RESUMEN – FINAL VIAS DE COMUNICACIÓN 2

3. COMPACTACIÓN DE SUELOS
3.1. Definiciones
-Compactar es densificar, lograr un mayor peso por unidad de volumen del material.
-La compactación es un tratamiento eficaz y económico de mejora de los suelos y otros
materiales para que resistan las solicitaciones del tráfico con deformaciones admisibles.
-Los materiales se extienden en capas de espesor uniforme y se compactan o densifican mediante
varias pasadas de compactadores.
-Es importante distinguir la diferencia entre consolidación y compactación.
-La consolidación es un proceso lento, debido normalmente a la acción del peso propio y de las
sobrecargas, en que la densificación tiene lugar por la expulsión del aire y eventualmente de agua
de los poros.
-La compactación la densificación se obtiene rápidamente, por lo que no puede tener lugar una
pérdida de humedad, sino sólo una disminución de los huecos de aire del suelo y un acercamiento
de sus partículas provocado por la energía de compactación.

3.2. Generalidades
*La tecnología del proceso de compactación plantea los siguientes problemas:
-Selección de los materiales más adecuados, atendiendo a sus propiedades resistentes una vez
compactados.
-Selección de la maquinaria más adecuada.
-Fijación del proceso de compactación (espesor de capas, cantidad de pasadas, humedad óptima)
-Control de la compactación.
-Los suelos están constituidos por partículas sólidas, entre las que quedan huecos o poros rellenos
de aire (con vapor de agua) y de agua (con sustancias disueltas).
-En el caso general son pues sistemas de tres fases: sólida, líquida y gaseosa.
-Durante el proceso de compactación las partículas del suelo se mueven y reorientan con una
disposición cada vez más compacta, más densa.
-La densidad seca del suelo constituye un buen índice para evaluar la eficacia del proceso
seguido.
-Teniendo en cuenta el diferente comportamiento de los distintos suelos, se utiliza un índice
relativo llamado grado de compactación o porcentaje alcanzado respecto a una densidad patrón,
obtenida con cada suelo en un ensayo normalizado de compactación.

3.3. Factores que afectan el proceso de compactación.

*La densidad seca alcanzada depende de:
- La humedad del suelo durante la compactación.
-Tipo y energía de compactación.
-Tipo de suelo (granulometría, plasticidad, forma de las
partículas, composición mineralógica).
*Factores a considerar en obra:
-Espesor de la capa compactada
-Numero de pasadas del elemento compactador.
3.4. Humedad de Compactación.
-Se toman varias muestras de un cierto suelo.
-Se les añaden diferentes cantidades de agua.
 -Se procede a compactar cada una de las muestra siguiendo un método normalizado de
compactación como el ensayo Proctor. (misma energía de compactación)
-Se verifica que la densidad seca alcanzada depende en cada caso de la humedad de
compactación.
*Comportamiento del suelo durante la compactación con diferentes tenores de Humedad.
1) Con humedades bajas, la resistencia al corte del suelo es elevada, existiendo succiones
o presiones intersticiales negativas, por lo que el suelo compactado tiene una densidad
baja y un elevado porcentaje de huecos de aire.
2) Al aumentar la humedad, la resistencia del suelo disminuye; el agua tiene un efecto
lubricante, que facilita el deslizamiento de las partículas entre sí y su agrupamiento en
estructuras más compactas. El resultado es una densidad seca más elevada.
3) Para una cierta humedad optima se alcanza una densidad seca máxima, para cada tipo
de suelo y de compactación.
4) Con humedades crecientes, superiores a la óptima, se observa un decrecimiento de la
densidad seca; la disminución de huecos de aire es ya insignificante y la curva humedad-
densidad seca es casi paralela a la curva de saturación del suelo.
5) Ello se debe a que el agua ocupa una parte importante de los huecos entre partículas y
a que una parte del esfuerzo de compactación se traduce en un aumento de las presiones
intersticiales.
3.5. Energía de Compactación.
-Un aumento de la energía de compactación conduce a un incremento de la densidad seca
máxima y a una disminución de la correspondiente humedad óptima de compactación.
-Al aumentar la energía de compactación las densidades son mayores en todo el intervalo de
humedades.
-El efecto de la energía es mayor con humedades bajas y llega a ser prácticamente nula cuando el
suelo está muy húmedo, pues las ramas de las curvas se confunden prácticamente.
-Este hecho tiene una aplicación directa en obra. Para un espesor dado de la capa y con un suelo
que tiene una humedad excesiva prácticamente no puede conseguirse un aumento de la densidad
seca incrementando el número de pasadas.
3.6. Tipo de Suelo
-Las curvas de compactación, y en particular la densidad seca máxima y la humedad óptima,
dependen del tipo de suelo.
-Los mayores valores de las densidades secas máximas, asociados a humedades óptimas bajas,
corresponden a los suelos granulares bien graduados con pocos finos, de naturaleza poco plástica.
3.7. Tipo de compactación
-Cada tipo de compactación dará lugar en general a una diferente relación humedad-densidad
seca para cada clase de suelo.
-Este hecho explica la existencia de compactadores basados en distintos principios de
funcionamiento y su diferente eficacia según el suelo de que se trate.
-Un suelo granular alcanza mayores densidades secas con una compactación de tipo vibratorio.
-Un suelo fino cohesivo se compacta mejor mediante compresión parcial con amasado, como la
que realizan los rodillos de patas de cabra o de neumáticos.
3.8. Equipos de Compactación
-La compactación se basa en hacer circular cargas elevadas sobre una capa de suelo previamente
distribuido y nivelado.
-La forma de aplicación de la energía de compactación es variada y depende del tipo de equipo
utilizado, pero básicamente son una combinación de los siguientes tipos de esfuerzos elementales:
estático, vibratorio, amasado y de impacto.
*Esfuerzo estático: producen tensiones con predominio de la componente vertical bajo la carga
circulante.

