SEP SESTNM TNM
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA
“Tratamientos térmicos”
Tema 6
Presenta(n):
-Morales Reynoso Victor Jesus
Docente: M. en D. Mariano Trujillo Mendieta
Junio , 2021
Temple
El acero, con la excepción de algunos tipos especiales, puede ser endurecido por calentamiento a
temperatura elevada y rápido enfriamiento posterior. Al proceso mediante el cual el acero se
incrementa a su máxima dureza también se le conoce como temple o templado.
Es cierto que cada acero requiere su temperatura particular de calentamiento para temple, pero las
experiencias demuestran que la temperatura para conseguir el máximo de endurecimiento es
afectada, de manera regular, por el contenido de carbono en el acero.
En cualquier operación de tratamiento térmico, es importante la velocidad de calentamiento. El calor
fluye del exterior hacia el interior del acero a una velocidad determinada. Si el acero se calienta
demasiado rápido, el exterior se vuelve tan caliente como el interior y no se puede obtener una
estructura uniforme. Si una pieza es irregular en su forma, lo más esencial es una velocidad lenta
para eliminar alabeo o agrietamiento. Mientras mayor es la sección, mayor deberá ser el tiempo de
calentamiento para lograr resultados uniformes. Aún después que se ha alcanzado la temperatura
correcta, la pieza deberá mantenerse a esa temperatura por un periodo de tiempo suficientemente
para permitir que su sección más gruesa obtenga una temperatura uniforme.
La dureza obtenida de un tratamiento dado depende de la velocidad del temple, del contenido de
carbono y del tamaño de la pieza. En los aceros aleados, la clase y cantidad del elemento de
aleación influye sólo en la templabilidad del acero y no afecta la dureza excepto en aceros sin
templar o parcialmente templados.
Para aceros de bajo y medio carbono, el temple en un baño de agua es un método de enfriamiento
rápido que comúnmente se usa.
Para aceros de alto carbono y aleados se usa generalmente aceite como medio para el temple,
debido a que su acción no es tan severa como la del agua. Ciertas aleaciones pueden endurecerse
por enfriamiento al aire pero, para aceros ordinarios, la velocidad de enfriamiento que se obtiene es
demasiado lenta para dar un efecto de endurecimiento apreciable. Las piezas grandes por lo común
se templan en un baño de aceite, lo que tiene como ventaja el enfriarlas rápidamente abajo de la
temperatura ambiente, siendo así no demasiado severo. Para logar resultados semejantes, la
temperatura del medio para temple debe mantenerse uniforme. Cualquier baño para temple utilizado
en trabajos de producción deberá tener medios para el enfriamiento.
Revenido
El revenido consiste en un calentamiento dentro de un amplio intervalo de temperaturas,
aproximadamente desde 120 a 675°C.
Parece conveniente explicar el proceso de revenido de los aceros al carbono o de baja aleación para
cinco intervalos de temperatura:
1. Subenfriamiento
Si se considera que la "austenita retenida" se descompone durante el enfriamiento por debajo de la
temperatura ambiente o por calentamiento por encima de la misma, debe señalarse que no es más
que una cantidad de austenita que permanece en una precaria existencia inestable, en la que
llamamos temperatura ambiente.
2. Calentamiento en el intervalo de 95 a 205°C
El revenido dentro del intervalo de temperaturas de 95 a 205° C, se emplea solamente en aquellos
casos en los que es importante conservar tanta dureza o resistencia como sea posible, dando el
revenido para conseguir el pequeño aumento de tenacidad posible pero manteniendo la alta dureza
especificada.
3. Calentamiento en el intervalo de 230 a 370°C
El intervalo de temperaturas de aproximadamente 230 a 370°C raramente es empleado para el
revenido de los aceros templados. Esta zona de temperaturas queda entre el intervalo de revenido
donde la alta dureza es el principal objetivo, inferior a 205°C, y aquel donde es fundamental la
tenacidad, superior a 370°C. El intervalo entre estas dos temperaturas es evitado, probablemente a
causa de la peculiar pérdida de tenacidad, que se indicará posteriormente, y también porque hay
falta o de gran resistencia o de gran tenacidad en las propiedades resultantes.
