de tiempo, materiales y costos que se ocupan en un mantenimiento................62
Diagrama causa - efecto de fallas del mantenimiento....................................................................62
Muestreo del proceso de mantenimiento.........................................................................................62
Análisis de varianza de fallas registradas en mantenimientos.........................................................62
Propuesta de acciones diversas para mejorar el proceso.................................................................62
Propuesta de análisis de resultado para mantenimientos futuros.....................................................62

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 1
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Organigrama de la empresa........................................................................................................9
Figura 2 organigrama de la empresa.........................................................................................................9
Figura 3 organigrama general de la CTPALM.......................................................................................10
Figura 4 Organigrama Departamento Mecánico....................................................................................14
Figura 5 Tipos de Fallas.........................................................................................................................17
Figura 6 Panorama tradicional del mantenimiento.................................................................................21
Figura 7 Tabla comparativa ventas de energía estado de Veracruz........................................................26
Figura. 8 Requisitos de algunos sistemas y enfoque de los indicadores...............................................27
Figura 9 clasificación de turbinas a vapor..............................................................................................29
Figura 10 Ejemplo de una turbina típica de una central termoeléctrica (Diagrama simplificado).........30
Figura 11 Diagrama de Flujo Tipos de Mantenimiento Mantenimientos...............................................58

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 2
INTRODUCCIÓN
El presente Informe técnico se llevó a cabo en la Central Termoeléctrica Presidente Adolfo López
Mateos (CTPALM), de la ciudad de Tuxpan, Municipio de Tuxpan Veracruz México, en el periodo
Agosto - Diciembre del año 2018 con la finalidad de proponer una optimización de materiales para el
mantenimiento de la turbina a vapor de la unidad número II de la CTPALM.
Una de las problemáticas más redundantes de esta institución al ser una dependencia de gobierno; son
los materiales para el mantenimiento a una turbina a vapor de una de las 6 unidades o en su defecto las
seis con la que cuenta esta industria.
La turbina a vapor es uno de los equipos principales que requiere un buen funcionamiento ya que de lo
contrario tendríamos una muy baja eficiencia en el complejo termoeléctrico. Otros equipos esenciales
para la generación de energía eléctrica son el generador de vapor y el generador eléctrico. El objetivo
de la turbina es efectuar la transformación de la energía térmica que contiene el vapor a energía
mecánica la cual se utiliza para accionar el generador eléctrico, esta turbina está compuesta por tres
partes esenciales las cuales son parte de la misma y constan por la turbina de alta presión, la turbina de
presión mediana y la turbina de baja presión, es importante recalcar que los equipos interviene en un
ciclo termodinámico la cual obtiene trabajo útil a partir de la generación de vapor y la entrada de este
mismo al proceso a partir de la caída de energía que tiene el vapor que recorre la turbina de vapor.

El proceso que lleva a cabo una turbina a vapor comprende desde la entrada de vapor el cual lo
produce un generador de vapor propio de la turbina de vapor el cual inyecta vapor a alta presión por un
ducto, El vapor principal con 165 bar de presión y 540 oc de temperatura llega a la turbina,
encontrándose primero con las válvulas de paro principal. Después pasa por la caja de válvulas, para
de ahí distribuirse por las válvulas de control, las cuales lo envían hacia la turbina de alta presión.
En la turbina de alta presión el vapor cede energía a seis pasos de álabes, para salir de ahí hacia el
generador de vapor. Entra al recalentador como vapor recalentado frío, y sale con temperatura de
540oC (vapor recalentado caliente) para dirigirse hacia la turbina. Al llegar a la turbina se encuentra
con las válvulas de paro de recalentado y con las válvulas interceptoras. Luego, el vapor recalentado
entra a la turbina de presión intermedia. Ahí cede energía a otros seis pasos de álabes.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 3
El vapor sale de la turbina de presión intermedia, y por medio de un tubo externo llamado cross-over
es enviado hacia la turbina de baja presión, en la cual el vapor entra por la parte central, y se divide en
dos partes una hacia cada extremo. El vapor cede energía en los 12 pasos de álabes de la turbina de
baja presión y sale hacia el condensador. El vapor que sale de la turbina de baja presión es conocido
como vapor de escape que sale por la chimenea.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 4
 CAPITULO 1
1. 1.- Antecedentes generales de la empresa
La Central Termoeléctrica Presidente Adolfo López Mateos es una de las centrales generadoras más
importantes de los Estados Unidos Mexicanos por su capacidad de generación de 2100MW, la cual
depende directamente de la Subgerencia Región de Producción Sureste integrado al sistema de
generación eléctrica nacional. Esta central eléctrica opera mediante el ciclo de generación de una
central termoeléctrica que se encuentra a cargo de la Comisión Federal de Electricidad (CFE).
Como un homenaje a quien fuera presidente de la república en el sexenio 1958 - 1964, el complejo
termoeléctrico de Tuxpan lleva el nombre del licenciado Adolfo López Mateos, abanderado del
Proceso de Nacionalización de la Industria Eléctrica del País. Dicho complejo fue inaugurado en su
primera etapa el 17 de septiembre de 1989, la Central Termoeléctrica de Tuxpan se ha convertido en
un polo de desarrollo para la región. La construcción de las dos primeras unidades de este complejo
inicio en junio de 1983, siendo la primera sincronización de la unidad I el día 11 de noviembre de
1989 y puesta en operación el día 30 de junio de 1991, posteriormente se realizó la segunda
sincronización que sería el de la segunda unidad el día 29 de septiembre de 1990 y puesta en operación
comercial el 1ro de agosto de 1991. La segunda etapa de la central termoeléctrica Presidente Adolfo
López Mateos da comienzo con la construcción de las unidades III & IV en enero de 1991, dando
como resultado la segunda sincronización de las mismas el 3 de diciembre de 1993 y el 23 de marzo
de 1994 respectivamente y puesta en marcha comercial el 18 de junio de 1994 y el 16 de agosto de
1994 respectivamente. Dados los requerimientos de energía eléctrica de nuestro país la central
termoeléctrica empresa perfectamente estable desde el comienzo de la tercera etapa con la
construcción de las unidades V & VI en febrero de 1993 y el 30 de junio de 1996 respectivamente, de
igual forma se ponen en operación comercial el 27 de mayo de 1996 y el 29 de junio de 1996.
Formadas las seis unidades generadoras de energía, esta empresa pasa a ser una Central
Termoeléctrica a lo que hoy a la fecha es el Complejo Termoeléctrico Presidente Adolfo López
Mateos. (CTPALM). El CTPALM con sus seis unidades generadoras produce 11, 959, 000 Mw/HR.
Para dar así un impulso decisivo al desarrollo del país.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 5
El CTPALM para poder ser una empresa nacional de nivel competitivo se ha propuesto para ello
cumplir con metas como:
 Calidad de la organización
 Calidad de servicio al cliente
 Calidad en los resultados
Con base a estos elementos se desarrolla un sistema de gestión de la calidad, que hoy en día coloca al
CTPALM como el primer complejo de su gerencia regional en lograr un reconocimiento a nivel
nacional e internacional, al cumplir con requerimientos de la norma NMX-CC-9001-IMNC-2000
(ISO-9000-2000); con el siguiente alcance: administración, producción y mantenimiento en proceso de
generación de energía eléctrica. ISO 9000 es un modelo de sistema de gestión de la calidad; las
normas que lo rigen no contemplan el aseguramiento de producto si no que aseguran el sistema de
calidad que genera al producto. Registrarse en dicha norma no significa que un producto haya sido
registrado o aprobado. La certificación del sistema de calidad ISO-9001-2000 significa que la empresa
tiene un sistema de documentado, implantado y mantenido de calidad.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 6
MISION, VISION Y POLITICA DE LA CTPALM

MISION
Prestar el servicio de energía eléctrica con criterio de suficiencia, competitividad y
sustentabilidad, comprometidos con la satisfacción de los clientes, desarrollo del país y la preservación
del medio ambiente.

VISION
Ser una empresa de energía, de las mejores en el sector eléctrico a nivel mundial, con presencia
internacional, fortaleza financiera e ingresos adicionales por servicios relacionados con su capital
intelectual e infraestructura física y comercial.
Una empresa reconocida por su atención al cliente, competitividad, transparencia, calidad en el
servicio, capacidad de su personal, vanguardia tecnológica y aplicación de criterios de desarrollo
sustentable.

POLÍTICA
Proporcionar el servicio público de energía eléctrica y otros servicios relacionados de acuerdo a
los requerimientos de la sociedad, con base en el desempeño competitivo de los procesos de la
Dirección de Operación y la mejora continua de la eficacia del Sistema Integral de Gestión con el
compromiso de:
Formar y desarrollar el capital humano, incluyendo la cultura de equidad de género.  Controlar los
riesgos, para prevenir lesiones y enfermedades al personal y daños a las instalaciones.  Cumplir con
la legislación, reglamentación y otros requisitos aplicables. Prevenir la contaminación y aprovechar de
manera responsable los recursos naturales y Realizar acciones sociales apoyadas en la innovación y
desarrollo tecnológico

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 7
ALCANCES Y LIMITACIONES

ALCANCES

1. Investigación y conocimiento, de manera general, del ciclo de generación de energía

eléctrica de la Central Termoeléctrica Presidente Adolfo López Mateos.
2. Investigación y conocimiento de información teórica del mantenimiento programado de la
unidad 2.
3. Recopilación de datos técnicos del equipo principal sistema de vapor y equipo auxiliar de la
turbina a vapor.
4. Revisión y actualización del procedimiento para el mantenimiento mecánico preventivo–
correctivo para la turbina de vapor.
5. Seguimiento al procedimiento del mantenimiento mecánico preventivo–correctivo
(maniobras de desensamble, inspección y mantenimiento a componentes, maniobras de ensamble), de
la turbina de vapor.
LIMITACIONES

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 8
1. 2.- Organigrama de la Empresa

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 9
Figura 1 Organigrama de la empresa

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 10
Figura 2 organigrama de la empresa

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 11
 DIRECCION GENERAL
CFE

Dirección de Operación

Subdirección de
Generación

Gerencia Regional de
Producción Sureste

Subgerencia de Generación
Termoeléctrica Sureste

Superintendencia
CTPALM.

1. 3.- Organigrama general de Central Termoeléctrica Presidente Adolfo López Mateos

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 12
 Superintendencia general

Departamento Departamento de
De Calidad Desarrollo Social

Departamento de
Asesor Jurídico
Capacitación

Departamento de Ing. en
Asesor Medico
Seguridad Industrial.

