FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

TRABAJO ENCARGADO DE: MAQUINARIA

MINERA – MONOGRAFIA PRODUCTO
2DA UNIDAD
ALUNMO: GERMAN CAJCHAYA QUITO
DOCENTE: ING. ANIBAL SUCARI LEON

GRUPO VII
CODIGO: 191126

PUNO 2022
INDICE
1. Winche de Izaje ..................................................................................................................... 8
1.1. Parametros de diseño .......................................................................................................................... 8
1.2. Tambora (una o dos): ................................................................................................................ 8
1.3. Motor................................................................................................................................................... 9
1.4. Sistema Preventivos de Control: Lilly Control, frenos, etc.: .................................................. 10
1.5. Palancas de control:.................................................................................................................. 10
1.6. Cables de Izaje: ............................................................................................................................... 10
1.7. TIPOS DE CABLES: ............................................................................................................. 10
1.8. ESTRUCTURA DE LOS CABLES ................................................................................................. 11
1.8.1. Núcleo o alma ............................................................................................................................. 11
1.8.2. Torones o Cordones .................................................................................................................... 11
1.9. Jaula, baldes o skips .......................................................................................................................... 12
1.10. Polea.................................................................................................................................................. 12
1.10.1. Las poleas se pueden construir de 3 formas .............................................................................. 12
1.11. Componentes del Sistema de Izaje.................................................................................................... 13
1.12. Castillo o Estructura de Desplazamiento .......................................................................................... 13
1.13. Componentes del sistema de izaje .................................................................................................... 14
1.14. Sistema preventivo de control ........................................................................................................... 15
1.15. Cables y poleas ................................................................................................................................. 17
1.16. Valdes, skip y jaulas ......................................................................................................................... 18
1.17. Diseño de Castillo ............................................................................................................................. 19
1.18. Tipos de Sistema de izaje .................................................................................................................. 19
1.19. Selección de Equipo de izaje ............................................................................................................ 19
1.20. Ventajas del Sistema de izaje ............................................................................................................ 19
1.21. Desventajas del sistema de izaje ....................................................................................................... 20
1.22. Sistemas y Normas de Seguridad de los Winches de Izaje ............................................................... 20
1.23. Actividad ........................................................................................................................................... 22
1.23.1. EJERCICIO DE APLICACIÓN (ejercicio práctico) ........................................................................... 22
2. Equipos de lanzado de concreto .......................................................................................... 23
2.1. Caracteristicas del concreto lanzado ................................................................................................. 24
2.2. Aplicación ......................................................................................................................................... 25
2.3. Tipos de Lanzado de Concreto.......................................................................................................... 26
2.4. Equipo lanzador de shocrete – Robotizado ....................................................................................... 26

2
 2.5. Equipo lanzador de shocrete – MANUAL ........................................................................................ 27
2.6. Sistema Via Humeda......................................................................................................................... 28
2.7. Via Humeda ...................................................................................................................................... 28
2.8. Rebote de superficies ........................................................................................................................ 28
2.9. Sugerencias de operación .................................................................................................................. 29
2.10. Control de calidad ............................................................................................................................. 30
2.11. Materiales constituyentes del concreto lanzado ................................................................................ 30
2.11.1. Cemento...................................................................................................................................... 30
2.11.2. Agregados ................................................................................................................................... 31
2.12. Relación Agua Cemento ................................................................................................................... 31
2.13. Aditivos ............................................................................................................................................. 31
2.14. FIBRA DE POLIPROPILENO ANTI-CRACKING ........................................................................ 32
2.15. CALCULOS DE SHOTCRETE PARA VÍA HÚMEDA Y VÍA SECA .......................................... 33
2.16. Actividad ........................................................................................................................................... 34
3. Equipos y maquinas de servicios auxiliares ........................................................................ 36
3.1. BOMBAS CENTRIFUGAS ............................................................................................................. 36
3.1.1. TIPOS DE BOMBAS CENTRIFUGAS .............................................................................................. 37
3.2. BOMBA VERTICAL Y HORIZONTAL ......................................................................................... 38
3.2.1. BOMBAS VERTICALES .................................................................................................................. 38
3.2.2. BOMBAS HORIZONTALES ............................................................................................................ 38
3.2.3. BOMBAS VERTICALES DE FUNCIONAMIENTO EN SECO.............................................................. 38
3.3. COMPONENTES DE LAS BOMBAS CENTRIFUGAS ................................................................ 39
3.4. Tractorres .......................................................................................................................................... 39
3.5. Camion cisterna ................................................................................................................................ 41
3.6. Motoniveladoras ............................................................................................................................... 42
3.7. Actividad ........................................................................................................................................... 43
........................................................................................................................................................................ 43
4. Equipos de Ventilacion ........................................................................................................ 44
4.1. VENTILADORES ............................................................................................................................ 44
4.2. TIPOS DE VENTILACIÓN ............................................................................................................. 45
4.2.1. Ventilación Natural ..................................................................................................................... 45
4.2.2. Ventilación Mecánica.................................................................................................................. 45
4.3. Reglas de ventiladores ...................................................................................................................... 46
4.4.1. Ventilación Impelente................................................................................................................. 46
4.4.2. Ventilación Aspirante.................................................................................................................. 46
4.5. CLASIFICACIÓN DE LOS VENTILADORES .............................................................................. 47
4.5.1. Ventilador centrífugo .................................................................................................................. 47
3
 4.5.2. Ventilador axial ........................................................................................................................... 48
4.6. Actividad ........................................................................................................................................... 49
5. MAQUINARIAS PERFORADORAS EN MINERIA SUPERFICIAL ............................. 50
5.1. Fundamentos de la Perforación ......................................................................................................... 50
5.2. Clasificación de perforación .................................................................................................................... 51
5.2.1. Según el principio de movimiento .................................................................................................... 51
5.2.2. Según el agente de impulsión ........................................................................................................... 52
5.2.3. Según el tipo de servicio ................................................................................................................... 55
5.2.4. Según la dirección de perforación .................................................................................................... 56
5.3. Partes principales de la máquina perforadora .......................................................................................... 58
5.3.1. Unidad de potencia........................................................................................................................... 58
5.3.2. Bastidor o torre de perforación ........................................................................................................ 59
5.3.3 Sistema de deslizadores o empuje (pull down) ................................................................................. 59
5.3.4. Sistema de rotación .......................................................................................................................... 59
5.3.5. Tubería de perforación ..................................................................................................................... 59
5.3.6. Broca o Trépano ................................................................................................................................ 60
5.3.7. Bomba de Lodos ............................................................................................................................... 60
5.3. Actividad ........................................................................................................................................... 61
6. EQUIPOS DE CARGUIO EN MINERIA SUPERFICIAL ................................................ 62
6.1. Máquinas excavadoras ............................................................................................................................. 62
6.1.1. Excavadoras de oruga. ...................................................................................................................... 62
6.1.2. Excavadoras de rueda. ...................................................................................................................... 62
6.1.3. Miniexcavadora. ............................................................................................................................... 62
6.1.4. Excavadoras de largo alcance. .......................................................................................................... 63
6.1.5. Excavadoras hidráulicas .................................................................................................................... 63
6.1.6. Draga excavadora ............................................................................................................................. 63
6.2. Partes de una excavadora ......................................................................................................................... 63
6.3. Criterios Para La Elección De La Excavadora ........................................................................................ 64
6.4. Factores que influyen en el Rendimiento................................................................................................. 64
6.5. Rotopalas o máquinas de arranque por rodetes........................................................................................ 65
6.5.1. Tipos de maquinarias rotopalas........................................................................................................ 67
6.5.2. Características generales .................................................................................................................. 67
.................................................................................................................................................................... 68
6.6.1. Tipos de dragalinas ........................................................................................................................... 68
6.6.2. Partes constitutivas de una dragalina ............................................................................................... 69

4
 6.7. Cargadores Frontales ............................................................................................................................... 69
6.7.1. Características de los cargadores frontales ...................................................................................... 69
6.7.2. Funciones de los cargadores frontales ............................................................................................. 70
6.7.3. Tipos de cargadores frontales........................................................................................................... 70
6.7.4. Usos de los cargadores frontales ...................................................................................................... 70
6.8. Actividad.................................................................................................................................................. 71
7. Equipos de Transporte en Minería Superficial .................................................................... 72
7.2. Camión Articulado................................................................................................................................... 74
7.3. Camión Minero ........................................................................................................................................ 76
........................................................................................................................................................................ 79
7.4. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS: ..................................................................................................... 80
7.5. REQUERIMIENTO DEL PROCESO ..................................................................................................... 80
7.6. REQUERIMIENTOS ECONÓMICOS ................................................................................................... 80
7.7. Selección de equipos de transporte .......................................................................................................... 80
7.8. Calculo de Profundidad ........................................................................................................................... 81
7.9. Productividad teórica ............................................................................................................................... 81
7.10. Productividad Promedio ........................................................................................................................ 82
7.11. Productividad promedio por hora .......................................................................................................... 82
7.12. Tiempo de Ciclo..................................................................................................................................... 83
7.13. Camión Convencional............................................................................................................................ 85
7.14. Camión Minero Eléctrico....................................................................................................................... 86
8. Fajas Transportadoras en Minería ....................................................................................... 88
8.1. Ventajas en la industria Minera ........................................................................................................ 90
8.2. Desventajas en la Industria Minera ................................................................................................... 90
8.3. Selección de la Faja Transportadora ................................................................................................. 94
8.4. Especificaciones de la Faja Transportadora ...................................................................................... 95
8.5. UNIFLEX ......................................................................................................................................... 98
8.6. UNIFLEX PVG ................................................................................................................................ 99
8.7. MAGMA® ...................................................................................................................................... 100
8.8. PHOENOPIPE® ............................................................................................................................. 101
8.9. Actividad ......................................................................................................................................... 103
Bibliografía ........................................................................................................................................ 104

Figura 1 Tambora ................................................................................................................................................ 9

Figura 2 La fotografía muestra el Winche-Chacua-VT del Pique Chacua. ......................................................... 9
Figura 3 Cable ................................................................................................................................................... 10
5
Figura 4 Estructura del cable............................................................................................................................. 11
Figura 5 Polea de izaje minero 72” ................................................................................................................... 13
Figura 6 La fotografía, muestra el Castillo del Pique Esperanza-Chungar. Volcán Cía. Minera. Cerro de
Pasco. ................................................................................................................................................................. 13
Figura 7 Componentes del sistema de izaje ...................................................................................................... 14
Figura 8 Tamora y motor .................................................................................................................................. 15
Figura 9 Sistema preventivo de control............................................................................................................. 15
Figura 10 Sistema preventivo de control........................................................................................................... 16
Figura 11 Poleas ................................................................................................................................................ 17
Figura 12 Cables ............................................................................................................................................... 17
Figura 13 Skip ................................................................................................................................................... 18
Figura 14 Diseño de Castillo ............................................................................................................................. 19
Figura 15 lanado de shocrete............................................................................................................................. 23
Figura 16 Aplicacion del shocrete ..................................................................................................................... 25
Figura 17 Equipo lanzador de shocrete ROBOTIZADO .................................................................................. 26
Figura 18 Equipo lanzador de shocrete MANUAL........................................................................................... 27
Figura 19 Sugerencia de operacion ................................................................................................................... 29
Figura 20 Bomba centrifuga.............................................................................................................................. 36
Figura 21 BOMBAS-TURBINA ...................................................................................................................... 38
Figura 22 Buldócer............................................................................................................................................ 40
Figura 23 camion cisterna de agua .................................................................................................................... 41
Figura 24 motoniveladora ................................................................................................................................. 42
Figura 25ventilación impelente. ....................................................................................................................... 46
Figura 26 Ventilación Aspirante ...................................................................................................................... 47
Figura 27 Ventilador centrifugo ........................................................................................................................ 48
Figura 28 Ventilador axial ................................................................................................................................ 48
Figura 2 CAMIONES ....................................................................................................................................... 72
Figura 4 OPERACION EN MINA SUPERFICIAL ......................................................................................... 72
Figura 1 MINA SUPERFICIAL ....................................................................................................................... 72
Figura 3 VOLQUETES ..................................................................................................................................... 72
Figura 5 MAQUINARIAS ................................................................................................................................ 73
Figura 6 VOLQUETE MINERO ...................................................................................................................... 73
Figura 7 FAJA TRANSPORTADORA ............................................................................................................ 73
Figura 8 CAMION ARTICULADO ................................................................................................................. 74
Figura 9 CAMION ARTICULADO CAT ........................................................................................................ 74
Figura 10 CAMION ARTICULADO VOLVO ................................................................................................ 76
Figura 11 DIMENSIONES DE UN CAMION MINERO ................................................................................ 76
Figura 12 CAMION MINERO CAT 172 ......................................................................................................... 77
Figura 13 RELACION DE CAMION MINERO Y CARGADOR ................................................................... 78
Figura 14 CARGUIO EN MINERIA SUPERFICIAL...................................................................................... 79
Figura 15 DESCARGA DE CAMION MINERO ............................................................................................. 79
Figura 16 Camion minero ejemplo.................................................................................................................... 83
Figura 17 Ejemplo de cálculo de rendimiento................................................................................................... 84
Figura 18 Rendimiento de volquete .................................................................................................................. 84
Figura 19 VOLQUETE ..................................................................................................................................... 85
Figura 20 VEHICULO MINERO ELECTRICO MAS GRNADE DEL MUNDO .......................................... 86
Figura 22 FAJA TRANSPORTADORA .......................................................................................................... 88
Figura 23 FAJA DIAGONAL ........................................................................................................................... 88
Figura 21 FAJA PROTOTIPO .......................................................................................................................... 88
Figura 24 FAJAS TRANSPORTADORAS ......................................................................................................... 89
Figura 25 Roatsa considera en su portafolio de fajas que ofrece a la minería características de seguridad y
durabilidad, a la par de atención personalizada y oportuna. .............................................................................. 90
6
Figura 26 CARACTERISTICAS DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS ................................................. 92
Figura 27 SECCION TRANSVERSAL ............................................................................................................ 92
Figura 28 PROPIEDADES DE LA FAJA ........................................................................................................ 93
Figura 29 COMPONENTES PRINCIPALES................................................................................................... 94
Figura 30 FAJA TRANSPORTADORA PARA LA CONCENTRADORA .................................................... 94
Figura 31 phoenocord ....................................................................................................................................... 96
Figura 32 FAJA DE ACERO ............................................................................................................................ 97
Figura 33 FAJA TEXTIL .................................................................................................................................. 98
Figura 34 UNIFLEX PVG ................................................................................................................................ 99
Figura 35 UNIFLEX PVC ................................................................................................................................ 99
Figura 36 FAJA ESPECIAL ........................................................................................................................... 100
Figura 37 MAGMA......................................................................................................................................... 100
Figura 38 PHOENOPIPE ................................................................................................................................ 101
Figura 39 Control de cintas ............................................................................................................................. 102

Tabla 1 Parametros de diseño ............................................................................................................................ 13

Tabla 2 Rebote de superficies ............................................................................................................................ 28
Tabla 3 Tipos de Aditivo.................................................................................................................................... 31
Tabla 4 Ventiladores .......................................................................................................................................... 44
Tabla 1 TIPOS DE EQUIPO DE TRANSPORTE MINERAL ............................................................................ 73
Tabla 2 MODELOS DE CAMIONES ARTICULADOS .................................................................................. 75
Tabla 3 CARACTERISTICAS DEL CAMION MINERO .................................................................................... 78
Tabla 4 Productividad teorica ............................................................................................................................ 81
Tabla 5 PRODUCTIVIDAD PROMEDIO ........................................................................................................ 82
Tabla 6 PRODUCTIVIDAD PROMEDIO POR HORA ................................................................................... 82
Tabla 7 TIEMPLO DE CICLO .......................................................................................................................... 83
Tabla 8 DE CAPACIDADES PARA UNA FAJA TRANSPORTADORA PEQUEÑA CAPACIDADES
MOSTRADAS A UNA VELOCIDAD DE FAJA DE 100 PIES POR MINUTO ............................................ 95
Tabla 9 CAPACIDADES Y REQUIRIMIENTOS DE POTENCIA DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS
............................................................................................................................................................................ 96

7
1. Winche de Izaje

El Winche de izaje, es una maquinaria utilizada para levantar, bajar, empujar o tirar la carga; el
Winche de izaje, es utilizado también para bajar e izar personal del interior de la mina; siempre
que cumpla con exigencias mínimas de seguridad.
En otras palabras el sistema de izaje a través de los Piques de una mina, tiene semejanza a los
ascensores de los edificios; en las minas importantes del Perú, se utiliza el Winche como
maquinaria principal de transporte vertical.

El Winche de izaje, es una maquinaria utilizada para levantar, bajar, empujar o tirar la carga; el
Winche de izaje, es utilizado también para bajar e izar personal del interior de la mina ; siempre
que cumpla con exigencias mínimas de seguridad.

En otras palabras el sistema de izaje a través de los Piques de una mina, tiene semejanza a los
ascensores de los edificios; en las minas importantes del Perú, se utiliza el Winche como
maquinaria principal de transporte vertical (para el arrastre de mineral, se utilizan los winches de
rastrillaje).

Equipos similares de izaje son los elevadores eléctricos de aire o hidráulicos, grúas móviles,
puentes-grúa y teclees. (Compumet, 2017)

1.1. Parametros de diseño

1.2. Tambora (una o dos):

8
 Son cilindros metálicos donde se
del
enrolla el cable. Podríamos hablar
enrollado activo que es el cable
que
verdaderamente trabaja y el
enrollado de reserva para los
cortes reglamentarios que dispone
la ley de seguridad y para reducir
el
el esfuerzo
Figura 1 Tambora
ejercido por el cable, a la unión con
tambor. La fotografía muestra del Winche de
Tamboras Uchucchacu
a
Buenaventura. (Compumet, 2017)

1.3. Motor: Es el propulsor de la acción mecánica, es el que realiza el

trabajo de izaje . Las características del motor se elige de acuerdo al
requerimiento y la capacidad de la carga que se quiere izar y a las
dimensiones y modelo del pique. (Compumet, 2017)

Figura 2 La fotografía muestra el Winche-Chacua-VT del Pique Chacua. 9

1.4. Sistema Preventivos de Control: Lilly Control, frenos, etc.:
Es el dispositivo encargado de regular la velocidad, este actúa en caso
de una súbita aceleración o desaceleración de la velocidad, ocasionado
por una posible falla mecánica, el Lilly control, acciona el dispositivo de
emergencia del sistema de izaje. (Compumet, 2017)

1.5. Palancas de control:

Son los dispositivos de control y manejo del Winche.

Estos deben ser manipulados sólo por el operador o maquinista

autorizado.

1.6. Cables de Izaje:

Dependiendo del tipo de izaje en los winches; ya sea por fricción o
enrollamiento; los cables de izaje pueden ser fabricados de aluminio
o de alambre de acero; los mismos que, son colocados
ordenadamente para desempeñar el trabajo de izar los skip o las
jaulas.

