UN 2- OPERACIONES DE ACONDICIONADO Y TRANSFORMACIÓN DE MATERIAS

PRIMAS II.

Extracto seco magro lácteo (ESML): contenido total de proteínas, hidratos de carbono, sales
minerales, vitaminas y fibra alimentaria de la componente láctea.
Punto de humeo: punto de sobrecalentado de una sustancia; especialmente aceite de
cocina o grasa comestible, donde se hace visible el humo que desprende la acroleína de las
grasas.
Acroleína: líquido incoloro o amarillo, de olor desagradable. Se disuelve fácilmente en agua
y se evapora rápidamente cuando se calienta.
Pochar: si el alimento se cuece a fuego lento y no toma color.

1- CONCEPTOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN HOMOGÉNEA DE COMPONENTES.

Los métodos de distribución de los componentes en los alimentos tienen en cuenta que el
grado de homogeneidad depende de:
● El estado de agregación de los componentes y de la cantidad en la que interviene
cada uno.
● La mayor o menor miscibilidad de los componentes cuando la distribución se realiza
entre líquidos, entre sólidos y líquidos, o entre líquidos y gases.
● La energía mecánica aplicada
● Si se realiza de forma contínua (no requiere cargar y descargar la máquina), de forma
discontinua o por cargas (requiere cargar y descargar la máquina, ej horno).

1.1- MÉTODOS Y EQUIPOS PARA LA DISTRIBUCIÓN.

a. MEZCLAR:
Dispersar dos o más componentes (ingredientes) entre sí, para alcanzar su combinación
uniforme. Esta se lleva a cabo entre líquidos con mayor o menor miscibilidad, entre sólidos
pulverulentos o granulares, y entre sólidos y líquidos de mayor o menor miscibilidad. El
mezclado se puede realizar en continuo y en discontinuo o por cargas.

1. Mezcladoras de líquidos con baja o moderada viscosidad:

Se utilizan tanques de acero inoxidable con agitadores rotativos. El llenado de estos tanques
ha de ser adecuado al diámetro del tanque.

Primeramente se comenzarán a mezclar aquellos ingredientes que sean miscibles y

seguidamente los menos miscibles poco a poco.

Se usan en la preparación de jarabes, almíbares, salmueras y otras disoluciones entre

líquidos y sólidos miscibles con viscosidad moderada.

➢ Agitadores de palas: mezclar líquidos con menos viscosidad (la pala ocupa un 50%
del diámetro del tanque).
➢ Agitadores de anclas: mezclar líquidos con mayor viscosidad (el ancla ocupa un 95%
del diámetro del tanque)

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Si se pone el agitador en otro sitio que no sea el centro del tanque, evita que se formen
remolinos y vórtices.

Tendrán camisa refrigerante o calefactora, dependiendo de lo que se vaya a mezclar

➢ Agitadores de turbina: no superan el 50% de diámetro del tanque, giran entre 30 -

500 rpm. Se usan para dispensar gases en líquidos y preparación de premezclas para
emulsiones.
➢ Agitadores de hélice: gira a 500 - 1500 rpm. Tanque de acero inoxidable encamisado,
agitador no centrado. Se usan para preparaciones de disoluciones con buena
distribución de componentes en corto espacio de tiempo.

2. Mezcladoras de líquidos muy viscosos y pastas:

La operación de mezclar para obtener productos densos en forma de masas o pastas se

denomina amasado, y cuando en la operación se agita intensamente para introducir aire, se
denomina batido.

Se utiliza en la preparación de masas viscosas, como por ejemplo, las masas panarias.

Durante el amasado, la masa es estirada, plegada y cortada, obteniéndose de esta forma

unas características funcionales específicas.

La cantidad de ingredientes, el tiempo y la velocidad de los elementos de mezcla dependen

de la viscosidad y de las propiedades funcionales que se requieren en la masa.

Los equipos de mezclado en continuo son dinámicos del tipo rotor-estator.

