FACULTAD DE ARQUITECTURA E INGENIERÍA CIVIL
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
Estudiante: EDGAR JAFLET FLORES RODRIGUEZ
Código: 2018116580
Sede: Pucallpa
Curso: Gestión de la Construcción
Tema: Gestión de Maquinarias y Equipos
Docente: Ing. Jorge Tapia Castro
Fecha: 23 de mayo del 2021
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I. INTRODUCCIÓN
La Gerencia de Maquinaria y Equipo tiene como propósito principal definir, direccionar,
planificar, organizar, implementar, controlar y validar las actividades administrativas y
operativas relacionadas con el manejo de las máquinas y los equipos ubicados en los
diferentes proyectos constructivos de la organización, atendiendo los lineamientos
definidos por la junta directiva, los requerimientos legales y de calidad (SGI), y las
exigencias acordadas con el cliente, para el logro de la estrategia organizacional.
Las máquinas y equipos utilizados en procesos de construcción tienen altos costos
asociados a la cantidad de horas de trabajo.
Cada máquina del proceso de construcción de obras, especialmente construcción de
vías publicas, está conectada tanto para saber su ubicación, su obra asignada, su
eficiencia de tiempo, sus variables de motor y sus tiempos de logística para atender un
requerimiento de obra.
Adicionalmente, con las parametrizaciones de alertas tempranas se reducen los
tiempos de desplazamiento, los consumos de combustible, los riesgos de operación
por parte del operario y los riesgos de fallo de la maquina, desde su computador.
II. DESARROLLO
1. MAQUINARIAS DE CONSTRUCCIÓN.
La maquinaria de construcción hace factible la ejecución de tareas que implican trabajo
mecánico de gran magnitud, lo cual es muy común en proyectos grandes y/o complejos.
El objetivo del presente escrito es proporcionar una base del conocimiento que guíe la
gestión de la maquinaria de construcción. La adquisición de la maquinaria es una
decisión de carácter financiero, que las empresas deben tomar solo cuando les
proporcione una rentabilidad aceptable para el nivel de riesgo del capital. La gestión de
la maquinaria utilizada en los proyectos debe partir de una buena planeación de su uso,
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debido a que el costo horario de estos activos es relativamente alto; el control de los
consumibles es también de suma importancia para mantener el costo horario de la
maquinaria en los niveles presupuestados. Se concluye que es importante que la
empresa constructora haga acopio de todos los datos que se generen durante la
ejecución de los proyectos sobre los rendimientos, los costos y las condiciones en las
se utiliza la maquinaria para que, puestos en contexto, generen conocimientos
aprovechables.
1) ANTECEDENTES.
El ser humano desde que se inició en la actividad de construir empezó a utilizar
paulatinamente las máquinas simples, para magnificar sus fuerzas. Las primeras
máquinas utilizadas en la construcción fueron la palanca, el plano inclinado y la cuña,
para mover, elevar y romper piedras, respectivamente; y posteriormente, cuando se
dispuso de la rueda, la polea para elevar los materiales de una manera más eficiente.
A finales del siglo XVIII, con la aplicación práctica y uso generalizado de la máquina de
vapor, se produjo la Revolución Industrial, la cual provocó una gran transformación
tecnológica, social y económica.
Este movimiento histórico dio lugar a que las máquinas reemplazaran en una parte
significativa el trabajo humano; e hizo posible, a partir de la segunda parte del siglo
XIX, la ejecución de las grandes obras de ingeniería de la época moderna, como el
canal de Suez (1869), la torre Eiffel (1889) y los grandes puentes, presas y edificios
(Casado,
2009).
En la actualidad difícilmente se prescinde de las máquinas para realizar la mayoría de
las tareas propias de la industria de la construcción, tales como: elevar objetos pesados
y/o de gran volumen, excavar en suelos rocosos o saturados, formar terraplenes,
tender carpetas asfálticas, demoler elementos de concreto armado, cortar y soldar
metales, etc. (Yepes & Martí, 2017). A las máquinas y
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equipos utilizados en la construcción, en este escrito se les nombrará en adelante, en
forma convencional, como la maquinaria.