Superintendente de Superintendente de Administración DEPTO. De Trabajo y

Mantenimiento Producción General Servicios Administrativos

Departamento de Departamento de Almacén General Oficina Personal

Mecánico Operación

Departamento Energéticos Oficina de Compras Oficina de Seguridad

Eléctrico Social

Departamento de Ambiental Oficina de Concursos y

Instrumentación y Control Contratos

Departamento de Análisis y Resultados Oficina de Contabilidad

Protección y REG.

Departamento de Químico
Civil

Departamento de
Programación y Control
Figura 3 organigrama general de la CTPALM
1. 4.- Planteamiento del Problema

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 13
Los materiales de un mantenimiento correctivo tanto refacciones como productos consumibles en sus
sistemas, al ser una empresa de clase gubernamental son un problema ya que el estado no subsidia de
forma adecuada los recursos que se necesitan para llevar a cabo la labor de mantenimiento y este a su
vez es un obstáculo muy pertinente. Una manera en la cual se trabaja en la central termoeléctrica es en
base a un plan de mantenimiento ya establecido el cual menciona todos los pasos correspondientes a
este proceso, pero al hacer la inspección de fallas en los equipos se cuenta con ciertas cantidades de
desperfectos y necesidades que deben atenderse para una óptima garantía en la puesta en marcha de
toda la maquinaria que esta haya tenido un mantenimiento previo.
Durante mucho tiempo el proceso de mantenimiento en los equipos principales ha sido un problema
tanto de una mala administración como del personal que labora en dicho establecimiento de esta
central termoeléctrica ya que a falta de materiales estos procesos pueden demorarse o tardar más de lo
adecuado.

1. 5.- Justificación

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 14
El siguiente proyecto se presenta debido a la necesidad de optimizar el material para el mantenimiento
de una turbina a vapor de La CTPALM con el fin de hacer de proponer la máxima eficiencia en los
materiales que ocupe dicho mantenimiento que se realiza en los departamentos involucrados para así
poder tener una eficiencia lo más cercano al cien por ciento del mantenimiento programado para la
turbina a vapor del complejo termoeléctrico.
Beneficios más importantes sobre la implementación de esta propuesta que se desarrolla.
I. Reducción de costos en el mantenimiento de una turbina a vapor de la unidad número 2 en la
central termoeléctrica.
II. Proporcionará una visión más completa, de tal manera que el personal tenga conocimiento de
todos los procedimientos que involucran el mantenimiento mecánico de las turbinas a vapor.

1. 6.- Objetivo General

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 15
Proponer una optimización de los recursos materiales en el mantenimiento programado de la turbina a
vapor de la unidad número dos de la Central Termoeléctrica Presidente Adolfo López Mateos.

1. 7.- Objetivos Específicos

 Analizar los procedimientos establecidos por la CTPALM para la revisión general

del mantenimiento mecánico preventivo a fin de buscar áreas de oportunidad a
mejoras.
 Evaluar técnicamente la mejor secuencia para realizar de manera eficiente el
mantenimiento preventivo-correctivo del paro programado de la turbina de vapor de
la Unidad 2 instaladas en la CTPALM.
 Analizar los recursos ocupados en mantenimientos aplicados con anterioridad y
buscar los materiales que se pueden optimizar para realizar el mantenimiento
preventivo – correctivo del paro programado en la turbina a vapor de la unidad 2 en
la CTPALM.
 Proponer estrategias de mejora para mejorar la eficiencia de un mantenimiento
programado en la turbina de vapor

1. 7.- Caracterización Del Área Responsable Del Mantenimiento

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 16
La Central Termoeléctrica Presidente Adolfo López Mateos es una de las centrales generadoras más
importantes de los Estados Unidos Mexicanos por su capacidad de generación de 2100MW, la cual
depende directamente de la Subgerencia Región de Producción Sureste integrado al sistema de
generación eléctrica nacional. Esta central eléctrica opera mediante el ciclo de generación de una
central termoeléctrica que se encuentra a cargo de la Comisión Federal de Electricidad (CFE).
DEPARTAMENTO MECANICO
El proyecto se desarrolló principalmente dentro de este departamento el cual depende de la
Superintendencia de Mantenimiento. Entre sus funciones más importantes se describen las siguientes:
Mantener la disponibilidad y la confiabilidad operativa de los equipos en lo referente a los
componentes mecánicos del complejo mediante la administración de los recursos humanos, materiales
y financieros necesarios para dicho fin.
Para lograr lo anterior se requiere elaborar programas de mantenimiento programado preventivo y
correctivo y ejecutar de manera correcta las actividades consideradas en cada uno de ellos.
El personal del área mecánica en sus categorías de sobrestante o jefe de taller, mecánico de primera,
mecánico de segunda, operador de grúa, soldador de código, maniobrista, tornero y pailero, debe
demostrar tener experiencia y haber efectuado actividades similares cuando menos durante un período
de 1 año, por lo que en caso de que la comisión lo requiera, debe presentar la documentación que así lo
certifique.

Figura 4 Organigrama Departamento Mecánico

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 17
 CAPITULO 2

2. Filosofías y Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento se puede definir como un conjunto de técnicas y sistemas que, actuando sobre los
medios de producción permiten:
 Reparar las fallas que se presenten.
 Prever estas fallas mediante revisiones y otras técnicas más complejas como técnicas
estadísticas, seguimiento y monitoreo del estado de la maquinaria.
 Especificar las normas de operación, seguridad e higiene para el personal operativo.
 Perfeccionar o acondicionar los medios de producción de acuerdo con las necesidades
específicas del proceso.
Mantenimiento
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de
accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas
condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor
desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.
Características del Personal de Mantenimiento
El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una
persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia
problemas en la comunicación entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la
imagen generando poca confianza.
Historia de la Organización del Mantenimiento
La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de
programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias
décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos
productores.
Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta necesidad
de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 18
Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto
de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar de
forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica
del mantenimiento. Es la filosofía de la terotecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar
desde el mantenimiento una gran cantidad de información.
Objetivos del Mantenimiento
El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe
siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del
sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren
dichos objetivos o se dificulte su consecución.
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente
consecución de los siguientes objetivos
 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida de la máquina.
Objetivos del Mantenimiento
 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento
aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 19
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen
efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien
en cuestión.

FALLAS

Tempranas Adultas Tardías

Figura 5 Tipos de Fallas

Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser
causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de
operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de
rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa
final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de
flujo luminoso de una lampara, etc.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 20
2. 1.- Tipos de mantenimiento
Aunque diversos autores manejan diferentes nombres o diferentes tipos, en esencia se puede decir que
existen cuatro tipos de mantenimiento, que son:
 Mantenimiento correctivo o a la rotura.
 Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo.
 Mantenimiento predictivo o basado en la condición.
 Mantenimiento proactivo o basado en la detección.
 Mantenimiento centrado a la confiabilidad.
2. 1.1.- Mantenimiento correctivo
También conocido como mantenimiento a la rotura o mantenimiento por fallas. En este tipo de
mantenimiento se permite al activo funcionar hasta la falla; en ese instante se realiza la reparación o
reemplazo de todas las piezas dañadas. Generalmente la reparación de la falla se lleva a cabo de
manera urgente y el equipo no puede usarse antes de ser reparado.
Esta estrategia de mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocaron la falla,
pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste
natural.
Aunque generalmente es un tipo de mantenimiento que no se planifica, en ocasiones, dependiendo del
activo o del tipo de falla, la reparación se lleva a cabo cuando se dispone del personal necesario, las
refacciones y los documentos técnicos para efectuarlo. Esto ocurre con poca frecuencia, debido a que,
cuando el equipo puede funcionar, se prefiere que produzca o que realice su función aunque sea con
deficiencias a que esté detenido.
El mantenimiento correctivo es el más fácil de implementar, sin embargo, posee tres desventajas
básicas:
 Permitir la rotura o falla de un componente de una máquina puede ser muy costoso.
 La falla puede ocurrir a una hora inconveniente, o si el equipo es móvil, en un lugar
inconveniente, de manera que no estará disponible ni el personal ni las refacciones necesarias
para su reparación.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 21
  Hay plantas que no pueden ser paradas de un momento a otro, ya sea porque proveen un
servicio esencial o porque manejan productos tales como alimentos o materiales fundidos los
cuales se deteriorarán si la planta se detiene repentinamente.
2. 1.2.- Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo o basado en el tiempo consiste en reacondicionar un equipo o sustituir a
intervalos regulares sus componentes, independientemente de su estado en ese momento, incluso aún
cuando la máquina esté operando satisfactoriamente. Su propósito es prever las fallas manteniendo los
sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles de
eficiencia óptimos.
El mantenimiento preventivo realizado a intervalos de tiempo regulares es un avance comparado con
el mantenimiento correctivo respecto a la prevención de fallas inesperadas. Sin embargo, no es el
método más eficiente para obtener la máxima seguridad y confiabilidad de la planta a menor costo,
fundamentalmente porque las fallas no se producen a intervalos regulares de tiempo, sino que se
producen a intervalos de tiempo que dependen de cierta una distribución probabilística.
De aquí, el intervalo de tiempo entre intervenciones se elige como un valor de compromiso entre un
intervalo corto (sobre-mantenimiento) que resulta seguro pero muy caro, y un intervalo largo (sub-
mantenimiento) que es barato, pero existe el riesgo de que ocurran muchas fallas durante dicho
intervalo. El intervalo de tiempo entre intervenciones se determina a menudo estadísticamente como el
periodo de tiempo durante el cual el fabricante espera que menos del 2% de máquinas nuevas o
totalmente revisadas fallen, es decir, una confiabilidad del 98%. Este intervalo de intervención debe
ser revisado continuamente, ya que estudios demuestran que dicho valor cambia a lo largo de la vida
de la máquina.
Las fallas ocurren con diferentes tasas durante la vida de un producto. Una tasa de falla inicial alta,
conocida como mortalidad infantil, puede existir para muchos productos, por esta razón es que muchas
empresas de electrónica “queman” sus productos antes de sacarlos al mercado; es decir, ejecutan una
serie de pruebas para determinar problemas de arranque antes de su entrega. Una vez que el equipo o
maquina se “asienta”, es posible realizar un estudio de la distribución probabilística del tiempo medio
entre fallas (MTBF, por sus siglas en inglés). Estos tiempos suelen seguir una curva normal.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 22
Entre las ventajas del mantenimiento preventivo, se encuentran las siguientes:
1. Confianza de que los equipos operan en mejores condiciones de seguridad ya que se conoce
su estado de funcionamiento.
2. Disminución del tiempo de paro de equipos conocido como tiempo muerto.
3. Mayor duración de los equipos e instalaciones.
4. Uniformidad de la carga de trabajo para el personal de mantenimiento debido a la
programación de las actividades.
5. Con un buen mantenimiento preventivo se obtiene experiencia en la determinación de las
causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo, así como la
capacidad de definir puntos débiles de instalaciones, maquinaria, etc.
Por otro lado, el mantenimiento preventivo presenta tres desventajas básicas:
1. Algunas fallas de todas formas ocurrirán entre los intervalos de reparación, y esto puede ser
inesperado e inconveniente.
2. Durante el tiempo de paro del equipo, muchos componentes en buenas condiciones se
desmontarán, se inspeccionarán o se cambiarán innecesariamente y, si se comete algún error de
re-ensamble, la condición final con que quede la máquina puede ser peor que antes de realizar
la intervención.
3. Como en una reparación general se requiere examinar un gran número de elementos, ello
puede tomar un tiempo considerable y puede resultar en una gran pérdida de producción.
La figura 2.1 muestra el panorama tradicional de la relación entre el mantenimiento preventivo y el
mantenimiento correctivo. Con este punto de vista, el administrador del mantenimiento considera un
balance entre ambos costos. Por un lado, la asignación de más recursos al mantenimiento preventivo
reducirá el número de fallas. Sin embargo, en algún punto, la disminución del costo del mantenimiento
correctivo puede ser menor que el aumento en el costo del mantenimiento preventivo. En este punto, la
curva del costo total comienza a elevarse. Más allá de este punto, la empresa estará mejor si espera a
que ocurran las fallas y las repara.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 23
 Figura 6 Panorama tradicional del mantenimiento.
Fuente: Heizer & Render. Principios de Administración de operaciones.