Para formar cables, se arrolla un gran numero de hilos de aluminio o

acero de alta resistencia (entre 130 y 180 kg/mm2). Estos hilos se
disponen en cordones y torones, según sea el caso. (Compumet,
2017)

1.7. TIPOS DE CABLES:

De acuerdo a su torcido pueden ser:
a. Regular;
b. Tipo Lang.

a. Regular: Los alambres del torón, están torcidos en dirección

opuesta a la dirección de los torones del cable. (Compumet, 2017)
10
 b. Tipo Lang: Los torones en un cable tipo
Lang, están torcidos en la misma dirección
(lang

derecho o lang izquierdo). (Compumet,

2017)

Los cables con torcido lang son ligeramente más flexibles y muy resistentes
a la abrasión y fatiga, pero tiene el inconveniente de tener tendencia a
destorcerse por lo que únicamente deberán utilizarse en aquellas
aplicaciones en que ambos extremos del cable están fijos y no le permitan
girar sobre si mismo. (Compumet, 2017)

1.8. ESTRUCTURA DE LOS CABLES:

Los cables se componen de:

a. Núcleo o alma; Figura 4 Estructura del

cable
b. Torones.

1.8.1. Núcleo o alma:

El alma del cable sirve como soporte a los torones que están enrollados a su alrededor.

El alma se fabrica de diversos materiales, dependiendo del trabajo al cual se va a destinar el

cable, siendo lo más usual el de alambre de acero o el alma de torón que está formado, como su
nombre lo indica, por un torón igual a los demás que componen el cable; hay alma de fibra que
puede ser de fibras vegetales o fibras sintéticas.

El alma de acero se utiliza para zonas donde el cable esta sujeto a severos aplastamientos o
cuando el cable trabaja en lugares donde existen temperaturas muy elevadas que ocasionen que el
alma de fibra se dañen con el calor. También este tipo de alma proporciona una resistencia
adicional a la ruptura, de aproximadamente un 10%, dependiendo de la construcción del cable.
(Compumet, 2017)

1.8.2. Torones o Cordones:

11
Un cable está formado por un conjunto de torones o enrollados. Cada torón, está formado por un
conjunto de hilos.
La mayoría de hilos utilizados en la construcción de cables son redondos y de diámetro
comprendidos corrientemente entre 2 y 3 mm. (Compumet, 2017)

El alma de acero se utiliza para zonas donde el cable esta sujeto a severos aplastamientos o
cuando el cable trabaja en lugares donde existen temperaturas muy elevadas que ocasionen que el
alma de fibra se dañen con el calor. También este tipo de alma proporciona una resistencia
adicional a la ruptura, de aproximadamente un 10%, dependiendo de la construcción del cable.
(Compumet, 2017)

1.9. Jaula, baldes o skips:

Es uno de los componentes esenciales del sistema de izaje; las jaulas, baldes y skips, cumplen la
función de transportar en su interior al personal y/o mineral según los requerimientos de
producción, respetando las condiciones establecidas en el reglamento de seguridad minera.
(ECOTICIAS.COM)

1.10. Polea:
Es una rueda acanalada que gira alrededor de un eje central por el que pasa el cable en cuyos
extremos se encuentra la jaula o skip (resistencia) y en la otra el winche o tambora (potencia).
(Compumet, 2017)

1.10.1. Las poleas se pueden construir de 3 formas:

1. Por fundición;
2. Por acero moldeado;
3. Por construcción soldada.

12
 1.11. Componentes del Sistema de Izaje

Las poleas soldadas son menos pesadas y las más resistentes y son las más empleadas en la
construcción de piques.

La polea de izaje debe ser hecha y mantenida para acomodar adecuadamente el cable.
Polea de izaje minero 72”
El diámetro de la poleaFigura
está 5establecido por reglas de seguridad para piques.

1.12. Castillo o Estructura de Desplazamiento:

Es la cúspide de la estructura del pique donde se encuentra la polea que dirige el movimiento del
cable.

Es una estructura vertical que se levanta por encima del collar del pique.

De la cúspide de la torre o del castillo baja una estructura inclinada que sirve de sostén a toda la
torre y contrarresta la tensión de los cables.

La torre vertical y la estructura inclinada son las partes fundamentales del castillo y soportan en
su cima la caseta de las poleas. La estructura del castillo puede ser de madera o de acero y se
debe construir respetando los reglamento de seguridad existentes.

Hay una escalera de servicio que sube a lo largo del pique.

Junto al pique hay una tolva donde se descarga el mineral para luego

transportarse a la planta concentradora.

Figura 6 La fotografía, muestra el Castillo del Pique Esperanza-Chungar.

Volcán Cía. Minera. Cerro de Pasco.

Tabla 1 Parametros de diseño

13
1.13. Componentes del sistema de izaje
• TAMBORA
• MOTOR
• SISTEMAS PREVENTIVOS DE CONTROL
• PALANCAS DE CONTROL
• CABLES DE IZAJE
• POLEAS
• JAULA, BALDES O SKIPS
• CASTILLO

Figura 7 Componentes del sistema de izaje

14
 Tambora y motor

1.14. Sistema preventivo de control

Figura 8 Tamora y motor

Figura 9 Sistema preventivo de control

15
Figura 10 Sistema preventivo de control

16
 1.15. Cables y poleas

Figura 12 Cables

Figura 11 Poleas

17
1.16. Valdes, skip y jaulas

Figura 13 Skip

18
1.17. Diseño de Castillo

Figura 14 Diseño de Castillo

1.18. Tipos de Sistema de izaje
Manuales
Neumáticos
Electricos

1.19. Selección de Equipo de izaje

✓ Sentido común
✓ Opinión experta
✓ Simulaciones
✓ Cálculo de rendimientos
✓ Según a la distancia y peso a izar
✓ Según al uso
✓ Análisis de costo

1.20. Ventajas del Sistema de izaje

19
1.21. Desventajas del sistema de izaje

1.22. Sistemas y Normas de Seguridad de los Winches de Izaje:

⚫ Para asegurar el uso correcto del sistema de izaje, se requiere la capacitacióndel personal.
⚫ Cualquier trabajo con movimientos de carga en altura, debe señalizarse enlos niveles
inferiores con avisos o barreras advirtiendo la probabilidad de caídas de objetos.
⚫ Durante las operaciones de izaje con winches, sólo debe usarse señales estándares; ya sea
de sonido, de iluminación o micrófono-intercomunicador.
⚫ Al comenzar el levante, la persona responsable de las señales o Timbrero, debe estar
adecuadamente identificada y coordinar con el Winchero cualquiertipo de movimiento.
⚫ La única excepción a la regla, es una “señal de emergencia” para detener la marcha; esta
señal, puede ser ejecutada por otra persona que no sea el señalero o Timbrero.
⚫ El equipo de izaje debe ser usado para el propósito diseñado.
⚫ No debe exceder la capacidad de carga.
⚫ Debe brindarse acceso seguro, libre, ordenado y limpio a las estaciones de izaje.
⚫ Los equipos de izaje motorizados deben estar provistos de interruptores- límites de
seguridad, tanto para la acción de traslado como de levantemáximo; así como
limitadores de velocidad, ruptura de cable (leonas), etc.
⚫ En todo equipo de izaje accionado eléctricamente, se debe asegurar que los conductores no
sean atrapados por efectos de la acción de izaje. El sistema debe poseer todas las
protecciones del caso, incluyendo la conexión a tierra.
⚫ El número de hilos rotos en el tramo de (2) dos metros del cable, no debe exceder del diez
por ciento (10%) de la cantidad total de hilos; de darse el caso, dicho cable, deberá ser
retirado y reemplazado inmediatamente porotro nuevo.
⚫ El cable deberá ser remplazado también, cuando ha sufrido dobleces o presenta
COCADAS.

20
⚫ En el caso de tambores de enrollado de cables, se debe asegurar que,
permanezcan en el tambor por lo menos tres vueltas del referido cable.
⚫ El pique (infraestructura principal del Winche), debe estar ubicado según diseño
y Planos; y debe tener acceso con los niveles principales para el transporte de
personal, herramientas, materiales, explosivos, mineral y desmonte.
⚫ El Winche jalará uno o dos jaulas de transporte de personal, pero cuando se trate
de acarreo del mineral, nunca se debe transportar personal. Las horas de izaje
de mineral o desmonte, deben ser independientes de las horas de izaje de
personal.
⚫ No está permitido llevar material y personal juntos en una misma jaula.
⚫ Tampoco está permitido llevar personal en los baldes de mineral ni en los Skips
⚫ La operación del Winche requiere de alta responsabilidad y mucha personalidad
en la coordinación y el cumplimiento de las ordenes. La comunicación entre el
Timbrero y el Winchero debe ser clara y precisa, en cumplimiento del
ESTANDAR, PROCEDIMIENTO Y PRÁCTICAS del Sistema de Izaje
⚫ Diariamente o cuando el sistema a dejado de funcionar por una hora o más, se
debe hacer un chequeo general denominado “Prueba en Vacío”; yverificar el
funcionamiento del tablero de control, las luces que indiquen algún
desperfecto en el sistema de izaje; y fundamentalmente asegurarse de que el
Pique y las Guías, estén libres de obstrucciones, presencia de cuerpos extraños
y otros motivos que induzcan a un posible accidente.
⚫ Semanalmente debe realizarse la limpieza, engrase, chequeo del estado del cable
de un compartimiento del Pique y el respectivo mantenimiento a los
componentes de todo el sistema de izaje.
⚫ Se debe respetar el manual de funciones, el código de señales y el código de
colores establecido. (Compumet, 2017)

21
1.23. Actividad
1.23.1. EJERCICIO DE APLICACIÓN (ejercicio práctico)

22
2. Equipos de lanzado de concreto
El ACI (American Concrete Institute) define el concreto
lanzado como un mortero o concreto transportado a través de una manguera y
proyectado neumáticamente a alta velocidad sobre una superficie.
Si la mezcla que se va a lanzar cuenta solo con agregado finos, se llama mortero
lanzado(gunita), si contiene agregado grueso se le denomina concreto lanzado
(shotcrete).
SHOT
(Lanzar o disparar)
SHOTCRETE

CONCRETE
(Concreto)

Figura 15 lanado de shocrete

En el siglo pasado, el concreto lanzado reemplazó los métodos tradicionales de

revestimiento en túneles y se convirtió en la principal alternativa en la estabilización de
túneles excavados. El concreto lanzado es primordial y se hace inconcebible la
construcción moderna de túneles sin éste. La utilización generalizada del concreto
lanzado, como elemento fundamental, tanto en el sostenimiento como en el
revestimiento de túneles y obras subterráneas, ha motivado un continuo desarrollo
tecnológico, tanto en los materiales componentes del concreto (cemento, agregados y
aditivos) y en la maquinaria, así como en su aplicación y control de calidad. El término de
concreto lanzado describe varios componentes de una tecnología. (Hofler, 2004)
El material del concreto lanzado a usar en el diseño de mezcla de concreto está determinado por
los requerimientos y parámetros de aplicación especificados. Generalmente, esto significa una
reducción en el tamaño máximo del agregado a 8 milímetros o máximo 16 milímetros, un
aumento en el contenido de cemento y la utilización de aditivos especiales que controlan las
propiedades del material. (Hofler, 2004)

En la actualidad existen dos procesos diferentes para la aplicación del concreto lanzado:
Concreto lanzado por vía seca.
Concreto lanzado por vía húmeda.
El concreto lanzado por vía seca se define como una mezcla de cemento, agregados
gruesos y finos y aditivos, conducida a través de una manguera y proyectada
neumáticamente a alta velocidad sobre una superficie, agregando el agua en la boquilla.
El concreto lanzado por vía húmeda, reforzado o no con fibras, se define como la
mezcla del cemento, agregados gruesos y finos, agua, aditivos y fibras, preparado en
una
planta dosificadora con anterioridad a la conducción y aplicación de la mezcla mediante
la
máquina impulsora.
Los requerimientos principales de la mezcla se centran en la manejabilidad y
durabilidad
(Hofler, 2004):
Alta resistencia inicial.
23
 Buen bombeo (suministro de flujo denso).
Adecuadas características de fraguado del concreto.
Diseño de mezcla adecuado para lanzar.
Manejabilidad adecuada para el operario (largos tiempos abiertos).
Rebote mínimo.
El proceso de lanzado determina su colocación. Después de producido, el concreto se
transporta al equipo de lanzado y es llevado al frente por medio de tubos o mangueras
de
alta presión sellados, lanzado y compactado.
Antes de ser lanzado, el concreto pasa a través de la boquilla a alta velocidad, formando
un chorro que contiene todos los componentes importantes de la mezcla, tales como el
agua, en el caso del concreto lanzado vía seca, aire comprimido y acelerantes del
fraguado, cuando se requieren. La mezcla de concreto es lanzada sobre el sustrato a alta
presión,
densificándola y formando una estructura de concreto compacta. Dependiendo del
tiempo
de fraguado, puede aplicarse a cualquier elevación, e incluso verticalmente sobre
cabeza del
operario.
El proceso de concreto lanzado tiene, dentro de sus múltiples usos, la reparación de
estructuras de concreto, túneles y minería, estabilización de taludes, y hasta en diseños
artísticos de edificios. Entre las ventajas que brinda el concreto lanzado están:
Aplicación sobre superficies irregulares.
Configuración flexible según el espesor de capa en sitio.
Aplicación a cualquier altura, gracias a su adherencia y capacidad de autosoporte.
Buena adherencia al sustrato.
Reforzamiento con mallas o fibra.
Revestimiento con rápida capacidad de soporte a cargas, sin formaletas o tiempos
de espera prolongados.
(Hofler, 2004)

2.1. Caracteristicas del concreto lanzado

❖ Es más denso que un concreto normal
❖ Relación A/C menor
❖ Resistencia mecánica similar
❖ Menor permeabilidad (porosidad discontinua)
❖ Buena resistencia al ataque químico
❖ Buena resistencia a la abrasión y al desgaste
❖ Gran adherencia al sustrato
❖ Fácil colocación y rendimiento

24
 2.2. Aplicación
TUNELES:
* IMPERMEABILIZACIÓN (filtraciones)
* REGULARIZACIÓN (Superficies en
excavaciones)
* REVESTIMIENTO (definitivo o provisional)
* ESTABILIZACIÓN DE ROCAS:
* Muros de contención anclados
* (excavaciones)
* REVESTIMIENTO DE TALUDES

Figura 16 Aplicacion del shocrete

Fuente: (Sucari Leon, 2022)

25
 2.3. Tipos de Lanzado de Concreto
VIA SECA: Es una técnica que contiene cemento, agregados, mezclados manualmente
en mezcladoras.
Impulsados por aire desde la boquilla del equipo a través de una manguera desde la tasa
del equipo lanzador hasta la boquilla, allí se une con el aditivo acelerarte y es impulsada
neumáticamente hacia la superficie. (Sucari Leon, 2022)
La mezcladora también puede incorporar aditivos, fibras u otros
VIA HÚMEDA: Es una técnica que contiene cemento, agregados, agua y son
dosificados y mezclados en plantas (o mezcladoras) y llevados a través de una línea de
bombeo desde el mezclador hasta la boquilla, donde se mezcla con el aditivo acelerante,
que es impulsado neumáticamente hacia la superficie en un flujo continuo.
La mezcla normalmente incorpora aditivos y también puede incluir otras adiciones como
fibras, micro sílice u otros. (Sucari Leon, 2022)

2.4. Equipo lanzador de shocrete – Robotizado

Planta de SHOCRETE

Figura 17 Equipo lanzador de shocrete ROBOTIZADO

Fuente:
(Sucari Leon, 2022)

26
 2.5. Equipo lanzador de shocrete – MANUAL

Figura 18 Equipo lanzador de shocrete MANUAL

27
 2.6. Sistema Via Humeda
FLUJO DILUIDO
* Equipo especial (rotor)
* No requiere bombeabilidad
* Mayores requerimientos de aire
* Mejor calidad en compactación
* Apto para vía seca
FLUJO DENSO
* Bomba de concreto
* La mezcla debe ser bombeable
* Inferiores volúmenes de aire requeridos
* Mayor requerimiento de acelerante
No apto para vía seca

2.7. Via Humeda

Ventajas
❖ Mayor control sobre la relación A/C
❖ Permite uso de superplastificantes
❖ Mejor distribución del agua en la
❖ mezcla
❖ Menor rebote que vía seca
❖ Mayor rendimiento de colocación
❖ *Mayor homogeneidad entre capas
❖ Permite uso de equipos convencionales de bombeo

Desventajas
❖ Equipo más costoso con
❖ mantenimiento más exigente
❖ Mayor logística y coordinación
❖ entre planta de mezcla y obra
❖ Menor calidad en la compactación que la vía seca
❖ No es muy eficaz donde hay filtraciones

2.8. Rebote de superficies

Tabla 2 Rebote de superficies

28
2.9. Sugerencias de operación
✓ La calidad depende de la destreza del lanzador.
✓ El flujo de concreto debe ser continuo. Podría presentarse sobredosificaciones o
deficiencias de aditivo o agua cuando se bombea en vacío.
✓ La distancia de la boquilla al sitio debe estar entre 0.5m a 1.5 m
✓ La colocación se inicia de abajo hacia arriba
✓ Cuando la estructura es reforzada se acerca más para evitar sombras tras la
armadura
✓ Las varillas no deberán colocarse una tras otra. (alternadas)
✓ La inclinación de la boquilla debe ser perpendicular o levante inclinada.
✓ -Cuando se lanza por capas se retirará el rebote y se dejará superficie rugosa

Figura 19 Sugerencia de operacion

29
 2.10. Control de calidad
• Tomar panel de prueba a diario o cada 40 metros cúbicos.
ASTM C1140 o C42.
• La resistencia a compresión promedio de 3 núcleos debe ser superior a 0.85 f’c y
ningún resultado individual inferior a 0.75 f’c.
En cubos, el promedio debe ser superior a f’c e individuales superiores a 0.88 f’c.

