Guía de Entrenamiento:
Mantenimiento
Productivo Total
(TPM)
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Introducción
Módulos relacionados
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• SMED
TPM - ¿Qué es?
Total Productive Maintenance (TPM) Se define como un servicio integral de
máquinas y dispositivos para maximizar la eficiencia operativa. TPM se
implementa en toda una empresa por operadores y personal de
mantenimiento. TPM se esfuerza por cumplir los siguientes objetivos:
1. Maximización de la eficiencia operativa de los equipos
(rendimiento global mejorado).
2. Desarrollo de un sistema de mantenimiento (servicio de
mantenimiento) para extender el ciclo de vida de los equipos.
3. Compromiso de todos los departamentos en la planificación,
diseño, uso y mantenimiento de todas las unidades de equipo.
4. Profundizar el compromiso de los empleados en el
mantenimiento del equipo utilizado.
5. Promover el TPM mediante operaciones ejecutadas por grupos
de tareas.
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La historia del mantenimiento
• 1951 - PM - Mantenimiento preventivo Operación preventiva
programada de la máquina
• 1957 - CM - Mantenimiento correctivo Modificación de equipos y
procedimientos para reducir la probabilidad de que vuelva a ocurrir el
fallo
• 1960 - MP - Prevención de mantenimiento Prevención de fallos durante el
proceso de diseño
• PM - Mantenimiento productivo Combinación de tres conceptos
anteriores orientados a maximizar la producción - aumento de ganancias
• 1971 - Mantenimiento Productivo Total
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¿Qué es y que no es TPM?
Regla No. 1 de una Unidad de Mantenimiento típica:
A menos que algo se rompa, ¡no lo toques!
Sin embargo...
¿Es esta la forma en que debe prevenir eficazmente las fallas y el tiempo
de inactividad?
¿Cómo sabes el estado de una máquina?
¿Ahorramos dinero y salvaguardamos la calidad del producto?
¿Qué es TPM?
Esta es una metodología que proporciona
Mejora eficiente y continua del proceso.
Eliminando o reduciendo las causas de las distorsiones que
resultan de la operación y errores en la supervisión
del equipo técnico
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8 Pilares del TPM
Casa TPM
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Foco en la mejora
Objetivos
• No fallas
• No defectos
Aplicable ha
• Equipo de mantenimiento
• Ingenieros de producción
• Operadores
Medición
• Identificando las causas de 6 Grandes Pérdidas
• Cálculo de OEE y definición de objetivos y secuencia de mejoras
• Determinación y análisis de las causas de fallos y defectos
• Identificación e implementación de condiciones óptimas para el
funcionamiento del equipo
Mantenimiento Autonomo
Objetivos
• El operador conoce la máquina
• El operador sabe cómo cuidar adecuadamente la máquina
Aplicable ha
• Operarios
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Medición
• Llevar a cabo la limpieza
• Facilita la limpieza e inspección
• Establecer estándares de limpieza y lubricación
• Realizar inspecciones generales
Mantenimiento planificado
Objetivos
• Efectivo y económico mantenimiento
Aplicable ha
• Equipo de Mantenimiento
Medición
• Llevar a cabo la limpieza
• Facilita la limpieza e inspección
• Establecer estándares de limpieza y lubricación
• Realizar inspecciones generales
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Entrenamientos
Objetivos
• Empleados de alta experiencia y habilidades
Aplicable ha
• Equipo de Mantenimiento
• Operarios
Medición
• Desarrollar métodos de mantenimiento
• Desarrollo de técnicas de inspección y prevención
• Competencia para realizar reparaciones
• Competencia para diagnosticar y reaccionar correctamente
Mantenimiento temprano
Objetivos
• Producción estable justo después de que se instale el nuevo equipo
• Equipo confiable, fácil de operar y mantener
Aplicable ha
• Equipo de mantenimiento
• Ingenieros de producción
• Desarrolladores
Medición
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• Definición de objetivos de construcción de máquinas teniendo en
cuenta la facilidad de operación, cambio y accesibilidad de los
puntos de servicio
• Menores costos de ciclo de vida de la máquina porque se adapta al
entorno operativo
• Durante la fase de diseño de la máquina, los diseñadores confían en
su experiencia sobre fallas para evitar que los problemas existentes en
la producción y operación vuelvan a ocurrir en el futuro
Calidad en el mantenimiento
Objetivos
• Eliminación de errores que puedan afectar al producto terminado