2. 1.3.- Mantenimiento predictivo

En el mantenimiento predictivo o basado en la condición se evalúa la condición mecánica y eléctrica
de la máquina y su evolución mientras ésta se encuentra funcionando. Con base en los diversos
síntomas que el equipo emite al exterior, se programan las necesidades de mantenimiento que se deben
llevar a cabo para que la máquina siga funcionando de manera óptima. Para ello se usan instrumentos
de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas como análisis de lubricantes, análisis de
vibraciones, diagnósticos de temperaturas y análisis de las corrientes de equipos eléctricos.
La hipótesis base del mantenimiento predictivo supone que hay características medibles u observables,
las cuales definen exactamente la condición de la máquina. Estas características son monitoreadas y
medidas durante la operación del equipo y se conocen como Parámetros de Indicación de Falla debido
a que su monitoreo continuo permite identificar cuando en un equipo se puede presentar una falla de
manera incipiente.
En el mantenimiento predictivo es preciso efectuar mediciones periódicas a través de las cuales se
vaya construyendo la propia historia de la máquina y se logre efectuar la detección del problema, antes
de que afecte el funcionamiento del equipo; previa definición de las alertas y alarmas para el o los
parámetros que están siendo monitoreados (parámetros de indicación de falla). Una vez detectada la

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 24
presencia de un problema se tendrá que proceder a la identificación del defecto y su causa cuyo
objetivo central será la corrección del defecto y la eliminación de su causa.
Entre las ventajas del mantenimiento predictivo se encuentran las siguientes:
1. Reduce los tiempos de paro al conocerse exactamente qué parte de la máquina es la que
falló.
2. Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
3. Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
4. La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de
forma esporádica, permite confeccionar un archivo histórico de su comportamiento mecánico y
eléctrico.
5. Se conoce con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un
fallo imprevisto.
6. Permite la toma de decisiones sobre el paro de una línea de máquinas en momentos críticos.
7. Facilita el análisis de las fallas.
8. Permite el análisis estadístico del sistema.
2. 1.4.- Mantenimiento proactivo
Las técnicas de mantenimiento predictivo, indican el momento en el que la pieza o componente está
próximo a la falla, pero no dice cómo evitarla. Afortunadamente, existe una nueva alternativa conocida
como Mantenimiento Proactivo.
El mantenimiento proactivo es una filosofía de mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la
detección y corrección de las causas raíz que generan el desgaste y que conducen a la falla de la
maquinaria intentando maximizar su vida útil operativa. Una vez que las causas que generan el
desgaste han sido localizadas, no se debe permitir que éstas continúen presentes en la maquinaria, ya
que de hacerlo, su vida y desempeño, se verán reducidos. La vida útil de los componentes del sistema
depende de que los parámetros de indicación de falla sean mantenidos dentro de límites aceptables,
utilizando una práctica de detección y corrección de las desviaciones según el programa de
mantenimiento proactivo. Límites aceptables, significa que los parámetros de indicación de falla están
dentro del rango de severidad operacional que conducirá a una vida aceptable del componente en
servicio.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 25
En sistemas mecánicos operados bajo la protección de lubricantes líquidos, controlar los cinco
indicadores de falla plenamente reconocidos, puede llevar a la prolongación de la vida de los
componentes, en muchas ocasiones hasta de diez veces, con respecto a las condiciones de operación
actuales. Estos cinco indicadores críticos a controlar son:
 Partículas
 Agua
 Temperatura
 Aire
 Combustible o compuestos químicos
Cualquier desviación de los parámetros de indicación de falla anteriores, dará como resultado
deterioro del material del componente, seguido de una baja en el desempeño del equipo y finalizando
con la pérdida total de los componentes o la funcionalidad del equipo.
Las condiciones de uso de los equipos que conducen a fallas (condicionales de falla), producen
deterioro material (falla incipiente), que es la causa directa de la pérdida en el desempeño del equipo
(falla operacional) y que finalmente resulta en la falta de funcionalidad del equipo (falla catastrófica).
Para poder detectar y corregir las causas de falla, se deben establecer métodos de control y
seguimiento que permitan identificar su nivel y comportamiento. En la diaria actividad del
mantenimiento, es común encontrarse con condiciones de "convivencia" con los problemas en vez de
utilizar una técnica real de detección y solución de las causas de falla.
El mantenimiento proactivo utiliza técnicas especializadas para monitorear la condición de los equipos
basándose fundamentalmente en el análisis de aceite para establecer el control de los parámetros de
indicación de falla. Muchas de las empresas más importantes en México utilizan actualmente
programas de análisis de los aceites usados para establecer la condición de sus equipos y tomar
decisiones de mantenimiento preventivo (cambiar el aceite) o de mantenimiento correctivo (cambiar la
pieza que se encuentra dañada). El análisis de aceite está conceptualizado como una herramienta para
salvar equipos y determinar cuándo una pieza está por fallar para programar su reparación antes de una
falla catastrófica.
El mantenimiento proactivo establece una técnica de detección temprana, monitoreando el cambio en
la tendencia de los parámetros que indican la evolución de una falla, para tomar acciones que permitan
al equipo regresar a las condiciones establecidas que le permitan desempeñarse adecuadamente por
más tiempo.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 26
Adicionalmente, se requiere de la estructura de un programa de mantenimiento proactivo, en el que se
establezcan los equipos críticos a los que deberá enfocarse esta tecnología, efectuar un análisis de sus
modos de falla, síntomas, efectos y consecuencias (conocido como FMEA por sus siglas en inglés) y
determinar los objetivos de control para cada una de ellas, los tipos de análisis que se efectuarán en
base rutinaria y por condición y las medidas que deberán ser tomadas para regresar los parámetros a la
condición establecida.
2. 1.5.- Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)
Confiabilidad se puede definir como la capacidad de un equipo, producto o proceso de realizar su
función de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir también como la
probabilidad de que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un período de tiempo
especificado y bajo las condiciones indicadas.
¿Qué es el mantenimiento centrado en Confiabilidad (RCM)?
El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), ´o Reliability-centred Maintenance (RCM), ha
sido desarrollado para la industria de la aviación civil hace más de 30 a˜ nos. El proceso permite
determinar cuáles son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico. El RCM ha
sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroquímicas hasta las
principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento de
sus equipos, incluyendo la gran minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica,
etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser
denominado un proceso RCM. La misma puede descargarse a través del portal de la SAE
(www.sae.org).
Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:
1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?
2 .2.- Turbina A Vapor
C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 27
La energía eléctrica se produce fundamentalmente mediante el uso de turbinas de vapor, turbinas de
gas, turbinas hidráulicas, motores Diésel, etc. La turbina de vapor permite alcanzar la mayor capacidad
de generación. Debe quedar claro que este empleo no es el único de las turbinas de vapor, también
existen aplicaciones en donde una planta de proceso tiene necesidad de grandes cantidades de calor,
las industrias petroquímicas y otras. Actualmente en la producción de energía eléctrica se encuentran
turbinas con capacidad hasta de 1300 Mw en una instalación, la necesidad de energía eléctrica en
México es de aproximadamente 30 000 Mw y se espera un estancamiento en 36 000Mw, si existe más
control demográfico. (Garrido, 2011)
En la potencia total de una red de un país cualquiera, se requiere que no exista una dependencia total
de las turbinas de vapor no mayor al 50% de la máxima capacidad. Las ventajas de las turbinas de
vapor son su alta potencia y su excelente realización dentro del ciclo Clousus Rankine. Así mismo,
pueden operar a altas r.p.m. y la instalación puede ser pequeña. Además de que la potencia de la
turbina puede ser muy regulada, lo que es positivo cuando se utiliza para accionar equipos mecánicos.
Al hablar de una turbina de vapor, se presentan en general de una turbina con fluido agua-vapor, que
en comparación con otros fluidos (por ejemplo: mercurio, amoniaco o fluidos frío-criogénicos) tiene
las siguientes ventajas:
 Agua es extremadamente barata.
 Agua no venenosa.
 Agua es muy manejable y poco corrosiva.
 Las curvas de la presión de vapor permanecen muy favorables.
En la actualidad la industria eléctrica y otras se están enfrentando a una intensa competencia global, la
cual, a su vez, se ha creado una necesidad de equipo de menor costo. Producir este equipo, sin
comprometer la calidad, la eficiencia y la confiabilidad, no es fácil y solo los mejores fabricantes del
mundo industrial tienen la capacidad para abordar la tarea. De igual importancia sólo se puede esperar
que el ingeniero de proyecto o usuario del equipo, informado y perspicaz logre la combinación
correcta de estos dos requisitos deseables y aparentemente contradictorios: bajo costo y alta calidad. El
mercado de la electricidad en el mundo está de cara a la competencia global causada por la
privatización y desregulación, y ha llegado el tiempo cuando cada productor de energía debe tener
plantas de energía competitivas para darse abasto con la severa situación. Bajo estas circunstancias, las

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 28
plantas de energía eléctricas del país, han sido operadas por más de 10 años y es muy probable que el
deterioro de cada componente, por envejecimiento, proceda gradualmente.
Esto podría estar relacionado con la causa de accidentes críticos e interrupciones no esperadas de
generación. Y esto a su vez acarrearía graves pérdidas económicas, para mayor compresión tenemos el
siguiente cuadro comparativo para el estado de Veracruz.