2.11. Materiales constituyentes del concreto lanzado

El concreto es una mezcla de tres materiales: cemento, agregados y agua. Sin embargo,
para entender sus propiedades y aplicaciones puede convertirse en un sistema de cinco
variables, que da como resultado una interacción compleja al combinar con los
parámetros
de aplicación del concreto lanzado. Por consiguiente, en el proceso de concreto lanzado es
importante no variar al mismo tiempo demasiados parámetros durante la etapa de pruebas.
La calidad de los materiales a utilizar, los agregados y sus granulometrías, el cemento y su
dosificación, el lugar, las condiciones de trabajo, y el equipo empleado, influyen en la
calidad de la mezcla. Entonces, se debe realizar ensayos previos, tanto del funcionamiento
de los equipos como de los materiales a emplear. (Hofler, 2004)

2.11.1. Cemento
Este elemento actúa como aglutinante en la mezcla de concreto lanzado, que une y fija las
partículas de agregado a través de la mezcla. También interviene como lubricante
principal
del concreto y tiene un fraguado hidráulico que lo hace parcialmente responsable de las
propiedades mecánicas del concreto endurecido. Pero aquí hay un requerimiento
importante que no es condición en el concreto estructural. El cemento para el concreto
lanzado debe
tener un desarrollo rápido de fraguado inicial y muy alta resistencia temprana.
El concreto lanzado requiere de acelerantes y aditivos, razón por la cual el cemento que
no reaccione bien al combinarse con éstos, no es apropiado para la producción y
estabilización del terreno. (Hofler, 2004)

30
 2.11.2. Agregados
Entre arena y grava, los agregados constituyen aproximadamente el 75% del volumen
total
de la mezcla de concreto. El origen geológico del agregado tiene una fuerte influencia en
la
manejabilidad y otras propiedades del concreto endurecido. A continuación se menciona
las
funciones principales de los agregados (Hofler, 2004):
Parámetros que determinan el requerimiento de agua.
Llenante de menor costo en la mezcla de concreto.
Obtención de propiedades mecánicas (resistencia a la tensión, flexión y resistencia a
compresión).
Fuerte influencia en la manejabilidad de la mezcla (formas de las partículas y finos).
Alta influencia en la durabilidad requerida (porosidad y pureza). (Hofler, 2004)

2.12. Relación Agua Cemento

La relación agua-cemento se definirá como inferior, en cualquier caso a 0,4-0,5,
dependiendo del tamaño, gradación, calidad de los agregados y aditivos empleados (ver
más adelante), de modo que la consistencia medida por asentamiento en el cono de
Abrams se sitúe entre 3,81 y 7,62 centímetros (consistencia fluida) con la mínima
cantidad de agua requerida. Consistencias inferiores implican un mal funcionamiento de
la bomba, bajo rendimiento y una sobredosificación de acelerante. Por otra parte, la
relación agua-cemento elevadas implican una mala calidad, baja resistencia mecánica del
concreto y mayores dosis de acelerante. (Hofler, 2004)

2.13. Aditivos
En la literatura hay varias clasificaciones según la región y países, por lo que como base
para la clasificación de los tipos de aditivos se hará uso de la norma ASTM C-494 de
acuerdo con su función en el concreto. (Hofler, 2004)

Tabla 3 Tipos de Aditivo

31
Como se aprecia en la tabla anterior, existen aditivos con funciones simples y otros que
conjugan una función primaria o principal con una función secundaria. Cada uno se define
a continuación:
Tipo A/Reductor de agua: permite disminuir la cantidad de agua para obtener
determinada
consistencia del concreto.
Tipo B/Retardador: posterga el fraguado del concreto.
Tipo C/Acelerante: aditivo que acelera el fraguado del concreto y la ganancia de
resistencia.
Tipo D/Reductor de agua-retardador: permite disminuir la cantidad de agua para
obtener
determinada consistencia (acción primaria) y además retarda el fraguado del concreto
(acción secundaria).
Tipo E/Reductor de agua-acelerante: aditivo que acepta reducir la cantidad de agua
necesaria para conseguir determinada consistencia del concreto (acción primaria) y
acelera
el fraguado y la ganancia de resistencias (acción secundaria).
Tipo F/Reductor de agua de alto poder: es aquel que posibilita reducir en más del 12%
la
cantidad de agua de amasado requerida para obtener determinada consistencia del
concreto.
Tipo G/Reductor de agua de alto poder y retardador: posibilita reducir en más del
12%
la cantidad de agua de amasado requerida para lograr determinada consistencia del
concreto
(acción primaria) y además retarda el fraguado (acción secundaria).

Los aditivos se emplean para mejorar y/o cambiar las propiedades del concreto que no
suelen ser controladas correctamente por los componentes cemento, agregados y agua.
Los aditivos pueden ser también adicionados al concreto lanzado durante el proceso de
lanzado para controlar el fraguado inicial. Los aditivos de concreto hacen que el concreto
sea un sistema complejo de múltiples materiales. Los aditivos de concreto lanzado se
dosifican según el peso o volumen del cemento. Éstos se adicionan en un rango variable
entre 0.5% y 6%, dando cantidades de 2 kg/m³ a 30 kg/m³, valores que están en el rango
de las milésimas partes del volumen total de concreto. Todos los aditivos son agregados
en concreto durante su mezclado en planta, justo después de la medición inicial de agua.
Como excepción encontramos el acelerante del fraguado que se adiciona inmediatamente
antes del lanzado. (Hofler, 2004)

2.14. FIBRA DE POLIPROPILENO ANTI-CRACKING

Las fibras de FIBERMESH impiden la formación de fisuras durante el tiempo de

fraguado del concreto, al aumentar la fuerza de cohesión. La reducción o eliminación de
fisuras, permite al concreto desarrollar un óptimo carácter monolítico a largo plazo.
FIBERMESH son fibras diseñadas exclusivamente para el concreto, hechas en atados de
fibrillas interconectadas entre sí. Cuando se incorporan estos atados en la mezcla de
concreto en razón de 1,5 lb/yd³ (0,9 kg/m³) la acción de mezclado hace que los atados se
abran y se separen en millones de fibras individuales.
Hoy en día, no solo se tiene que colocar el sistema de malla de alambre y estar en duda si
32
está en el nivel correcto o no.
La tecnología moderna ha desarrollado la tecnología moderna FIBERMESH que es un
sistema superior de ingeniería de refuerzo secundario para el shotcrete, que provee
automáticamente una protección, tanto en el concreto en estado plástico como endurecido.
El FIBERMESH puede ser agregado en la planta concretera o en el camión de ambas
formas se tendrá una distribución homogénea en toda la masa. Una sobre mezcla no altera
su performance. (Hofler, 2004)

2.15. CALCULOS DE SHOTCRETE PARA VÍA HÚMEDA Y VÍA SECA ( un

ejemplo práctico para cada vía)
✓ APLICACIÓN DE SHOTCRETE VÍA SECA

Todo proceso tiene sus desventajas; las del método por vía seca son:
• Altos costos operativos debido al desgaste y daños en las máquinas de rotor,
especialmente en los empaques de caucho y los discos de fricción. Para mantener
estos costos dentro de límites razonables, es necesario configurar bien las máquinas,
hacer cambios oportunos de piezas y utilizar procedimientos adecuados de
pulverización.
• Otra desventaja es la formación de polvo, pero el mismo puede reducirse procurando
un contenido favorable de humedad natural (o prehumidificación adecuada) y
utilizando aglomerantes de polvo
• Además de la formación de polvo en la boquilla, es necesario también prestar
atención al efecto que tiene el polvo del sistema de alimentación sobre la máquina. En
este particular, las máquinas tradicionales de doble cámara o la versión moderna de la
Schürenberg (SBS), son ventajosas. No obstante, las máquinas de rotor pueden ser
condicionadas a prueba de polvo hasta cierto punto (o incluso totalmente).
• Otro problema importante del proceso de proyección en seco es el rebote
relativamente alto. Según la superficie de aplicación en cuestión (hastíales o bóveda),
se pierde entre el 15 y35% del concreto. La pérdida promedio normal es del 20 al
25%.
• Para reducir el rebote de una manera significativa, se pueden utilizar las nuevas clases
de aditivos mencionados anteriormente.
✓ APLICACIÓN CON SHOTCRETE VÍA HÚMEDA

• Tal como se mencionó anteriormente, este método es el único utilizado en

Escandinavia, Italia y en un gran número de importantes proyectos subterráneos en
todo el mundo. El uso del shotcrete para aplicaciones de soporte de rocas ha
aumentado en forma exponencial en los últimos 10 a 15 años, lo cual ha impulsado un
intenso desarrollo del mismo.
• Entre 1971 y 1980 se produjo un desarrollo impresionante del método por vía húmeda
en Escandinavia, con la consiguiente transformación total de su mercado de shotcrete.
Se 8 pasó de 100% de vía seca a 100% de vía húmeda, y la aplicación pasó de manual
a robótica
• Este cambio radical ocurrió sólo en Noruega. Desde aproximadamente 1976 se ha
venido agregando cada vez más la microsílice y la fibra metálica al shotcrete
fabricado por vía húmeda. Sin duda alguna los noruegos llevan la delantera en la
tecnología del shotcrete fabricado por vía húmeda, tanto en teoría como en la práctica.
Valdría la pena tener a este evento como referente del uso moderno del concreto
lanzado para soporte de rocas.
33
CÁLCULO DEL ESPESOR DEL SHOTCRETE PARA VÍA SECA Y VÍA HÚMEDA
Para la determinación del espesor del shotcrete, se tiene que tener en cuenta el índice “Q” y
aplicar la siguiente fórmula:
𝑇𝐶 = 𝐷/150 (65 − 𝑅𝑆𝑅)
• TC = Espesor de Shotcrete en pulgadas.
• D = Diámetro de la excavación en pies.
• RSR =13.3 Log. Q + 46.5 (relación de soporte de excavación).

Para un diámetro de labor de 4.5 metros equivalentes a 14.76 pies se obtendrá un espesor
promedio de 1.57 pulgadas, pero por razones de seguridad se considera un espesor de 2
pulgadas para labores con calidad de roca entre 0.4 y 6 según Barton.
CAPACIDAD DE CARGAS
Para determinar la presión máxima de soporte del shotcrete cuando este es aplicado a sección
completa y distribución uniforme; se aplica la siguiente formula:

• Psmax. = Presión máxima del Soporte (Kg. /cm2).

• ac.shot =resistencia a la compresión del shotcrete (Kg. /CM2
• ri = Radio de excavación del túnel (cm.)
• Tc = Espesor de shotcrete en cm
(Hofler, 2004)

2.16. Actividad

34
35
 3. Equipos y maquinas de servicios auxiliares

3.1. BOMBAS CENTRIFUGAS

Las bombas centrífugas son máquinas denominadas "receptoras" o "generadoras" que se
emplean para hacer circular un fluido en contra de un gradiente de presión. Para que un
fluido fluya desde donde hay mayor presión hasta donde hay menos presión no se necesita
ningún gasto de energía (Por ejemplo: un globo desinflándose, o un líquido desplazándose
desde donde la energía potencial es mayor hasta donde es menor) pero, para realizar el
movimiento inverso, es necesaria una bomba, la cual le comunica al fluido energía, sea de
presión, potencial o ambas. Para esto, necesariamente se tiene que absorber energía de
alguna máquina motriz, ya sea un motor eléctrico, uno de combustión interna, o una
turbina de vapor o gas, etc. (Compumet, 2017)

La bomba centrífuga, también denominada bomba rotodinámica, es actualmente la

máquina más utilizada para bombear líquidos en general. Las bombas centrífugas son
siempre rotativas y son un tipo de bomba hidráulica que transforma la energía mecánica
de un impulsor en energía cinética o de presión de un fluido incompresible. El fluido entra
por el centro del rodete o impulsor, que dispone de unos álabes para conducir el fluido, y
por efecto de la fuerza centrífuga es impulsado hacia el exterior, donde es recogido por la
carcasa o cuerpo de la bomba. Debido a la geometría del cuerpo, el fluido es conducido
hacia las tuberías de salida o hacia el siguiente impulsor. Son máquinas basadas en la
Ecuación de Euler. (Erazo)

Las Bombas Centrífugas se pueden clasificar de diferentes maneras:

• Por la dirección del flujo en: radial, axial y mixto.
• Por la posición del eje de rotación o flecha en: horizontales, verticales e
inclinados.
• Por el diseño de la coraza (forma) en: voluta y las de turbina.
• Por el diseño de la mecánico coraza en: axialmente bipartidas y las radialmente
bipartidas.
• Por la forma de succión en: sencilla y doble.

Figura 20 Bomba centrifuga

36
 3.1.1. TIPOS DE BOMBAS CENTRIFUGAS
3.1.1.1. BOMBAS CENTRÍFUGAS DE UN SOLO SALTO O ETAPA:
El término bombas para compuestos químicos se suele aplicar a las de un salto y de
diseño simple. Estas bombas se construyen de modo que resulte fácil desmontarlas, que
sean accesibles y con presaestopas especiales para manejar líquidos corrosivos.
Se emplean para servicios generales de abastecimiento y circulación de agua y para
manipular compuestos químicos que no corroan el hierro ni el bronce.
3.1.1.2. BOMBAS DE MÚLTIPLES SALTOS O ETAPAS:
Estas bombas se usan en general para los servicios que exigen cargas (presiones) mayores
que las que se consiguen con las bombas de un solo salto. Estos servicios incluyen las
bombas de alta presión para abastecimientos de agua, las bombas para combatir los
incendios, las de alimentación de calderas y las de carga para las refinerías. Las bombas
de múltiples saltos, o varios rodetes, pueden ser de voluta o de difusor
3.1.1.3. BOMBAS ACOPLADAS DIRECTAMENTE:
Estas unidades, en las que el motor eléctrico, o a veces una turbina de vapor, está montado
directamente sobre el mismo eje que el rodete, son sumamente compactas y apropiadas
para una gran variedad de servicios cuando es posible emplear en su construcción hierro y
bronce.
3.1.1.4. BOMBA TIPO VOLUTA:
La carcaza en este tipo de bombas es de voluta o espirar y no tienen paletas difusoras.
La voluta recibe el líquido que sale del impulsor y transforma la mayor parte de la energía
cinética en energía de presión. El área de la sección transversal de la voluta aumenta
progresivamente en el arco de 360º descrito en torno al impulsor.
Debido a que la voluta no es simétrica existe un des-balance de presiones a lo largo de la
misma, lo cual origina una fuerza radial muy considerable en caso de que la bomba
trabajara fuera del punto de rendimiento óptimo la magnitud de este empuje radial puede
compensarse con un aumento del diámetro del eje con un sobre-dimensionamiento de los
cojinetes, lo que encarece la bomba.
3.1.1.5. BOMBAS DE DIFUSOR O BOMBAS-TURBINA:
Este tipo de bomba se caracteriza por poseer, fijas a la carcasa, paletas direccionadoras del
flujo de agua que sale del impulsor, el que recorre el camino establecido por las paletas
fijas, a lo largo de las cuales ocurre la transformación de energía cinética en energía de
presión.
Hay que hacer notar que las bombas con difusor presentan el serio inconveniente de
proporcionar el choque entre las partículas de agua a la entrada de difusor, cuando la
bomba trabaja en un punto deferente al de diseño. Si existe una alteración en el
funcionamiento de la bomba, en relación a lo considerado en el diseño, cambia el ángulo
de salida de los diferentes líquidos, pero no se altera el ángulo de los difusores,
presentándose el choque entre partículas, con la consecuente pérdida de eficiencia de la
máquina. (ECOTICIAS.COM)

37
 Figura 21 BOMBAS-TURBINA

3.2. BOMBA VERTICAL Y HORIZONTAL

El eje de rotación de una bomba puede ser horizontal o vertical, (rara vez inclinado). De
esta disposición se derivan diferencias estructurales en la construcción de la bomba que a
veces son importantes, por lo que también las aplicaciones de los dos tipos de
construcción suelen ser, a menudo, distintas y bien definidas.
3.2.1. BOMBAS VERTICALES
Las bombas con eje de giro en posición vertical tienen, casi siempre, el motor a un nivel
superior al de la bomba, por lo que es posible, al contrario que en las horizontales, que la
bomba trabaje rodeada por el líquido a bombear, estando, sin embargo, el motor por
encima de éste. ((1993))
3.2.2. BOMBAS HORIZONTALES
La disposición del eje de giro horizontal presupone que la bomba y el motor se hallan a la
misma altura; éste tipo de bombas se utiliza para funcionamiento en seco, exterior al
líquido bombeado que llega a la bomba por medio de una tubería de aspiración.
Las bombas centrífugas, sin embargo, no deben rodar en seco, ya que necesitan del
líquido bombeado como lubricante entre aros rozantes e impulsor, y entre empaquetadura
y eje.
Como no son auto aspirantes requieren, antes de su puesta en marcha, el estar cebadas;
esto no es fácil de conseguir si la bomba no trabaja en carga, estando por encima del nivel
del líquido, que es el caso más corriente con bombas horizontales, siendo a menudo
necesarias las válvulas de pie, (aspiración), y los distintos sistemas de cebado. ((1993))

3.2.3. BOMBAS VERTICALES DE FUNCIONAMIENTO EN SECO

En las bombas verticales no sumergidas, el motor puede estar inmediatamente sobre la
bomba, o muy por encima de ésta. El elevarlo responde a la necesidad de protegerlo de
una posible inundación o para hacerlo más accesible si, por ejemplo, la bomba trabaja en
un pozo.
El eje alargado puede ser rígido o flexible por medio de juntas universales, lo que
simplifica el siempre difícil problema del alineamiento.
Se emplean muy a menudo las mismas bombas horizontales modificadas únicamente en
38
sus cojinetes. (Hofler, 2004)
La aspiración es lateral, (horizontal); en las bombas grandes, frecuentemente, es por
abajo, aunque a veces se transforma en lateral mediante un simple codo.
BOMBAS VERTICALES SUMERGIDAS
El funcionamiento sumergido de las bombas centrífugas elimina el inconveniente del
cebado, por lo que el impulsor se halla continuamente, aún parado, rodeado por el líquido
a impulsar y, por lo tanto, la bomba está en disposición de funcionar en cualquier
momento.
El control de la unidad requiere únicamente la puesta en marcha del motor de
accionamiento, sin necesidad de dispositivos adicionales de cebado previo.

3.3. COMPONENTES DE LAS BOMBAS CENTRIFUGAS

Las bombas centrifugas, en general poseen dos componentes principales:
a. Componentes rotatorios: formado de impeller y eje.
b. Componentes estacionarios: formado por carcaza y rodamientos.
- Eje: pieza de forma tubular donde que se sujetan todas las partes rotatorias de la
bomba centrifuga. Para garantizar que cumpla su función de mantener alineadas
las partes giratorias de la bomba centrifuga y la de transmitir el torque de giro se
requiere que su alineación sea perfecta.
- Impeller: parte de la bomba que constituye el elemento que imprime energia al
fluido. Su función es la de recoger el líquido por la boca de la bomba y lanzarlo
con fuerza hacia la salida de la bomba. Para hacer esto el impulsor dispone de una
serie de pequeñas partes llamada álabes. Gracias a los álabes el impulsor es capaz
de darle velocidad de salida al líquido.
- Carcaza: parte de la bomba que cubre las partes internas de la misma, sirve de
contenedor del líquido que se impulsa, y su función es la de convertir la energía de
velocidad impartida al líquido por el impulsor en energía de presión. La carcasa le
permite a la bomba formar el vacío necesario a la bomba centrifuga para poder
impulsar el líquido, gracias a las partes.
- Rodamientos: constituye el soporte y guia de la flecha o eje. Este componente
permitira la perfecta alineación de todas las partes rotatorias de la bomba.El
cojinete, también es la parte de la bomba que se encarga de soportar el peso (carga
radial y/o axial) de las partes rotatorias de la bomba. (Mallqui T. A. (1981))
-
3.4. Tractorres
El buldócer1 o bulldozer (del inglés: ‘niveladora’) es un tipo de topadora que se utiliza
principalmente para el movimiento de tierras en trabajos de excavación.
Aunque la cuchilla permite un movimiento vertical de elevación, con esta máquina no es
posible cargar materiales sobre camiones o tolvas ni conducción en línea recta, por lo que
el movimiento de tierras lo realiza por arrastre.
(WIKIPEDIA, Buldócer, 2015)

39
 Figura 22 Buldócer

Es una máquina automóvil que se emplea en trabajos de obra, excavación y empuje.