• Mantener el nivel de calidad correcto
Aplicable ha
• Equipo de mantenimiento
• Ingenieros de producción
• Diseñadores
• Operadores
Medición
• Mejora de la calidad del producto mediante el uso de herramientas
de calidad (5 por que, Diagrama Ishikawa, Matriz de la calidad, CEP)
• Análisis técnico de los componentes de la máquina asociados con
errores potenciales que pueden afectar el producto terminado
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Oficina TPM
Objetivos
• Los procesos de la oficina están destinados a apoyar la productividad
y la eficiencia, y deben ayudar a identificar y eliminar las pérdidas
• Optimización de procesos administrativos
Aplicable ha
• Personal de oficina
Medición
• Racionalización de la comunicación entre los departamentos de la
empresa
• Asegurar la fiabilidad de los equipos de oficina
• Eliminación de secuencias de trabajo repetitivas, volumen reducido
de documentos, costos reducidos de almacenamiento de
documentos
Seguridad, salud y Medio ambiente
Objetivos
• Seguridad de los empleados en el trabajo
• Protección del medio ambiente
Aplicable ha
• Todos los empleados
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Medición
• Medición para garantizar una máquina segura, un funcionamiento
seguro y un entorno seguro
• Seguir las políticas de ahorro de energía y materiales
Objetivos TPM
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Etapas para crear un cambio en los factores TPM
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OEE
OEE – Informacion general
• El "tal como está" debe evaluarse en función de la métrica de la
efectividad general del equipo (OEE). OEE es la medida clave del
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
• El mantenimiento productivo total es una medida de la efectividad
de la operación de la máquina calculada en función del rendimiento
de la máquina: la disponibilidad (operación activa) de la máquina, la
utilización (porcentaje de carga de trabajo planificada) y la calidad
de los productos fabricados con la máquina. La fórmula de cálculo
de OEE se muestra en la hoja de cálculo de OEE
¿Qué datos se deben recopilar en un sistema de
informes OEE?
Los siguientes datos de entrada se deben proporcionar al sistema de
informes OEE:
• C/T: tiempo de ciclo, o el tiempo que un producto pasa en una
máquina, desde un momento de procesamiento hasta el siguiente
• Horarios de inicio y finalización del trabajo / turno
• Identificación del operador, la máquina y el producto que se fabrica
• Número de productos fabricados
• Número de productos defectuosos fabricados
• Eficiencia de la máquina esperada
• Eficiencia de la máquina esperada
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• Identificación de causas de paradas:
• Rotura
• Cambio
• Mantenimiento
• Mal funcionamiento mecánico / eléctrico / hidráulico
• Esperando materiales
• Esperando servicio
• Otro
Proceso de gestion del OEE
Los informes periódicos de actualización de OEE y sus componentes deben
transferirse a:
• Maestros / supervisores de producción
• Departamento de Calidad
• Departamento UTR
• Personas responsables de la mejora de procesos
• Jefe de producción
• Representante de la Dirección
Actualizacion de reportes OEE
Los informes modelo deben:
• Proporcionar la información esperada
• Presentar información clara y comprensible para el destinatario
• Ser fácil de manejar
• Presentar la información visualmente, en diagramas, en la medida de
lo posible
• Ser adaptados a los destinatarios
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¿Cuáles son los beneficios de estar familiarizado
con OEE?
El conocimiento y la comprensión completa de OEE y sus componentes
permiten:
• aumentar la eficiencia de la máquina
• mejorar la calidad de los productos elaborados
• mejorar la disponibilidad de maquinaria
• evitar compras innecesarias
• reducir los costos de operación de la máquina
• vigilancia permanente de las máquinas en proceso
• realizar evaluaciones comparativas dentro de una planta de
producción y en toda la empresa
• extender y desarrollar las operaciones de equipos competidores a
cargo de áreas específicas
• comprometer a todos los empleados a cuidar las máquinas
• aprender los problemas reales que afectan a la maquinaria existente
• centrar la mejora Medición en problemas específicos
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Calculo del OEE
Al calcular la OEE, es realmente importante dejar los valores de sus
componentes (disponibilidad, rendimiento, calidad). Es más fácil identificar
la causa raíz del problema.