Figura 7 Tabla comparativa ventas de energía estado de Veracruz

Para evitar estos problemas por adelantado, es importante establecer la estrategia de mantenimiento y
preservar la "confiabilidad y disponibilidad" de las centrales generadoras de energía eléctrica.
2 .2.1.- La Confiabilidad
La confiabilidad puede ser definida como la “confianza” que se tiene de que un componente, equipo o
sistema desempeñe su función básica, durante un período de tiempo preestablecido, bajo condiciones
estándares de operación. Otra definición importante de confiabilidad es; probabilidad de que un ítem
pueda desempeñar su función requerida durante un intervalo de tiempo establecido y bajo condiciones
de uso definidas.
Para que se tenga confiabilidad en equipos y sistemas, no se debe olvidar que esto requiere
necesariamente inversión de capital. La confiabilidad por tanto será obtenida, por ejemplo, a través de
más material, o sea, mayor espesor o dimensión, mejores materiales o manteniendo equipos de reserva
para que actúen como substitutos, en el caso de que falle el equipo principal.
2 .2.2.- Disponibilidad.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 29
La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, puede ser definida como la confianza de que
un componente o sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente para un
tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad se expresa como el porcentaje de tiempo en que el
sistema está listo para operar o producir, esto en sistemas que operan continuamente.
En la fase de diseño de equipos o sistemas, se debe buscar el equilibrio entre la disponibilidad y el
costo. Dependiendo de la naturaleza de requisitos del sistema, el diseñador puede alterar los niveles de
disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad, de forma a disminuir el costo total del ciclo de vida.
La tabla 1 muestra que algunos equipos necesitan tener alta confiabilidad, mientras que otros necesitan
tener alta disponibilidad o alta mantenibilidad.

REQUISITOS EJEMPLOS

1 Alta confiabilidad Generación de electricidad

Poca disponibilidad Tratamiento de agua
2 Alta disponibilidad Refinerías de petróleo
Acerías
3 Alta confiabilidad Incineradores hospitalarios
Alta mantenibilidad
4 Disponibilidad basada en Procesamiento por etapas
buena práctica
5 Alta disponibilidad Sistemas de emergencia
Alta confiabilidad Plataformas petroleras
Figura. 8 Requisitos de algunos sistemas y enfoque de los indicadores

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 30
La "inspección de integridad" es un recurso para un mantenimiento preventivo contribuyendo a las
mejoras de rendimiento del equipo para aumentar la calidad de operación. Esta "inspección de
integridad" es necesaria porque una planta de energía eléctrica que ha operado por un largo plazo (100
000 horas) presenta las siguientes clases de deterioro:
 Por envejecimiento de los componentes.
 Del material de fabricación.
 Del comportamiento de la calidad.
Al aplicar dicha inspección se va a prevenir un paro inesperado o no programado. Al carecer de
la "inspección de integridad" aparecerá un accidente originando un paro inesperado acarreando las
siguientes consecuencias:
 Pérdida de generación de energía.
 Costo adicional de reparación.
 Disminución de la disponibilidad.
La inspección de integridad por las turbinas de vapor analiza las fallas presentadas en las turbinas de
vapor y en base a estas experiencias (estadísticas) se trata de prevenir la aparición de las mismas.
2. 2.3.- Principios de funcionamiento.
El vapor entra a una tobera en donde se expansiona, obteniéndose un chorro de vapor con gran
velocidad.
 En el principio de acción o de impulso la tobera se encuentra fija y el chorro de vapor se
dirige en contra de una paleta móvil. La fuerza del chorro actúa sobre la paleta y la impulsa,
produciendo el movimiento de la rueda.
 En el principio de reacción la tobera se encuentra montada en la rueda y puede moverse
libremente. La alta velocidad del vapor de salida provoca una reacción en la tobera, haciendo que la
rueda se mueva en sentido opuesto al chorro de vapor.

2. 2.4.- Partes principales.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 31
Rotor.
Parte móvil que lleva montadas las ruedas con paletas o las toberas móviles.
Toberas fijas. Transforman la presión del vapor en velocidad.
Carcasa.
Cubierta o envolvente en donde van montadas las toberas fijas.

Figura 9 clasificación de turbinas a vapor

Las turbinas de acción y las de reacción pueden estar formadas por varios pasos o etapas. El vapor que
sale de una rueda de álabes pasa a otra y así sucesivamente, se les llama turbinas de etapas múltiples,
entonces se tiene un rotor con varias ruedas y sus respectivos discos de toberas. Las turbinas
combinadas están formadas por ruedas de dos tipos, las primeras ruedas son de acción y las últimas
son de reacción. El recalentamiento permite seguir aprovechando el vapor en otras etapas de la turbina,
o en otra turbina. Se extraen pequeñas cantidades de vapor en el recorrido interno de una turbina de
varias etapas. El vapor se aprovecha en otros procesos (calentadores de agua; de aire, etc.) las
extracciones aumentan la eficiencia de la central. La presión del vapor de las extracciones va
disminuyendo según su localización en la turbina.

2. 2.5.- Turbina compuesta.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 32
Los tipos de turbinas anteriores pueden agruparse en diferentes formas de tal manera que cuando el vapor
sale de una turbina entra otra y así sucesivamente. Entonces cada turbina será un componente del grupo y
se dice que forman una turbina compuesta.

Figura 10 Ejemplo de una turbina típica de una central termoeléctrica (Diagrama simplificado)

Todo el equipo de una central termoeléctrica es importante, pero de acuerdo a su participación directa
en la obtención del objetivo, así como por su tamaño y costo, se clasifica a los siguientes equipos
como principales.
Equipo principal de una central termoeléctrica:
 Generador de vapor.
 Turbina de vapor.
 Condensador.
 Generador Eléctrico.
La turbina de vapor es el más simple, eficiente y completo de las máquinas de vapor. Comparadas con
otras máquinas, que tienen las siguientes ventajas:
 Ocupa poco espacio.
 Es bastante eficiente.
 Funcionamiento relativamente silencioso y sin vibraciones.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 33
De los elementos fundamentales de una turbina, existen otros elementos auxiliares que son tan
importantes como los anteriores. Estos son los siguientes:
 Pistón de equilibrio.
 Cojinetes o chumaceras.
 Sistema de regulación o gobierno.
 Sistema de lubricación.
 Sistema de sellado.
 Dispositivos de protección.
2. 2.6.- Pistón de equilibrio.
En todas las turbinas de reacción existe un empuje axial, que tiende a desplazar el rotor hacia el
sentido del flujo de vapor. En la zona de entrada de vapor a la turbina de alta presión, el rotor está
configurado para formar un pistón de equilibrio o émbolo de compensación el cual está diseñado para
producir el empuje hacia la terminal de entrada de vapor a la turbina, estando en condiciones
normales.
2. 2.7.- Cojines o chumaceras.
Hay dos tipos de cojinetes en las turbinas de vapor, las cuales se conocen como cojinetes principales o
de carga y el cojinete de empuje. Los cojinetes de carga soportan el peso del rotor de la turbina,
impidiéndole cualquier movimiento del mismo en una dirección vertical. Sin embargo, si el rotor no
está perfectamente balanceado, los cojinetes estarán sometidos a vibraciones considerables que puedan
sobrecargarlos. Están lubricados por aceite forzado a presión y no solamente tienen por objeto su
lubricación, sino mantenerlos a la temperatura de operación correcta.
El cojinete de empuje tiene como función absorber los empujes axiales a lo largo del eje y mantener el
rotor en su posición correcta con respecto a las partes fijas de la turbina. Sistema de regulación o de
gobierno. La función de los reguladores en las turbinas es la de mantener constante la velocidad de
rotación de la misma al variar la carga. Es decir, mantener la condición de operación. Para el caso de
los generadores de corriente alterna se exige una frecuencia constante para lo cual debe mantenerse
con mucha exactitud la velocidad de giro de la turbina. En general existen dos tipos de reguladores:
 Regulador centrífugo o de bolas.
 Regulador hidráulico.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 34
Regulador centrífugo o de bolas. Como su nombre lo indica, el regulador centrífugo está compuesto
por unos contrapesos adheridos a la flecha, que se mueven hacia adentro o hacia fuera dependiendo de
la velocidad de la turbina. Este movimiento de balanceo se aprovecha para que, por medio de un
mecanismo, se abra o se cierre la válvula de admisión a la turbina manteniendo la velocidad constante.
Regulador hidráulico. Los reguladores hidráulicos operan regularmente mediante bombas centrífugas
o de engranes montados directamente sobre la flecha de la turbina. Estas bombas trabajan con el aceite
lubricante de la propia máquina, y tienen dos funciones que desempeñar, lubricar las chumaceras de la
máquina y sirven como gobierno de la misma.
2. 2.8.- Sistema de lubricación.
Para la lubricación, existen dos sistemas diferentes:
 Sistema de lubricación con anillo.
 Sistema de lubricación a presión.
El sistema con anillo levantador de aceite consiste solamente en la colocación de anillos en las
chumaceras de tal manera que al girar levantan el aceite del recipiente de la chumacera y lo depositan
en el interior de ésta. Para mantener una temperatura adecuada del aceite lubricante, se coloca un
serpentín en la caja de aceite de la chumacera por el interior del cual circula agua. La cantidad
necesaria de ésta se controla por medio de una válvula.
El sistema de lubricación a presión está constituido por una bomba, la cual impulsa el aceite lubricante
hasta las chumaceras de la máquina. Previamente el lubricante pasa por un enfriador para mantener la
temperatura deseada y por un filtro para evitar que las impurezas lleguen a las chumaceras. De las
chumaceras regresa el aceite caliente por gravedad al tanque de aceite.
2. 2.9.-El sistema de sellado.
En las partes del eje o rotor que sale de la envolvente, se requiere de la instalación necesaria de
empaquetaduras, ya que en el lado de alta presión no permiten fugas de vapor hacia la atmósfera y ya
en el lado de baja presión para evitar la entrada de aire, por consiguiente, pérdida de vacío en el
condensador. Los sellos o empaquetaduras se utilizan también en las carcasas y rotores entre los álabes
fijos y los móviles.
Los sellos son laberintos, donde el vapor se va estrangulando en los diferentes pasos hasta reducir su
presión. Para evitar fugas de vapor por los claros que quedan entre la carcasa de la turbina y la flecha