2) INVERSIÓN
Para que una empresa adquiera una maquinaria requiere invertir una cantidad
significativa de recursos financieros. En cualquier tipo de inversión se involucran tres
parámetros: el capital invertido, el riesgo asociado y la rentabilidad deseada; estos dos
últimos parámetros se encuentran directamente relacionados, es decir a mayor riesgo,
la rentabilidad de la inversión debería ser mayor.
De tal manera que cuando los accionistas de una empresa deciden convertir una parte
de sus activos líquidos en un activo fijo, como es
una maquinaria, deben de haber concluido mediante una evaluación financiera que se
tendrá una adecuada rentabilidad, acorde con el nivel de riesgo que afrontará.
Adicionalmente deben de haber analizado que en ese momento no podrían obtener
una mejor rentabilidad invirtiendo ese capital en otro negocio (Rodríguez, 2010).
Cuando la empresa carece de suficiente liquidez para invertir en la compra de una
maquinaria puede optar por hacer un uso temporal de ella mediante un contrato de
arrendamiento financiero. Esta opción le permite sumar un costo financiero a sus
costos de producción y operación, lo cual dará por resultado la disminución de su nivel
de utilidades y, por ende, de lo impuestos a pagar. Al final del plazo contratado del
arrendamiento, la empresa puede optar por adquirir la maquinaria en forma definitiva,
a un precio que corresponde a su valor residual (Meza, 2014).
3) DEPRESIACIÓN
Toda maquinaria pierde su valor con el tiempo. Una de las razones es que la mayoría
de sus componentes se fabrican con aleaciones de acero que se encuentran en
condición inestable, con tendencia natural a corroerse. De forma similar, los
componentes a base de neopreno como conectores, válvulas, mangueras, empaques
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y otros, tienden a resecarse y a agrietarse con el paso del tiempo. Por lo que la
maquinaria a partir de su fabricación comienza su proceso de deterioro natural, al que
se suma el desgaste producido por el uso. De acuerdo con las prácticas contables, las
empresas requieren periódicamente generar su balance general, estado financiero en
el que se compara el valor de sus activos con el de sus pasivos. La maquinaria forma
parte de sus activos, y su precio en este balance debe corresponder siempre a su valor
actualizado; debido a lo anterior las empresas requieren calcular periódicamente la
depreciación de la maquinaria (Petronijevic et al., 2011). El valor de arranque a partir
del cual se calcula la depreciación (D) de una maquinaria de construcción resulta de la
resta de su valor de adquisición (Va) menos el valor de los accesorios (Pa) que son
suministrados junto con ella. Este descuento se realiza debido a que los accesorios
son contabilizados como consumibles; algunos ejemplos de estos accesorios son:
llantas, zapatas de las orugas, rippers, martillo hidráulico, etc. Este valor de arranque
de la maquinaria se conoce como valor de adquisición a depreciar (Vm); es importante
resaltar que en cada momento que se calcule la D se debe utilizar el Vm calculado
inicialmente y no su valor actualizado (RLOPSRM, 2010). Como parte del cálculo de la
D, al Vm se le debe restar el valor que se estima tendrá la maquinaria cuando acabe
su vida útil; éste se conoce como valor de rescate (Vr) y se puede expresar como un
porcentaje (r) del Vm. La D, también, depende de la vida económica útil de la
maquinaria (Ve), la cual se define como el lapso en el cual ésta puede ser utilizada. En
términos generales, la Ve depende del tiempo de caducidad de sus componentes más
importantes. El Ve se puede calcular como el producto de los años de la vida esperada
(Av) para la maquinaria por el número de horas efectivas anuales de uso (Hea)
[RLOPSRM, 2010]. El caso óptimo sería que la maquinaria trabajase jornadas
completas durante todos los días hábiles (salvo los tiempos dedicados revisión,
mantenimiento y traslado), sin embargo es difícil que esto se dé; los valores típicos de
Hea fluctúan en un rango de 1,500 y 2,500 horas por año. La D de la maquinaria se
considera constante en el tiempo y de acuerdo con lo conceptos antes explicados se
calcula con la Ecuación 1:
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4) GESTIÓN DE RIESGO
Debido a que la maquinaria de construcción es el resultado de la inversión de una
cantidad importante de capital, el riesgo de perderlo se comparte, por lo general, con
una empresa aseguradora por medio de la adquisición de una póliza (Bunni, 2003). Los
principales riesgos que son amparados en este tipo de seguro son los siguientes: daños
durante el transporte, robo total de la unidad, colisión con objetos en movimiento,
derrumbe, deslave o alud, temblor o huracán, inundación, explosión, e incendio o rayo
(HDI, 2018). El costo de la póliza de seguro de una maquinaria es una función de su
valor y de la siniestralidad. Las primas anuales promedio por asegurar una maquinaria
de construcción fluctúan entre un 2 % y un 4 % de su valor. En forma teórica, el costo
horario por aseguramiento se calcula como el producto del costo horario promedio de
la maquinaria durante su vida útil por un coeficiente actuarial de siniestralidad anual
(RLOPSRM, 2010).