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Hoja de calculo de OEE
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Overall Equipment Effectivness OEE
Para una adecuada evaluación de la eficiencia del equipo, es necesario
analizar la información histórica por periodos largos y adoptar valores
medios.
El valor del OEE (deseable 85%, aceptable entre 60-65%) nos permite
evaluar la eficiencia del uso de las maquinas o puestos de trabajo, y
consecuentemente todo el proceso, desde el punto de vista de las
máquinas y equipos.
Mejora de OEE (mejorando la disponibilidad)
- Ejemplo del método 5 porque
Para identificar la
causa raíz, también
será necesario
realizar un análisis
físico de las
condiciones de
operación; en otras
palabras, la línea
(estación de
trabajo) debe ser
analizada alrededor
del problema
identificado.
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Factores que pueden cambiar las condiciones
de trabajo
Como regla general, un problema puede atribuirse a variables que
cambian las condiciones de trabajo. Por lo tanto, todas las situaciones en
las que las condiciones de trabajo cambian en una estación de trabajo
particular deben ser exploradas y consideradas.
• Sobre la base de los resultados de este análisis, se pueden detectar
los puntos de ajuste de la máquina y el desajuste, y se pueden
explorar las oportunidades para su eliminación o rectificación. La
revisión en profundidad también permite identificar los puntos en los
equipos que más a menudo se desajustan, según los lineamientos que
se pueden desarrollar para futuras inspecciones y ajustes de
máquinas
• Además, este análisis es de importancia crucial, ya que profundiza la
comprensión del operador de las causas fundamentales del mal
funcionamiento de la máquina y le enseña al operador cómo
prevenir problemas
• En esta etapa, las soluciones están diseñadas para agilizar el cambio,
eliminar las causas de desajuste de la máquina y estandarizar el
funcionamiento de la máquina
El siguiente paso es desarrollar pautas para la inspección del estado
técnico del equipo y sus métodos de reparación. Las directrices deben
tener en cuenta la transición del mantenimiento preventivo (y también las
reparaciones en caso de fallo) al mantenimiento predictivo.
Sin embargo, al comienzo del proceso de cambio, es necesario asumir que
es el operador el responsable de la supervisión de la máquina y de registrar
los cambios en los parámetros de trabajo de la máquina; También es
necesario definir el grado de mantenimiento que el operador puede
realizar por su cuenta y cuándo debe notificarse al departamento técnico /
persona de mantenimiento los cambios en el funcionamiento de la
máquina.
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Estos acuerdos deben reflejarse en el alcance de los deberes, derechos y
responsabilidades del empleado en las hojas de descripción del trabajo.
Mantenimiento Preventivo – Informacion general
• Mantenimiento preventivo - mantenimiento de rutina; el
mantenimiento preventivo implica la realización de todos los servicios
de mantenimiento recomendados por el fabricante en los intervalos
prescritos
• También se basa en la experiencia pasada de la compañía con la
operación del equipo en cuestión. Los operadores de equipos son
responsables de su operación y manejo correctos, y están
capacitados en mantenimiento básico y reparaciones menores
• Idealmente, los operadores también deberían monitorear el estado
de las máquinas y registrar todos los defectos para poder prevenir
defectos y fallas en el futuro
Mantenimiento Predictivo
• Mantenimiento predictivo - un conjunto de Medición centrado en la
predicción y prevención temprana de defectos o fallas
• Consiste en establecer una base de datos de todas las reparaciones
de equipos individuales (en los últimos 5 años) y un análisis estadístico
de la probabilidad de reaparición de un tipo específico de defecto.
Este análisis es fuente de:
1. Información sobre cuándo es probable que ocurra un
defecto específico y cómo prevenirlo
2. Datos sobre la demanda de repuestos
• Si el pronóstico de distribución de probabilidad es demasiado amplio
para identificar de manera confiable los "puntos problemáticos", se
realiza un análisis de los cambios durante un período específico de
tiempo para determinar cuándo es más probable que se produzcan
fallas
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• Por lo tanto, es posible determinar dos valores económicamente
relevantes:
1. Asegurar los niveles de inventario de piezas de repuesto de
la máquina
2. El número de personas responsables del mantenimiento y
los intervalos de mantenimiento
Mantenimiento Predictivo – PM
Según la definición, el mantenimiento predictivo apunta a predecir los
componentes que pueden afectar a la OEE y deben ser inspeccionados.