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 35
se han ensayado varios sistemas de sellos, pero el más usual, y que se ha popularizado más por su
sencillez es el que está constituido por anillos de carbón. Están formados por varias secciones
sostenidas en su periferia por un resorte de acero. Es importante que las superficies de unión sean
esmeriladas perfectamente y solamente se coloca entre ellas un material sellante plástico, cuya
característica principal debe ser su resistencia a las altas temperaturas, es decir, que no debe
endurecerse y formarse quebradizo.
2. 2.10.- Dispositivos de protección.
Existen ciertas condiciones de operación que deben ser evitadas por las turbinas por su alto grado de
riesgo como son las vibraciones, velocidad excesiva de giro, bajo vacío, operar sin lubricación,
excesivo desplazamiento axial, alto nivel en los calentadores de alta y baja presión y otras más. Es por
eso que las turbinas cuentan con las siguientes protecciones: disparo por bajo vacío, por alto nivel en
el calentador de alta presión y baja presión, por solenoide, por altas vibraciones, por sobre velocidad.
La protección de sobre velocidad cuando por cualquier causa, a una turbina de vapor se le disminuye
la carga en forma repentina, tendera a aumentar su velocidad de rotación, hasta valores muy altos, que
podrían en peligro las partes de que está formada, e inclusive ocasionar su destrucción total. Para
evitar daño se han diseñado los dispositivos "de sobre velocidad" los cuales, mediante mecanismos, al
alcanzar la turbina una velocidad predeterminada, cierra en forma momentánea la válvula de admisión
de vapor, llamada de cierre rápido, haciendo que la turbina se pare. Este dispositivo de sobre velocidad
se calibra para que opere generalmente con una velocidad de 10 a 15% mayor que la velocidad de
trabajo.
Válvula centinela. Es una válvula de seguridad pequeña instalada en la parte superior de la carcasa y
su función es la de operar una alarma cuando la presión en la caja de la turbina alcanza valores
peligrosos, avisando en esta forma que hay algo anormal en la operación de la turbina.
Válvula de relevo atmosférica. Esta válvula de seguridad se instala entre la brida de escape de la
turbina y la primera válvula de bloqueo en la línea de escape, y su función es la de proteger la carcasa
de la turbina. Esta válvula deberá ser de un tamaño suficiente que permita el paso de la cantidad
máxima de vapor que pasa por la turbina, sin que se eleve la presión arriba de valores permisibles.

2. 3.- La metodología Seis Sigma.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 36
En 1984 Motorola se encontraba acuciada por la cada vez más fuerte competencia japonesa, lo cual
hacía peligrar su continuidad en el sector de la electrónica. Frente a esta situación, y a partir de un
trabajo elaborado por su directivo Mikel Harry, se puso en marcha un intenso programa de mejora
basado en las prácticas de aquel momento, como por ejemplo la creación de equipos
multidisciplinares. Aquel estudio ponía de relieve una clara relación entre la fiabilidad de un producto
y el nivel de retrabajo o reproceso sufridos por el producto durante su proceso productivo, como
resultados de los diferentes controles de calidad, en los que se manifestaba variabilidad de alguna
característica de calidad más allá de los límites de tolerancia determinados. Por todo ello el equipo de
mejora de Motorola, se orientó hacia la mejora de los procesos eliminando las causas que provocaban
los defectos. A ello, se le añadieron objetivos como la reducción de la variabilidad de los procesos, lo
cual implico algunos cambios como enfatizar en las mediciones, así como en la aplicación de procesos
estadísticos, que finalmente tomaría el nombre de Seis Sigma.
El programa de mejora fue un éxito, extendiéndose a otras organizaciones que a su vez lo adaptaron y
modificaron.
Finalmente, a partir del 2000, se inicia un movimiento de integración de las herramientas e ideas
contenidas en la metodología dentro de los programas de mejora de Seis Sigma.
2. 3.1.- Definición del concepto Seis Sigma.
Debemos diferenciar el significado de 6σ según nos estemos refiriendo a los programas de mejora o a
la medida del nivel de calidad de un proceso.
Desde el punto de vista de los programas de mejora, y cuya aplicación veremos en este proyecto,
podemos definir 6σ como una filosofía de aplicación metodológica cuyo objetivo es la eliminación de
desperdicios, como el re trabajo, mejorando el nivel de calidad, los costes y tiempo de los procesos.
Desde el punto de vista de capacidad, 6σ es una medida que relaciona la variabilidad del proceso con
los límites de especificación, pudiéndolo definir como: “Un proceso 6σ significa que es capaz de
producir con un máximo de defectos de 3,4 ppm”.
Con objeto dar una definición lo más concisa posible pódenos decir: “Seis Sigma es un sistema
empresarial para lograr y mantener el éxito por medio de la orientación de la orientación al cliente, la
gestión pro procesos y la mejora de procesos, así como la utilización analítica de los hechos y de los
datos”.
2. 3.2.- Desarrollo de la metodología Seis Sigma.
C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 37
En los proyectos Seis Sigma se hace uso de un ciclo de mejora denominado DMAIC que comprende
Las siguientes fases:
ETAPAS OBJETIVOS HERRAMIENTAS
Identificar aspectos claves de la Diagrama de Pareto, diagrama
organización, definir clientes, sus de flujo de proceso, histograma,
DEFINIR requisitos y los procesos claves que oz del cliente, lluvia de ideas,
pueden afectar a los clientes, es decir árbol critico de la calidad entre
identificar posibles proyectos de mejora. otras.
Identificar las causas claves del Diagrama entrada-proceso-
problema para la recogida de datos en el salida, análisis de capacidad de
MEDIR
proceso objeto de estudio. proceso. Gráfico de Pareto,
gráfico de control.
Analizar los datos (procesarlos) Diagrama causa efecto, matriz
recogidos, para determinar cales son las de relación, correlación y
ANALIZAR
causas del mal funcionamiento de los regresión, análisis de varianza y
procesos. muestreo.
Generar posibles soluciones al problema Técnicas analíticas, pruebas
MEJORAR detectado e implementar lo más piloto.
conveniente.
La última fase corresponde al control, y gráficos comparativos,
su objetivo es no perder los logros diagramas de control y técnicas
realizados en las fases no estadísticas tales como
CONTROLAR anteriores, es decir, mantener la planes de contingencia y
estabilidad de los procesos y su mantenimiento preventivo.
capacidad a un nivel de calidad
Seis Sigma.
2. 3.3.- Diagrama de pareto
El diagrama de Pareto está basado en la “ley 80-20” o de “los pocos vitales y muchos triviales”,
enunciada por el economista italiano Vilfredo Pareto a principios de siglo. Pareto se dio cuenta de que

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 38
la mayor parte de la riqueza de Italia se concentraba en manos de una pequeña parte de la población,
quedando el resto distribuido entre la mayoría.
Aplicando este mismo principio, cuando dividimos las causas que explican un problema en la
organización, si somos capaces de cuantificar su efecto (p.ej. en coste), nos daremos cuenta
generalmente de que sólo con unos pocos factores se explica la mayor parte del efecto. Esto nos
permite focalizar los esfuerzos en esas causas principales.
En esto consiste la “Ley 80-20”: en un 20% de los factores o causas se concentra el 80% del efecto.
Por supuesto, son números redondos, simbólicos. También es conocido este principio como
“clasificación ABC”: los factores o causas “A” se corresponderían con el 20% que soporta el 80% del
peso total del problema.
¿Cuándo se utiliza?
 Al identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la calidad.
 Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una forma
sistemática.
 Al identificar oportunidades para mejorar
 Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ej: por producto, por segmento, del mercado,
área geográfica, etc.)
 Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones
 Al evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso (antes y después)
 Cuando los datos puedan clasificarse en categorías
 Cuando el rango de cada categoría es importante

Pareto es una herramienta de análisis de datos ampliamente utilizada y es por lo tanto útil en la
determinación de la causa principal durante un esfuerzo de resolución de problemas. Este permite ver
cuáles son los problemas más grandes, permitiéndoles a los grupos establecer prioridades. En casos
típicos, los pocos (pasos, servicios, ítems, problemas, causas) son responsables por la mayor parte el

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 39
impacto negativo sobre la calidad. Si enfocamos nuestra atención en estos pocos vitales, podemos
obtener la mayor ganancia potencial de nuestros esfuerzos por mejorar la calidad. (Sales, 2002)
Un equipo puede utilizar la Gráfica de Pareto para varios propósitos durante un proyecto para lograr
mejoras:
 Para analizar las causas
 Para estudiar los resultados
 Para planear una mejora continua
 Las Gráficas de Pareto son especialmente valiosas como fotos de “antes y después” para
demostrar qué progreso se ha logrado. Como tal, la Gráfica de Pareto es una herramienta
sencilla pero poderosa.
¿Cómo se utiliza?
1. Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir el periodo de
tiempo).
2. Reunir datos. La utilización de un Check List puede ser de mucha ayuda en este paso.
3. Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor
4. Totalizar los datos para todas las categorías
5. Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa
6. Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario – y secundario)
7. Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, según se calculó
anteriormente)
8. De izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría en orden descendente. Si existe una
categoría “otros”, debe ser colocada al final, sin importar su valor. Es decir, que no debe
tenerse en cuenta al momento de ordenar de mayor a menor la frecuencia de las categorías.
9. Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo, comenzando por el 0 y
hasta el 100%
10. Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte superior de la
barra de la primera categoría (la más alta)
11. Dar un título al gráfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron reunidos y citar la fuente
de los datos.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 40
 12. Analizar la gráfica para determinar los “pocos vitales”