Está compuesto por un tractor sobre orugas y en ocasiones,sobre dos ejes neumáticos. Su
chasis puede ser rígido o articulado y consta de una hoja horizontal, perpendicular al eje
longitudinal del tractor, situada en la parte delantera del mismo. Aunque la cuchilla
permite un movimiento vertical de elevación, esta máquina no debería cargar materiales
sobre camiones o tolvas sino mover y nivelar terreno. Este movimiento lo realiza por
arrastre.
Usos del bulldozer
Como hemos mencionado anteriormente, los buldóceres son máquinas versátiles que
permiten realizar diversos trabajos en diversos sectores como la construcción. Algunos de
sus usos más destacables son:

Roturación del terreno.

Empuje de materiales y balones sueltos.
Allanamiento y recebo de pistas.
Excavaciones en línea recta.
Extendido de tierras por capa y compactación superficial.
Realización de terraplenes.
Remolque de grandes cargas o de otras máquinas.
Rellenos de tierra u otros materiales.
Formación de pilas o montones de materiales de construcción para limpieza.

Riesgos asociados
Los Bulldozer son maquinarias con un índice alto de accidentes debido a la naturaleza de
su trabajo. Es importante extremar las medidas para evitar los siguientes riesgos asociados
a esta maquinaria.

Caída de trabajadores
Golpes contra objetos.
Contactos térmicos o/y eléctricos.
Incendios.
Atropellos, atrapamientos, golpes y choques con o contra vehículos.

40
Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes físicos (ruidos)
Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes químicos (polvo)
3.5. Camion cisterna
Además, explicó que el camión cisterna representa un activo crítico para el
cliente minero; pues se encarga de eliminar el polvo que proviene de los
vehículos que corren a través de los caminos de tierra. De esa forma, facilita una
operación más rápida y segura para el resto del yacimiento.

A su vez, se debe tener en cuenta que el riego excesivo de las carreteras puede
provocar condiciones de conducción resbaladizas; pero con el uso de la
tecnología autónoma, esto se puede evitar, al tratarse de una solución sostenible
en pos de la eficiencia.

“El éxito del camión minero cisterna totalmente autónomo es una mirada
emocionante a las otras oportunidades que aguardan”, apuntó Witkens; quien
también resaltó que desde su incorporación a Caterpillar en 2005, “MineStar ha
estado a la vanguardia, por lo que el status quo ha estado haciendo cosas
nuevas”.

(Minero, 2018)

El camión cisterna es una de las muchas variedades de camión que sirve tanto
para el transporte de líquidos como para su mantenimiento por tiempo
prolongado según sus características.

La mercancía se transporta en estado líquido ya que los fluidos tienen un menor

volumen en estado líquido que gaseoso, pudiendo transportar mayor cantidad de
este, pero a mayor presión.

Entre estos se destacan por su mayor uso los de agua para regadío y trasvase, los
de transportes de combustibles líquidos como gasolina, queroseno, gas LP y
otros, o los de productos químicos líquidos, estando el transporte de estos
regulado en casi todo el mundo por su peligrosidad.

Coloquialmente también se le ha llamado «zeppelin» o «pipa». Por ejemplo, un

camión cisterna que transporta agua a alguna comunidad, es conocido como la
«pipa de agua» (principalmente en Cuba) (WIKIPEDIA, Buldócer, 2015)

Figura 23 camion cisterna de agua

41
 3.6. Motoniveladoras
Minería, construcción y obras públicas son algunos de los sectores donde se puede ver una
motoniveladora en acción. Esta es básicamente la función de estos dúctiles vehículos, es decir,
asegurar una superficie pareja y uniforme para que se pueda hacer el trabajo.
Sin duda que es maquinaria pesada que toda persona ha podido ver más de alguna vez, lo cual es
prueba de su utilización en importancia en la nivelación de terrenos difíciles.
Es un vehículo que se compone de una cabina periférica, larga hoja metálica que pude llegar hasta
el suelo y se ajusta según el ángulo que se desee y una cuchilla pernada en su parte delantera
resistente al contacto con los materiales
Es un equipo especializado que permite hacer más transitable caminos en cualquier parte. Y al
igual que una excavadoras, las motoniveladoras son son indispensables para la generación de
infraestructura.
La tierra nunca es plana y pareja, por lo que se siempre se precisa de maquinaria que ayude
aplanar la superficie que se utiliza. También utilizadas para conectar caminos y carreteras con el
grado de inclinación que se necesite.
En minería son un gran aporte para la construcción de caminos de acarreo, lo cual asegura
eficiencia en el traslado y por consiguiente mejores faenas de trabajo.
Asimismo una motoniveladora es muy cotizada e ideal para ciertas labores necesarias en la
industria agrícola optimizando.
Las motoniveladoras Finning Cat serie K y M son líderes en por la calidad y tecnología en
cabinas y controles de primer nivel.
Relación entre seo y motoniveladoras
La maquinaria pesada es sumamente bien cotizada en varios sectores productivos, siendo
reconocida por su trabajo continuo pero eficiente a su vez. También se puede destacar que son
áreas donde nos e puede prescindir de este equipamiento producto de gran maniobrabilidad y
eficacia para la tarea que fueron diseñados.
El seo es fundamental para la venta de cualquier tipo de productos por estos días, no siendo una
excepción el seo para venta de motoniveladoras.
Con esta poderosa herramienta una empresa puede conseguir importantes resultados en cuanto a
notoriedad de marca y números positivos al final de semestre y año.
Por lo tanto, el seo para venta de motoniveladoras es un trabajo específico y estrictamente
necesario para poder ir renovando el stock de maquinaria pesada.
(casastermicas, 2019)

Figura 24 motoniveladora

42
3.7. Actividad

43
 4. Equipos de Ventilacion

4.1. VENTILADORES
La ventilación en toda labor minera deberá ser con aire limpio de acuerdo a las necesidades
del personal, las maquinarias y para evacuar los gases, humos y polvo suspendido que
pudiera afectar la salud del trabajador, todo sistema de ventilación en la actividad minera,
en cuanto se refiere a la calidad de aire, deberá mantenerse dentro de los límites máximos
permisibles siguientes:

Tabla 4 Ventiladores

Teniendo en consideración lo estipulado en el Reglamento de Seguridad y Salud

Ocupacional aprobado por el Ministerio de Energía y Minas en el Decreto Supremo Nro. 055-
2010-EM, se tomará en cuenta lo siguiente: En todas las labores subterráneas se mantendrá
una circulación de aire limpio y fresco en cantidad y calidad suficiente de acuerdo con el
número de personas, con el total de HPs de los equipos con motores de combustión interna así
como para la dilución de los gases que permitan contar en el ambiente de trabajo con un
mínimo de 19.5 % y un máximo de 22.5 % de oxígeno, cuando las minas se encuentren
hasta 1500 metros sobre el nivel del mar, en los lugares de trabajo, la cantidad mínima de
aire necesaria por hombre será de 3 metros cúbicos por minuto, en otras altitudes las cantidades
de aire será de acuerdo con la siguiente escala:

• De 1500 a 3000 metros aumentara en 40%, será igual a 4 m³/min.

• De 3000 a 4000 metros aumentara en 70%, será igual a 5 m³/min.
• Sobre los 4000 metros aumentara en 100%, será igual a 6 m³/min.
•
En caso de emplearse equipo diesel, la cantidad de aire circulante no será menor de tres
3 metros cúbicos por minuto por cada HP que desarrollen los equipos, en ningún caso la
velocidad del aire será menor de 20 metros por minuto ni superior a 250 metros por
44
minuto en las labores de explotación incluido el desarrollo, preparación y en todo lugar
donde haya personal trabajando, Cuando se emplee ANFO u otros agentes de voladura, la
velocidad del aire no será menor de 25 metros por minuto. Cuando la ventilación natural
no sea capaz de cumplir con lo antes señalado, deberá emplearse ventilación mecánica,
instalando ventiladores principales, secundarios o auxiliares según las necesidades
(Reglamento de seguridad y salud ocupacional. Decreto Supremo Nro. 055- 2010-EM. Perú).
Ventilación Subterránea

La ventilación en una mina subterránea es el proceso mediante el cual se hace circular por el
interior de la misma el aire necesario para asegurar una atmósfera respirable y segura para
el desarrollo de los trabajos, la ventilación se realiza estableciendo un circuito para la
circulación del aire a través de todas las labores. Para ello es indispensable que la mina tenga
dos labores de acceso independientes: dos pozos, dos socavones, un pozo y un socavón, en
las labores que sólo tienen un acceso (por ejemplo, una galería en avance) es necesario ventilar
con ayuda de una tubería, la tubería se coloca entre la entrada a la labor y el final de la
labor, esta ventilación se conoce como secundaria, en oposición a la que recorre toda la
mina que se conoce como principal, los ventiladores son los responsables del movimiento del
aire, tanto en la ventilación principal como en la secundaria. Generalmente los ventiladores
principales se colocan en el exterior de la mina, en la superficie.

4.2. TIPOS DE VENTILACIÓN

Se pueden clasificar en dos grandes grupos:
• Ventilación natural
• Ventilación mecánica
Dentro de los tipos de ventilación de una mina existe la ventilación mixta o combinada
como es impelente y aspirante, en la impelente el ventilador impulsa el aire al interior de
la mina o por la tubería, en el caso de aspirante el ventilador succiona el aire del interior
de la mina por la tubería y lo expulsa al exterior, el caudal requerido será calculado:
• De acuerdo por número de personas
• De acuerdo por polvo en suspensión
• De acuerdo por aumento de temperatura.
• De acuerdo por consumo de explosivos
4.2.1. Ventilación Natural
Es el flujo natural de aire fresco que ingresa al interior de una labor sin necesidad de
equipos de ventilación, en una galería horizontal o en labores de desarrollo en un plano
horizontal no se produce movimiento de aire, en minas profundas, la dirección y el
movimiento del flujo de aire, se produce debido a las siguientes causas: diferencias de
presiones, entre la entrada y salida.
Diferencia de temperaturas durante las estaciones. Ramírez H. J. 2005. Causas del movimiento
de aire:
• En una mina que cuente con labores horizontales hasta verticales existirá una diferencia
de peso entre el aire superficial y del interior, equivale a la altura H.
• En verano, el aire en la chimenea se encuentra a menor temperatura que en superficie y
por lo mismo es más denso, ejerciendo presiones sobre el aire de la galería obligando a
que el flujo ingrese por la chimenea y salga por la galería. Pero por las noches es
difícil predecir.
• En el invierno se invierte el proceso. En otras estaciones difíciles predecir. Mallqui T.,
A. 1981.
4.2.2. Ventilación Mecánica
Es la ventilación secundaria y son aquellos sistemas que, haciendo uso de ductos y
ventiladores auxiliares, ventilan áreas restringidas de las minas subterráneas, empleando
para ello los circuitos de alimentación de aire fresco y de evacuación del aire viciado que
le proporcione el sistema de ventilación general. El caudal de aire es la cantidad de aire
45
 que ingresa a la mina y que sirve para ventilar labores, cuya condición debe ser que el
aire fluya de un modo constante y sin interrupciones, el movimiento de aire se produce
cuando existe una alteración del equilibrio: diferencia de presiones entre la entrada y salida de
un ducto, por causas naturales (gradiente térmica) o inducida por medios mecánicos. Ramírez
H., J. 2005.
4.3. Reglas de ventiladores:
• La presión requerida es directamente proporcional a la longitud.
• La presión es directamente proporcional al perímetro.
• La potencia requerida es directamente proporcional al cubo de la velocidad o volumen.
• La presión requerida es directamente proporcional a cuadrado de la velocidad o volumen.
Mallqui T., A. 1981.
4.4. SISTEMAS DE VENTILACIÓN
4.4.1. Ventilación Impelente
El aire entra al frente del fondo de saco a través de la tubería, impulsado por ventiladores, y
desplaza la masa de aire viciado hacia la corriente principal de aire, a través de la galería.
Este es el sistema predominante usado en la mayoría de las minas.

Figura 25ventilación impelente.

4.4.2. Ventilación Aspirante

En este método, el aire contaminado del frente es succionado a través del conducto debido
a la depresión creada por ventiladores situados en ambos puntos de extremo. Este aire es
evacuado en la corriente de ventilación principal, procedente de la cual entra aire limpio
a través de la galería o conducto.

46
Figura 26 Ventilación Aspirante

.
4.5. CLASIFICACIÓN DE LOS VENTILADORES
Con el desarrollo de la ciencia aerodinámica, en los años posteriores a la segunda guerra
mundial se desarrollaron los primeros ventiladores de flujo axial, es decir, los ventiladores
axiales, los cuales son los más utilizados, en la actualidad y a nivel global, para mover
grandes caudales de aire en los trabajos subterráneos, operando -dichas unidades- tanto en
interior mina, como en superficie. Los ventiladores de tipo centrífugo, actualmente son
ampliamente utilizados en sistemas de ventilación industrial dado su capacidad de generar
altas caídas de presión con caudales relativamente bajos.
Los ventiladores se dividen en el sentido más general en 2 tipos: Ventiladores axiales y
centrífugos. Para cada uno de estos tipos se pueden disponer con variedad de posiciones
de descarga y distintos tipos de accionamiento del rodete.
4.5.1. Ventilador centrífugo
Son aquellos ventiladores en donde se modifica la dirección del aire en un ángulo de 90°,
es decir, el aire entra en el ventilador con un determinado ángulo (normalmente entre 80º
y 90º) con dirección axial al plano de giro de las aspas y sale al exterior con un desfase
de 90ª grados (entre 0º y 10º) en dirección radial. Así mismo, se debe tener en cuenta
diversas consideraciones con respecto a la velocidad angular o de giro del ventilador: está
directamente relacionado con la corriente de aire que proporciona, varía con el cuadrado
de la presión y al cubo con respecto a la potencia absorbida por el ventilador.
El ventilador centrífugo consiste en un rotor encerrado en una envolvente de forma espiral;
el aire, que entra a través del ojo del rotor paralelo a la flecha del ventilador, es succionado
por el rotor y arrojado contra la envolvente se descarga por la salida en ángulo recto a la
flecha; puede ser de entrada sencilla o de entrada doble. Son ventiladores de flujo radial.
La trayectoria del fluido sigue la dirección del eje del rodete a la entrada y está
perpendicular al mismo a la salida. Si el aire a la salida se recoge perimetralmente en una
voluta, entonces se dice que el ventilador es de voluta.

En un ventilador de entrada doble, el aire entra por ambos lados de la envolvente

succionado por un rotor doble o por dos rotores sencillos montados lado a lado. Los
rotores se pueden clasificar, en general, en aquellos cuyas aspas son radiales, o inclinadas
hacia adelante, o inclinadas hacia atrás del sentido de la rotación.

47
Figura 27 Ventilador centrifugo

4.5.2. Ventilador axial

El ventilador axial es de diseño aerodinámico. Este tipo de ventilador consiste esencialmente
en un rodete alojado en una envolvente cilíndrica o carcasa. La adición de álabes-guía,
detrás del rotor, convierte al ventilador turbo-axial en un ventilador axial con aletas guía.
Puede funcionar en un amplio rango de volúmenes de aire, a presiones estáticas que van
de bajas a moderadamente altas y es capaz de desarrollar mayores presiones estáticas que
el ventilador centrífugo a la vez que es mucho más eficiente. Los álabes-guía, en la
succión o en la descarga, o en ambas partes, se han añadido para enderezar el flujo del
aire fuera de la unidad a la vez que sirven de apoyo en el diseño

Figura 28 Ventilador axial

48
4.6. Actividad

49
 5. MAQUINARIAS PERFORADORAS EN MINERIA SUPERFICIAL
5.1. Fundamentos de la Perforación
Dentro de las operaciones unitarias existentes en mina (perforación, carguío, transporte y servicios
mina), perforación es la primera etapa en ser aplicada para la explotación del yacimiento.
(INACAP; UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE CHILE)
Definiéndose como la acción que a través de medios mecánicos tiene como objetivo generar una
cavidad, con la distribución y geometría adecuada dentro de los macizos y varían según su
aplicación. La roca fragmentada es extraída de los pozos a través un accionamiento mecánico o
hidráulico de la máquina de perforación. La estructura básica de la maquinaria que se caracteriza,
es la siguiente:
• La Perforadora: Es la fuente de energía mecánica.

• El Varillaje: El medio de transmisión de la energía producida por la perforadora.

• La Boca: Es el artefacto que mantienen el contacto directo con el macizo rocoso,

trasmitiéndole toda la energía producida por la perforadora para generar el

fracturamiento.