3. Mezcladoras de sólidos secos pulverulentos o granulares.

El mezclado depende de las características de los sólidos que forman la mezcla (tamaño y
forma, densidad, tendencia a la agregación, contenido en agua, tensión superficial) y del tipo
de mezclador utilizado.

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 ➢ Mezcladoras de volteo: la distribución de los sólidos se realiza por el movimiento
rotatorio de un tambor cuyo diseño puede ser de doble cono, cono en forma de V o
en Y o bicónico. El mezclador posee una cámara de acero inoxidable en forma de Y
para la mezcla de sólidos secos, con deflectores (láminas perpendiculares que se
ponen en el depósito) que mejoran la mezcla.
➢ Mezcladoras de cubeta horizontal: la distribución de los sólidos en estas
mezcladoras requieren de la acción de un transportador helicoidal con forma de
tornillo o de doble cinta que, transporta las partículas de una zona a otra de la
cámara.
➢ Mezcladoras de cubeta vertical: se utilizan para cargas muy pequeñas. La cámara es
de forma cónica o cilíndrica, con un tornillo vertical como elemento de mezcla que
gira sobre su eje longitudinal con una intensa velocidad de mezclado.

b. EMULSIONAR.

Operación de mezcla entre dos fases líquidas no miscibles (acuosa y grasa), mediante la
dispersión en pequeñas gotas de una fase (discontinua, menor proporción) en la otra (fase
continua, mayor proporción).

La mezcla que se obtiene se denomina emulsión y se nombra especificando en primer lugar

la fase dispersa y después la continua. En los alimentos, las emulsiones entre una fase grasa
(g) y otra fase acuosa (a) pueden ser emulsión de agua en grasa (a/g) y emulsión de grasa en
agua (g/a). La fase acuosa y la fase grasa no son soluciones puras y están constituidas por
sustancias hidrofílicas (azúcares, sales) y sustancias lipofílicas (aceites, ceras). La solubilidad
de la emulsión viene determinada por las características de la fase continua.

Cuando dos líquidos no miscibles se ponen en contacto, existe una desigualdad entre las
fuerzas de cohesión de las partículas de cada fase, denominándose tensión superficial.

La adición de un emulgente no solo disminuye la tensión superficial, sino que permite

obtener partículas de tamaño reducido mediante baja energía.

➢ Mezcladoras: permiten la premezcla de los ingredientes. El tipo de mezcladora

puede ser, por ejemplo, mezcladora con agitador de turbina o de hélice (si son
líquidos) o mezcladora de bandeja con pala en forma de Z (si son sólidos y líquidos
viscosos)
➢ Molino coloidal: se emplea para preparar salsas, cremas de cacao, masas cárnicas
para embutidos, pulpas, y purés de frutas.
➢ Homogeneizadores (de presión y ultrasónicos).

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2.- MOLDEADO Y CONFORMADO DE MASAS.

2.1- MOLDEADO POR PRESIÓN.

La dosificación y moldeado se realiza por diferentes técnicas.

Unos equipos dosifican por volumen o por peso la masa en moldes de plástico o de acero
inoxidable y la comprimen por presión sobre el molde para adquirir la forma específica.

La formadora-moldeadora, dosifica la masa. Los receptáculos de los moldes son llenados

hasta que se alcanza una presión predeterminada y se vacían por el empuje de un pistón
hidráulico que se encuentra sobre los moldes. Las piezas de masa moldeadas caen sobre una
cinta de transporte que las conduce a la siguiente operación.

Hamburguesas, croquetas, palitos de pescado…

Otros equipos laminan la masa y la comprimen sobre las cavidades de un rodillo metálico de
moldeo que imprime las formas específicas.

2.2- MOLDEADO POR EXTRUSIÓN.

Extrusión: comprensión de la masa para que pase por un orificio pequeño.

