Integración de

autómatas
programables (PLC)
Relación con las competencias profesionales, personales y sociales y resultados de
aprendizaje:

Integrar el PLC en el montaje de sistemas mecatrónicos de procesos discretos y continuos,

conexionándolo, programándolo, comprobando y manteniendo su funcionamiento.

Objetivos de la unidad:

- Conocer el funcionamiento y programación básica de los PLCs.

- Conexionar PLCs en el cuadro de control
- Realizar automatizaciones básicas.
Contenidos:

- El autómata programable como elemento de control en los sistemas automáticos.

- Estructura funcional de un autómata.
- Constitución. Funciones. Características.
- Entradas y salidas: digitales, analógicas y especiales.
- Programación de autómatas: lenguaje literal, de contactos, GRAFCET y otros.
- Resolución de automatismos mediante la utilización de autómatas programables y
automatismos discretos y continuos de distintas tecnologías.
- Técnicas de programación para autómatas programables.
- La comunicación del autómata con su entorno. Procedimientos.
- El autómata en el control electro-fluídico.
- Simbología y representación gráfica.
- Aplicaciones a los sistemas de producción automatizados.

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AUTOMATIZACIÓN

Introducción

Antes de comenzar el estudio del autómata es necesario hacer un breve recorrido a través de
los distintos tipos de máquinas automáticas que existen, sus grados de automatismos y los
controles que existen en la automatización.

Comenzaremos este estudio definiendo el concepto de automatización a continuación veremos

las distintas técnicas que existen de automatización, los distintos tipos de controles que se
hacen de un proceso automatizado. Veremos, asimismo, los tipos de procesos industriales;
para finalizar viendo la diferencia que existe entre los procesos asíncronos y síncronos.

1. Concepto de automatización

La automatización es la sustitución de la acción humana por mecanismos, independientes o

no entre sí, movidos por una fuente de energía exterior, capaces de realizar ciclos completos
de operaciones que se pueden repetir indefinidamente.

Un sistema automático supone siempre la existencia de una fuente de energía, de unos

órganos de mando, que son los que ordenan el ciclo a realizar y de unos órganos de trabajo
que son los que lo ejecutan.

Según el grado de automatización puede hablarse de dos niveles: completo y parcial. El

grado de automatización completa la fabricación o el proceso se realizará sin la presencia de

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partes manuales o realizadas directamente por el operario. Este tipo de automatización se
prefiere en la producción masiva de productos homogéneos en ciclo continuo (botellas de
vidrio, fármacos, etc.).

La automatización parcial es en la que parte de la cual se realiza de forma automática y otra

con la ayuda del operario. Este tipo de automatización es propia de la producción variable y
limitada.

Según el punto de vista de la programación, la automatización puede considerarse de ciclo

fijo y de ciclo programado. El primer caso es adecuado para la fabricación de grandes series
porque el automatismo es invariable (siempre realiza el mismo ciclo). El segundo caso se
orienta a la fabricación de piezas distintas, en series pequeñas y medias porque el dispositivo
programador de que dispone el sistema puede ordenar el ciclo que convenga, con las lógicas
limitaciones tecnológicas que hacen al caso.

2. Lógica cableada y lógica programada

En un automatismo clásico, la función de mando (lo

que se debe hacer) se establece cableando entre sí los
elementos de maniobra, es decir, poniendo en serie o
en paralelo contactos de cierre o apertura. Toda la
función reside en el cableado de los elementos de
maniobra. Una modificación exige, por lo tanto,
nuevos componentes, cambios de cableado, trabajos
de montaje y de soldadura y, por supuesto,
incremento económico.

Todo esto sin contar las pérdidas de tiempo y

dinero en las pruebas y puesta a punto. Es lo que se
denomina: lógica cableada. (Figura 1.).

La lógica programada está basada en el autómata

programable. Toda la función de maniobra se realiza por programa, es decir, mediante una
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Arrancador estrella-triángulo con lógica cableada.

Arrancador estrella-triángulo con lógica programada.