Estos incluyen principalmente:
• Fallas
• Paradas de parada y producción
• Errores de calidad
• Fluctuaciones de productividad (pérdidas de potencia)
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Evaluación del estado actual
Evaluación del estado actual
El registro de informes de problemas se aplica a una estación de trabajo en
particular. Debe ser completado por un operador.
Al final de cada período de análisis de los registros de informes de
problemas, un Equipo de Revisión de Mantenimiento de Equipos
establecido en el marco de TPM debe recopilar todos los registros y
analizarlos para identificar las principales causas de los problemas
emergentes.
Puede ser que, por ejemplo, los empleados no estén bien preparados para
operar las máquinas. Sin embargo, esta conclusión se puede extraer en
base a un análisis en profundidad tal como está para determinar dónde se
origina el problema.
• Un registro sistemático de los problemas emergentes permite
identificar y eliminar las fuentes principales de operaciones
incorrectas (utilizando el análisis de Pareto, consulte el Glosario). Un
análisis de causa y efecto permitirá la correcta priorización de los
problemas existentes y establecer un calendario para su eliminación
• Otro paso es encontrar una solución para evitar que el problema
vuelva a surgir e identificar los factores determinantes del problema.
• El análisis tiene como objetivo establecer estándares para las
condiciones de trabajo de la máquina y elaborar listas de verificación
para la configuración, el cambio y el servicio de la máquina. Las listas
de verificación están destinadas a ayudar al operador a operar y
mantener la maquinaria sin obstaculizar su trabajo. Cambiar la
responsabilidad de la mayor parte del mantenimiento de la máquina
al operador no debe implicar un ciclo de producción más largo. Con
las listas de verificación en su lugar, la estación de trabajo puede
prepararse de manera correcta y rápida ya que ya no es necesario
configurar repetidamente las condiciones de trabajo de la máquina
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• El paso final de la implementación de TPM es mejorar la operación de
la máquina. Las hojas de verificación de TPM se pueden utilizar
Hoja de chequeo TPM
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Control TPM
Los cambios detectados durante la verificación de TPM deben convertirse
en la lista de verificación para analizar una vez más las causas del
rendimiento no óptimo de una máquina o línea de producción.
• Otro paso es encontrar una solución para evitar que el problema
vuelva a surgir e identificar los factores determinantes de la causa
• Esto debe ser evaluado por el Equipo de Revisión de Mantenimiento
del Equipo (compuesto por empleados directamente involucrados en
la producción), inicialmente una vez al mes y luego una vez cada tres
meses. El Equipo de Revisión de Mantenimiento del Equipo también se
encarga de analizar las causas de los niveles de mantenimiento
incorrectos y de iniciar acciones correctivas. La generación de ideas
sobre cómo mejorar la situación existente también debe incluir a los
operadores que están directamente involucrados en las operaciones
transformadas como los principales interesados que pueden brindar
información detallada sobre las condiciones de trabajo relevantes.
No es menos importante que personas ajenas a la estación de trabajo
participen en este proceso para "romper" los clichés o paradigmas
• Como resultado, TPM ofrece la oportunidad de aumentar la
productividad hasta en un 80%, para reducir los tiempos de cambio y
el inventario de piezas de repuesto en un 50%, y para aumentar la
cantidad de entregas a tiempo
Eficiencia en la implementacion del TPM
Hay tres indicadores clave comúnmente relacionados con los
departamentos de mantenimiento:
• MTTR – Tiempo medio en ser reparado
• MTTF – Tiempo medio en fallar
• MTBF – Tiempo medio entre fallas
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MTTF, MTBF, y MTTR
Los indicadores MTTF, MTBF y MTTR se pueden analizar mejor al rastrear sus
tendencias en los días / semanas / meses subsiguientes. Esta es la mejor
manera de averiguar si la Medición TPM implementada ofrece los
resultados deseados.