• El Fluido de Barrido (Aire o Agua): Es el que efectúa la limpieza y evacuación del

detrito producido por la perforación. (INACAP; UNIVERSIDAD TECNOLOGICA

DE CHILE)

Perforación según su aplicación:

Perforación según su aplicación

Mecánicos ➢
Percusión
➢
Rotación
➢
Rotopercusión
Térmicos ➢
Soplete
➢
Plasma
➢
Fluido caliente
➢
Congelación
Hidráulicos ➢
Chorro de agua
➢
Erosión
➢
Cavitación
Sónicos ➢
Vibración de alta
frecuencia
Químicos ➢ Microvoladura
➢ Disolución
Eléctricos ➢ Arco eléctrico
➢ Inducción magnética
Sísmicos ➢ Rayo láser
Nucleares ➢ Fusión
➢ Fisión
Fuente: (INACAP; UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE CHILE)

50
5.2. Clasificación de perforación
5.2.1. Según el principio de movimiento
i) Martillo o percusión
Este tipo de perforación es uno de los métodos más antiguos de perforación ya que se remonta
incluso hasta los 4000 a. C. y ha ido evolucionando hasta la actualidad con la incorporación de
nuevas tecnologías y materiales modernos. Es uno de los métodos más utilizados para la
explotación, investigación y captación de yacimientos de agua, esto por presentar ventajas que los
equipos modernos aún no han podido igualar. El funcionamiento de este tipo de perforación
consiste en un constante movimiento alternativo de bajada y subida de parte de una masa pesada
que cada vez que cae va golpeando la roca da tal manera que logra desintegrarla en tamaños
variados, y son extraídos posteriormente por medio de alguna válvula o cuchara. (PARIENTE
MALAGA, 2013)
ii) Rotación
Este tipo de perforación se realiza de dos maneras, y eso depende si la perforación se da por
trituración o por corte, en el caso que se dé por trituración se empleará un tricono, y esto depende
de las características del terreno, principalmente de la dureza, debe ser una dureza media a alta, y
el otro caso de perforación hace uso de brocas especiales, donde la dureza del terreno se da
cuando hay presencia de rocas blandas. Hay gran ventaja en la utilización de este método ya que
comprende una gran gama de desarrollo de terrenos, desde las más blandas hasta las más duras;
inicialmente este método fue empleado solo para rocas blandas, lo que su posterior estudio
determinó que también se podía emplear en rocas duras. (PARIENTE MALAGA, 2013)
Existen diversos sistemas de perforación a rotación como son:
• Por Brocha: Fragmentación de la roca por cizalladura a través de elementos de corte

colocados en el extremo del sistema de perforación, Normalmente se utilizan en

barrenos y taladros cortos y en limitadas ocasiones ya que el contenido en sílice debe

ser bajo, y esta condiciona su uso. (GONZALES C., 2016)

• Por corona: Corte por rotacion en barrenos con extracción de testigo. Se utiliza en

sondeos de exploración. Existen varios tipos de corona con inserciones de diferentes

materiales según el tipo de roca y su dureza. Para rocas mas blandas los dientes son de

acero y para las rocas mas duras las inserciones son de diamante o carburo de

tungsteno. (GONZALES C., 2016)

iii) Rotación – percusión

Este método es uno de los más empleados y al igual que la perforación por rotación también posee
una gran gama de utilización en las variedades de rocas, este método emplea un martillo que se
sitúa tanto en la cabeza como en el fondo del barreno. (PARIENTE MALAGA, 2013)
Las perforadoras roto-percutivas se clasifican de dos maneras, o en dos grandes grupos los cuales
se determinan por medio de la posición en la cual se encuentre el martillo, y según esta
clasificación se tiene:
• Si el martillo se ubica en el fondo, entonces las funciones rotativas y percutivas se

producirán fuera del barreno, y son transmitidas por medio de barras hasta lograr la

51
 perforación, en este caso los martillos pueden ser en base a un funcionamiento

hidráulico o neumático. (PARIENTE MALAGA, 2013)

• El otro caso es cuando la ubicación del martillo se da en la cabeza, dando así la

posibilidad de que la percusión se dé directamente sobre la roca y la rotación en el

exterior al barreno. En este caso el movimiento del pistón se realiza por medios

neumáticos, y lo que es la rotación puede llegar a darse por medios tanto neumáticos

como también hidráulicos. (PARIENTE MALAGA, 2013)

Ventajas y limitaciones de los sistemas de perforación Rotativos en comparación con los sistemas
de perforación Rotación-percusivos
Comparación de perforación Rotativos y perforación Rotación-percusivos

Fuente; (GONZALES C., 2016)

5.2.2. Según el agente de impulsión
i) Perforadora manual
La perforación manual es parte de la perforación artesanal, se logra por medio de un barreno o
también conocido como barreno chupado, el cual es sostenido por el ayudante, mientras que el
operario lo golpea con una comba, para que luego el ayudante lo haga girar un cierto ángulo, y
todo el ciclo entre el ayudante y el operario se repiten nuevamente. Este tipo de perforación
también lo puede hacer una sola persona. (PARIENTE MALAGA, 2013)
ii) Perforadora neumática
Este tipo de perforadora utiliza aire comprimido como fluido que proporciona energía, el cual se
manipula variando las presiones, esto se logra por medio de un equipo compresor con el cual se
aumenta o disminuye la presión en las líneas, para lograr los movimientos que se necesitan para la
perforación. Se utilizan barrenos con punta bisel o cincel, los cuales se encargan de triturar las
rocas al interior de la cavidad de perforación, esto mediante los golpes producidos y el giro
presente, es así como se desarrolla la perforación neumática. También es importante mencionar
que el desplazamiento del material roto, se logra por medio del aire comprimido que por tener alta
presión logra limpiar el área de trabajo. (PARIENTE MALAGA, 2013)
Existen dos tipos de equipos neumáticos según la colocación del martillo:
• Martillo de Cabeza (TDH-Top Hammer Drilling): En este tipo de maquinas el matillo

de perforación se encuentra situado en el exterior del barreno y la energía se transmite

por ondas de choque a través de la sarta de perforación, (GONZALES C., 2016)

52
 Carro SmartROC T45 de Atlas Copco con sistema THD

Fuente: (GONZALES C., 2016)

• Martillo de Fondo (DTH-Down the Hole Hammer): El martillo va situado en el interior

del barreno y éste sólo ejerce la percusión, los movimientos de rotación y empuje se hacen

desde la superficie y son independiente. (GONZALES C., 2016)

Carro SmartROC D65 de Atlas Copco con sistema DHT

Fuente: (GONZALES C., 2016)

Ventajas y limitaciones de los sistemas THD y DTH

53
 Fuente: (GONZALES C., 2016)
Cabe destacar que en la actualidad existen marcas que combinen ambas tecnologías ue se pueden
montar sobre el mismo carro de perforación para así adecuarse a las variaciones en el terreno sin
tener que cambiar la máquina. (GONZALES C., 2016)
iii) Perforadora hidráulica
Este tipo de perforadora, tiene mucha similitud con la perforadora neumática, ya que posee el
mismo principio de funcionamiento y también trabaja con un fluido, especificando que este fluido
ya no es aire comprimido sino aceite, por lo que se emplea un motor que en conjunto con un grupo
de bombas se encarga del funcionamiento de la perforadora, haciendo variar la presión,
aumentándola o disminuyéndola, dependiendo de la utilidad. Inicialmente las perforadoras
hidráulicas fueron empleadas para trabajos subterráneos, pero poco a poco también han sido
aplicadas a la superficie por lo que han jugado un papel muy importante junto con las perforadoras
neumáticas. (PARIENTE MALAGA, 2013)
Carro DPH110i de Sandvik con sistema Hidráulico

Fuente: (GONZALES C., 2016)

Ventajas y limitaciones de los sistemas de perforación hidráulicos en comparación con los
54
sistemas de perforación neumáticos.
Ventajas y limitaciones de los sistemas de perforación hidráulica y neumáticos

Fuente: (GONZALES C., 2016)

iv) Perforadora eléctrica
Este tipo de perforación como el mismo nombre lo indica es de accionamiento eléctrico, por lo
que se requiere que exista un generador que alimente el equipo. En este tipo de perforación se
utiliza un barreno helicoidal con el cual se puede lograr tener capacidad de perforar rocas. Un
inconveniente para la utilización de este tipo de perforadora es lograr sostenerlo para mantenerlo
fijamente en la posición de perforación. (PARIENTE MALAGA, 2013)
v) Perforadora mecánica
Este tipo de perforación tiene por característica ser impulsado por el poder de motores diesel, lo
cual le da la capacidad suficiente para realizar los trabajos requeridos. Es también importante
mencionar que entre sus partes comunes se encuentran: el cabestrante, la mesa giratoria, la bomba
de lodos, etc. todas ellas funcionan simultáneamente. (PARIENTE MALAGA, 2013)
5.2.3. Según el tipo de servicio
i) Perforadoras para minería
El tipo de perforación que presta servicio en la minería, es uno de los tipos que tienen gran
demanda hoy en día ya que los trabajos mineros se han desarrollado grandemente, a lo largo de
todo el mundo, y en especial en el Perú, ya que es una de las principales actividades económicas.
(PARIENTE MALAGA, 2013)
Las perforadoras para minería pueden realizarse manualmente en los casos donde el terreno de
trabajo imposibilita que los equipos de gran volumen no pueden realizar su trabajo, sin embargo,
el avance es menor ya que estos equipos manuales son pequeños y tiene capacidad de manejo de
una persona. (PARIENTE MALAGA, 2013)
Las perforadoras para minería por lo general son de gran volumen montadas sobre estructuras
metálicas dándole mayor comodidad de manejo al operador, estos tienen la capacidad de perforar
grandes espacios de terreno, teniendo un gran avance diario. Para darle facilidad de trabajo
también se hace uso de explosivos, y así lograr que la roca sea penetrada, y evitar el desgaste de
los barrenos empleados. Con este tipo de perforación se logran realizar túneles, galerías,
chimeneas, etc. cuando es necesario para que el proceso de extracción se lleve a cabo.
(PARIENTE MALAGA, 2013)
ii) Perforadoras para exploración y extracción de petróleo
La extracción de petróleo ha sido una actividad que se lleva a cabo ya hace varios años, debido a
la gran demanda existente en el medio de este combustible fósil al cual se somete casi toda la
población mundial, por lo que ha sido necesario que se vaya desarrollando con el transcurrir de los
años hasta nuestra actualidad. Los equipos de exploración de petróleo son de menor tamaño en
comparación con los equipos de extracción, ya que son usados para la localización del petróleo y
el estudio del suelo con ese mismo fin. (PARIENTE MALAGA, 2013)
iii) Perforadoras para exploración y extracción de agua
55
El uso de agua es algo que acompaña netamente a la existencia de todo ser viviente, y esta
necesidad ha sido de gran preocupación para los seres humanos, que con sus deseos de
exploración de nuevos territorios en los cuales se carecía de esta sustancia vital para la vida, ha
lleva a desarrollarse la capacidad de extraerla desde el subsuelo, haciéndolo de manera tradicional.
Los conocidos pozos de agua son el producto de este dilema, han servido de gran fuente de vida
de muchas civilizaciones antiguas, incluso existen en la actualidad muchos de ellos, algunos en
actividad y otros ya dejaron de poseer ese líquido. El equipo empleado para la exploración y
extracción, consta desde perforadoras pequeñas hasta perforadoras de gran tamaño montadas
sobre camiones, orugas o plataformas fijas. (PARIENTE MALAGA, 2013)
5.2.4. Según la dirección de perforación
i) Perforación en posición indistinta o Drifter
Este tipo de perforación en posición indistinta o también conocido como drifter, tiene como
característica principal la capacidad de adoptar cualquier tipo de posición para su posterior trabajo
de explotación. (PARIENTE MALAGA, 2013)
ii) Perforación de Minería de interior o Jumbo
Los Jumbos de perforación son sistemas de explotación cíclicos que se emplean tanto en minería
subterránea, voladuras de avance en túneles principalmente, como en trabajos en superficie como
la apertura de boca de mina o tareas de saneamiento del frente. Se componen de un conjunto de
brazos articulados de accionamiento hidráulico en los cuales se montan martillos de cabeza
(perforación hidráulica) (GONZALES C., 2016)
Perforación Jumbo WL3C utilizado en el túnel

Fuente: (GONZALES C., 2016)

Ventajas y limitaciones de las perforaciones Jumbos

Fuente: (GONZALES C., 2016)

iii) Perforación vertical hacia abajo o Jack Hammer
Este tipo de perforación vertical hacia abajo o también conocida como Jack Hammer es utilizada
para lograr perforaciones principalmente verticales sin embrago también puede existir una
inclinación y de igual manera la perforación seria hacia abajo. El avance de este tipo de
perforación se da por medio del peso propio de la misma perforadora. (PARIENTE MALAGA,
2013)
Perforadora Jack Hammer
56
 Fuente: (SALCEDO C., 2019)
iv) Perforación vertical hacia arriba o Stoper
Este tipo de perforación vertical hacia arriba o también conocida como Stoper, tiene como
principal función el proveer de chimeneas y tejado durante las labores de explotación. Se lograr
adosando la perforadora a la barra de avance logrando así una unidad compacta y firme para
lograr el trabajo requerido. (PARIENTE MALAGA, 2013)
Perforadora stoper

Fuente: (SALCEDO C., 2019)

Características:
• Alta velocidad de penetración

• Alta torsión

• Controles de operación convenientes

• Botón de retracción de la pierna de avance

• Regulación automática de la presión del agua

• Válvula de agua de acero inoxidable, operado por aire

• Lubricación positiva y expulsión frontal (SALCEDO C., 2019)

57
v) Perforación horizontal o Jack Leg
Este tipo de perforación horizontal o también conocida como Jack Leg, se logra por medio de una
barra de avance que sostiene la perforadora la cual proporciona gran comodidad para la operación,
también mediante el uso de esta barra de avance se realizan los huecos o cavidades de perforación
de manera horizontal principalmente, sin embargo, también se puede utilizar de manera inclinada.
El empleo de este tipo de perforación es por lo general para la construcción de galerías,
subniveles, rampas, etc. (PARIENTE MALAGA, 2013)
Perforadora Jack Leg

Fuente: (SALCEDO C., 2019)

Ventajas y desventajas de la perforadora Jack leg

Fuente: (SALCEDO C., 2019)

5.3. Partes principales de la máquina perforadora
5.3.1. Unidad de potencia
La unidad de potencia es necesaria para generar el movimiento de los diferentes componentes
hidráulicos utilizados en la perforación de pozos. Según la fuente de energía, pueden estar
compuestas de un motor eléctrico o un motor de combustión que va a transmitir energía mecánica
mediante un eje a la bomba hidráulica principal y a la bomba de lodos. (PARIENTE MALAGA,
2013)
58
5.3.2. Bastidor o torre de perforación
Está compuesto por una viga de perfil “I” o “Rectangular” que tiene la función de encarrilar el
collarín deslizante que soporta el cabeza de rotación cuando realiza un movimiento descendente o
ascendente. También se utiliza para soportar el sistema de deslizadores de la perforadora.
(PARIENTE MALAGA, 2013)
5.3.3 Sistema de deslizadores o empuje (pull down)
Es utilizado para generar un avance mecanizado de las tuberías de perforación. Trabaja en ambas
direcciones (ascendente y descendente), según se requiera. Este sistema está conformado por una
cadena que se desplaza por dos piñones y es arrastrada por un motor hidráulico, a través de un
reductor y piñón de ataque. La cadena actúa sobre la parte inferior del collarín que soporta el
cabezal de rotación que se desplaza sobre el bastidor. Este sistema es muy utilizado por su bajo
costo y facilidad de reparación, además que tiene posibilidad de lograr grandes longitudes de
perforación. (PARIENTE MALAGA, 2013)
Sistema deslizante por cadena

Fuente: (PARIENTE MALAGA, 2013)

5.3.4. Sistema de rotación
El sistema de rotación está compuesto por un motor hidráulico y un cabezal de rotación que
genera el movimiento circular en la tubería de perforación. El giro del cabezal puede ser horario o
antihorario. (PARIENTE MALAGA, 2013)
Sistema de rotación

Fuente: (PARIENTE MALAGA, 2013)

5.3.5. Tubería de perforación
Es uno de los componentes más importantes del equipo de perforación. Pues se trata de una
estructura que transmite el movimiento circular generado por la perforadora hacia la broca. Está
compuesta de los siguientes elementos: adaptor de culata, y barras de extensión. (PARIENTE
MALAGA, 2013)
i) Barras de extensión
Consiste en una serie de barras de acero tubulares interconectadas entre sí mediante uniones
59
roscadas. Este conjunto, además de transmitir sentido de rotación a la broca, ubicada en el
extremo inferior de la columna, permite además la circulación de los fluidos de perforación o
lodo. (PARIENTE MALAGA, 2013)
5.3.6. Broca o Trépano
La broca o trépano es una herramienta de corte que permite perforar. Su diseño es continuamente
modificado a fin de obtener la geometría y el material adecuados para vencer a las distintas y
complejas formaciones del terreno (arenas, arcillas, yesos, calizas, basaltos), (PARIENTE
MALAGA, 2013)
Estructura de un trepano tricono

Fuente: (PARIENTE MALAGA, 2013)

5.3.7. Bomba de Lodos
La bomba de lodos tiene la función de realizar la recirculación del lodo o fluido de perforación,
que es una suspensión de arcilla en agua, con los aditivos necesarios para cumplir las siguientes
funciones:
• Extraer el detritus o ripio de la perforación.

• Refrigerar la herramienta de corte.

• Sostener las paredes de la perforación.

• Estabilizar la columna o sarta de perforación.

• Lubricar el rozamiento de ésta con el terreno. (PARIENTE MALAGA, 2013)

Se distinguen diversos tipos de lodos en función de su composición. Por una parte, están los
denominados "naturales", constituidos por agua clara (dulce o salada) a la que se incorpora parte
de la fracción limoso-arcillosa de las formaciones rocosas conforme se atraviesan durante la
perforación. Se utilizan especialmente en el sistema de circulación inversa (en la circulación
directa se requieren lodos de mayor densidad y viscosidad). (PARIENTE MALAGA, 2013)

60
5.3. Actividad

61
 6. EQUIPOS DE CARGUIO EN MINERIA SUPERFICIAL
Dentro de los procesos productivos de mayor costo se encuentra el carguío de material, debido a
que es el proceso con mayor cantidad de equipos involucrados, alto grado de mecanización, menor
rendimiento productivo por equipo y constituye un proceso de operación prácticamente continuo y
lento. (Seguridad Minera, 2017)
El objetivo del carguío es retirar el material tronado de la frente y transportarlo adecuadamente a
su lugar de destino, según (Seguridad Minera, 2017) puede resumir en la siguiente secuencia:
• Preparación de la zona de trabajo.

• Posicionamiento de equipos.

• Retirar el material volado desde la frente de trabajo (carguío).

• Traspaso del material al equipo de trans-porte dispuesto para el traslado.