2. 2.4.- Diagrama de flujo de proceso

Un diagrama de flujo es una representación gráfica de un proceso. Cada paso del proceso se representa
por un símbolo diferente que contiene una breve descripción de la etapa de proceso. Los símbolos
gráficos del flujo del proceso están unidos entre sí con flechas que indican la dirección de flujo del
proceso.
El diagrama de flujo ofrece una descripción visual de las actividades implicadas en un proceso.
Muestra la relación secuencial entre ellas, facilitando la rápida comprensión de cada actividad y su
relación con las demás, el flujo de la información y los materiales, las ramas en el proceso, la
existencia de bucles repetitivos, el número de pasos del proceso, las operaciones de
interdepartamentales.
En primer lugar, facilita la obtención de una visión transparente del proceso, mejorando su
comprensión. El conjunto de actividades, relaciones e incidencias de un proceso no es fácilmente
discernible a priori. La diagramación hace posible aprehender ese conjunto e ir más allá, centrándose
en aspectos específicos del mismo, apreciando las interrelaciones que forman parte del proceso así
como las que se dan con otros procesos y subprocesos.
Permite definir los límites de un proceso. A veces estos límites no son tan evidentes, no estando
definidos los distintos proveedores y clientes (internos y externos) involucrados. (Pleguezuelos, 1999)
El diagrama de flujo facilita la identificación de los clientes. Es más sencillo determinar sus
necesidades y ajustar el proceso hacia la satisfacción de sus necesidades y expectativas.
Estimula el pensamiento analítico en el momento de estudiar un proceso, haciendo más factible
generar alternativas útiles.
El diagrama de flujo debe ser realizado por un equipo de trabajo en el que las distintas personas
aporten, en conjunto, una perspectiva completa del proceso, por lo que con frecuencia este equipo será
multifuncional y multijerárquico
Determinar el proceso a diagramar.
Definir el grado de detalle. El diagrama de flujo del proceso debe presentar a grandes rasgos la
información sobre el flujo general de actividades principales, o ser desarrollado de modo que se

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 41
incluyan todas las actividades y los puntos de decisión. Un diagrama de flujo detallado dará la
oportunidad de llevar realizar un análisis más exhaustivo del proceso.
Identificar la secuencia de pasos del proceso. Situándolos en el orden en que las actividades del
proceso son ejecutadas.
Construir el diagrama de flujo. Para ello se utilizan determinados símbolos. Cada organización puede
definir su propio grupo de símbolos. En la figura anterior se mostraba un conjunto de símbolos
habitualmente utilizados. Al respecto cabe decir que en la figura “Conector de proceso” es
frecuentemente utilizado un círculo como símbolo. Para la elaboración de un diagrama de flujo, los
símbolos estándar han sido normalizados, entro otros, el American National Standars Institute (ANSI).

2. 3.4- Diagrama entrada proceso salida

Es una herramienta utilizada por los programadores de sistemas para la solución de un problema
En donde:
Entrada: Son todos los datos que hay que ingresar para la solución del problema.
Proceso: Son los diferentes procedimientos en los cuales se usaran los datos proporcionados por el
usuario para resolver el problema.
Salida: La solución del problema.

Retroalimentación: La retroalimentación se produce cuando las salidas del sistema o la influencia de

las salidas de los sistemas en el contexto, vuelven a ingresar al sistema como recursos o información.
La retroalimentación permite el control de un sistema y que el mismo tome medidas de corrección en
base a la información retroalimentada.
Contexto: Un sistema siempre estará relacionado con el contexto que lo rodea, o sea, el conjunto de
objetos exteriores al sistema, pero que influyen decididamente a éste, y a su vez el sistema influye,
aunque en una menor proporción, influye sobre el contexto; se trata de una relación mutua de
contexto-sistema.
Tanto en la Teoría de los Sistemas como en el método científico, existe un concepto que es común a
ambos: el foco de atención, el elemento que se aísla para estudiar.
El contexto a analizar depende fundamentalmente del foco de atención que se fije. Ese foco de
atención, en términos de sistemas, se llama límite de interés.
C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 42
Para determinar este límite se considerarían dos etapas por separado:

a) La determinación del contexto de interés.

b) La determinación del alcance del límite de interés entre el contexto y el sistema.
a) Se suele representar como un círculo que encierra al sistema, y que deja afuera del límite de interés
a la parte del contexto que no interesa al analista.
d) En lo que hace a las relaciones entre el contexto y los sistemas y viceversa. Es posible que sólo
interesen algunas de estas relaciones, con lo que habrá un límite de interés relacional.

Determinar el límite de interés es fundamental para marcar el foco de análisis, puesto que sólo será
considerado lo que quede dentro de ese límite.
Entre el sistema y el contexto, determinado con un límite de interés, existen infinitas relaciones.
Generalmente no se toman todas, sino aquellas que interesan al análisis, o aquellas que
probabilísticamente presentan las mejores características de predicción científica. (Enrique, 2011)

2. 3.5.- Gráfico de control

Gráficos de control. Fueron propuesto originalmente por W. Shewart en 1920, y en ellos se representa
a lo largo del tiempo el estado del proceso que estamos monitorizando. En el eje horizontal X se indica
el tiempo, mientras que el eje vertical Y se representa algún indicador de la variable cuya calidad se
mide. Además se incluye otras dos líneas horizontales: los límites superior e inferior de control,
escogidos éstos de tal forma que la probabilidad de que una observación esté fuera de esos límites sea
muy baja si el proceso está en estado de control, habitualmente inferior a 0.01. (pulido, 2004)
El objetivo de los Gráficos de Control, cuando las características de control son características de
calidad, es detectar la presencia de anormalidades en el proceso, para descubrir y eliminar las causas
asignables de variación, así como adoptar medidas preventivas que eviten la repetición de estas causas
en el futuro. Estas medidas preventivas deben estar orientadas a:
 Mejorar la capacidad de las máquinas y de todo el proceso (análisis y diseño de proceso)
 Realizar cambios en las normas de trabajo y de calidad.
 Emplear materiales de mejor calidad.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 43
  Educar y adiestrar a la fuerza de trabajo.
 Emplear medios de medición adecuados.
El objetivo básico de una gráfica de control es observar y analizar el comportamiento de un proceso a
través del tiempo. Así, es posible distinguir entre variaciones por causas comunes y especiales
(atribuibles), lo que ayudará a caracterizar el funcionamiento del proceso y decidir las mejores
acciones de control y de mejora. Cuando se habla de analizar el proceso nos referimos principalmente
a las variables de salida (características de calidad), pero las cartas de control también pueden
aplicarse para analizar la variabilidad de variables de entrada o de control del proceso mismo.
Lo primero que debe quedar claro con respecto a los límites de un gráfico de control es que éstos no
son las especificaciones, tolerancias o deseos para el proceso. Por el contrario, se calculan a partir de
la variación del estadístico (datos) que se representa en el gráfico. De esta forma, la clave está en
establecer los límites para cubrir cierto porcentaje de la variación natural del proceso, pero se debe
tener cuidado de que tal porcentaje sea el adecuado, ya que si es demasiado alto (99.999999%) los
límites serán muy amplios y será más difícil detectar los cambios en el proceso; mientras que si el
porcentaje es pequeño, los límites serán demasiado estrechos y con ello se incrementará el error tipo 1
(decir que se presentó un cambio cuando en realidad no lo hubo).
Para calcular los límites de control se debe actuar de forma que, bajo condiciones de control
estadístico, los datos que se grafican en la tabla tengan una alta probabilidad de caer dentro de tales
límites. Por lo tanto, una forma de proceder es encontrar la distribución de probabilidades de la
variable, estimar sus parámetros
2. 3. 5.1.- Tipos de gráficos de control
Existen dos tipos generales de cartas de control: para variables y para atributos. Las cartas de control
para variables se aplican a características de calidad de tipo continuo, que intuitivamente son aquellas
que requieren un instrumento de medición (peso, volumen, voltaje, longitud, resistencia, temperatura,
humedad,
etc.). Las cartas para variables tipo Shewhart más usuales son:

 X (medias)
 • R (de rangos).

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 44
  • S (de desviaciones estándar).
 • X (de medidas individuales).

2. 3.6.- Diagrama Causa y Efecto

El Diagrama Causa Efecto de Ishikawa, conocido también como diagrama de “espina de pescado”,
ideado por Kaoru Ishikawa, fue aplicado por primera vez (en todos sus procesos) por la Kawasaki Iron
Fukiai Works, en 1952. De las siete herramientas básicas de la calidad, es la única de naturaleza no
estadística.
En su base está la idea de que un problema puede estar provocado por numerosas causas,
contrarrestando la tendencia a considerar una sola de ellas.
Debe quedar claro que el diagrama causa-efecto no es una herramienta para resolver un problema, sino
únicamente explicarlo, esto es, analizar sus causas (paso previo obligado si queremos realmente
corregirlo).
Es una herramienta muy interesante para analizar todo tipo de problemas producidos en los procesos
de producción o de servicio. (Bellas, 2009)
Previamente a la reunión de análisis
1) Se determina inequívocamente el problema a analizar. Debe ser un problema concreto, aunque
puedan intervenir diversas causas que lo expliquen.

2) Determinar el grupo de personas que deben intervenir en el análisis. Normalmente serán personas
relacionadas con el problema directa o indirectamente, de forma que todas ellas puedan aportar ideas.
3) Convocar al grupo, anunciándoles el problema concreto que se va a analizar (para que vayan
pensando en el mismo)
En la reunión de análisis
1) El grupo de analistas va dando sus opiniones, de forma ordenada, sobre las posibles causas que cada
uno identifica para dicho problema (en esta etapa, puede aplicarse la misma metodología de la
tormenta de ideas). El facilitador o coordinador del grupo va anotándolas una a una en la pizarra.
2) Una vez agotadas las opiniones, el facilitador o coordinador del grupo dibuja el diagrama base en
una pizarra suficientemente amplia para poder escribir en ella todas las causas posibles.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 45
En el principio de la “cabeza del pez” se escribe el problema considerado.
A continuación, se identifican los factores o grupos de causas en que éstas pueden clasificarse. A cada
uno de estos factores se les asigna una flecha que entronca en la “espina” principal del pez.
Habitualmente, los factores suelen estar predefinidos como las “4 emes” o “5 emes”, dependiendo del
contexto:
1ª M: Máquinas
2ª M: Mano de obra
3ª M: Método
4ª M: Materiales
5ª M: Medio (entorno de trabajo)
Como conclusión, podemos decir que el diagrama causa-efecto es útil para:
a) Determinar las posibles causas de un problema.
b) Agrupar estas causas en diferentes categorías o factores.
c) Orientar las posteriores acciones correctoras hacia las causas identificadas (especialmente si se
identifican las causas principales).
d) Proporcionar un nivel común de comprensión. Al final de la reunión, el diagrama causa-efecto es el
mismo para todos, con independencia de las causas que cada uno, individualmente, fuese capaz de
identificar.
e) Reflejar la dispersión del conocimiento del equipo. Cuanto más ramificado esté un diagrama causa-
efecto, será señal de una mayor diversidad de causas identificadas.