• MTTR = total de tiempo de fallas/número de reparaciones [min]
• MTTF = (Tiempo disponible de trabajo – tiempo total de falla)/número
de eventos [min]
• MTBF = MTTR + MTTF [min]
¿Por qué calcular y medir MTTF, MTBF y MTTR?
• Si las piezas de repuesto clave se identifican en máquinas prioritarias,
se puede determinar el intervalo de reemplazo de prevención de una
pieza de repuesto específica
• Se establece de acuerdo con la regla: reemplazo preventivo de
piezas de repuesto cada 85% de MTBF
• Si el tiempo medio entre fallas de una pieza de repuesto en particular
es de 1000 minutos, debe reemplazarse de manera preventiva
después de 850 minutos
• El MTBF del 85% establecido es un principio reconocido
universalmente que puede adaptarse a las necesidades individuales
de cada planta de producción. Sin embargo, lo importante es que el
reemplazo preventivo se aplique a las piezas clave de la máquina
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Las 6 grandes perdidas
Perdidas TPM
Eliminar la causa de 6 Grandes Pérdidas atribuidas a:
• Fallos de máquinas y procesos
• Cambio, configuraciones y ajustes
• Tiempos de inactividad menores, alarmas, defectos, paradas
• Pérdidas de productividad
• Correcciones y errores cualitativos
• Proceso de puesta en marcha y configuración de puesta en marcha
del equipo
Fallas de maquinas y procesos
Clave de las 6 perdidas:
• Tiempo de inactividad de la máquina
• Funcionalidad de la máquina limitada
Por lo tanto, es de suma importancia para:
• Prevenir la degradación acelerada
Contrarrestar la degradación técnica de la maquinaria causada por
negligencia del operador
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• Mantener la condición técnica básica
Lubricación, limpieza o apriete de tornillos para mantener la máquina
en las condiciones técnicas deseadas
• Mantener los parámetros de trabajo requeridos
No permitir que las máquinas funcionen en condiciones que no
cumplan con los requisitos técnicos
• Mejorar el desempeño del Departamento de Mantenimiento
Mejora de las competencias profesionales del personal del
departamento de mantenimiento
• Haga una transición de las reparaciones simples a la identificación de
las causas raíz de un problema
Los equipos de TPM se centran en eliminar la probabilidad de tener
que abordar un problema específico en el futuro: MP (Mantenimiento
preventivo)
• Eliminar los errores de la máquina incorporada
Análisis detallado de un diseño de componente / máquina / línea
para encontrar sus debilidades
• Aprender de los errores
Análisis de las causas de falla, inspección y métodos de operación.
Aplicando las técnicas desarrolladas a todas las máquinas
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Setups y ajustes
Setups:
• No hay estándares de cambio
• Máquinas inadecuadas para un cambio rápido debido a su
construcción
• Empleados inadecuadamente entrenados / preparados
• Implementación de SMED - Single Minute Exchange of Die
• Implementación de estandarización efectiva
Ajustes y correcciones:
• Las inexactitudes de configuración menores se suman
• Falta de normas de cambio y ajuste
• Normas inconsistentes y ambiguas
• Revisión de precisión de ajuste
Para verificar y mejorar la precisión de los ajustes, para eliminar
inexactitudes menores que se acumulan
• Implementación de estandarización efectiva
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Paradas y defectos al minimo
• Incómodo - son muy comunes
• Fácil de eliminar
• Individualmente, toman muy poco tiempo
• Generalmente subestimado
Medición puede abarcar:
• Vigilancia de la máquina cerrada
Es muy raro que una máquina se vigile de cerca cuando se produce
un fallo de funcionamiento. Se necesita un sistema de monitoreo y
medición de la máquina
• Eliminación de defectos menores
La eliminación de todos los defectos menores en las máquinas reduce
el número de paradas menores en hasta un 50%
• Entender la condición óptima de la máquina
La condición de la máquina se considera aceptada sin verificar si es
realmente correcta / apropiada
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Perdidas de productividad
Las pérdidas de productividad surgen cuando hay una diferencia entre la
velocidad de operación diseñada y la velocidad de operación real de una
máquina durante la producción.