Para el carguío se cuenta con variados equipos como Cargadores frontales, Palas hidráulicas de
excavación frontal o retro excavadoras, Palas cable, Dragalinas, Rotopalas, etc., La flota
seleccionada tendrá relación directa con las características de la mina, tanto físicas, geométricas y
operacionales (rendimientos exigidos). (Correa, 2018)
6.1. Máquinas excavadoras
Se trata de equipo cuyo principal propósito consiste en desplazar tierra y otros materiales. Son
fácilmente reconocibles, ya que cuentan con un brazo móvil, un cucharón o balde y una cabina
rotatoria. (IPESA, 2020)
La principal diferencia entre modelos yace en el tamaño, ya que este se relaciona con el rango de
movilidad y la capacidad de carga. El modelo que necesitarás dependerá enteramente de las
condiciones de trabajo y los requerimientos de las tareas. Aquí te mostramos los tipos de
excavadoras en la construcción y otras industrias. (IPESA, 2020)
6.1.1. Excavadoras de oruga.
Existen muchos tipos de máquinas para movimiento de tierra, pero este es el más común y marca
el estándar en lo que se refiere a excavadoras. Como su nombre indica claramente, el modelo no
posee ruedas. En su lugar, cuenta con un par de orugas, lo cual le aporta un mayor poder de
tracción. (IPESA, 2020)
Es esta última característica la que define sus principales fortalezas y su única desventaja. Las
orugas en el chasís le aportan mayor estabilidad. Por ello, esta es la mejor opción si necesitas
trabajar en terrenos elevados, escarpados o lodosos. Sin embargo, la velocidad de desplazamiento
de la excavadora puede ser un poco lenta. (IPESA, 2020)
6.1.2. Excavadoras de rueda.
Este vehículo cumple básicamente con las mismas funciones que la alternativa anterior, pero es su
desplazamiento mediante ruedas lo que marca un cambio significativo en sus capacidades.
Generalmente, funciona de mejor forma sobre concreto o asfalto, terrenos en los que se obtiene
una mayor velocidad. (IPESA, 2020)
Debilidades y fortalezas
Es necesario notar que las ruedas resultan menos convenientes en terrenos poco firmes y
pendientes. Sin embargo, además de un desempeño más rápido, se obtiene una mayor capacidad
de maniobra con el vehículo, lo que lo hace ideal para trabajos que requieren precisión.
Ofrece velocidad y maniobra sobre concreto y superficies planas (BENEFICIOS). Su desempeño
no será mejor sobre terreno irregular o en pendientes (LIMITACION). (IPESA, 2020)
6.1.3. Miniexcavadora.
La principal y más obvia diferencia entre una excavadora regular y una miniexcavadora es la
potencia y la profundidad de excavación que alcanzan. Sin embargo, el tamaño compacto de una
miniexcavadora lo hace un vehículo mucho más manejable, lo cual aumenta su productividad en
un espacio de trabajo reducido. (IPESA, 2020)
62
Beneficios
Al tratarse de una máquina compacta, muestra un gran desempeño en áreas estrechas o sitios de
trabajo con espacios limitados. LIMITACIONES: Al hacer uso de orugas, no es el vehículo
indicado para recorrer largas distancias. (IPESA, 2020)
6.1.4. Excavadoras de largo alcance.
Las excavadoras de largo alcance cuentan con una pluma y un brazo más largo. Este último puede
tener una extensión variable de entre 40 a 100 pies, lo cual te permite alcanzar áreas que se
encuentran muy alejadas. (IPESA, 2020)
Las excavadoras de largo alcance han sido diseñadas especialmente para tareas en las que el
terreno o el sitio de construcción impiden que el operador se acerque. Algunos ejemplos de este
tipo de áreas de difícil acceso son proyectos de demolición y trabajos sobre ríos o lagos. (IPESA,
2020)
Beneficios: Su brazo extensible permite trabajar con facilidad a una distancia segura
Limitaciones: La extensión de su brazo dificulta excavar en lugares estrechos. (IPESA, 2020)
6.1.5. Excavadoras hidráulicas
De todos los tipos de máquinas excavadoras que hay, esta es la alternativa más potente que
encontrarás. Si bien se usa con mayor frecuencia en la industria de la minería, también se puede
desempeñar eficientemente en otros sectores. (IPESA, 2020)
Su principal característica es su cuchara hidráulica, la cual es ideal para trabajos que requieren
levantar cargas particularmente pesadas como en el transporte de rocas, minerales y otros
materiales similares. (IPESA, 2020)
Beneficios: Posee un motor más poderoso y su cuchara tiene mayor capacidad.
Limitaciones: Es demasiado voluminosa para algunos proyectos. (IPESA, 2020)
6.1.6. Draga excavadora
Se trata de un modelo que es más grande que las alternativas estándar. Sin embargo, aquella no es
su única diferencia, ya que tiene un funcionamiento diferente. Esta excavadora utiliza un cable de
elevación y una draga de arrastre para elevar y bajar la cuchara. (IPESA, 2020)
El particular funcionamiento de este vehículo resulta idóneo para construcción cerca o dentro del
agua, minería de superficie, excavaciones profundas y colocación de pilares. (IPESA, 2020)
Beneficios: Tiene una profundidad de excavación de 65 metros o más.
Limitaciones: Su gran tamaño y sistema algo rígido la hace útil solo para trabajos específicos.
(IPESA, 2020)
6.2. Partes de una excavadora
Una excavadora está constituida por cientos de partes que en conjunto producirán un trabajo, sin
embargo, estos equipos se pueden desglosar de manera general en tres componentes principales.
(Cranes and Machines , 2022)
• Equipo de trabajo

• Superestructura

• Chasis de Traslación (Cranes and Machines , 2022)

Partes de una excavadora

63
 Fuente: (Cranes and Machines , 2022)
6.3. Criterios Para La Elección De La Excavadora
Según (CAT, 2020) tenga en cuenta las siguientes especificaciones principales para adaptar una
excavadora a su trabajo:
• Potencia del motor. Necesita un motor lo suficientemente potente como para

desplazarse por el lugar de trabajo y realizar las tareas. Cuando profundice en las

especificaciones, incluya el diámetro y la carrera del pistón para poder comparar la

potencia de los distintos motores.

• Peso. Concéntrese en el peso máximo de funcionamiento, que abarcará el equipo, el

operador y las opciones de carga. No querrá una excavadora demasiado pesada que

dañe su obra.

• Tamaño. Asegúrese de que su excavadora pueda caber en su obra. Normalmente, las

excavadoras se dimensionan en función del tonelaje, que corresponde a su peso

operativo. A medida que aumenta el tonelaje, la fuerza de arranque aumenta

proporcionalmente.

• Capacidad de la cuchara. Dado que los cazos son uno de los usos más comunes de las

excavadoras, compruebe los tipos de cazos que admite y la capacidad máxima de la

opción de cazo.

6.4. Factores que influyen en el Rendimiento

Según (ALKIZABAL, 2020), los factores que influyen el rendimiento son:
• Resistencia al rodamiento:

64
Es la fuerza que opone el terreno al giro de las ruedas. El vehículo no se moverá mientras no se
venza esta fuerza. Esta resistencia se mide en kilogramos y la fuerza necesaria para vencerla se
expresa en kilogramos de tracción. Depende del tipo de suelo y del inflado de los neumáticos
(cuando sea el caso).
• Resistencia por pendiente:

Debido a la fuerza de gravedad que actúa sobre el vehículo, la inclinación del terreno ofrece
resistencia al movimiento de la máquina en el ascenso. Esta resistencia se mide también en
kilogramos. Al descender una pendiente, la fuerza de gravedad es favorable y se denomina ayuda
en pendientes (cuando sea el caso).
• Eficiencia de operación:

Es el porcentaje de tiempo que la maquina efectivamente trabaja durante las nueve horas que dura
la jornada. Este factor lo determina cada empresario o contratista y por lo general es de 5/6 que
significa que la máquina trabaja 50 de cada 60 minutos (0.83).
• Efectos de la altura sobre el nivel del mar:

Debe tomarse en cuenta que, al aumentar la altura sobre el nivel del mar, disminuye la presión
atmosférica y baja la potencia de todo motor de aspiración natural. Lógicamente, se reduce la
fuerza de tracción del vehículo. Al estimar el rendimiento, el factor de eficiencia en el trabajo es
uno de los elementos más complicados, pues depende de los factores humanos (de parte de la
administración y de los operadores) tales como la experiencia, la dedicación, disponibilidad y
destreza para efectuar determinada labor. Existen factores que se aplican al calcular el rendimiento
que dependen de la organización y tamaño de la obra, cuyos valores varían dependiendo de los
criterios utilizados.
6.5. Rotopalas o máquinas de arranque por rodetes
Las excavadoras de rueda de cangilones o también conocidas como Rotopalas, son equipos
pesados utilizados en minería a cielo abierto, en ingeniería mecánica e ingeniería civil. La función
principal de la rotopala es actuar como una máquina de excavación continua en las operaciones de
minería a cielo abierto a gran escala. (APUNTES DE INGENIERIA MECANICA, s.f.)
Las rotopalas o excavadoras de rodete (Bucket Wheel Excavator BWE), son unos equipos dotados
de un dispositivo circular de tipo noria, cuyos cangilones realizan las funciones de arranque y
carga. El material fragmentado se vierte sobre un sistema de tolvas y cintas que los transporta a su
destino final. (APUNTES DE INGENIERIA MECANICA, s.f.)
La operación de arranque se realiza por la acción de corte de cada uno de los cangilones a través
de los dientes o de los labios de la cuba del rodete en el curso de su movimiento circular
ascendente o descendente apoyándolo en el frente de trabajo. Una vez que el cangilón alcanza la
cota superior del rodete o de la terraza, se realiza automáticamente la descarga sobre una tolva-
cinta transportadora paralela al mismo, hasta el eje de giro de la rotopala, transfiriéndose a
continuación sobre un sistema de cintas intermedias o directamente sobre un carro tolva o sistema
general de transporte y vertido. La fuente de energía primaria es eléctrica, aunque recientemente, y
en algunos de los modelos de capacidad pequeña y media, puede ser también Diesel y con los
accionamientos secundarios hidráulicos. (APUNTES DE INGENIERIA MECANICA, s.f.)
A modo de referencia, la mayor rotopala que se haya construido, es la Bagger 293, sobre ruedas
ThyssenKrupp Bagger 288 es la más grande del mundo. Especialmente diseñada para la minería
de explotación a cielo abierto, pesa 12.840 toneladas. Posee una altura de excavación de 100
metros, y puede excavar diariamente 240.000 metros cúbicos, el equivalente a un campo de fútbol
de 30 metros de profundidad. (APUNTES DE INGENIERIA MECANICA, s.f.)
Las ventajas de utilización de las rotopalas como unidades de arranque y carga son:

65
 • Para una producción dada, las rotopalas son más pequeñas que las dragalinas o las

excavadoras.

• Son máquinas de excavación continua, no cíclica.

• Tienen un consumo de energía menor, del 60 al 70% del de las excavadoras de cables, por

unidad producida.

• No generan impactos durante la carga.

• Poseen un radio de vertido grande.

• Pueden operar por encima o por debajo del nivel de orugas o apoyo.

• El material excavado puede ser descargado sobre una gran variedad de sistemas:

camiones, vagones o cintas transportadoras.

• Pueden trabajar con bancos de diferente altura.

• Proporcionan un material excavado de pequeño tamaño, lo que facilita su transporte con

cintas.

• Pueden diseñarse con una baja presión específica sobre el terreno, siendo adecuadas en

suelos de baja capacidad portante y con malas condiciones meteorológicas.

• El sistema de trabajo proporciona taludes muy estables y bancos anchos.

• Permiten una gran selectividad en la excavación.

• Pueden entregar el material por encima y por debajo del banco de trabajo.

• Tienen un contrapeso pequeño. (APUNTES DE INGENIERIA MECANICA, s.f.)

Las desventajas de las máquinas rotopalas son:

• Requieren un mantenimiento amplio y complejo.

• Configuran sistemas poco flexibles debido a su poca movilidad. Su utilización se ve

muy afectada por los cambios geométricos y tectónicos del yacimiento.

• No pueden excavar materiales compactos y abrasivos.

• Constituyen sistemas en los que existe una fuerte dependencia entre la disponibilidad

global y el número de elementos en serie que los integran.

66
 • Son equipos que requieren unas inversiones muy elevadas. (APUNTES DE

INGENIERIA MECANICA, s.f.)

6.5.1. Tipos de maquinarias rotopalas

En la actualidad, la capacidad teórica de una rotopala varias desde unos 400 m3/h hasta los 10.000
m3/h, por lo cual no es posible cubrir este amplio rango de capacidades con un solo tipo de
excavador. En consecuencia, se diferencian los mismos en los siguientes tipos: (APUNTES DE
INGENIERIA MECANICA, s.f.)
Tipos de Rotoplas

TIPO DE ROTOPALA L/D ƞ

Compactas 2 0,63
Semicompactas 3 0,72
Convencionales 4 0,79
Fuente: (APUNTES DE INGENIERIA MECANICA, s.f.)
6.5.2. Características generales
El desarrollo de las rotopalas durante los pasados años, fue principalmente motivado por los
requerimientos de los clientes, los cuales necesitaban requerimientos especiales para sus
aplicaciones.
• Máquinas que sean capaces de excavar material duro.

• Máquinas que sean capaces de excavar costuras delgadas o capas de material

seleccionado.

• Máquinas que sean capaces de excavar capas o costuras inclinadas.

• Maquinas con un mínimo de requerimiento de mantenimiento.

• Máquinas que sean capaces de operar automáticamente, es decir, sin la necesidad de un

operador. (APUNTES DE INGENIERIA MECANICA, s.f.)

Una rotopala, en general comprende los siguientes sistemas constitutivos:

• Infraestructura sobre orugas.

• Superestructura orientable con brazo portador de la rueda, regulable en el plano

vertical, así como el brazo del contrapeso.

• Flecha de rechazo con el dispositivo de evacuación de tierras. (APUNTES DE

INGENIERIA MECANICA, s.f.)

6.6. Maquinarias Dragalinas

Son unos equipos cuyas características básicas son su gran alcance y la posibilidad de efectuar la
excavación por debajo de su nivel de emplazamiento, y constituyen, junto con las rotopalas, las
máquinas mineras de mayores dimensiones existentes en la actual minería a cielo abierto.
(APUNTES DE INGENIERIA MECANICA, s.f.)
El movimiento de traslación se consigue a través de orugas o mediante un sistema de patines
67
desplazables, que caracterizan los dos tipos de dragalinas existentes. El accionamiento es diésel
con potencias de hasta 1.500 kW para las unidades más pequeñas, montadas sobre orugas; y alta
tensión eléctrica para las grandes montadas sobre patines con potencias que pueden alcanzar hasta
18.000 kW con tensiones superiores a los 5 000 V. El uso de dragalinas está indicado en las
operaciones donde el material arrancado es transferido directamente a unas distancias cortas,
inferiores a 200 m y su profundidad alcanza, en principio, unos 2/3 de la longitud de la pluma que
puede llegar, hoy en día, hasta los 150 m de alcance. (APUNTES DE INGENIERIA
MECANICA, s.f.)
La capacidad de excavación depende no sólo de las características resistentes de la roca, sino
incluso de su disposición estructural. En ocasiones el arranque se combina con unas prevoladuras
de esponjamiento o de unas voladuras de máxima proyección. La capacidad del cazo puede
alcanzar los 200 m3. (APUNTES DE INGENIERIA MECANICA, s.f.)
Maquinaria Dragalinas

Fuente: (APUNTES DE INGENIERIA MECANICA, s.f.)

6.6.1. Tipos de dragalinas
Existen dos tipos de dragalinas que se diferencian por el sistema de traslación. Ambas máquinas
operan de la misma forma, pero las de zancas son de mayor capaci-dad y requieren mayor
potencia que las de orugas. (APUNTES DE INGENIERIA MECANICA, s.f.)
Las características básicas de estos equipos son las siguientes:
i) Dragalinas de orugas
• Accionamiento diésel con transmisión mecánica.

• Capacidades de 4,5 a 14 m3.

• Potencias de 550 a 2.000 HP (410 a 1.490 kW).

• Pesos en servicio de 170 a 3.400 t.

• Longitudes de pluma de 27 a 60 m.

• Velocidades de desplazamiento de 1,6 km/h. (APUNTES DE INGENIERIA

MECANICA, s.f.)

ii) Dragalinas de zancas

• Accionamiento eléctrico generalmente.

68
 • Capacidades de 7 a 170 m3.

• Potencias de 1.200 a 24.000 HP (895 a 17.895 kW).

• Pesos en servicio de 450 a 13.600 t.

• Longitudes de pluma de 50 a 115 m.

• Velocidades de desplazamiento de hasta 0,25 km/h. (APUNTES DE INGENIERIA

MECANICA, s.f.)

iii) Se puede mencionar un tercer grupo correspondiente a aquellas montadas sobre ruedas, pero
por su pequeña capacidad de carga y baja disponibilidad, no serán parte del presente documento.
(APUNTES DE INGENIERIA MECANICA, s.f.)
6.6.2. Partes constitutivas de una dragalina
La dragalina está formada principalmente por las siguientes partes:
• La estructura principal, en forma de caja, que tiene movimiento rotatorio. Aquí reside

el motor, diesel o eléctrico, y la cabina de mando.

• E1 brazo móvil o mástil que soporta la pala cargadora.

• La pala cargadora que está sujeta verticalmente al brazo principal y horizontalmente a

la estructura principal a través de cables y cuerdas.

• Cables, cuerdas y cadenas que permiten la maniobra del proceso de excavación.

• Sistema de apoyo y traslación, el cual puede ser por zancas u orugas. (APUNTES DE

INGENIERIA MECANICA, s.f.)

6.7. Cargadores Frontales

El cargador frontal: es un equipo tractor, que tiene una cuchara en su extremo frontal, utilizado
específicamente en la construcción de edificios, minería, carreteras, autopistas, túneles, presas
hidráulicas para cargar camiones con materiales (piedra, arena, tierra, y otros). Estos se diseñan
con tren de rodaje y con neumáticos, siendo estos últimos los más comunes; se utilizan también
para transportar materiales a cortas distancias. Cuando están provistos de ruedas, su bastidor es
articulado, y es fijo, cuando se diseña con tren de rodaje. El cargador con neumáticos cuenta con
tracción en las cuatro ruedas y se conoce con la marca Payloader. (ECURED, s.f.)
6.7.1. Características de los cargadores frontales
Todos los equipos o máquinas que sirven para realizar procesos de excavación, están construidas
para hacer frente a las duras condiciones a las que se las somete durante su operación. Por lo
general todas están provistas de sistemas de tracción en todas sus ruedas o sistemas de
movimiento para poder maniobrar en los terrenos agrestes en los que desarrollan sus tareas.
Mientras que algunas poseen neumáticos similares a los automóviles, aunque de bandas de
rodadura mucho más anchas, otras poseen orugas similares a las de los carros de combate, y en
otras máquinas las cubiertas de caucho están recubiertas de mallas metálicas para proteger la
goma contra el daño que de otra forma le producirían las piedras filosas que se excavan.
(ECURED, s.f.)
69
6.7.2. Funciones de los cargadores frontales
➢ Manejo y carga de materiales.

➢ Excavación de estanques y zanjas.

➢ Transportar materiales a cortas distancias.

➢ Diseminación y compactación de tierra. (ECURED, s.f.)

6.7.3. Tipos de cargadores frontales

i) Cargadores frontales Minicargadoras: Ocupan espacios muy reducidos y esto permite que
sean muy versátiles a la hora de operar. El balde o «cazo» de carga es de aproximadamente medio
metro cúbico. Dentro de éstas tenemos:
• Pequeñas: Son las que tienen un balde de carga de un metro cúbico

• Medianas: Son las que tienen balde mayor de un metro cúbico y hasta tres metros cúbico.