La extrusión es una operación de mezclado, amasado, moldeado y conformado de una masa

blanda o plástica calentada mientras se le aplica fuerzas mecánicas de corte y fricción. La
masa obtenida se impulsa hacia un orificio adquiriendo una estructura y textura
características.

Las características de los alimentos extruidos dependen de las condiciones de la operación

de extrusión (tª, presión, diámetro de los orificios de la boquilla, diseño interno del cilindro
extrusor) y de las características de los alimentos a extruir.

Gusanitos, pasta…

Los extrusores se clasifican, según su funcionamiento, en extrusores en frío y extrusores en

caliente, y según su construcción, en extrusores sencillos o de un eje y extrusores de dos
ejes.

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3.- OBJETIVOS QUE CONDUCEN A LA SEPARACIÓN DE COMPONENTES.

La separación de algunos componentes sólidos y líquidos se realiza para:

1. Obtener un aumento en el valor nutricional.

2. Mejorar las características organolépticas.
3. Favorecer los tratamientos térmicos aplicados.
4. Purificar y concentrar los alimentos o alguno de sus componentes.

3.1- BALANCES DE TRANSFERENCIA DE MATERIA.

Las operaciones de procesado de alimentos son descritas por medio de balances de materia,
permitiendo calcular las cantidades materiales.

Materias primas (entran) = Productos + Productos de desecho + Materias que se acumulan

Actividad resuelta 2.1

Actividad resuelta 2.2

3.2- FINALIDAD DE LA FILTRACIÓN.

Separar de una suspensión sólido-líquido los sólidos insolubles que poseen determinado
tamaño y son retenidos sobre un medio filtrante poroso permeable, en superficie o en
profundidad, mediante dos mecanismos:

¡!¡!¡!

1. Filtración por tamizado: para retener los sólidos en la superficie del medio filtrante,
ante la diferencia de tamaño entre estos y los poros del medio filtrante.
2. Filtración por absorción: retiene a los sólidos en profundidad a lo largo del espesor
del medio filtrante por la combinación de varios efectos.

La velocidad de filtración a través de un filtro depende de la fuerza motriz que empuja a la

suspensión sólido-líquido ( el área del filtro y la caída de presión a través del filtro y de la
resistencia al flujo a través del filtro)
El rendimiento de la filtración depende de las características de la suspensión a filtrar y del
medio filtrante.

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Los medios filtrantes se clasifican en:

1. Rígidos: los materiales más utilizados de forma única o combinada son los metales,
los plásticos y, en ocasiones, las tierras diatomeas y el carbón activo poroso.
2. Flexibles: los materiales suelen ser materiales sintéticos, la celulosa, el algodón…

a. FILTROS DE PRESIÓN.

La presión en la parte anterior del medio filtrante es superior a la presión atmosférica.

1. Filtros-prensa o filtros de placa vertical:

Existen los siguientes tipos de placas: una placa de cabeza que contiene las válvulas de
entrada y salida al filtro, un grupo variable de placas acanaladas que se cubren a ambos
lados con los medios filtrantes y una placa de cola de cierre, que se desplaza en sentido
longitudinal sobre el chasis.

Diferencia entre disolución y suspensión.

Las disoluciones o soluciones verdaderas son mezclas homogéneas compuestas por
soluto y disolventes . En ella los componentes no se distinguen a simple vista porque están
íntimamente unidos. Ejemplo solución de una cucharada de azúcar y agua
Las suspensiones son mezclas heterogéneas cuyas partículas no están unidas
conformando un solo agregado sino que se ven y perciben en dos o mas fases. El soluto se
asienta si la suspensión se deja en reposo. Ejemplo arcilla y agua, zumo de frutas, etc

2. Filtros de placa horizontal.

Compuestos por placas horizontales perforadas en acero inoxidable. El alimento entra por
un conducto central y se reparte sobre el medio filtrante.

