INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE ÁLAMO TEMAPACHE

CARRERA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL.

MATERIA:
ADMINISTRACION DE OPERACIONES II

TAREA:
CASO DE ESTUDIO

UNIDAD 3

DOCENTE:
ODILON LARA HERNANDEZ

NOMBRE DEL ALUMNO: MATRICULA:

MARISOL PEREZ GARCIA. 182Z0515

RODOLFO EMANUEL BLANCO JONGUITUD 182Z0249

SEMESTRE: 6° GRUPO: 601-D

FECHA DE ENTREGA:
16/06/2021

Xoyotitla, Mpio. de Álamo Temapache, Ver.

INTRODUCCION:
La planificación de requerimientos de materiales (MRP) consiste en planear la
fabricación o compra de componentes y de productos dando como resultado final la
generación de órdenes de producción y compras considerando los tiempos, uso de
recursos y operaciones asociadas.

En un sistema MRP, la determinación de los tamaños de lote consiste en un

conjunto de métodos o algoritmos para calcular en periodos discretos de tiempo las
unidades a producir y en guardar para inventario de manera que se pueda satisfacer
la demanda prevista (HERZER, MENEZES, POSSEBON, & NUNES, 2015; Orlicky,
1975). En (MOREIRA, PACAGNELLA, PACÍFICO, & SALGADO, 2014) se muestra
que las empresas con métodos eficientes de planeación de la producción tienen
ventajas competitivas frente a su competencia, dado que permite responder
rápidamente a los requerimientos de los clientes. En esa dinámica, el concepto de
tiempo, volumen y capacidad se vuelven variables cruciales de un sistema de
fabricación, por lo que los clientes son sensibles a los plazos de entrega y la a
calidad del servicio (SANA, ACEVEDO, & SALAS, 2014).

El sistema MRP fue propuesto por ORLICKY en 1975, basándose en un sistema de

planeación multinivel con la finalidad de entregar el producto en el tiempo y
cantidades requeridas donde el producto tiene una única lista de materiales. Con el
tiempo este tipo de estructura de producto se llamó grafo Gozinto. En (BILLINGTON,
MCMCLAIN, & THOMAS, 1983) se propone un modelo de optimización para
resolver el problema MRP, equivalente a un modelo de planificación de materiales
con restricciones de capacidad, conocido actualmente como MRP II.

Todos los problemas postulados a partir de BILLINGTON, se basan en la misma

lista de materiales tipo Gozinto. Este problema hace parte de una familia de
problemas conocida como modelos CLSP (Capacitated Lot Sizing Problema) los
cuales son de complejidad Np-Hard (FLORIAN, M.M LENSTRA, J. & RINOOY,
1980). A partir de ellos, diversos autores han planteado diversas heurísticas y meta
heurísticas para abordar este problema. En (HAN, TANG, KAKU, & MU, 2009;
WAJANAWICHAKON & PITAKASO, 2013) se presentan una implementación del
algoritmo de enjambre de partículas para el problema de planificación de producción
sin restricciones de capacidad en sistemas multinivel. En este trabajo se presenta
una meta-heurística basada en el algoritmo de enjambre de partículas para resolver
el problema de planificación de requerimiento de materiales (MRP) el cual es
equivalente a un problema de planificación de la producción en sistemas multinivel
con restricciones de capacidad.

Este artículo se estructura de la siguiente manera: en la primera sección se presenta

la descripción matemática del problema. En la tercera sección se presenta el
algoritmo propuesto. En la cuarta sección se presenta los resultados
computacionales obtenidos a partir de la aplicación del algoritmo propuesto. Por
último, se presentan las conclusiones y referencias.

DESARROLLO:
UNA EMPRESA EN TUXPAN VERACRUZ TIENE A LA VENTA BICICLETAS PARA DIFERENTES TIENDAS
DE AUTOSERVICIO SE LE HA HECHO UN PEDIDO POR LA SIGUIENTE CANTIDAD, Y EL DUEÑO
NECESITA HACER UN MRP PARA DETERMINAR CUANTO NECESITA DE MATERIAL PARA PODER
ENTREGAR CORRECTAMENTE EL PEDIDO

TENEMOS LOS SIGUIENTES DATOS

MRP
LOTE INV. RECEPCIONES INV DE
PARTE TIEMPO LT TAMAÑO DISPONIBLE PROGRAMADAS SEGURIDAD
bicicleta 1 LXL 30 N/A 5
cuadro 2 40 15 N/A N/A
aciento 2 100 8 N/A 8
rueda 3 120 30 N/A N/A
rin 2 400 20 500 SEM-30 20
llanta 2 500 370 N/A 50