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serie de instrucciones que le dicen a la máquina qué contactos debe abrir, cuáles debe cerrar,
retardos, contadores, etc. Todo el proceso de mando está depositado en la memoria del
aparato de automatización. Tan sencillamente como se introdujo la función al programar,
podemos realizar cualquier modificación de la misma, sin cambiar cableado, en el mismo lugar
de la instalación e incluso, durante el proceso de trabajo.

Un aparato de automatización nos lee señales de: interruptores de posición, pulsadores,

detectores de nivel, presostatos, termostatos, etc. Tanto de señales digitales (un interruptor en
ON/OFF) como analógicas (un mando con una tensión variable). Además envía órdenes de
mando a: Contactores de motores, válvulas magnéticas, frenos electromagnéticos, lámparas de
señalización, etc. Independientemente puede contar impulsos, almacenar señales, prefijar
desarrollos temporales, etc. y todo esto conectado a una red informática para enviar y recibir
datos de la red (Figura 2).

Figura 1. Automatismo realizado con un autómata programable.

Todo ellos le hacen adecuado para tareas de automatización en todas las ramas de la
industria, tales como electrónica, industria mecánica, automación, alimentación, petroquímica,
construcción de máquinas, depuración de aguas, etc.
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 El montaje de los cuadros de control, basado en autómatas programables, es mucho más
sencillo de instalar, mantener y modificar. El cuadro terminado está mucho más claro para el
instalar o mantenedor que un cuadro realizado utilizando la lógica cableada. Hoy en día nadie
se plantea el montaje de un cuadro utilizando la lógica cableada.

En el capítulo 1.4 comenzaremos el estudio del autómata programable.

3. Técnicas de automatización

Según la naturaleza del automatismo empleado puede hablarse de automatización

mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica y electrónica. Además existen técnicas mixtas que
son combinaciones de las citadas y que, en la práctica, son las más habituales.

3.1. Automatización mecánica

Los sistemas mecánicos suelen ser complicados -por la abundancia de mecanismos- y de

escasa flexibilidad. Por el contrario, la tecnología que regula su funcionamiento es
relativamente accesible al personal poco cualificado, lo que se traduce en un montaje y
mantenimiento económicos.

Figura 2. Máquina automática mecánica.

Los mecanismos que los componen son: ruedas dentadas y poleas para transmisiones del
movimiento de biela-manivela, piñón-cremallera, etc., para la conversión del movimiento
rectilíneo en circular y viceversa; levas y palancas para la obtención de recorridos controlados,
etc. Este tipo de automatismos tuvo un gran auge con la aparición de los autómatas de reloj
durante la Edad Media y Edad Moderna que, todavía, se pueden ver en las catedrales y
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edificios públicos.

Durante la revolución industrial estos automatismos sirvieron para potenciar la fabricación

industrial junto con la máquina de vapor.

Actualmente, las máquinas herramientas como el torno, la fresadora, limadora, etc. son la
más clara representación de un automatismo mecánico (figura 3).

Los grandes problemas de la automatización mecánica es la longitud, en muchas ocasiones,

de las cadenas cinemáticas y, por supuesto, la sincronización de movimientos en los órganos
móviles.

Las primeras máquinas automáticas fueron de tipo mecánico. Aun hoy en día gran parte de
los procesos automáticos tienen como elementos de trabajo y maniobra mecanismos de tipo
mecánico. Podemos pensar en los engranajes y poleas de las puertas automáticas, ascensores
e, incluso, robots industriales.

3.2. Automatización neumática

La técnica neumática admite infinidad de aplicaciones en el campo de la máquina

herramienta, especialmente en los trabajos de fijación de piezas, bloqueo de órganos,
alimentación de máquinas y movimiento lineal de órganos que no requieran velocidades de
actuación rigurosamente constantes. Prácticamente la totalidad de las automatizaciones
industriales tienen, como elementos de mando, instalaciones neumáticas (figura 4).

Figura 3. Automatismo neumático.

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 Como principales ventajas del mando neumático cabe destacar:

• La sencillez de los propios sistemas de mando: cilindros, válvulas, etc.

• La rapidez de movimiento (respuesta) del sistema neumático.
• La economía de los sistemas neumáticos una vez instalados.
Como inconvenientes:
• La instalación requiere un desembolso económico añadido a la propia automatización.
• El mantenimiento del estado del aire, ya que debe mantenerse perfectamente limpio y
seco.