*Esfuerzo vibratorio: produce una rápida sucesión de impactos que generan ondas de presión que
se propagan en profundidad.

*Esfuerzo de amasado: produce esfuerzos tanto verticales como en sentido horizontal,

deformando el material en más de una dirección.

*Esfuerzo de impacto: produce esfuerzos verticales que crean una onda de presión que se propaga
hacia abajo produciendo movimientos relativos entre partículas.
 3.9. El ensayo Proctor
-Al Ing. Proctor se debe la propuesta de un ensayo normalizado de laboratorio, en el que se
alcanzan unas densidades secas máximas y unas húmedas óptimas del mismo orden de las
obtenidas en obra con maquinaria normal.
-Este ensayo, llamado Proctor normal o simplemente ensayo Proctor, es utilizado con pequeñas
variaciones de detalle en todo el mundo.
-El aumento de las cargas por rueda de los vehículos aconsejó posteriormente la utilización de
maquinaria pesada de compactadón y la aplicación del ensayo al control de la compactación de
materiales granulares elaborados.
-El Corps of Engineers de la U.S. Army propuso un ensayo Proctor modificado en el que se
aplica una mayor energía de compactación por unidad de volumen, obteniéndose así unas
densidades secas máximas más elevadas y unas húmedas óptimas menores que en el ensayo
normal.
-En el ensayo Proctor normal se utiliza un molde metálico de 1000 cm3 de capacidad con collar
y base rígida. El molde, con el collar colocado, se llena en 3 capas y se compacta dando 26 golpes
uniformemente distribuidos por capa, con una maza de 2,5 kg y una altura de caída libre de 305
mm.
-Cada ensayo comprende la compactación de varias porciones del suelo con diferentes
humedades. De cada molde se obtiene la densidad húmeda y la humedad del suelo, con lo que
puede dibujarse un punto de la curva humedad-densidad seca.
-El ensayo Proctor Normal es utilizados para suelos plásticos.
-En ensayo puede realizarse también con el molde de 2.320 cm3 del ensayo Proctor modificado.
Para mantener la misma energía por unidad de volumen se dará en este caso 60 golpes por capa
con la maza de 2,5 kg.
-El Proctor Modificado es utilizado para suelos arenosos.
3.10. Ensayo de Densidad in situ
-El ensayo Proctor nos proporciona la densidad patrón para obtener el índice relativo llamado
grado de compactación o porcentaje alcanzado respecto a la densidad patrón.
-El control de la densidad en obra se realiza mediante el ensayo de densidad in situ y se compara
con la densidad Proctor obtenida en laboratorio para cada tipo de suelo.
6. BASES PÉTREAS
Con Piedra Bruta o Maceada
 -Base Telford
-Empedrado
Con Piedra Triturada
-Macadam
-Base Granular Estabilizada Granulométricamente
6.1. Base Telford
6.1.2. Generalidades
-Este tipo de base ya no es utilizado en los países más desarrollados, pero sigue siendo una
solución técnica y económicamente viable en los países con mano de obra barata y con poco
equipo mecanizado.
-Para su construcción se requiere un gran volumen de material pétreo y el proceso constructivo
manual es lento y minucioso; eso hace que no pueda competir actualmente con otros tipos de base
en costo y rendimiento.
6.1.3. Fundamentos del método Telford
-Teniendo en cuenta el bajo poder portante de las subrasantes no tratadas, el objeto de esta recia
base, es tender a la formación de una capa resistente por acuñamiento de las piedras.
- El acuñamiento de las piedras transmite un esfuerzo horizontal de piedra a piedra, además cada
piedra asentándose sobre su cara mayor, reduce la presión sobre la subrasante.
- El relleno de los vacíos e irregularidades superficiales, produce una capa aceptablemente lisa y
densa.
-No puede ser utilizada como capa de rodadura debido a que la estabilidad de la capa se basa en