EL PEDIDO ES EL SIGUIENTE
BICICLETA
SEMANAS 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
REQ. BRUTO 20 40 20 10

TENEMOS EL SIGUIENTE GRAFICO DE LAS PIEZAS QUE UTILIZAMOS EN NUESTRA PRODUCCION

BICICLETA(1)

CUADRO(1) RUEDA(2) ACIENTO(1)

LLANTA(1) RIN(1)
EMPEZAMOS POR SACAR EL MRP DE CADA PIEZA

Según lo indica la tabla que se nos proporcionó en un inicio tenemos que para la semana 31, 33,
35, y 37 haremos entrega de 20, 40, 20 y 10 bicicletas, por lo que tenemos que checar en nuestro
inventario la cantidad de piezas que tenemos que pedir y como haremos nuestra programación
para no tener piezas faltantes
BICICLETA
SEMANAS 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
REQ. BRUTO 20 40 20 10
INV. INICIAL 30 30 10 10 5 5 5 5 5
REQ. PROGR
INV. SEGUR 5 5 5 5 5 5 5 5
REQ. NETO 0 0 35 0 20 0 10 0
LIBERAC ORDEN 35 20 10
INF. FINAL 30 10 10 5 5 5 5 5 5

Empezamos por el cuadro, tenemos que nuestro inventario inicial o disponible es de 15 piezas por
lo que una semana antes de nuestro pedido tenemos que anotar la cantidad de 15

Para nuestro inventario de seguridad tenemos que N/A por lo que vamos a poner un 0

Nuestro requerimiento neto será igual a requerimiento bruto menos el inventario inicial

Nuestro inventario final lo calculamos con la operación del inventario inicial más el requerimiento
programado (en caso de tener) más la semana de la liberación de la orden menos el requerimiento
bruto.

Una vez obtenido el inventario final, retrocedemos a la liberación de la orden donde iremos
analizando la tabla que acabamos de construir y anotaremos cada que tengamos un numero
negativo en el inventario final ya que no debemos de tener faltantes
CUADRO
SEMANAS 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
REQ. BRUTO 0 0 0 0 0 0 0 35 0 20 0 10 0 0
INV. INICIAL 15 15 20 20 0 0 30 30
REQ. PROGR
INV. SEGUR 0 0 0 0 0 0 0
REQ. NETO 20 0 0 0 10 0 0
LIBERAC ORDEN 40 40
INF. FINAL 15 20 20 0 0 30 30 30

El siguiente componente para analizar es la rueda en este caso nuestro requerimiento es de 2

ruedas por lo que en el requerimiento bruto será multiplicado por 2

Todo el desarrollo llevara el mismo proceso que en el cuadro

RUEDA
SEMANAS 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
REQ. BRUTO 0 0 0 0 0 0 0 70 0 40 0 20 0 0
INV. INICIAL 30 30 80 80 40 40 20 20
REQ. PROGR
INV. SEGUR 0 0 0 0 0 0 0 0
REQ. NETO 0 40 0 0 0 0 0 0
LIBERAC ORDEN 120
INF. FINAL 30 80 80 40 40 20 20 20
La llanta es el tercer elemento para tomar en cuenta al momento de hacer el pedido en este caso
los datos los tomaremos de la rueda ya que la llanta es un elemento que no pertenece a la
bicicleta como tal si no a las ruedas, el requerimiento bruto se tomara de la liberación de la orden
de la rueda y a partir de ello se calcularan los siguientes requerimientos.

Como podemos notar en ese momento tiene ya un inventario muy elevado por lo que no será
necesario hacer una programación para solicitar llantas
LLANTA
SEMANAS 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
REQ. BRUTO 0 0 0 0 120 0 0 0 0 0 0 0 0 0
INV. INICIAL 370 370 250 250 250 250 250 250 250 250 250
REQ. PROGR
INV. SEGUR 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
REQ. NETO 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
LIBERAC ORDEN
INF. FINAL 370 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250

El rin también depende de la rueda así que nuestro requerimiento también lo tomaremos de la
liberación de la rueda y los demás datos se trabajaran con las fórmulas ya mencionadas
RIN
SEMANAS 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
REQ. BRUTO 0 0 0 0 120 0 0 0 0 0 0 0 0 0
INV. INICIAL 20 20 300 800 800 800 800 800 800 800 800
REQ. PROGR 500
INV. SEGUR 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
REQ. NETO 120 0 0 0 0 0 0 0 0 0
LIBERAC ORDEN 400
INF. FINAL 20 300 800 800 800 800 800 800 800 800 800