3.3. Automatización hidráulica

Prácticamente lo dicho para la automatización neumática vale para la hidráulica, aunque

con algunas diferencias, por ejemplo, el mando hidráulico es más lento que el neumático, sin
embargo es capaz de desarrollar más trabajo. La hidráulica se prefiere en sistemas que deban
desarrollar más trabajo y no sea primordial la velocidad de respuestas. Este tipo de mando lo
encontraremos en prensas, diversas máquinas herramientas, y por supuesto, en el automóvil:
frenos, dirección e, incluso, suspensión.

3.4. Automatización eléctrica

Aunque a este tipo de automatización nos dedicaremos los próximos temas, conviene tener
en cuenta, que cualquier tipo de máquina, por sencilla que sea, va a tener algún tipo de
automatismo eléctrico, encargado de gobernar los motores o como función de mando dentro
de la propia máquina (Figura 1).

3.5. Automatización electrónica

Por supuesto, la llegada de la electrónica a la industria ha supuesto una verdadera

revolución y ha permitido que la automatización industrial de un paso de gigante. La base de
este avance en la automatización ha sido el sistema digital, que ha desembocado en el
ordenador y, naturalmente, el autómata programable. (Figura 2)

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 4. Tipos de controles de un proceso

Existen dos formas básicas de realizar el control de un proceso industrial:

- Control en lazo abierto: Cuando las señales de mando son independientes de los órganos
receptores.

- Control en lazo cerrado: Cuando las señales de mando dependen de la posición de los
órganos móviles.

4.1. Control en lazo abierto

El control en lazo abierto (figura 5), se caracteriza porque la información o variables que
controlan el proceso circulan en una sola dirección, desde el sistema de control al proceso. El
sistema de control no recibe la confirmación de que las acciones que a través de los actuadores
ha de realizar sobre el proceso, se han ejecutado correctamente.

Figura 4. Control en lazo abierto.

4.2. Control en lazo cerrado

El control en lazo cerrado (figura 6) se caracteriza porque existe una realimentación a través
de los sensores desde el proceso hacia el sistema de control, que permite a este último conocer
si las acciones ordenadas a los actuadores se han realizado correctamente sobre el proceso. La
mayoría de los procesos existentes en la industria utilizan el control en lazo cerrado, bien,
porque el producto que se pretendo obtener o la variable que se controla necesita un control

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continuo en función de unos determinados parámetros de entrada, o bien porque el proceso a
controlar se subdivide en una serie de acciones elementales de tal forma que, para realizar una
determinada acción sobre el proceso, es necesario que previamente se hayan realizado otra
serie de acciones elementales.

Figura 5. Control en lazo cerrado.

5. Tipos de procesos industriales

Los procesos industriales, en función de su evolución con el tiempo, pueden clasificarse en

alguno de los grupos siguientes:

- Continuos.
- Discontinuos o por lotes.
- Discretos.

Tradicionalmente, el concepto de automatización industrial se ha ligado a la y aplicación de

los sistemas de control empleados en los procesos discontinuos procesos discretos, dejando los
procesos continuos a disciplinas como regulación o servomecanismos.

5.1. Procesos continuos

Un proceso continuo se caracteriza porque las materias primas están constantemente

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entrando por un extremo del sistema, mientras que en el otro extremo se obtiene de forma
continua un producto terminado (figura 7).

Figura 6. Esquema de un proceso continuo.

Ejemplo típico de proceso continuo puede ser un sistema de calefacción para mantener una
temperatura constante en una determinada instalación industrial. La entrada es la temperatura
que se quiere alcanzar en la instalación; la salida será la temperatura que realmente existe. El
sistema de control consta de un comparador que proporciona una señal de error igual a la
diferencia entre la temperatura deseada y la temperatura que realmente existe; la señal de
error se aplica al regulador que adaptará y amplificará la señal que ha de controlar la
electroválvula que permite el paso de combustible hacia el quemador de la caldera.

El regulador en función de la señal de error y de las pérdidas de calor existentes en la -

instalación mantendrá la temperatura deseada en la instalación. El actuador está constituido
por la electroválvula; se utilizan dos sensores: la temperatura real existente en sala y la
temperatura programada por el operario.