el acuñamiento de las piedras; y con el movimiento de alguna de ellas con el paso de los
neumáticos se produce el aflojamiento progresivo de la capa.
6.1.4. Materiales
- Piedra de Base: Piedra bruta maceada, durables y resistentes; ancho 10 a 15 cm. Largo de 15 a
30 cm. Y alto del espesor de la capa.
-Piedra de acuñamiento: Piedras menores de forma aproximadamente cúbica.
-Recebo: Material para el relleno final, ripio, grava y arena.
6.1.5. Metidos Constructivos
- Capa de Asiento: Se prepara la subrasante de acuerdo al perfil transversal definitivo a fin de que
la capa de base tenga un espesor constante.
-Capa Aisladora: Cuando la subrasante es de suelo arcilloso inestable, susceptible de penetrar
entre las piedras durante el proceso de aplanado se ejecuta una capa aisladora de 3 a 5 cm. de
espesor de material granular.
- Acuñamiento: Las piedras se asientan en forma manual, con la cara mas ancha hacia abajo y en
estrecho contacto unas contra otras; el acuñamiento se realiza con las piedras mas pequeñas
insertándolas con un martillo.
-Compresión: Con compactador de rodillo metálico; la compactación se inicia en los costados
solapando sucesivamente media huella y se continúa hasta que la capa esté totalmente acuñada y
toda ondulación o hundimiento haya cesado.
-Recebado: consiste en el esparcido del relleno sobre la superficie aplanada y forzado hacia el
interior con un enérgico barrido con escobillones hasta que todos los huecos queden rellenados.
-Se compacta nuevamente hasta que la capa se convierta en una estructura densa y conformada de
acuerdo al perfil transversal de proyecto.
6.2. Base Macadám
- Consiste en una base de una o más capas de agregados triturados de partículas trabadas unas con otras
y material de relleno aglutinadas por el agua.
 -La estabilidad mecánica se consigue por la formación del esqueleto granular, que se obtiene por la
trabazón de los agregados triturados por la compresión mecánica.
-La preparación de la superficie se realiza mediante una sub-rasante o sub-base bien compactada según
el perfil longitudinal y sección transversal bien definida.
-Espesor: 10 – 15 cm. Para mayores espesores se deberán construir en dos etapas, ej. 20 cm. (2 capas de
10)
6.2.1. Materiales
-Agregado grueso: Piedra triturada, canto rodado triturado, ver faja granulométrica. Tamaño del
agregado: ½ a 2/3 del espesor de cada capa.
-Material de relleno: Polvo de piedra (resultante de la trituración) y Material natural (arena)
-Material para camada de aislamiento: cuando la capa de subrasante tiene muchos finos o mucha
plasticidad existe la posibilidad de sub penetración y contaminación.
-Esta camada se ejecuta antes de esparcir el agregado grueso, la camada de aislamiento se
constituye de un material granular fino con un espesor final de 5 cm.
6.2.2. Proceso Constructivo
- Soporte lateral: Sirve de caja para contener el agregado grueso y a la vez delimitar el espesor de
la capa.
-Capa aisladora: Cuando el material de la subrasante es arcilloso o plástico se esparce una capa
de agregado fino como capa aisladora.
- Agregado grueso: Se esparce con esparcidora mecánica, camiones basculantes y
motoniveladora.
-Compresión: Se compacta hasta que no se note movimiento de la piedra, si se arroja una piedra
frente al compactador y si esta no penetra y se rompe es porque se puede parar la compactación.
-Agregado fino: Se esparce el agregado fino por medios manuales o mecánicos.
-Se continua la compresión por medio de rodillo liso forzando la penetración mediante el barrido
de la superficie.
-Cuando no se consigue penetración por la vía seca, se procede a regar con agua con los camiones
cisterna.
-Luego se esparce más material fino y siguen las operaciones de compactación y barrido.