4. Revenido en el intervalo de 370 a 540°C
Este grupo comprende los productos en los que la tenacidad es de primordial importancia. Cuando
se hace el revenido a las temperaturas inferiores del intervalo, esto es entre 370 y 540°C, las piezas
alcanzan excelente tenacidad y mantiene un aceptable nivel de resistencia.
5. Revenido en el intervalo de 540 a 705°
El revenido se aplica a aquellas piezas que precisan la máxima tenacidad aunque deba sacrificarse
gran parte de su resistencia.
Una gran tenacidad se consigue con el revenido en este intervalo de altas temperaturas, entre 540 y
675°C. Para alcanzar esta tenacidad, se pierde gran parte de la resistencia obtenida en temple. A
pesar de la pérdida de resistencia, el tratamiento de temple-revenido es muy conveniente, debido a
que la martensita revenida es mucho más tenaz que una estructura perlítica de la misma dureza
Recocido
Este proceso consiste en calentar el acero a la temperatura adecuada y luego enfriar lentamente a lo
largo del intervalo de transformación, preferentemente en el horno o en cualquier material que sea
buen aislante al calor.
El propósito del recocido suele ser refinar el grano, proporcionar suavidad, mejorar las propiedades
eléctricas y magnéticas y, en algunos casos, mejorar el maquinado. Como la masa total del horno
debe enfriarse junto con el material, el recocido es un proceso de enfriamiento muy lento y, por
tanto, llega a estar muy próximo al diagrama de equilibrio hierro-carburo de hierro.
La microestructura del acero recocido hipereutectoide consistirá en gruesas áreas de perlita laminar,
rodeadas por una red de cementita proeutectoide. Debido a que este exceso de red de cementita es
frágil y tiende a ser un plano de fragilidad, el recocido nunca debe constituir un tratamiento térmico
final para los aceros hipereutectoides. La presencia de una frontera de grano gruesa y dura producirá
una maquinabilidad deficiente.
Normalizado
El normalizado es uno de los tratamientos térmicos más fáciles de efectuar. Se utiliza lo mismo para
piezas fundidas, forjadas o mecanizadas, y sirve para afinar la estructura y eliminar las tensiones
que suelen aparecer en la solidificación, forja o en otras operaciones posteriores.
Como el nombre indica, se da este tratamiento a los aceros para que den con los
constituyentes y características que puedan considerarse normales o propios de su composición.
Se efectúa no sólo después de la forja o laminación, sino también después de ciertos
sobrecalentamientos o enfriamientos hechos en malas condiciones y siempre que se quieren
eliminar los efectos de cualquier calentamiento o tratamiento anterior.
La normalización del acero se lleva a cabo al calentar aproximadamente 37.77° C por encima de la
línea de temperatura crítica superior (A o Acm) seguida por un enfriamiento en aire quieto hasta la
temperatura ambiente.
El propósito de la normalización es producir un acero más duro y más fuerte que el obtenido por
recocido total, de manera que para algunas aplicaciones la normalización pueda ser un tratamiento
térmico final. Por tanto, para aceros hipereutectoides, es necesario calentar por encima de la línea
Acm a fin de disolver la red de cementita.
La normalización también puede utilizarse para mejorar la maquinabilidad, modificar y retinar las
estructuras dendríticas de piezas de fundición, y refinar el grano y homogeneizar la microestructura
para mejorar la respuesta en las operaciones de endurecimiento.
Cementación
La cementación, que es el más antiguo de todos esos procedimientos de endurecimiento superficial,
consiste en aumentar el contenido en carbono en la superficie de las piezas de acero, rodeándolas
con un medio carburante, y manteniendo todo el conjunto, durante un cierto tiempo a elevada
temperatura. Luego se templan las piezas y quedan con gran dureza superficial.
Se pueden emplear cementantes sólidos, líquidos y gaseosos, oscilando la duración de la
cementación de 6 a 10 horas cuando se utilizan cementantes sólidos, de 1 a 6 horas cuando se tratan
de sales o cementantes líquidos, y de 1 hora a varios días utilizando cementantes gaseosos.