Se utilizan en la calificación de cerveza, vinos, vinagre, aceites de mesa, jarabes de azúcar,

que poseen sustancias sólidas de naturaleza micelar que aportan turbidez y que sedimentan
de forma espontánea lentamente con el paso del tiempo.

En ocasiones la filtración se utiliza como tratamiento esterilizante, sustituto de la

conservación por calor en líquidos alimentario de características especiales.

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 b. FILTROS DE VACÍO.

Se caracterizan por que la presión en el interior del filtro es inferior a la presión atmosférica
y es el efecto de vacío, la fuerza motriz que empuja el líquido con sólidos sobre la superficie
del filtro.

Se utilizan en la extracción de azúcar a partir de la caña de azúcar, para retener impurezas

que no siempre sedimentan de forma nítida.

c. FILTRACIÓN POR PERMEABILIDAD SELECTIVA.

Permite separar de forma fraccionada los sólidos o aumentar su concentración por su

tamaño según el diámetro o según la masa o peso molecular. Requieren el uso de la presión,
siendo tangencial el flujo de la suspensión a filtrar con arrastre de los sólidos de la superficie
para evitar su colmatación.

Permeado: líquido que atraviesa la membrana.

Retenido: suspensión que no la atraviesa.

1. Microfiltración: permite separar moléculas cuyo tamaño está comprendido entre 0.1
y 10 µm, como son las bacterias y las levaduras. Se puede emplear para esterilizar la
cerveza en frío.
2. Ultrafiltración: se utiliza para concentrar macromoléculas como las proteínas y
almidones. La presión aumenta con respecto a la microfiltración. Permite recuperar
la sangre del agua de lavado en los mataderos.
3. Nanofiltración: se emplea para concentrar componentes orgánicos por
desmineralización parcial. Se utiliza para la desalinización parcial del lactosuero.
4. Ósmosis inversa: se emplea para concentrar soluciones por eliminación de agua,
mediante mb que dejan solo permear las moléculas de agua. Las mb de ósmosis
inversa se clasifican según el porcentaje de rechazo de cloruro sódico en solución
acuosa. Muchos zumos de frutas se concentran por ósmosis inversa en lugar de la
evaporación, con menor daño térmico.

3.3- PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA CENTRIFUGACIÓN.

Esta operación permite separar por acción de la fuerza centrífuga líquidos inmiscibles con
diferente densidad y suspensiones líquidas con sólidos que requieren elevado tiempo para
sedimentar.

a. Centrífugas líquido-líquido: se puede utilizar para desnatar leche (la fase ligera es la
nata y la fase densa es la leche desnatada)

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 b. Centrífugas clarificadoras: se utilizan para dar limpidez a líquidos con pequeña
cantidad de sólidos de fácil sedimentación, por ejemplo, en la fabricación de aceite y
cerveza. Pueden ser de cámara y disco cuando se clarifican pequeños volúmenes, y
centrífugas clarificadoras de cámara sin discos, si son volúmenes grandes.
c. Centrífugas de filtración o de escurrido y deslodado: estas centrífugas pueden ser
consideradas equipos de filtración accionados por la fuerza centrífuga.

Decánter: centrífugas horizontales de cámara y tornillo, se utilizan cuando el

contenido en sólidos excede al contenido en líquidos, por ejemplo, en la separación
del aceite contenido en la pasta de aceituna.

Suelen tener un sistema de transporte por tornillo sin fin para los sólidos (lodos).

3.4- FUNDAMENTOS DE LA EXTRACCIÓN POR PRESIÓN.

Los zumos de frutas y los aceites requieren para su extracción de la presión que se ejerce al
aplicar fuerzas de comprensión.