6.3. Base tipo empedrado

-Aunque en otros países ya ha sido abandonado, este tipo de base se sigue utilizando en nuestro
país como pavimento de caminos secundarios y de calles.
-Actualmente este pavimento es utilizado como una mejora progresiva, sirviendo primeramente
como carpeta de rodadura y luego de base para un pavimento superior.
6.3.1. Fundamento
- El fundamento es similar al de la base Telford, de la misma manera, la capa se hace estable por
el acuñarniento, por la trabazón de las piedras de dimensiones apreciables.
-Se requiere de cordones laterales para confinar la capa, ya que en conjunto hay un efecto de arco,
transmitiéndose las tensiones tangenciales de una piedra a otra y finalmente a los cordones
laterales.
-Teniendo en cuenta que el acuñarniento entre piedras se produce solo en el borde superior,
resulta bastante inestable ; si una piedra se afloja, se deshace todo el estado de trabazón.
6.3.2. Materiales
- Piedra bruta con buena dureza y tenacidad, teniendo en cuenta que también se lo utiliza como
superficie de rodadura.
-Arena lavada, ripio o piedra triturada.
 6.3.3. Método Constructivo
- A diferencia de la base Telford, en el empedrado las piedras se colocan con su cara mayor hacia
arriba, sirviendo como superficie de rodadura.
-Las piedras no están apoyadas en la capa subyacente, sino incrustadas; por consiguiente la capa
de asiento actúa a manera de colchón, la cual está formada por una capa de material granular
(arena lavada).
- La capa de arena tiene un espesor de 15 a 20 cm. y en ella se van insertando manualmente las
piedras de manera que se toquen unas con otras por sus bordes superiores.
- La consolidación de la capa se realiza por medio de pisones manejados por cuatro operarios, el
cual tiene un peso entre 100 y 150 Kg.
-Esto aumenta el grado de trabazón entre las piedras, a la vez que las asientan enérgicamente en la
capa de arena.
-Finalmente debe rellenarse las rendijas entre piedras empleando ripio o arena gruesa.
6.4. Base de agregado pétreo graduado.
- Como se ha visto, la técnica constructiva del macadán hidráulico es delicada y lenta.
-Actualmente esa técnica constructiva ha sido desplazada por las Bases de Agregado Pétreo
Graduado (o base granular estabilizada granulométricamente), que son más económicas, rápidas
y fáciles de construir.
-En este tipo de bases puede alcanzarse coeficientes de vacíos muy bajos, debido a que su
granulometría cumple el requisito de ser densamente graduado, lo que permite, mediante el
proceso de compactación, llegar rápidamente a una densidad elevada
6.4.1. Materiales
- El agregado consistirá en partículas duras y durables, proveniente de la trituración de rocas o de
gravas, incluyendo material mineral fino, o arena.
-La porción de material retenido sobre la malla n° 40 se denomina agregado grueso y el pasante
suelo ligante.
-El agregado grueso no debe tener un desgaste mayor a 40% en el ensayo de Los Angeles. El
suelo ligante debe ser de baja plasticidad IP<6 para subbases IP<3 para bases.
- El conjunto deberá presentar una gradación uniforme de gruesa a fina, de manera que entre en la
faja granulométrica correspondiente.
-La Faja Granulométrica es función del espesor de la capa y de las características del producto
obtenido en la trituración.
6.4.2. Proceso Constructivo
- Preparación de la mezcla de los materiales en Planta dosificadora de agregados.
-La colocación se realiza preferentemente con esparcidora de agregados, mediante la cual se
puede obtener una distribución uniforme de espesor constante. También puede utilizarse
motoniveladora
-La compactación se ejecuta con rodillos vibratorios lisos y neumáticos, intercalándose riegos de
agua a fin de trabajar el material a humedad optima.
-Una vez compactada la base, se perfila con motoniveladora hasta encuadrarse al perfil de sección
transversal, este es un trabajo delicado y que requiere mucha precisión del operador del equipo.