5) PLANEACIÓN DEL USO
Para un proyecto de construcción el proceso de gestión de la maquinaria comienza con
la definición de un plan de uso, el cual es realizado por el superintendente de la obra.
El principal producto entregable de este plan es una matriz de identificación y
cuantificación de la maquinaria requerida para cada actividad (Chinchore & Khare,
2014). Cuando la empresa ejecuta con cierta frecuencia proyectos similares, por lo
general ya cuenta con una matriz estándar, la cual se revisa para cada nuevo proyecto,
con la finalidad de identificar si se requiere de alguna otra maquinaria que no se haya
utilizado en construcciones anteriores. A partir de la identificación de cada una de las
maquinarias necesarias, se calcula cuántas se requerirán en la ejecución de cada
actividad. Esta cantidad es una función de los rendimientos de cada maquinaria, de los
volúmenes de trabajo y del número de ciclos en que se realizará la actividad (Moreno,
2015). Un ciclo de trabajo es el lapso durante el cual una maquinaria (o un conjunto de
maquinarias) trabaja en un tramo de una actividad, movilizándose al concluir el tramo
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al siguiente; la experiencia del superintendente es de suma importancia para establecer
el número de ciclos idóneo para realizar cada actividad. En la Tabla 1 se presenta un
ejemplo de la matriz de identificación y cuantificación de la maquinaria requerida para
la construcción de una carretera de 10 km, con un derecho de vía de 50 m de ancho.
Para mayor claridad de los valores contenidos en la Tabla 1, en la Tabla 2 se ejemplifica
el cálculo de la cantidad de tractores necesarios para cada ciclo en la actividad de
desmonte. En este ejemplo se han considerado los siguientes datos: rendimiento de la
maquinaria de 1.25 ha/d, tiempo disponible para realizar la actividad de 20 días, y
ejecución del trabajo en cuatro ciclos.
El siguiente paso en la planeación del uso es la generación de los programas de
utilización de cada maquinaria, por medio de la combinación del programa de ejecución
del proyecto con la matriz de identificación y cuantificación de la maquinaria (Tabla 1).
En la Tabla 3 se presenta como ejemplo el programa de utilización de un tractor, se
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puede notar que en cada ciclo se repiten los datos presentados en la Tabla 1; por
cuestiones de espacio, se presenta únicamente el programa de los primeros dos ciclos.
A partir de los datos contenidos en el último renglón de la Tabla 3 se puede generar
fácilmente el histograma de utilización de esta maquinaria.