• Grandes: Son las que el balde posee una capacidad de carga de entre tres y cinco metros

cúbicos. (ECURED, s.f.)

ii) Cargadoras frontales Especiales: Son aquellas que se fabrican especialmente a pedido de
empresas que trabajan yacimientos mineros muy grandes y poseen baldes de más de cinco metros
pudiendo llegar hasta diez. (ECURED, s.f.)
iii) Cargadores frontales Con neumáticos: Son de rápido traslado y muy operables en todo
terreno, con rocas y nieve se le instalan cadenas metálicas tipo malla para proteger las cubiertas.
(ECURED, s.f.)
iv) Cargadores frontales Con movimiento de cadenas u oruga: Se utilizan para trabajan en
terrenos muy rocosos y escarpados. (ECURED, s.f.)
v) Cargadores frontales Con motores eléctricos: Se utilizan en interiores de minas y en lugares
cerrados que impiden la ventilación ya que no emiten gases de combustión como ocurre con los
motores de explosión. (ECURED, s.f.)
vi) Cargadores frontales Con motores a explosión: Son la mayor cantidad de máquinas que
existen en el mercado, los hay de pocos (CV) caballo vapor y de muchos, también se le denomina
a la potencia del motor HP. (ECURED, s.f.)
vii) Cargadores frontales Con motores neumáticos: Se emplean en yacimientos mineros, los
que tienen sistemas hidráulicos en cantidad para poder ser empleadas en los interiores de los
yacimientos, ya que no despiden monóxido de carbono, por funcionar sus motores con aire.
(ECURED, s.f.)
viii) Cargadores frontales Articuladas: Esto permite que la máquina se doble en la mitad y el
espacio de retroceso y giro sean menor. (ECURED, s.f.)
6.7.4. Usos de los cargadores frontales
Los cargadores frontales pueden ser utilizados para diversos aspectos como:
• En la construcción de caminos.

• En movimientos de tierra.

• En la explotación de yacimientos mineros.

• En la carga de minerales.

• En el tratamiento de materiales de desecho, llámese basurales.

70
 • En la reconstrucción de costas de arroyos y ríos.

• En la limpieza de los cauces de canales, arroyos y ríos.

• En el despeje de nieve.

• En la limpieza de una ciudad extrayendo residuos.

• En la construcción de una obra civil.

• En la demolición. (ECURED, s.f.)

6.8. Actividad

71
 7. Equipos de Transporte en Minería Superficial
El acarreo y carguío es parte del proceso de retirar el material volado del frente de trabajo hacia un
equipo de transporte, para poderlo transportar adecuadamente a su lugar de destino (planta,
botadero, stock). Alternativamente, estos equipos de carguío pueden depositar directamente el
material removido en un punto definido. En minería superficial como en minería subterránea se
realiza este proceso. Dentro del proceso productivo de una mina es el de mayor costo
conjuntamente con el transporte de material, debido a que es el proceso con mayor cantidad de
equipos involucrados (flota), alto grado de mecanización, menor rendimiento productivo por
equipo y se constituye como un proceso de operación prácticamente continuo y lento. Distintas
combinaciones de equipos y secuencias de operación pueden satisfacer el requerimiento de
producción. Las combinaciones de equipos y secuencias de operación están ligadas directamente
con la capacidad del equipo y el tiempo requerido para completar un ciclo de operación, teniendo
en cuenta factores como eficiencia, disponibilidad, costos, etc. (Bada, 2018)
Dentro de los procesos productivos de mayor costo se encuentra el carguío y transporte de
material, debido a que es el proceso con mayor cantidad de equipos involucrados (flota), alto
grado de mecanización, menor rendimiento productivo por equipo y constituye un proceso de
operación prácticamente continuo y lento. El objetivo del proceso es “Retirar el material volado de
la frente y transportarlo adecuadamente a su lugar de destino”. (Bada, 2018)
Una vez que el material ha sido volado y que se ha revisado el área verificando que la operación
será segura (tiros quedados, colpas muy grandes, derrumbes, etc.), se procede a preparar la zona
de carguío (sello), para lo cual se requerirá (si es necesario) de equipos de apoyo como bulldozers,
wheeldozers, cargadores de servicio, camiones de riego, que dejen expedito el sector para la
operación de los equipos de carguío y transporte. Cumplido con esto se posiciona el equipo de
acarreo con su correspondiente flota de equipos de transporte para iniciar la operación. En minas
de rajo abierto la preparación del sello no constituye una operación unitaria para el ciclo de
carguío y transporte, ya que por lo general es más de una la zona a cargar y mientras los equipos
de carguío y transporte operan en un sector, los equipos de apoyo están preparando otro. (Bada,
2018)

Figura 29 CAMIONES
Figura 31 MINA SUPERFICIAL

Figura 30 OPERACION EN MINA SUPERFICIAL

Figura 32 VOLQUETES
72
 Tabla 5 TIPOS DE EQUIPO DE TRANSPORTE MINERAL

Figura 34 VOLQUETE MINERO

Figura 33 MAQUINARIAS
FUENTE: (Anibal, 2022)

Figura 35 FAJA TRANSPORTADORA

73
7.2. Camión Articulado
• Usados en canteras y minerales industriales

• Inversión mayor que camiones mineros

Figura 36 CAMION ARTICULADO

FUENTE: (Anibal, 2022)

Un camión articulado es la combinación de una unidad de tractor y uno o más semitráileres para
llevar carga. Es conocido como transport truck en Canadá; semi o single truck en Australia; semi,
tractor-trailer, big rig, o eighteen-wheeler en los Estados Unidos; y articulated lorry en Gran
Bretaña e Irlanda.1 (WIKIPEDIA, Camión articulado, 2005)
En varios países se le conoce como tráiler, en Colombia como tractomula y en Venezuela gandola.
(WIKIPEDIA, Camión articulado, 2005)
El semitráiler se sujeta al tractor con una quinta rueda, con una gran parte de su peso aguantado
por el tractor. El resultado es que ambos, tractor y semitráiler, tienen un diseño claramente
diferente del de un camión rígido de una sola pieza. El diseño del tractor-cabina más común tiene
un motor delantero, un eje de dirección y dos ejes de tracción. La quinta rueda en la mayoría de
los camiones tractores va en la línea anteúltima, para permitir el ajuste de la distribución del peso
sobre su eje o esos.2 (WIKIPEDIA, Camión articulado, 2005)
El número de ejes del mismo puede variar según los que tengan tanto el tractocamión (sencillo y
tándem) como el semirremolque (el cual posee uno, dos o tres ejes) y atendiendo a dicho criterio,
puede tener 10, 14, 18 o 22 ruedas. (WIKIPEDIA, Camión articulado, 2005)

El Camión Articulado Cat 745, cuenta con una capacidad mejorada de 25 m3 (32,7 yd3) y 41 tons
métricas (45,2 tons EE.UU.). Además, proporciona características comprobadas de fiabilidad,
durabilidad, alta productividad, comodidad superior para el operador y costos de operación
menores. Enfocado en la alta productividad, el modelo 745 tiene muchas características
actualizadas y mejoradas, como un tren de fuerza completamente renovado y nuevas
características para facilitar su operación, entre las que se incluye el control automático del
retardador. (CAT, 2018)

74
Tabla 6 MODELOS DE CAMIONES ARTICULADOS
FUENTE: (CAT, 2018)

FUENTE: (Anibal, 2022)

75
 Figura 38 CAMION ARTICULADO VOLVO

FUENTE: (Anibal, 2022)

7.3. Camión Minero

• Unidades de transporte más común.

• Camiones convencionales (hasta 40 ton).

• Camiones fuera de carretera (hasta 330 ton).

Figura 39 DIMENSIONES DE UN CAMION MINERO

FUENTE: (Anibal, 2022)

76
Para mover los materiales en una mina, los trabajadores necesitan camiones pesados. También
conocidos como camiones fuera de carretera, los grandes camiones mineros incluyen tanto
modelos mecánicos potentes como modelos de tracción eléctrica respetuosos con el medio
ambiente. (TRADE, 2021)
A diferencia de los camiones convencionales, estos vehículos mineros tienen neumáticos extra
grandes para soportar las cargas pesadas en los terrenos irregulares que suelen encontrarse en las
minas de superficie. (TRADE, 2021)
Además, estos camiones pueden llevar una gran capacidad de carga útil para adaptarse a la
necesidad de trasladar minerales o menas pesadas fuera del emplazamiento. Los grandes camiones
mineros también tienen que funcionar en las condiciones más extremas: frío, calor, mucho polvo,
grandes altitudes y pendientes pronunciadas mientras transportan cargas pesadas. (TRADE, 2021)
Las aplicaciones más comunes de estos vehículos todoterreno incluyen:
• Mover materiales en minas de superficie.

• Transporte de materiales en pendientes pronunciadas.

• Transportar una carga útil de hasta 400 toneladas.

(TRADE, 2021)
Camión minero, volquete minero, yucle o camión de acarreo pesado es un vehículo todoterreno,
de volteo, volquete de chasis rígido, específicamente diseñado para ser usado en la explotación
minera a gran escala o para trabajos extremadamente pesados en construcción.
La mayoría de los camiones mineros tienen un diseño de dos ejes, pero dos conocidos modelos de
los años 1970, el 350T Terex Titán y el 235T Wabco 3200/B, tienen tres ejes. 1La capacidad de
carga de estos camiones va desde las 40 toneladas cortas (36 toneladas) hasta las 400 toneladas
cortas (363 ton.) Los camiones utilizados en canteras tienen generalmente una capacidad de carga
de 40 a 100 toneladas cortas. Un buen ejemplo es el modelo Caterpillar 775 (de 64 toneladas de
capacidad). 2 Las operaciones en canteras son típicamente de menores volúmenes que las de otros
tipos de minas como pueden ser por ejemplo las minas de cobre o de oro y requieren por tanto de
vehículos menores. (WIKIPEDIA, Camión minero, 2009)

FUENTE: (WIKIPEDIA, Camión minero, 2009)

Figura 40 CAMION MINERO CAT 172

77
Tabla 7 CARACTERISTICAS DEL CAMION MINERO

FUENTE: (Anibal, 2022)

FUENTE: (Anibal, 2022)

Figura 41 RELACION DE CAMION MINERO Y CARGADOR

78
 .
FUENTE: (Anibal, 2022)

Figura 42 CARGUIO EN MINERIA SUPERFICIAL

FUENTE:
(Anibal, 2022)

Figura 43 DESCARGA DE CAMION MINERO

79
7.4. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS:
- Uso del equipo o aplicación
- Condiciones ambientales
- Infraestructura
(Anibal, 2022)
7.5. REQUERIMIENTO DEL PROCESO:
- Producción requerida
- Mantención
(Anibal, 2022)
7.6. REQUERIMIENTOS ECONÓMICOS:
- Inversión ($)
- Reembolso
- Costos de operación ($/Hr)
- Principios de inversión en la compañía ( precio o rendimiento)
(Anibal, 2022)
7.7. Selección de equipos de transporte
• REQUERIMIENTOS SOCIALES:
- Educación
- Capacitación
- Prácticas sindicales
• REQUERIMIENTOS AMBIENTALES.

• Requerimientos locales y estándares para maquinaria.

• PLAN ESTRATÉGICO.

• PROYECTO NUEVO/ REEMPLAZO/ COMPLETAR LA FLOTA EXISTENTE.

• ENTENDER COMO UN EQUIPO AFECTA AL PROCESO GLOBAL.

Sentido común
Opinión
experta
Simulaciones
Cálculo de rendimientos
Cálculo con el VAN
TIR para la inversión
Análisis de costo marginal
(Anibal, 2022)
Rendimiento de Camión Minero 𝟑
Rp= 𝒎 /𝒉𝒓 80
 Volumen del lampón
Volumen del camión minero
Tiempo recorrido con carga
Tiempo de descarga
Tiempo de retorno vacío
Tiempo de llenado de lampón
(Anibal, 2022)
7.8. Calculo de Profundidad
PRODUCTIVIDAD
• Capacidad de la tolva.
• Definida por construcción.
• Depende de características
del material a transportar.
• Densidad
• Tamaño de colpas
• esponjamiento
NÚMERO DE VIAJES/Hra
• Peso del vehículo
• Potencia del motor
• Distancia de transporte
• Condiciones del camino (pendiente, calidad del terreno)
PRODUCTIVIDAD
• Teórica
• Promedio
• Máxima por hora

7.9. Productividad teórica

Corresponde al peso o volumen por hora producido por una unidad en operación si no ocurren
retrasos o pausas en la producción.
Indica el potencial máximo productivo de un equipo, lo que muy raramente ocurre en la práctica.
(Anibal, 2022)

FUENTE: (Anibal, 2022)

81

Tabla 8 Productividad teorica

7.10. Productividad Promedio
Corresponde al peso o volumen por hora producida por una unidad en operación, considerando
retrasos fijos y variables.
Esta tasa de producción debe aplicarse al periodo de tiempo deseado (día, turno) para estimar la
producción total. (Anibal, 2022)

Tabla 9 PRODUCTIVIDAD PROMEDIO

FUENTE: (Anibal, 2022)
7.11. Productividad promedio por hora
Corresponde al peso o volumen por hora producida por una unidad en operación, considerando
sólo retrasos y variables.
Esta tasa de producción debe aplicarse para determinar el número de unidades de transporte
asignadas a una pala, para lograr cierta producción requerida. (Anibal, 2022)

Tabla 10 PRODUCTIVIDAD PROMEDIO POR HORA

FUENTE: (Anibal, 2022)

82
7.12. Tiempo de Ciclo
TIEMPO DE CARGA: Depende del número de paladas necesarias para llenar la capacidad del
camión (o unidad de transporte). (Anibal, 2022)

Tabla 11 TIEMPLO DE CICLO

FUENTE: (Anibal, 2022)

Factores que afectan el rendimiento
Iluminación
Visibilidad
Vía o trocha
Factor humano
Condiciones área de descarga
Condiciones área de carguío
Granulometría del material
Perdidas de potencia
Temperatura
(Anibal, 2022)
Ejemplo de calculo de rendimiento
Características del CAT 777F
Carga útil = 96.67 ton Capacidad de tolva = 60.2m3 Potencia bruta = 1016hp Peso del camión =
161030 Kg
NIVEL DE CARGUÍO =4330 NIV EL DEL BOTADERO = 4390

Figura 44 Camion minero ejemplo

83
 Figura 45 Ejemplo de cálculo de rendimiento

FUENTE: (Anibal, 2022)

Figura 46 Rendimiento de volquete

84
7.13. Camión Convencional
Es el mas comúnmente usado en explotación de minas, en mina a cielo abierto como en
subterráneo. Carga 7.5 a 9 toneladas.
El rol que desempeñan los camiones volquetes en todo proyecto o unidad minera son
determinantes para su operación. De ahí que estén hechos para demostrar toda su fuerza y
capacidad de carga, las cuales van acompañadas de innovaciones tecnológicas que permiten una
mayor seguridad y eficiencia en estos vehículos para hacerlos más productivos. (MINERO, 2015)
Ante ello, las empresas fabricantes de este tipo de vehículos se ven en la obligación de mejorar los
camiones volquetes a fin de satisfacer las necesidades de las compañías mineras; dotándolos de
diversas configuraciones y tecnologías, además de múltiples características e instrumentos, con el
objetivo de otorgar la mayor confiabilidad, continuidad operativa, flexibilidad y facilidad de
manejo.
La selección de los equipos adecuados por parte de las compañías mineras, deberá ser de suma
importancia, pues el desarrollo óptimo de las labores en las zonas de operación, dependerá de un
análisis completo que se deberá realizar al momento de adquirir una maquinaria pesada como lo
son los camiones volquetes y así garantizar una mayor durabilidad del vehículo.
Cabe indicar, también, que para la operación de estos equipos se les debe hacer un mantenimiento
adecuado no solo del camión que lo transporta sino también de los mecanismos de la tolva, a fin
de que no se vean afectadas durante su operación.
A continuación, RUMBO MINERO les presenta un informe con 3 de las principales empresas
automotrices que comercializan camiones volquetes en el mercado peruano y que brindan detalles
de sus vehículos ideales para la minería. (Cabe precisar que el orden en el que se han colocado a
las empresas proveedoras, rige a un orden alfabético). (MINERO, 2015)

FUENTE: (MINERO, 2015)

Figura 47 VOLQUETE

85
7.14. Camión Minero Eléctrico
El camión eléctrico 730E-8 cuenta con un motor Komatsu SSDA16V159E-2 con una potencia
neta al volante de 1.405 [kW] 1.884 [hp] , por la incorporación de la última tecnología de motor
con más características robustas. Un sistema de combustible mejorado, acoplado con componentes
actualizados reduce ruido y la vibración para una mejor fiabilidad y rendimiento. Compatible
Nivel 2 EPA. EE. UU. Permitiendo acarrear 181 toneladas o 200 toneladas cortas.
-Flota del nuevo camión eléctrico Cat 794 AC fue probada con éxito en altura, durante un año, en
una importante mina del sur del país
- Este modelo, que acarrea 320 toneladas, complementa la gama de capacidades de carga de los
camiones Cat en el Perú
Ferreyros, líder en maquinaria pesada y servicios, lanza el camión eléctrico Cat 794 AC, con
capacidad de carga de 320 toneladas, tras la exitosa prueba en altura realizada en una importante
mina del sur del país, durante un año. De esta forma, se complementa la gama de capacidades de
carga de los camiones Cat en Perú.
Con una potencia de 3,500 HP, el 794 AC es el primer camión Cat con mando eléctrico en el país.
Durante la prueba, realizada con una flota de este modelo, el Cat 794 AC mostró una alta
productividad y destacados indicadores, tales como una disponibilidad de más de 92% y una
velocidad de 16 km/h en subida, cargado
“El Cat 794 AC, de 320 toneladas, amplía las capacidades de carga de nuestro portafolio de
camiones: hoy contamos con una nueva alternativa entre los modelos de 400 y de 250 toneladas.
A la vez, es idóneo para las minas familiarizadas con camiones con mando eléctrico. Como parte
de la familia Cat, el 794 AC resalta por su productividad y seguridad”, señaló Fernando Armas
Tamayo, gerente de División Gran Minería de Ferreyros.
El portafolio de camiones Cat, con una presencia líder en el Perú y respaldado por el soporte de
Ferreyros en mina, es el más completo de la industria, con un rango entre 100 y 400 toneladas de
capacidades de carga. (CAT, 2018)
La producción del camión Cat 794 AC recoge más de 50 años de experiencia en la fabricación de
camiones eléctricos y mecánicos Cat. Los camiones eléctricos proceden, en su mayoría, de la línea
antes conocida como Unit Rig, incorporada a Caterpillar en años recientes.
Asimismo, el camión Cat 794 AC refleja el liderazgo de Caterpillar en el diseño de componentes
eléctricos, tales como motores eléctricos, generadores y módulos IGBT.
Con un equipo humano de más de 3,200 colaboradores y presencia en más de 60 puntos del país,
entre ellos las operaciones y proyectos mineros de mayor envergadura, Ferreyros es la compañía
líder en la provisión de maquinaria pesada y servicios, con 94 años de operaciones en el territorio
nacional. (CAT, 2018)

FUENTE: (PASION, 2021)

Figura 48 VEHICULO MINERO ELECTRICO MAS GRNADE DEL MUNDO 86

7.15. ACTIVIDAD

87
8. Fajas Transportadoras en Minería
Las fajas transportadoras utilizadas para transportar minerales se encuentran en todo el mundo en
una gran cantidad de operaciones mineras de superficie y subterráneas. La idea de utilizar la faja
transportadora no es nueva, de hecho, los primeros transportadores de campana se introdujeron a
fines del siglo XIX; los principios básicos de operación no han cambiado. (Anibal, 2022)