CAPÍTULO 3

Aplicación De Método DMAIC

3. Fase 1 DEFINIR
En la CTPALM el proceso de mantenimiento se caracteriza por ser uno de los trabajos con más costos
en cuanto a materiales, mano de obra, herramienta y tiempo sin generar energía eléctrica este la unidad
para definir el proceso que lleva a cabo el mantenimiento se plantea un diagrama entrada proceso y
salida así como un programa de mantenimiento a un conjunto de turbinas el cual nos mostrara el

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 46
proceso del cómo se lleva a cabo un mantenimiento a el conjunto de turbinas de alta, intermedia y baja
presión
3. .1.- Diagrama de entrada proceso salida

Materiales
Mantenimiento al Unidad en
Herramienta
equipo servicio
Plan de Mantto

3. .2.- Programa de Mantenimiento mayor (4 años) del conjunto turbinas de alta-intermedia y

baja presión (CTPALM, 2014)
Herramientas utilizadas

1. micrómetro de 7. Llave de golpe 46 mm. 14. Equipo de corte.

profundidades 8. Llave de golpe 56 mm 15. Grúa viajera 75/25 ton
2. indicador de caratula 9. Estrobo de 7/8” Ø *4m. 16. Sacabocados 35 mm
3. vernier 10. Estrobo de 3/4” Ø *6m. 17. Corta empaque para
4. Diferencial 5 ton 11. Torquímetro 0-100 Ib. Pie diámetro de 1.5 m
5. Estrobo 1 ½” diámetro 12. Equipo ARC-AIR. 18. Micrómetro de exteriores
6. Llave Allen 36 mm. 13. Micrómetro de interiores o 19. Indicador de caratula
barras paralelas

No. Actividad principal Actividades secundarias

Act.
1 unidad en tornaflecha a) Se pone fuera de servicio el tornaflecha y aceite
verificar vibraciones entes de lubricante de acuerdo a la temperatura
paro, considerar de 3-4 días especificada por el fabricante (120°)
con la maquina rodando en
tornaflecha para su

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 47
 enfriamiento

2 Desmontar cubiertas de vista a) Retirar cubiertas de vista turbina AP-IP

TAP-TBP b) Retirar cubiertas de vista turbina BP

3 Desmontaje de tubería de a) Colocació n de andamios en la turbina de baja y alta

cruzamiento (Cross Over) presió n en la zona de tornillería.
b) Retiro de aislamiento en la zona de tornillería
c) Retiro de cubierta de la tornillería
d) Aflojar tornillería en ambas bridas
e) preparar maniobra con diferenciales y grua viajera
f) desmontar tubería de cruzamiento y colocar en el
sitio para su inspecció n
g) considerar punto “d” corte de tornillería amarrada,
equipo ARC-AIR
h) Retirar diafragma de sello y anillo exterior
4 Aflojar tornillería de carcasa a) Aflojar tornillos de carcasa exterior
exterior de la turbina de alta- b) Calentar pernos con resistencia y aflojar tuercas de
intermedia presió n pernos (trabajar de ambos lados al mismo tiempo
L/Generador, L/Gobernador.)
c) Retirar pernos y acomodarlos para su limpieza
d) Aflojar tornillos de bridas entrada vapor princilal
e) Calentar pernos con resistencia y aflojar tuercas de
birlos en forma alternada
 Desmontar pernos y acomodarlos para su
limpieza

5 Desacoplar y checar a) Desmontar cubierta del generador parte superior de

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 48
 alineació n de rotores de chumacera No. 1 (aflojar en frio alternando)
turbina AP-BP b) Desmontar parte superior de chumacera 1,3 y 4
c) Medir y desmontar pernos de acoplamiento
d) Preparar maniobra y abrir acoplamiento
e) Limpieza de coples y montaje de indicador de
caratula
f) Tomar lecturas axiales y radiales y anotarlas en una
hoja de registro
 Con los valores obtenidos se hace un promedio
(0-180 grados y se obtiene valores de alineació n
6 Desmontar carcasa exterior a) Extraer guias conicas 1 en cada esquina hacia arriba
superior de la turbina AP b) Retirar tapones de las tuercas
c) Verificar que el rotor se encuentre en posició n “k”
d) Registrar claro entre la junta horizontal.
e) No debe ser mayor a 0.15 mm en cualquier punto
f) Preparar tornillos gatos y gatos hidrá ulicos
g) Levantar la carcasa con los tornillos gato hasta
quedar libres las guías
h) Preparar el balancín y la grú a viajera
i) Nivelar la carcasa con diferenciales (tensores)
 Desmontar carcasa
7 Desmontar carcasa interior a) Preparar resistencia para calentar pernos
superior TAP (cilindros 1 y b) Calentar pernos con la resistencia y aflojar tuercas.
2) c) Retirarlas
d) Medir y registrar el claro entre las juntas horizontales
(no debe ser mayor a 0.15)
e) Preparar tornillos gato para levantar carcasa
f) Levantar carcasa con tornillos gato hasta que la guía

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 49
 quede libres
g) Preparar maniobras con grua viajera y diferenciales
h) Preparar á rea para recibir la carcasa o cuerpo
interno.
i) Nivelar la carcasa con diferenciales
j) Desmontar la carcasa

8 Desmontar partes superiores a) Retirar tapones de tuercas (donde aplique)

de ruedas de alabes dummy b) Preparar resistencia para calentar pernos (donde
ring y sellos de vapor aplique)
c) Calentar pernos con la resistencia y aflojar tuercas.
d) Retirarlas
e) Medir y registrar el claro entre las juntas horizontales
(no debe ser mayor a 0.15)
f) Desmontar las partes superiores de acuerdo a su
secuencia
g) Colocarlas en una á rea libre

9 Desmontar chumacera de a) Verificar que el rotor se encuentre en posició n “k”

empuje, bomba princilar y b) Desmontar la carcasa superior de la bomba principar
tubería de aceite. y medir los claros axiales del impulsor con respecto a
la carcasa inferior
c) Comprobar el huelgo de la chumacera de empuje y
anotarla en la hoja de registro
d) Desmontar anillos de aceite
e) Desmontar chumacera de empuje

f) Registrar las dimensiones Dim. Izquierd Abajo derecha

siguientes con el rotor en a

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 50
 posició n “K” A
B
C
D
10 Desmontar rotor de alta- a) Verificar la posició n “K” del rotor
intermedia presió n y partes b) Verificar los huelgos axiales y radiales
inferiores c) Montar guías para desmontar el rotor
d) Preparar balancines con grú a viajera
e) Tensar estrobos y nivelar el rotor
f) Desmontar el rotor y colocarlo en sus soportes
g) Desmontar anillos de alabes inferiores, dummy ring,
sellos de vapor y cilindros inferiores
h) Desmontar partes inferiores chumacera 1 y 2

11 Mantenimiento e inspecció n a) Mantenimiento e inspecció n de carcasa exterior

a partes de turbina alta superior e inferior
presió n b) Inspecció n y mantenimiento
 carcasas interiores (cilindro 1 y 2)
 anillos de balance
 sellos de vapor
 paso rateau
c) Mantenimiento e inspecció n del rotor de turbina AP
d) Inspecció n y mantenimiento de la tornillería en
general
e) Inspecció n, medició n y mantenimiento de los pernos

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 51
 de acoplamiento de TAP-TBP
f) Inspecció n y mantenimiento de la bomba principal de
aceite de lubricació n
 Inspeccionar a detalle cada uno de los anillos de
sello de aceite
g) Inspecció n y mantenimiento de la tubería de
cruzamiento (cross-over)
h) Inspecció n y mantenimiento de lamidas de sellos de
vapor
12 Montaje y ajuste del rotor de a) Montaje de partes inferiores de cilindro, anillos de
alta intermedia presió n con alabes, anillos de balance, caja de sellos de vapor.
partes inferiores  Aplicar antiferrante en las á reas de ajuste con la
carcasa exterior inferior
b) Montaje y ajuste de partes inferiores de chumacera 1
y 2.
 Verificar el contacto entre las chumaceras y el
anillo soporte
c) Calzar los sellos inferiores de los anillos de alabes,
anillos de balance y cajas de sello, para mantenerlos
fijos
 Utilizar seguro
d) Preparar balancín con grú a viajera
e) Nivelar el rotor por medio de tensores
f) Montar guías en carcasa para montar rotor
g) Colocar alambre de plomo en sellos inferiores
indicados en el punto 3 y azul de Prusia en los
muñ ones del rotor

h) Levantar rotor y medir los plomos

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 52
 Registrar valores obtenidos (ajustar y cambiar sellos si
se requiere)
i) Retirar seguros de los sellos, montar nuevamente los
sellos, lubricando las partes de ensamble con
antiferrante (montaje definitivo)
j) Verificar el contacto del muñ ó n con la chumacera y
registrarlo (limpiar muñ ones y chumaceras)
k) Montar el rotor de forma definitiva, girarlo y
colocarlo en posició n “K”, previa lubricació n de
chumaceras
l) Verificar huelgos axiales y radiales (izq.- der.) y
registrarlos
m) Verificar posible excentricidad del rotor
n) Proteger chumaceras de materiales extrañ os, polvo,
etc.
o) Retirar maniobra
13 Montaje de partes superiores a) Preparar maniobra para montaje de partes
de anillos de alabes, dummy superiores
ring y sellos b) Colocació n de alambre de plomo en rotor
c) Montaje de partes superiores y verificació n de claro
posible junta horizontal, claro no mayor a 0.15 mm
d) Apriete de tornillería en frio (la mitad)
e) Aflojar tuercas de anillos de alabes, dummy ring y
sellos, retirar las partes superiores
f) Medir los plomos (donde aplique)
g) Aplicar barniz mordete a la junta horizontal y montar
nuevamente las partes superiores. Apriete en frio las
tuercas, la tuerca debe de girar a un cierto arco, de