6) OPERACIÓN
La maquinaria de construcción requiere de un operador, y en algunos casos
excepcionales de una cuadrilla. El operador de una maquinaria por lo general trabaja
ocho horas con la maquinaria (duración máxima de la jornada ordinaria legal de
trabajo); sin embargo por cuestiones de ergonomía, el trabajador requiere hacer
pausas programadas, ya que la operación ininterrumpida de la maquinaria es una
fuente de riesgo laboral (Koningsveld, 2005). La capacitación y experiencia de los
operadores es de suma importancia para hacer un uso óptimo de la maquinaria, hacerla
más redituable y durable. Es importante llevar reportes de productividad de la dupla
maquinaria-operador, y asociar éstos a los contextos de trabajo; esto es importante
para introducir y mantener a la empresa en ciclos de mejora continua, para hacerla más
productiva y competitiva. Los operadores y los trabajadores del taller deben tomar
permanentemente cursos de operación y mecánica, para actualizar sus competencias
necesarias para manipular correctamente la maquinaria e identificar oportunamente los
problemas mecánicos (Glover, 1999). Si una maquinaria llegase a presentar alguna
falla en la obra, el personal del taller debe diagnosticarla y definir cuál es la opción más
viable, la cual puede ser: reparar la máquina en obra (si es una acción relativamente
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sencilla), repararla en el taller de la empresa (si se cuenta con las herramientas y
personal calificado), o repararla en un taller especializado (si el trabajo es complejo).
Si el tiempo de reparación es mayor del que se puede mantener el frente de trabajo
detenido, se tendría que optar por una maquinaria de reemplazo.
7) GESTIÓN DE LOS COMBUSTIBLE
La maquinaria de construcción consume insumos de diferente índole durante su
operación. El más importante desde el punto de vista económico es el recurso
energético, debido a que se consume en forma constante y en grandes cantidades;
algunos tipos de maquinaria utilizan diésel centrifugado (como motoconformadoras,
tractores, cargadores frontales, etc.); otros tipos utilizan gasolina (como revolvedoras,
malacates, vehículos de carga, etc.); y otros utilizan corriente eléctrica (como
soldadoras, equipos de bombeo, esmeriles, pulidoras, etc.).
La cantidad del energético utilizado por cada maquinaria depende de diversos factores,
tales como: la potencia de la planta motriz, el tipo trabajo, la pendiente del recorrido, el
clima, el tipo de suelo, etc. Aun cuando es difícil calcular el consumo del energético
usando una función de una sola variable independiente, se han desarrollado algunos
modelos simples de operación que calculan la cantidad del energético a consumir en
función de la potencia del motor y las horas de uso (Klanfar, 2016). Cuando la
maquinaria es nueva, una forma recomendable para estimar inicialmente su consumo
energético es recurrir a los datos contenidos en su ficha técnica. Posteriormente
después de operarla por un lapso suficiente, se podrá estimar la cantidad real promedio
del energético consumido, y relacionarla con el tipo de trabajo realizado. Para estimar
el costo del energético se debe considerar la adquisición, el transporte, el
almacenamiento y las maniobras de abastecimiento en la obra. Cuando se utiliza
gasolina o diésel, el proceso del abastecimiento del combustible puede hacerse de la
siguiente forma: Transportar el combustible desde un tanque de almacenamiento
ubicado en el parque de maquinaria de la empresa hasta el punto de consumo en la
obra; para esto será necesario contar en dicho parque con las instalaciones necesarias
en condiciones de seguridad. Si la opción anterior no es razonable por la distancia que
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hay entre el parque y la obra se puede optar por cargar el combustible en un centro de
venta que se encuentre más cerca de la obra.
Hoy en día la tecnología puede ayudar a contabilizar trabajo efectivo de una máquina,
por medio de la medición de su desplazamiento a través de un sistema de
posicionamiento global (GPS, sigla en inglés de Global Positioning System). De esta
manera se puede monitorear el número de horas que la máquina trabajó y la distancia
que recorrió, y contrastar estos datos con la cantidad de combustible utilizado; lo
anterior permite evaluar si el consumo está dentro del rango aceptable. El control del
consumo de los combustibles puede servir también para la toma de decisiones
financieras; ya que un alto consumo es un hecho que se utiliza para decidir si ha llegado
el momento de reemplazar a una maquinaria, cuya utilización ha dejado de ser rentable.
El alto consumo de combustible podría estar ocasionado porque la maquinaria ya ha
rebasado su tiempo de vida útil, o porque su tecnología ya es obsoleta (Moreno, 2015).