}}}}}}}

FUENTE: (Anibal, 2022)

Figura 49 FAJA TRANSPORTADORA

Figura 51 FAJA PROTOTIPO

Figura 50 FAJA DIAGONAL

88
Figura 52 FAJAS TRANSPORTADORAS
FUENTE: (Anibal, 2022)

Una faja transportadora es un sistema de transporte formado básicamente por una banda continua
que circula a través de dos tambores que son accionados por un motor. Se utilizan, especialmente,
para el transporte continuo de diversos materiales, tales como roca, piedra y grava. En la minería
predominan dos tipos de bandas: las fajas transportadoras EP, compuestas de caucho y múltiples
capas textiles y las Fajas transportadoras ST, elaboradas con cables metálicos en sentido
longitudinal de la banda con recubrimiento de protección de caucho.
Alex Guerra, vendedor senior de Fajas Transportadoras de Roatsa – empresa peruana enfocada a
la importación y comercialización de productos industriales, con más de 35 años en el rubro
minero e industrial –aseguró que la gran producción de mineral en nuestro país exige una faja
transportadora de gran calidad que brinde seguridad y durabilidad.
Precisó, que, en minería, donde, la optimización de recursos y tiempo es preponderante, la
elección correcta de la faja es de vital importancia. Para esto, se debe tener en cuenta ciertas
características del mineral a transportar, como su peso, granulometría, dureza y temperatura. Estas
consideraciones garantizan la durabilidad y seguridad operacional de la faja. INFORME
ROATSA cuenta con personal altamente capacitado para brindar la mejor solución y cumplir con
las normas de seguridad establecidas, ofrece servicios integrales de ingeniería para garantizar la
mejor disponibilidad posible. Desde el cálculo y el diseño de bandas transportadoras y sistemas de
transporte para diferentes tipos de necesidades del cliente. Manejo de proyectos, incluyendo
empalme de correa, instalación y puesta en marcha, ROATSA proporciona el soporte adecuado.
Otros servicios incluyen el diseño, análisis y mejora de los sistemas de transporte, así como
inspección y mantenimiento predictivo en el lugar. “Un buen aprovisionamiento de stock en
nuestros almacenes y un eficiente sistema de producción garantizan entregas inmediatas y precios
muy competitivos”, enfatizó el representante de esta empresa. En su portafolio de productos,
Roatsa representa a las marcas FTT Wolbrom (Polonia) y Ex Will (Corea), ofreciendo una
variedad de bandas transportadoras EP y ST, resistentes a la abrasión, para altas temperaturas, de
chevrones, y tubulares, con diversos espesores y dimensiones, que abarcan desde los 18” hasta 72”
de ancho. (MINERO, 2015)

89
 Figura 53 Roatsa considera en su portafolio de fajas que ofrece a la minería características de
seguridad y durabilidad, a la par de atención personalizada y oportuna.

8.1. Ventajas en la industria Minera

Costo unitario de transporte muy bajo: más bajo que el transporte en los camiones $/Km.
Pueden ser usados en pendientes largos: fajas hasta 30%, camiones hasta 12%, rieles 4%.
Transporte continuo, tasa de transporte grande.
(Anibal, 2022)

8.2. Desventajas en la Industria Minera

Requiere material bien fragmentado; no sirve para transporte de rocas grandes.
Tamaño máximo de gruesos menos de 1/3 de ancho de la faja.
Punto de carga y descarga fijo.
(Anibal, 2022)
Otros Usos en la Industria Minera
Sirve para transporte de material chancado a diferentes pendientes.
Canteras, planta de procesamiento.
Tajos abiertos profundos, plantas de procesamiento.
(Anibal, 2022)

90
En la explotación de una mina a tajo abierto, se realiza el planeamiento referente al minado de las
reservas económicas mediante el sistema (volquetes - tren). Pero el número de equipos necesarios
por año es entonces calculado como producto de la simulación. Realmente, muchas caracterisficas
del diseño del plan de minado se ven afectados si el numero de equipos es insuficiente. En este
caso se debe tratar el diseño de botaderos cortos, cambiar el plan de minado en zonas altas o
diseñar rampas que permitan el acceso de trenes a zonas de volquetes, etc. Las soluciones
anteriores son paliativos a la falta de volquetes, en caso de que esta deficiencia se repita en toda la
vida de la mina debe pensarse en inversión. El análisis económico debe intervenir para decidir si
se compran volquetes adicionales, trenes o se introducen nuevas alternativas de transporte como
las fajas transportadoras. (Desarrollo, 2015)

Fajas Transportadoras y sus Aplicaciones:

Una de las alternativas es el transporte de mineral de mina a través de fajas transportadoras,
sistema que presenta grandes ventajas con respecto al transporte convencional, algunas de las
cuales describimos a continuación: - El transporte de material puede tener pendientes de +/-30%,
con mejor eficiencia que camiones y trenes. - Las fajas pueden ser instaladas en diferentes niveles,
ser movibles y adecuarse a las necesidades de operación. Puede cruzar carreteras, rampas, lineas
de tren y otras obstrucciones a través de puentes y soportes. - Pueden tener grandes longitudes. -
Tienen una relativa uniformidad en la demanda de energía y electricidad. - Tienen alta
disponibilidad y el mantenimiento se reduce a costos mínimos. - Ayuda a mantener los costos de
operación pese a la inflación y aumento en los costos de combustible.' - Tienen gran capacidad y
con chancadoras primarias en el tajo, pueden trasladarse según las necesidades de operación.
Actualmente en el mercado hay chancadoras para cada necesidad particular. Entre algunas
desventajas o limitaciones, podemos mencionar: El diámetro del material está limitado a 8' y
como máximo a 12", por loquees necesario una parrilla o chancadora en el tajo. Los costos de
mantenimiento son mayores cuando las dimensiones de los bloques de material son grandes y hay
bastante agua. (Desarrollo, 2015)

Caracteristicas de la Faja Transportadora - Velocidad de la faja.

Para transportar mineral de cobre, la velocidad recomendada deberá ser de 3 in/s. Ancho de faja:
Seleccionamos un ancho de faja de 1 600 mm. Diseño de polines: Los polines portantes (los que
soportan la faja con carga), serán tres (3- pan.), dispuestos en forma de anales, haciendo los
polines inclinados un ángulo de 200 con respecto a la horizontal, manteniéndose el polin central
en forma horizontal. La longitud de cad polin será de 500 mm. Los polines de retomo serán
horizontales, con una longitud de 1 800 mm. De tal manera que la faja se mantenga plana en el
tramo de retomo. Diámetro de polines: Portante: 159 mm Retorno: 133 mm. Impacto: 159 mm.
Peso de polines: Portante:42,4 kg. Retomo: 27,6 kg. Espaciamiento entre polines: L5 (k)-0.2 =
Donde: k = máx. tam. del bloque = 300 mm. Por lo tanto: L,.= 1,59 m. El fabricante recomienda:
1,0 m. Espaciamiento entre polines de retomo (Lu) Lu = 2,5 . Lo Luz 2,5 x 1,0 m.= 2,5 m Masa de
polines El fabricante recomienda utilizar lo siguiente para hallar la masa de los polines: Mp =
Mpo/Lo + Mpu/Lu Donde: Mp = masa de polines (kg/m) Mpo = peso polines portadores =42,4
kg/m. Mpu = peso polines de retomo= 27,6 kg/m. Lo= espaciam. entre ponnos portantes= 1,0 m
Lu =espaciam. entre polines de retomo =2,5 m Entonces: Mp =42,4/1,0 + 27,6/2,5 Mp = 53,4
kg/m. (Desarrollo, 2015)
Transporte Eficiente – propiedades de material
Densidad
Tamaño del material y contenido de gruesos
Generación de polvo, cohesión y compactación.
Ángulo de reposo y reposo dinámico
Abrasividad

91
 Propiedades químicas
(Anibal, 2022)
Caracteristicas de las Fajas transportadoras
Mientras mayor la velocidad:
• Más difícil es la operación
• Se requieren controles más
sofisticados.
• Requerimientos de mantención
mayores.
Mientras menor la velocidad:
• Más fácil es el control de la faja
• Aplicación menos exigente.

Rango de velocidades de las fajas:

• Lento: 1 m/s
• Rápido: 5 m/

Figura 54 CARACTERISTICAS DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS

FUENTE: (Anibal, 2022)

Figura 55 SECCION
TRANSVERSAL

92
FUENTE: (Anibal, 2022)
Una función de:
Sección transversal sobre la faja
Velocidad de la faja
Propiedades de la faja:
*Ángulo de la Faja
*Ángulo de perfil de la faja
Propiedades del material:
*Ángulo de reposo dinámico
*Consistencia del material

FUENTE: (Anibal, 2022)

Figura 56 PROPIEDADES DE LA FAJA

93
 8.3. Selección de la Faja Transportadora
Se utilizará para el transporte de mineral por medio de fajas transportadoras en mina, una faja
compuesta por un núcleo formado por cables de acero, que resisten a la tracción, y de dos capas de
goma de distintas características, que protegen a dicho núcleo. (Desarrollo, 2015)
Velocidad y operación de la faja
✓ Capacidad de transporte depende de la velocidad de la
faja y de la sección transversal del material
✓ Sección transversal del material depende del ancho y
ángulo de perfil de la faja y del ángulo de reposo
dinámico.
✓ Siempre diseñar una faja para la tasa “PEAK”
(Anibal, 2022)

Componentes Principales

Figura 57 COMPONENTES PRINCIPALES

FUENTE: (Anibal, 2022)

Especificaciones de la Faja Transportadora

Figura 58 FAJA TRANSPORTADORA PARA LA

CONCENTRADORA

94
FUENTE: (Anibal, 2022)
8.4.

Tabla 12 DE CAPACIDADES PARA UNA FAJA TRANSPORTADORA PEQUEÑA CAPACIDADES

MOSTRADAS A UNA VELOCIDAD DE FAJA DE 100 PIES POR MINUTO

95
 Especificaciones de la Faja Transportadora
Los transportadores de faja usados para transportar el mineral en la planta de trituración
comúnmente corren de 100 a 200 pies por minuto. y varían en ancho de 16 a 36 pulgadas según
el tonelaje a manipular. Sus capacidades y requisitos de energía se dan en la tabla siguiente.

FUENTE: (Anibal, 2022)

Tipos de Fajas Transportadoras
1. Cable de Acero
Phoenocord:
La cinta transportadora de cable de acero de alto rendimiento

Tabla 13 CAPACIDADES Y REQUIRIMIENTOS DE POTENCIA DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS

Figura 59 phoenocord

96
Phoenix ha consolidado una respetada presencia en el mercado global gracias al diseño innovador
de sus productos y a la tecnología de punta. Desarrollamos nuestra gama de productos para cintas
transportadoras a partir de diseños especiales de productos, los cuales se ha probado y demostrado
que ofrecen el más alto nivel de rendimiento de producto en aplicaciones para transporte sobre
cintas en todo el mundo. El esmero que ponemos en todos los aspectos del proceso de fabricación
y nuestra adherencia a los más altos estándares de control de calidad garantizan que nuestros
productos ofrezcan el mejor valor a nuestros clientes. Con más de 110 años de experiencia y un
sinnúmero de récords mundiales, Phoenix Conveyor Belt Systems GmbH continúa demostrando
que es el líder mundial en tecnología de cintas transportadoras.
Las cintas transportadoras de cable de acero ofrecen: R La menor elongación R Las rutas de
transporte más largas R La mayor resistencia a la rotura R La mayor capacidad R La vida útil más
larga PHOENIX ha sido pionero en el desarrollo y la fabricación de cintas transportadoras de
cable de acero. Existe una gran variedad de cintas transportadoras de cable de acero con un ancho
de hasta 3.200 mm y una longitud individual de hasta 60 toneladas métricas en diversos grados de
cubiertas de goma. Gracias a décadas de experiencia respaldadas por una excelente labor de
investigación y desarrollo, PHOENIX ha demostrado que es líder en tecnología de cintas
transportadoras. Estamos a la espera de retos con nuevos requisitos de rendimiento.
(SYSTEMS, 2018)

Figura 60 FAJA DE ACERO

FUENTE: (SYSTEMS, 2018)

97
2. Textiles
DUOFLEX® – Cinta de 2 capas
POLYFLEX® – Cinta multicapa
UNIFLEX® – Transporte de alto rendimiento para la minería subterránea del carbón.

Figura 61 FAJA TEXTIL

8.5. UNIFLEX
Una generación de cintas transportadoras para transporte de alto rendimiento en minas
subterráneas de carbón. Con el mejor sistema de seguridad contra incendios. UNIFLEX PVG.
En la década del 70, Phoenix ya había comenzado a desarrollar cintas transportadoras textiles
autoextinguibles con capas transmisoras de tensión de un entramado sólido y cubiertas de caucho
para una amplia gama de resistencias. Se utilizaron plastómero de PVC y elastómero de CR como
materiales básicos. Se creó una nueva generación de cintas que se caracteriza por lo siguiente
✓ Gran resistencia al desgaste y a la rotura.
✓ Resistencia a la fatiga.
✓ Empalmes vulcanizados conforme a la
norma DIN 22101.
✓ Apta para fijaciones mecánicas.
✓ Cumple con los requisitos de seguridad
más rigurosos para minas subterráneas.
(SYSTEMS, 2018)

98
8.6. UNIFLEX PVG
Phoenix obtuvo su primera aprobación oficial mundial para este tipo de cinta en 1979. Disponible
en resistencias de hasta 4.000 N/mm. (SYSTEMS, 2018)
UNIFLEX PVC
Las cintas transportadoras Uniflex PVC están compuestas por una capa transmisora de tensión de
un entramado sólido impregnada de PVC y cubiertas de PVC. Las cintas transportadoras Uniflex
PVC son ideales para galerías subterráneas con ajustes frecuentes de longitud. (SYSTEMS, 2018)

Figura 62 UNIFLEX PVG

FUENTE: (SYSTEMS, 2018)

Figura 63 UNIFLEX PVC

FUENTE: (SYSTEMS, 2018)

3. Especiales
PHOENOFLEX® – Dispone de una correa de tracción de cables de acero unidos entre sí
adicionalmente con cordones textiles o de acero, por ejemplo, para el transporte de asfalto
caliente.
PHOENAMID® – Con una correa de tracción de cordones de aramida para aplicaciones
especiales como, por ejemplo, determinados brazos de máquinas, donde se precisa combinar una
dilatación y un peso reducidos con una alta resistencia.
MAGMA® – Cinta transportadora para altas temperaturas
PHOENOCORD® EOB – Cinta transportadora con consumo energético
optimizado
MVF-A Conveyor Belts – Desarrollada especialmente para el transporte de mineral de cobre
S-Wall™ – S-Wall™ representa los últimos avances en transporte inclinado utilizando el sistema
de banda transportadora con guías laterales. (Anibal, 2022)
99
 Figura 64 FAJA ESPECIAL

(Anibal, 2022)
8.7. MAGMA®
Cintas transportadoras resistentes al calor | 15 Cintas transportadoras especiales Miembros de la
familia MAGMA: MAGMA es nuestro compuesto estándar resistente al calor para condiciones
operativas constantes de hasta 150°C y temperaturas máximas de corta duración de hasta 180°C.
La calidad MAGMA es una elección eficiente con una muy elevada resistencia a la abrasión y
buen rendimiento. MAGMA SUPER es el compuesto de alta gama que ofrece resistencia extrema
al calor y garantiza un funcionamiento sin problemas a temperaturas de hasta 200°C. El
compuesto innovador MAGMA EXTREME tiene características similares a las del MAGMA
SUPER, pero además cuenta con una capa adicional de basalto dentro de la cinta. Esta capa ofrece
una protección adicional a la carcasa y soporta temperaturas permanentes de hasta 220°C con
temperaturas máximas de corta duración de hasta 300°C . (SYSTEMS, 2018)

Figura 65 MAGMA

(SYSTEMS, 2018)

100
8.8. PHOENOPIPE®
La cinta transportadora tubulares Las cintas transportadoras PHOENOPIPE se utilizan
principalmente para transportar materiales a granel a lo largo de curvas horizontales y verticales
en espacios reducidos. La gran capacidad de adaptación a la topografía de PHOENOPIPE permite
el transporte de materiales por un terreno difícil y recorriendo grandes distancias. PHOENOPIPE
ofrece importantes ventajas como protección del material transportado contra Las cintas
transportadoras tubulares están ganando mayor importancia ya que cumplen con los cada vez más
numerosos requisitos para un medioambiente limpio. La capacidad de maniobrar a través de
curvas más cerradas posiblemente dé lugar a una ruta más corta del transportador ya que se
pueden evitar las estaciones de transferencia. (SYSTEMS, 2018)

Figura 66 PHOENOPIPE

(SYSTEMS, 2018)
Proteccion de las Fajas Transportadoras
PHOENOTEC® – Sistema de refuerzo de la placa de cubierta: los cordones de poliamida
protegen frente a los daños que ocasionan las altas energías cinéticas y las rasgaduras por
cuerpos extraños.
PHOENOCARE® SC – Sistema de control de conexiones: se miden los cambios en las
longitudes de conexión
PHOENOCARE® SL – Se colocan sensores de monitorización antes y después de un área crítica.
(Anibal, 2022)
Selección de las fajas transportadoras
✓ Propiedades del material
✓ Topografía del terreno
✓ Distancia a transportar
✓ Producción programada
✓ Accesibilidad
✓ Capacitación del personal
(Anibal, 2022)

Factores que afectan al rendimiento

❖ Energía eléctrica
❖ Granulometría del material

101
 ❖ Humedad del material
❖ Densidad del material
❖ Velocidad de la faja
❖ Sección transversal de la faja
❖ Ángulo de la faja
❖ Ángulo de perfil de la faja
❖ Ángulo de reposo dinámico
(Anibal, 2022)
Control de cintas
PHOENOCARE® SC Splice Guard
PHOENOCARE SC está diseñada para controlar continuamente la integridad de los empalmes en
las cintas transportadoras de cable de acero. Se han colocado imanes en frente y detrás de cada
empalme. Los sensores se ubican en el lado inferior de la estructura del transportador. Los
sensores están conectados a un dispositivo de control que procesa información en relación con la
posición de los imanes dentro de un empalme. Se establece una distancia predeterminada para una
posición aceptable de los imanes. (SYSTEMS, 2018)
PHOENOCARE® Cord Guard XD
Control de rasgadura y rotura, control de cables y control continuo de empalmes para aplicaciones
críticas de alta resistencia. Nuestra solución completa de control de cintas transportadoras de cable
de acero PHOENOCARE Cord Guard XD ofrece detección permanente de rasgadura y rotura
transversal, así como control continuo de cables y empalmes para las correas de cable de acero.
(SYSTEMS, 2018)

(SYSTEMS, 2018)

Figura 67 Control de cintas

102
8.9. Actividad

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