• A menudo desapercibido
• Contribuye significativamente a la reducción de rendimiento
• Requieren análisis detallados (mediciones del proceso)
Las pérdidas de productividad generalmente se pasan por alto en el
funcionamiento de la máquina, aunque afectan significativamente el
rendimiento de la máquina y deben analizarse cuidadosamente. El objetivo
debe ser eliminar la diferencia entre el rendimiento teórico y el rendimiento
real de la máquina.
Hay muchas razones por las que las máquinas pueden operar a una
velocidad inferior a la teórica:
1. Problemas mecánicos
2. Problemas de calidad de mantenimiento
3. Problemas pasados sin resolver
4. Miedo al uso excesivo y sobrecarga de máquinas
Es difícil estimar el rendimiento teórico exacto. Por otro lado, el aumento
intencional en la velocidad de operación podría ser útil, ya que permite
revelar defectos latentes en el equipo y el entorno circundante.
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Categorias de Maquinas
• Es imposible implementar cualquiera de los pilares de TPM o cualquier
otro proyecto en toda la planta al mismo tiempo
• El orden de prioridad de las máquinas debe estar claramente
identificado, incluso cuando se prioriza el trabajo en las máquinas o
cuando se crean estándares operativos. Por eso asignamos
categorías a las máquinas
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Documentación
Documentación - Etapas
Etapa I
• Recopilación y análisis de los datos de la situación actual e informe
de las conclusiones al Consejo de Administración
• Definición de problemas, objetivos y expectativas del Consejo de
Administración en términos del proyecto TPM
• Configuración de objetivos medibles
Etapa II
• Compilación del Calendario de Inspecciones y Reemplazos
Preventivos: identificación de fuentes de datos, recopilación de datos
históricos (registros de operación), forma de distribución, etc
• Creación de una máquina de pasaporte estándar
Etapa III
• Desarrollo de un estándar para hojas de estandarización y su
disposición; Designación de los responsables y plazos para su
recopilación
Etapa IV
• Creación de estándares de cooperación y principios de
comunicación
• Asignación de responsabilidades
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Etapa V
• Creación de un Registro de Repuestos y Consumibles y los principios
para mantener el registro
Se debe crear una extensa documentación para abarcar:
1. Historia de la máquina
2. Horario de Mantenimiento Planificado para todo el año
3. Horario de sustitución de piezas de repuesto
4. Manual de operación compatible con la estructura de la
máquina seleccionada
5. Documentación CMMS (Computerised Maintenance
Management Systems)
6. Certificados de calibración
7. Esquemas eléctricos y mecánicos de máquinas
8. Requisitos para los medios y sistemas de suministro, y para el
consumo de medios
9. Registros de operaciones de mantenimiento
10. Registro de Repuestos y Consumibles, tendencias de consumo.
11. MP hojas
12. Hojas de lecciones de un punto
13. Tendencias de falla (análisis)
14. Descripción de las causas físicas de los fallos
15. ¿5 Por qué? hojas de análisis
16. Hojas de análisis de mantenimiento planificado
17. Calendario para la implementación del TPM. Hojas de análisis
estructural de la máquina
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Sistema de Mantenimiento Planeado
Supervisión de consumibles y repuestos:
• Registros de consumibles con inventario de repuestos necesarios,
intervalos de desgaste promedio y plazos para el reemplazo de
repuestos
• Intercambio preventivo de piezas y materiales para prevenir fallas,
confirmado en los registros
• Análisis de las interrupciones en los intervalos de reemplazo /
reposición y mayor uso de consumibles como base para la mejora
Medición
Presupuesto de la Medición planificada
• Datos confiables sobre la ejecución del presupuesto en el año
anterior
• Presupuesto de repuestos
• Presupuesto de los subcontratistas
• Presupuesto de consumibles
• Presupuesto de herramientas
• Consultas / presupuesto de investigación
• Nivel actual (cantidad) de operación del Equipo de mantenimiento
planificado y requisitos para el futuro
• Costos de energía y combustible
• Tasa de inflación prevista y costos de cambio de divisas
• Costos de almacenamiento del inventario de mantenimiento
• Cantidad de trabajo basada en el principio de TBM
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• El costo proyectado de los diseños para mejorar el funcionamiento de
la máquina, teniendo en cuenta los diseños planeados del año
pasado
• Costo de recursos humanos
• Otros
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