Los equipos para la extracción por presión se denominan prensas y se clasifican en:

a. Prensas discontinuas: realizan ciclos de prensado, con varias fases; una primera de
carga de la prensa, seguida de la fase de prensado propiamente, y una fase de
descarga y limpieza.
- 1. Prensas verticales: aplican la fuerza de compresión en sentido vertical,
sobre un plano de presión que actúa por acción hidráulica o por acción
mecánica de un tornillo o de un husillo movido de forma manual o por medio
de un motor eléctrico.
- 2. Prensas horizontales
- - Prensas de platos: se utilizan para obtener mostos, pero requieren de
control exhaustivo para evitar la última fracción del prensado que genera
mosto turbio de baja calidad.
- - Prensas de membrana: se utilizan en las bodegas porque permiten extraer
los mostos con rapidez, pero requieren de control del tiempo de prensado y
disminución de la superficie lateral de escurrido para evitar la obtención de
mostos muy turbios.
b. Prensas continuas: son equipos desarrollados para disminuir el tiempo y mano de
obra que requiere la operación de prensado si se realiza en discontinuo.
- 1. Prensas de rodillos: son utilizadas en industrias de extracción de zumos de
frutas y jugos de la caña de azúcar.
- 2. Prensa de cinta sin fin o de bandas: son prensas que permiten obtener
elevada producción de zumos de frutas. Permiten obtener rendimientos de
producción elevados (procesan 8500 Kg/h de fruta), pero algunos zumos de

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 frutas poseen demasiados sólidos en suspensión y requieren de posterior
clarificación.
- 3. Prensas de tornillo: el aumento de la tª en la cámara requiere camisa de
refrigeración en la extracción de zumos de fruta, mientras que necesita de
calentamiento cuando se extraen los aceites de las semillas oleaginosas.
Poseen elevados rendimientos en la extracción de zumos de fruta y aceites.

3.5. REQUERIMIENTOS PARA LA EXTRACCIÓN CON DISOLVENTES.

La extracción con disolventes se realiza cuando se necesita separar un componente de un

aliento que se encuentra en la fase sólida. Los factores que influyen en la velocidad de
extracción son:

1. El área o superficie de interfase sólido- líquido influyen en la velocidad de

transferencia.
2. El gradiente de concentración del soluto en el alimento.
3. El grado de selectividad que tiene el disolvente con respecto al soluto.
4. La temperatura del disolvente al aumentar favorece la extracción.
5. El incremento de la velocidad de flujo del disolvente en contacto con el alimento
sólido.

a. Extractores de contacto estáticos: el extractor de contacto simple está compuesto

por un tanque cilindro de acero inoxidable con doble fondo. Se usa para extraer
aceites de semillas, frutos secos, solubles de café o de té. Existen sistemas de
extracción múltiples contactos con leche estático que acoplan diferentes extractores
en serie formando un circuito. Cada extractor contiene una carga de sólidos a extraer
y el disolvente va extrayendo en cada unidad parte del componente específico
mientras los recorre.
b. Extractores de contacto en lecho móvil: se caracterizan por que combinan la
circulación en contracorriente y en paralelo del disolvente con el alimento sólido en
un lecho móvil. Ej: extractor Bollmann, constituido por una cámara con el sólido
transportado por un elevador de cangilones perforados en un movimiento. Otro
extractor es el de Hildebrandt, sustituye la cámara por dos torres verticales
cilíndricas comunicadas, con diferentes alturas que son recorridas por tornillos sin fin
de aletas perforadas en su interior que rotan a 1r.p.m y transportan el alimento
sólido.

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3.6- FUNDAMENTOS DE LA DESTILACIÓN.

Esta operación permite separar de forma selectiva los componentes volátiles de los no
volátiles de una mezcla, por sus diferentes puntos de ebullición.

En la industria alimentaria se utiliza la destilación para extraer aceites esenciales.

a. Destilación simple.

Método más básico de destilación para separar el componente volátil de una mezcla del
resto de componentes no volátiles con intercambio calórico y másico. Cuando hay más de un
componente volátil en la mezcla a destilar, este método no es demasiado eficaz pues los
vapores producidos (destilado) se recogen de inmediato a través del refrigerante
(condensador) con arrastre de parte de otros componentes, siendo necesario destilaciones
sucesivas.