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 53
 acuerdo de la especificació n del fabricante
h) Calentar pernos y apretar en forma alterna
i) Volver a medir los pernos para verificar la elongació n
final, que debe de estar del rango especificado por el
fabricante.
j) Comprobar mediante martillos, el apriete de pernos
k) Comprobar el cierre hermético de la junta horizontal
l) Retirar la maniobra utilizada durante estos trabajos
14 Montaje de cilindro 1 y 3 a) Preparar maniobra con grú a
superiores b) Levantar la pieza, nivelar y revisar junta horizontal
por posibles imperfecciones
c) Aplicar barniz a la junta horizontal
d) Montar carcaza interior (cilindro)
e) Medir los pernos y registrar valores
f) Montar arandelas y tuercas
g) Verificar huelgos en la junta horizontal antes de
apretar
h) preparar resistencias
i) Apretar en frio considerando el arco de giro de la
tuerca
j) Calentar pernos y apretar para cerrar la junta
horizontal
k) Medir nuevamente los pernos para verificar la
elongació n final. Registrar valores
l) Comprobar mediante martilleo el apriete
m) Comprobar el cierre hermético de la junta
horizontal
n) Retirar maniobra utilizada durante trabajos
15 Montaje de carcaza exterior a) Preparar la maniobra con la grú a viajera

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 54
 superior
b) Levantar, nivelar y revisar las caras de la junta
horizontal
c) Aplicar azul de Prusia en junta horizontal superior
para verificació n de contacto
d) Efectuar el montaje de la carcasa, previa colocació n
de guías
e) Apretar en frio pernos alternados
f) Aflojar pernos, levantar la carcaza e inspeccionar el
contacto de la junta horizontal, el cual debe continuo
ser alrededor de la misma
g) Efectuar la limpieza de la junta horizontal y aplicar
barniz mordete
h) Montar carcaza, auxiliarse de las guías y tornillos-
gatos y colocar pernos, arandelas y tuercas.
i) Revisar el posible claro entre la junta horizontal antes
de apretar. No debe ser mayor de 0.15 mm.
16 Apriete de tornillería de la a) Apretar pernos en frio, le secuencia inversa en que se
carcasa exterior superior aflojo, previamente marca del arco de apriete y
medició n de pernos
b) Preparar resistencias. Calentar pernos y apretarlos
hasta completar el arco establecido
c) Medir nuevamente los pernos para comprobar la
elongació n final, registrar valores
d) Comprobar mediante martilleo el apriete
e) Comprobar el cierre hermético de la junta horizontal
con el lainometro
f) Apriete de tornillería en bridas de entrada de vapor
principal

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 55
  Alinear bridas y montar
 Colocar junta metá lica nueva
 Medir pernos y registrar valor
 Marcar Angulo de apriete
 Apretar á ngulos en caliente
 Registrar valores finales de elongació n
 Comprobar el apriete mediante martilleo
17 Revisió n y mantenimiento a a. Efectuar limpieza general de las partes que constituye
chumaceras 1, 2, 3, 4 y de cada cojinete
empuje b. Registrar en un dibujo los huelgos de trabajo
c. Eliminar posibles salientes o imperfecciones del
metal -habbit, utilizando rasqueta/escrepa
d. Efectuar pruebas no destructivas en cada cojinete
utilizando líquidos penetrantes y ultrasonidos
e. Armar la chumacera para revisar las mediciones en
cada una de ellas
f. Medició n de la caja de la chumacera de empuje y de
los componentes de disco de empuje para obtener el
huelgo
g. Revisar alineamiento y nivel de las chumaceras 1,2,3
y4
h. Huelgo de chumaceras

18 Montaje de chumacera de a. Montaje de chumacera de empuje

empuje y bomba principal de  Verificar la correcta limpieza de todas sus partes
aceite de lubricació n y el correcto estado del babbit
 Inspeccionar el disco de empuje del rotor para
verificar que no tiene imperfecciones
 Comprobar la posició n “K”

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 56
  Ajustar la caja de chumacera de empuje de
acuerdo a las referencias tomadas o a su
correcta posició n, utiliza los tornillos y cuñ as de
ajuste
 Aplicar aceite a las partes de la chumacera
durante su ensamble
b. Montaje de bomba principal de aceite
 Verificar la correcta limpieza de todas sus partes
 Montar los sellos de aceite una vez que se
comprobó que el huelgo es correcto
 Lubricarlos con aceite (los sellos)
 Registrar el claro axial de la bomba con el rotor
en posició n “K”
 Verificar que la junta horizontal esté libre de
imperfecciones y montar la carcasa superior.
Apretar el conjunto
19 Alineació n de rotores AP-BP a) Tomar lecturas de alineació n de acuerdo al
procedimiento descrito en el punto desacoplar
b) Efectuar la correcció n de alineamiento de los rotores
TAP-TBP. (si es necesario)
c) Los movimientos necesarios para corregir el
alineamiento se efectú an en las zapatas de las
chumaceras 1 y 2 mediante cambio de lainas.

20 Montaje de tubería de Preparar maniobra con grú a viajera

cruzamiento (cross over) Preparar empaques con barniz mordete en las juntas
horizontales, tanto lado TAP y TBP
Preparar tornillería con antiferrante
Montar diafragma de sello y anillo exterior y fijar

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 57
 Montar la tubería de cruzamiento previa inspecció n de
sus bridas (por posibles imperfecciones)
Montar tornillería y tuercas al 100%
Apretar toda la tornillería de acuerdo a su par de
apriete
21 Acoplar rotores turbina AP- Realizar limpieza de coples
BP Colocar espaciador y cerrar acoplamiento de manera
que coincidan las marcas de ensamble, se requiere
levantar ligeramente el rotor de la turbina de AP.
Colocar la tornillería cuidando de colocarlos en su
posició n correcta, ya que es la posició n de balanceo del
conjunto
Medir longitud inicial de los pernos antes de apriete y
registrar valores
Apretar 4 tornillos en cruz (ejemplo 1, 9, 13, 5,) y
verificar excentricidad de los acoplamientos
Apretar los restantes verificando que la elongació n de
los pernos este dentro del rango 0.292-0.336 mm.

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 58
 Revision Gral. De Valvulas Interceptoras De U's Revision Gral. De Válvulas Interceptoras De U's
1Y2 1Y2
No. Descripción No Descripción
1 Vástago De La Válvula 1 Vástago De La Válvula
2 Buje Del Vástago 2 Buje Del Vástago
3 Anillo 3 Anillo
4 Cople Del Vástago Actuador 4 Cople Del Vástago Actuador
5 Buje Resorte 5 Buje Resorte
6 Tuerca De La Válvula 6 Tuerca De La Válvula
7 Tornillos 7 Tornillos
8 Filtro 8 Filtro
9 Anillos Del Embolo 9 Anillos Del Embolo
10 Pernos Guías 10 Pernos Guías
11 Birlos 11 Birlos
12 Tuercas 12 Tuercas
13 Arandelas Esféricas Superiores 13 Arandelas Esféricas Superiores

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 59
14 Arandelas Esféricas Inferiores 14 Arandelas Esféricas Inferiores
15 Tapones 15 Tapones
16 Tornillos Cabeza Hexagonal 16 Tornillos Cabeza Hexagonal
17 Placa Guía 17 Placa Guía
18 Tornillo Guía 18 Tornillo Guía
19 Arandela 19 Arandela
20 Empaque 20 Empaque
21 Actuador 21 Actuador
22 Tornillo Cabeza Hexagonal 22 Tornillo Cabeza Hexagonal
23 Resorte 23 Resorte
24 Buje Del Disco De La Válvula 24 Buje Del Disco De La Válvula
25 Pernos Guías 25 Pernos Guías
26 Cuerpo De La Válvula 26 Cuerpo De La Válvula
3. .3.- Diagrama de flujo del proceso para mantenimiento de una turbina a vapor

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 60
 Figura 11 Diagrama de Flujo Tipos de Mantenimiento Mantenimientos
Fase 2 Medir

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 61
3.-4.- Grafica de Control
Grafica de tiempo, materiales y costos que se ocupan en un mantenimiento en salida por falla o
defecto encontrado
Causas de fallas en la turbina de vapor
Tipo de falla o incidente principales Costos Tiempo de reparación
(aprox)
Fallas en alabes
Alto nivel de vibraciones
Mal estado de los sensores de vibración o de
las tarjetas acondicionadoras de señal.
Desalineación entre turbina y caja del
reductor
Mal estado del acoplamiento elástico entre
turbina y reductor.
Problema en la lubricación de los cojinetes
Mala calidad del aceite
Mal estado de cojinetes.
Desequilibrio en el rotor por rotura de un
álabe.
Eje curvado de forma permanente.
Fuga de vapor
Funcionamiento incorrecto de la válvula de
control
Funcionamiento incorrecto de la válvula de
cierre
Vibración en alternador
Vibración en reductor
Desplazamiento excesivo del rotor por mal
estado del cojinete de empuje o axial
Fisura en el eje.
Curvatura del rotor debido a una parada en
caliente con el sistema virador parado.
Fase 3 Analizar

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 62
3.5.- diagrama causa y efecto

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 63
C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 64
Primera fase DEFINIR
programa de mantenimiento a una turbina de vapor

 Aquí pondré el programa de mantenimiento correctivo de una turbina

Diagrama de proceso de una turbina a vapor

 Aquí pondré un diagrama de flujo del proceso para un mantenimiento de una turbina
diagrama de entrada proceso salida
 Se pondrá diagrama de entrada proceso salida
Segunda fase MEDIR
Grafico de control de tiempo, materiales y costos que se ocupan en un mantenimiento
Aquí se pondrá una grafica de control con los materiales que se ocupan en el mantenimiento, los
costos y el tiempo en el que se lleva un mantenimiento
Diagrama causa - efecto de fallas del mantenimiento
Se ara un diagrama de pescado para determinar causas potenciales del mal uso o uso excesivo de
materiales para mantenimiento
Tercera fase ANALIZAR
Aquí se pondrá los puntos mas críticos obtenidos del diagrama causa-efecto
Muestreo del proceso de mantenimiento
En este se estudiara el comportamiento de los mantenimientos deacuerdo a los estandares establecidos
aun no se si es correcto
Análisis de varianza de fallas registradas en mantenimientos
Aquí aun no defino que hacer
Cuarta fase MEJORAR
Propuesta de acciones diversas para mejorar el proceso
Puntos mas influyentes en para una optimización en el proceso de ma (Garrido, 2011)ntenimiento
Quinta fase CONTROLAR
Propuesta de análisis de resultado para mantenimientos futuros
Proponer un plan para que se lleve en los mantenimientos para una buena utilización de materiales

C.F.E. CENTRAL TERMOELECTRICO PRESIDENTE ADOLFO LOPEZ MATEOS, TÚXPAM DE RODRÍGUEZ CANO, VER. 65