Otros consumibles importantes son los lubricantes. Por lo general los motores de la
maquinaria de construcción son de grandes dimensiones, como los de los tractores,
cargadores frontales, compactadores, etc. Por lo general el aceite del motor se debe
cambiar cada 500 h de trabajo efectivo, o menos si su ficha técnica así lo indica, para
propiciar la adecuada durabilidad del motor. También es importante reemplazar
preventivamente los fluidos de los sistemas hidráulicos (dirección, elevadores
mecánicos, transmisión, etc.) de acuerdo con la recomendación del fabricante.
Adicionalmente al reemplazo programado, algunas veces algún dispositivo de
conducción o conexión puede ceder ante la presión ejercida por el fluido, lo que da
lugar a su pérdida parcial o total; por lo que se requerirá reemplazar el fluido residual
sin importar que todavía tengan vida útil. Otros fluidos consumibles que se deben
considerar son los líquidos refrigerantes de los motores (como el anticongelante
etilenglicol). También se deben considerar como consumibles los elementos que
conforman los medios de desplazamiento. Para algunos tipos de maquinaria suelen ser
las llantas, mientras que para otros suelen ser las orugas; estos elementos suelen tener
costos de adquisición elevados y relativamente poca vida útil, ya que se ven sujetos a
altos esfuerzos. Durante la operación de la maquinaria estos elementos sufren
desgastes, deformaciones o roturas que comprometen el correcto uso de la maquinaria
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y disminuyen su productividad. Por lo general, los constructores asocian un número de
horas efectivas útiles para este tipo de consumibles con base en la experiencia
documentada. Otros consumibles son las partes de la maquinaria denominadas piezas
especiales. Estas piezas suelen sufrir desgaste severo y ser costosas; sufren por lo
general abrasión, y otros esfuerzos tales como cortante y torsión. Estas piezas y su
número dependen de cada tipo de maquinaria. Cuando se requiera la reposición de
estas piezas especiales hay que tomar en cuenta que, por lo general, el tiempo
necesario para adquirirlas es considerable.
8) MANTENIMIENTO Y REEMPLAZO
A lo largo de la vida útil de una maquinaria, la empresa eroga un conjunto de gastos
que son necesarios para mantenerla en un buen estado de funcionamiento. Con el
correr del tiempo estos gastos se van incrementando debido al deterioro acumulado de
sus componentes; la tasa de este incremento es un indicador que permite identificar el
momento en que se debe considerar la opción de inhabilitar la maquinaria (Zegarra,
2016). Cuando la maquinaria es nueva y tiene una motorización de combustión interna
el mantenimiento preventivo es relativamente sencillo y hasta cierto punto económico.
Algunos de los principales requerimientos son los siguientes: cambios de aceites para
motor, transmisión y sistema hidráulico; cambios de refrigerantes, bandas, mangueras
y abrazaderas; cambios de bujías, filtros de aceite y de gasolina, limpieza de válvulas,
etc. Cabe mencionar que a la cuenta de mantenimiento no se cargan los costos de los
consumibles por operación, tales como combustibles, lubricantes, neumáticos, etc. (los
cuales se cargan a los costos de operación); pero sí se cargan los costos de la mano
de obra de mecánica, los repuestos, la depreciación de la herramienta y la parte
proporcional del costo de inversión del taller.
De forma teórica, el costo horario por mantenimiento (Mn) se suele calcular como una
fracción (ko) del costo horario de la depreciación (D) [RLOPSRM, 2010]. Algunas
empresas toman el criterio de inhabilitar la maquinaria cuando ko rebasa el valor de
0.60, situación que tal vez signifique que sea requerido el reemplazo de uno o varios
componentes altamente costosos, como pueden ser: el motor, la transmisión o el
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sistema hidráulico, entre otros. Si este fuera el caso, la empresa optaría por dejar de
gastar en mantener funcionando la maquinaria y la pondría a la venta, buscando
obtener su valor de rescate (Vr). El mantenimiento de la maquinaria debe ser
principalmente de carácter preventivo y debe ser planeado considerando las
recomendaciones del fabricante sobre los ciclos de recambio de los diversos
consumibles, etc. Cabe señalar que el mantenimiento preventivo y la correcta
operación de la maquinaria deben minimizar los daños que provocan la necesidad de
acciones de mantenimiento correctivo; los elevados costos asociados a éste y los que
se generan cuando es necesario detener la operación de una maquinaria en pleno
proceso constructivo hacen que los gastos de mantenimiento preventivo y de
capacitación de los operadores sea una inversión redituable para la empresa (Glover,
1999).
9) ADMINISTRACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MAQUINARIAS
Las empresas requieren de un lugar para resguardar la maquinaria, para esto cuentan
con un parque; y dentro de éste, con un taller para realizar los trabajos de
mantenimiento. A partir de este momento, llamaremos a esta área funcional de la
empresa como el departamento de maquinaria, el cual tiene a su cargo la gestión de
estos activos. En algunos casos las constructoras prefieren constituir otra empresa que
se encargue únicamente de esta gestión, lo que les facilita diversificar sus actividades
dedicándose además a la renta de maquinaria, y obtener variadas ventajas fiscales
(Alonso, 2015). Cada maquinaria constituye un centro de costo que agrupa a lo largo
del tiempo diferentes cuentas. Existen cuentas fijas asociadas a cada maquinaria (sin
importar el proyecto en el que trabaje), tales como: inversión, depreciación, seguros,
mantenimiento, etc. También existen cuentas que relacionan a la maquinaria con el
proyecto al cual se asignan, como son: los insumos y los sueldos y prestaciones
(operador o cuadrilla). La estructura organizacional típica del departamento de
maquinaria consta de tres áreas principales: Almacén, Mantenimiento y Logística, los
cuales se describen a continuación:
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• Almacén. - Esta área gestiona los diversos consumibles relacionados con la
maquinaria. Sus tres principales funciones son: Gestión de las refacciones, Gestión de
las herramientas y Gestión de las herramientas.
• Mantenimiento. - Esta área tiene como objetivo mantener el correcto funcionamiento
la maquinaria. Sus tres principales funciones son: Limpieza, Mecánica y Pintura.
• Logística. - Esta área tiene a su cargo el transporte de la maquinaria desde del taller
a la obra y viceversa, o bien entre obras. Sus tres principales funciones son:
Localización de la maquinaria, Transporte de la maquinaria y Asignación de operador
a la maquinaria.
2. EQUIPOS DE CONSTRUCCIÓN.
Un recurso muy importante usado en las obras de construcción civil, que necesita de
la aplicación de control de calidad para la materialización de un bien inmueble como
una casa, edificio, etc., con la calidad establecida en el diseño y especificaciones
técnicas del proyecto, son los equipos utilizados en la obra misma: compactadora,
vibradoras, mezcladoras, retroexcavadoras, pavimentadoras, motoniveladoras,
máquinas soldadoras, etc.; cuyo análisis depende de dos aspectos:
- La capacidad del proveedor para suministrar el equipo adecuado, que garantice la
calidad del producto final. Para ello, el proveedor debe establecer un sistema de control
de calidad (realizar las pruebas y controles que permitan verificar los resultados
esperados antes de su venta o arriendo.
- El uso por parte de la empresa constructora de equipos en buenas condiciones. Esto
implica realizar una mantención periódica y un almacenamiento de los equipos, de
acuerdo a las recomendaciones del fabricante. Por otra parte, deberá proporcionar los
recursos para la capacitación del personal, así contar con operarios idóneos para lograr
los resultados esperados.
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III. CONCLUSIONES
Definir los lineamientos para la planeación, control de mantenimiento y reparación de
equipos, contratación de servicios, movimiento de maquinaria y equipos, control de
inventario de repuestos, materiales, herramientas de taller y de combustibles e
insumos, control de registro y trazabilidad de la gestión de maquinaria dando
cumplimiento a los objetivos estratégicos de la compañía relacionados con el área,
como son:
- Garantizar la disponibilidad de los equipos y rentabilidad del área.
- Mantener un control adecuado de costos.
- Cumplir requisitos legales aplicables al área.
- Mitigar los impactos ambientales resultantes de la gestión de maquinaria y equipo.
- Asegurar el cumplimiento de las normas de seguridad industrial y salud ocupacional.
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IV. ANEXOS
V. BIBLIOGRAFÍAS
- [Link]
- [Link]
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