La destilación simple es un método discontinuo. Cuando se destilan fermentados

alcohólicos para elaborar aguardientes, la composición del destilado es variable. Se
pueden encontrar diferentes fracciones:
- La primera se denomina cabeza.
- La segunda fracción es el corazón y es la que más interesa.
- La última se denomina cola del destilado, que suele descartarse.

b. Destilación fraccionada.

Permite separar mezclas homogéneas de líquidos volátiles con puntos de ebullición

próximos (menos de 25 ºC), produciéndose un mayor intercambio calórico y másico.

c. Destilación al vacío.

Se realiza vacío parcial para disminuir la temperatura de ebullición en la columna de

separación. Se utiliza para eliminar disolventes empleados en la extracción de aromas o en la
extracción de vitaminas termolábiles.

d. Destilación por arrastre de vapor.

Técnica empleada en la separación de mezclas de sustancias volátiles de las no volátiles,

ambas insolubles en agua. Se realiza inyectando vapor de agua directamente a la mezcla. El

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destilado está compuesto por la sustancia volátil y parte de agua. Permite extraer aceites
esenciales de frutos cítricos y aromas de plantas.

4- EFECTOS DE LA COCCIÓN SOBRE LOS ALIMENTOS.

4.1- MÉTODOS DE COCCIÓN.

a. Cocción por concentración.

Los alimentos se cocinan a elevada tª, lo que provoca una coagulación de las proteínas
externas y favorece que los jugos nutritivos permanezcan en el alimento.

1. Asar y hornear: cuecen los alimentos por acción directa del calor en un ambiente
seco siendo la tª entre 180-230ºC. A veces el alimento requiere que la cámara de
cocción se humedezca, por ejemplo, al hornear pan.
2. Freír: los alimentos se sumergen en grasa a elevada tª (170-200 ºC) , formándose una
corteza por el endurecimiento de la superficie que recubre el alimento.
3. Cocer en líquido hirviendo (o vapor de agua): este método utiliza agua con sal en
ebullición o un caldo específico donde sumerge el alimento como líquido hirviendo,
coagulando de forma inmediata las proteínas. También puede realizarse la cocción
con vapor de agua siendo la tª 100 ºC si se cuece a presión atmosférica y superior a
100 ºC cuando se realiza la cocción a presión media o alta.

b. Cocción por expansión.

1. Cocer (partiendo de un líquido frío): sumerge el alimento a cocer en el líquido frío y

comienza a calentarlo, de esta forma se extraen el líquido de cocción aromas y jugos
específicos del alimento cocido, a la vez que entra en este parte del líquido de
cocción. La tª es <100 ºC.
2. Gratinar: los alimentos se cuecen y doran con o sin salsa, a t ª entre 140 - 160 ºC.

c. Cocción mixta.

➢ Estofar: implica dorar primero los alimentos cortados en trozos pequeños y

seguidamente los cuece entre 75-100 ºC junto a un líquido aromatizado que será la
salsa que lo acompaña.

Si al dorar el alimento se aplica fuego vivo y se continúa su cocción lenta con un

líquido, se denomina brasear a la combinación de métodos de cocción.

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4.2- EQUIPOS DE COCCIÓN.

a. Horno: equipos para asar y hornear, por calentamiento directo o indirecto, en

funcionamiento continuo o discontinuo.

Los hornos de calentamiento directo emplean combustible que se queman en una

cámara contigua a la cocción y, por convección forzada, los gases de calefacción se
envían a la cámara de cocción, donde se cuecen los alimentos. El horno eléctrico de
convección hornea en discontinuo.

b. Marmita de cocción: equipo que cuece los alimentos en un líquido a presión

atmosférica y en algunos modelos a alta presión.
c. Freidora: equipo que permite freír los alimentos en forma continua o discontinua.
Existen freidoras que fríen en continuo, entrando y saliendo los alimentos a la
cámara de fritura.

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