A la vista de la instalación se comprueba dos características propias de los sistemas

continuos:

- El proceso se realiza durante un tiempo relativamente largo.

- Las variables empleadas en el proceso y sistema de control son de tipo analógico; dentro
de unos límites determinados las variables pueden tomar infinitos valores.
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 5.2. Procesos discretos

El producto de salida se obtiene a través de una serie de operaciones, muchas de ellas con
gran similitud entre sí. La entrada es habitualmente un elemento discreto que se trabaja de
forma individual (figura 8).

Figura 7. Esquema de un proceso discreto.

En el ejemplo de la figura anterior las tarrinas llegan por la cinta trasportadora y siguen el
siguiente proceso:

- Se abre el cilindro de sujeción de tarros posteriores (superior).

- Es detectado por el sensor CF3 que cierra el cilindro se sujeción inferior.
- El cilindro expulsor libera una tapa y se retira.
- Baja el cilindro empujador para cerrar la tapa.
- Cuando sube este cilindro es detectado por el sensor CF2 y abre el cilindro de sujeción
inferior.
- Al dejar de recibir señal por el sensor CF4 significa que ya está libre para una nueva

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 tarrina y comienza de nuevo el proceso.

Cada uno de estos estados supone a su vez una serie de activaciones y desactivaciones de
los actuadores (motores y cilindros neumáticos) que se producirán en función de:

- Los sensores (sensores de posición situados sobre la cámara de los cilindros y contactos
auxiliares situados en los contactos que activan los motores eléctricos).

- Variable que indica que se ha realizado el estado anterior.

5.3. Procesos discontinuos o por lotes

Se reciben a la entrada del proceso las cantidades de las diferentes piezas discretas que se
necesitan para realizar el proceso las cantidades de las diferentes piezas discretas que se
necesitan para realizar el proceso. Sobre este conjunto se realizan las operaciones necesarias
para producir un producto acabado o un producto intermedio listo para un procesamiento
posterior.

Un ejemplo de este tipo de proceso lo encontramos en las cadenas de fabricación de

automóviles.

6. Controladores secuenciales

Se comprueba que los procesos discretos y discontinuos, tienen una gran similitud entre sí.
Ambos procesos podrán controlarse mediante el mismo tipo de sistema de control, que,
debido a su forma de actuación, recibe el nombre de controlador secuencial.

Podemos resumir una serie de características propias a los procesos que se controlan de
forma secuencial.

- El proceso se puede descomponer en una serie de estados que se activarán de forma

secuencial (variables internas).

- Cada uno de los estados cuando está activo realiza una serie de acciones sobre los
actuadores (variables de salida).

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 - Las señales procedentes de los sensores (variables de entrada) controlan la transición entre
estados.

- Las variables empleadas en el proceso y sistema de control (entrada, salida internas), son
múltiples y generalmente de tipo discreto, sólo toman dos valores activado o desactivado. Por
ejemplo, un motor sólo estará funcionando o parado; un sensor situado sobre un cilindro
neumático estará activado cuando esté el émbolo del cilindro situado a su altura y desactiva en
caso contrario.

En función de cómo se realice la transición entre estados, los controladores secuenciales

pueden ser de dos tipos: asíncronos y síncronos.

6.1. Asíncronos

La transición entre los estados se produce en el mismo instante en que se produce una
variación en las variables de entrada (figura 9).

Figura 8. Control asíncono

6.2. Síncronos

La transición a un determinado estado se produce en función de las variables de entrada

sincronizadas mediante una señal de reloj de frecuencia fija, de forma que la transición entre
estados sólo se produce para cada señal de reloj (figura 10).

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Figura 9. Control síncrono.

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 Problemas y Actividades

1. ¿Qué técnicas de automatización existe? ¿Cuáles son sus diferencias?

2. ¿Qué tipo de automatización tienen las siguientes máquinas?

-Un ascensor.

-Una puerta automática.

-El alumbrado público.

-Los semáforos.

-Una caldera de calefacción.

-Luz automática de escalera

3. Intenta describir el proceso que realizan los automatismos de la actividad anterior.

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