El asiento es el último elemento a considerar en nuestro proceso de construcción de bicicletas el

requerimiento bruto lo estamos tomando de la tabla de bicicletas y cómo podemos notar de
acuerdo a la liberación es que solo se hará un único pedido de 100 asientos en las semanas en las
que estamos trabajando la entrega de bicicletas
ACIENTO
SEMANAS 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
REQ. BRUTO 0 0 0 0 0 0 0 35 0 20 0 10 0 0
INV. INICIAL 8 8 73 73 53 53 43 43
REQ. PROGR
INV. SEGUR 8 8 8 8 8 8 8
REQ. NETO 35 0 0 0 0 0 0
LIBERAC ORDEN 100
INF. FINAL 8 73 73 53 53 43 43 43

Para acabar con nuestro MRP lo que hicimos fue un resumen de los artículos que vamos a pedir a
raíz de la construcción de bicicletas

En el primer caso tendremos un inventario final de 35 bicicletas para la semana 32, 20 para la 34 y
10 para la 36

En caso de un cuadro será de 40 en la semana 30 y 40 en la 34

Del asiento solo una liberación de 100 en la semana 100

Para la rueda una liberación también de 120 en la semana 29

Y de la llanta como ya tenemos demasiados en existencia no será necesario la liberación dentro de

este pedido.
 RESUMEN MRP
SEMANAS 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
BICICLETA 0 0 0 0 0 0 0 35 0 20 0 10 0 0
CUADRO 0 0 0 0 0 40 0 0 0 40 0 0 0 0
ACIENTO 0 0 0 0 0 100 0 0 0 0 0 0 0 0
RUEDA 0 0 0 0 120 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RIN 0 0 400 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
LLANTA 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

En conclusión, tenemos que analizar pieza por pieza lo que vayamos a necesitar para completar
nuestro pedido y así no tener problemas al momento de entregar con nuestros clientes.

CONCLUSIÓN:

Rodolfo: El sistema de planeación del requerimiento de materiales (MRP) con

asistencia informática es una herramienta útil y factible a emplear en gestión de la
fabricación de bicicletas el empleo del sistema (MRP) combinada con otras
herramientas de gestión, posibilitaría a las empresas mejorar su gestión logística
en función de su eficiencia, eficacia y la satisfacción de sus clientes.

Marisol: La planeación de requerimientos de materiales consiste en planear la

fabricación o compra de componentes y de productos dando como resultado la
generación de ordenes de producción.  El funcionamiento del sistema MRP debe
asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción sean
repartidos a los clientes, debe mantener el mínimo nivel de inventario y planear las
actividades de fabricación, entregas, compras.

BIBLIOGRAFIA:

Anaya Trejo, j. (2011). Logística integral. Madrid: esic editorial.

ARAMAS, P; OCHOA, C.; ZUBILLAGA, F. G. "Gestión de la Producción en

Empresas Industriales: ¿Qué hay de nuevo en el mundo? ¿Qué nos llega de
España?" Ponencia al VII Congreso de la Asociación Española de Contabilidad y
Administración de Empresas. España, 2005.

MEDINA, A.; NOGUEIRA, D.; NEGRIN, E. El Sistema MRP. UMCC. Matanzas,

Cuba, 2012, ISBN 978-959-16-0555-9

LONG CHANG, Yih. Paquete informático que contiene 19 herramientas para la

solución de modelos matemáticos para la gestión de empresas, de amplio uso en
los entornos académicos y empresariales latinoamericano, 1993.

SCHROEDER, Roger. G. Administración de Operaciones. México: Mc Graw Hill,

1992.
 Unidad Temática: 3 Planeación de Requerimiento de los
Nombre de la asignatura: ADMINISTRACION DE
Materiales.
OPERACIONES II
Fecha de entrega: 16/06/2021

Nombre del estudiante o los integrantes del Equipo

1. MARISOL PEREZ GARCIA
2. RODOLFO EMANUEL BLANCO JONGUITUD
3.
4.
5.

Datos generales del proceso de evaluación

Guía de Observación: CASO DE ESTUDIO. Valor: 60 pts. Periodo escolar: Febrero – Julio 2021

Criterios para evaluar el desempeño de la actividad

Requisitos para evaluación CT CP NC

1. En El caso de estudios se aplican las TIC’s (software estadístico) para la
15 10 0
optimización de los sistemas productivos de bienes o servicios. (A1PE)
2. El análisis de los elementos básicos aporta mejoras en la productividad
15 10 0
del sistema. (A2PE)
3. El trabajo muestra la comprensión del estudiante sobre los conceptos y
5 4 0
principios, expresando ideas claras en su conclusión.
4. Los resultados obtenidos al Desarrollar la planeación de requerimiento de
materiales para satisfacción de la demanda de productos finales de la 15 10 0
empresa impactan en los indicadores del sistema de calidad. (A3PE)
5. trabaja efectivamente en equipo, establecen metas, planean y cumplen
10 7 0
con fechas establecidas para su entrega.
TOTAL