Se emplean aceros aleados y sin aleación, de bajo contenido de carbono, generalmente de
0.08 a 0.25% de C y excepcionalmente algunas veces se cementan támbien aceros hasta de 0.40%
de C.
La operación se realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre 850° y 1.000°, siendo las
temperaturas próximas a 900° las más utilizadas.
Nitruración
La nitruración es un procedimiento de endurecimiento superficial en el qué por absorción de
nitrógeno, se consiguen durezas extraordinarias en la periferia de las piezas de acero.
Los objetos que se desean nitrurar son siempre templados y revenidos antes de la nitruración, para
que el núcleo central quede con una resistencia elevada y sea capaz de resistir, durante el trabajo, las
grandes presiones que le transmitirá la capa exterior dura.
Las piezas después de templadas y revenidas se colocan en una caja cerrada, a través de la cual se
hace pasar durante toda la operación una corriente de amoniaco.
Todo el conjunto se introduce dentro de un horno, en el cual se mantiene una temperatura muy
próxima a 500°C. Al calentarse el amoniaco a esas temperaturas, se disocia formándose nitrógeno
atómico, que se combina con el aluminio, cromo, molibdeno y hierro de los aceros, formando
nitruros en la capa periférica
Ventajas de la Nitruración
1. Gran dureza
2. Gran resistencia a la corrosión
3. Ausencia de deformaciones
4. Endurecimiento exclusivo de determinadas superficies de las piezas
5. Retención de las durezas a temperaturas elevadas
Cianuración y Carbonitruración
Las superficies externas endurecidas que contienen carbón y nitrógeno se producen en baños
líquidos de sal (cianuración) o mediante atmósferas gaseosas (carbonitruración). Las temperaturas
utilizadas suelen ser inferiores a las empleadas en cementación, estando entre 760 y 871.11°C.
Cianuración
En la cianuración, la proporción de nitrógeno y carbono en la superficie dura extrema producida por
un baño de cianuro depende de la composición y de la temperatura del baño, siendo esta última la
más importante El contenido de nitrógeno es más alto en los baños que funcionan en el extremo
inferior del intervalo de temperatura que en aquéllos que operan en el extremo superior del intervalo
generalmente, el contenido de carbono de la superficie endurecida es menor que el producido por
cementación, variando desde 0.5 hasta 0.8%.
Aunque se emplean los baños de más altas concentraciones de cianuro de sodio, la mezcla que más
se utiliza está formada por 30% de cianuro de sodio, 40% de carbonato de sodio y 30% de cloruro
de sodio. Esta mezcla tiene un punto de fusión de 615.55°C y se conserva estable, en condiciones de
operación continuas.
Un baño que opera a 815.55°C y contiene aproximadamente 3% de cianuro puede utilizarse para
establecer el carbono en los aceros descarburizados, mientras que un baño con 30% de cianuro a la
misma temperatura desarrollará una capa dura de 0.005 pulg. en la superficie de un acero al 0.65%
de carbono en 45 min.
Carbonitruración
La carbonitruración es un proceso de endurecimiento superficial en el cual un acero se calienta en
una atmósfera gaseosa de tal composición que el carbono y el nitrógeno se absorben
simultáneamente. El proceso también se conoce como cianuración seca y cianuración por gas.
Las atmósferas utilizadas en carbonitruración generalmente incluyen una mezcla de gas portador,
gas enriquecedor y amoniaco.
El gas portador; suele ser una mezcla de nitrógeno, hidrógeno y monóxido de carbono producido en
un generador endotérmico. Se proporciona al horno bajo presión positiva a fin de prevenir
infiltración por aire y actúa como una sustancia inerte para los gases activos (hidrocarburos y
amoniaco), haciendo de este modo que el proceso sea más fácil de controlar. El gas enriquecedor es
generalmente propano o gas natural y constituye la principal fuente para el carbono añadido a la
superficie.
Debido al tratamiento a menor temperatura y al templado en aceite en vez de templado en agua, se
reduce la distorsión y hay menos peligro de que haya figuras.
Fuentes: http://eprints.uanl.mx/435/1/1020115008.PDF
Perez, J.,(1996). Tratamientos térmicos de los aceros (tesis de maestría). Universidad Autónoma de
Nuevo León, San Nicolás de los Garza, N.L