7. ESTABILIZACION DE SUELOS
-La estabilización es un tratamiento que se aplica a los suelos o a los materiales granulares, mediante
ciertos procedimientos para mejorar sus características mecánicas, especialmente la capacidad portante,
resistencia a los agentes atmosféricos, estabilidad volumétrica, etc.
-Se entiende por estabilidad a la inalterabilidad en el tiempo de las características mecánicas de los
materiales constituyentes del pavimento.
7.1. Tipos de Estabilización
- Estabilización mecánica: Se obtiene la densificación a través de la compactación.
-Estabilización física: Se mejora la granulometría mediante la mezcla de agregados y suelos
incidiendo principalmente sobre los parámetros de fricción (estabilización granulométrica)
-Estabilización química: Se produce un cambio en las propiedades del suelo mediante la adición
de un producto químico. Los aditivos químicos tradicionales son la cal, el cemento y el asfalto.
En los procesos constructivos se combinan diferentes tipos de estabilización para mejorar las
características de las capas estructurales.
7.2. Estabilización Química
- El uso de cal y cemento está principalmente dirigida a mejorar o controlar las propiedades de los
materiales finos, especialmente la plasticidad.
-Los materiales finos son los más susceptibles a las variaciones de humedad.
-El uso de estabilizadores químicos produce un cambio permanente de las propiedades de un
suelo a lo largo de la vida en servicio del pavimento.
7.3. Métodos de estabilización
-Compactación
-Estabilización granulométrica
-Suelo cemento
-Suelo cal
-Suelo asfalto
-Otros agentes químicos

7.4. Suelo Cemento

-Es una mezcla íntima de suelo y cemento Pórtland, con adición de agua. La estabilización se
produce incidiendo sobre el parámetro de la cohesión, mejorando la capacidad portante mediante
la incorporación de un agente cementante que une las partículas del suelo aumentando su
resistencia al corte.
-Cualquier tipo de suelo puede ser mejorado con la adición de cemento, sin embargo algunos
tipos requieren un porcentaje muy alto, lo que no resulta económicamente viable.

7.5. Dosificación
-El porcentaje de cemento varía de acuerdo al tipo de suelos y a la resistencia requerida.
-Los porcentajes se deberán fijar de acuerdo a los ensayos de laboratorio y depende del tipo de
suelo y las características del producto final.
-La resistencia se determina con el ensayo de compresión no confinada (compresión simple)
7.6. Resistencia
-Ensayo de Resistencia a la compresión simple
7.7. Proceso Constructivo
-En el proceso constructivo se tiene como objetivo la mezcla homogénea del suelo pulverizado
con cemento y agua en las proporciones especificadas, con una adecuada compactación.
-La mezcla puede ser realizada en plantas dosificadoras de suelo cemento o mezcladas in situ.
-El proceso desde la incorporación del cemento hasta la compactación final no debe exceder las
tres horas.
*Para mezclas en planta
- Dosificación y mezcla en planta
-Transporte
-Distribución
-Compactación
-Terminación
-Curado
*Para mezclas in situ
-Distribución del cemento portland
-Mezcla e incorporación de humedad
-Compactación
-Terminación
-Curado
7.8. Suelo Cal
-Es una mezcla íntima de suelo y cal hidratada. Se utiliza para disminuir la plasticidad en los
suelos finos.
-La adición de la cal aumenta el límite plástico por lo que se vuelve más estable ante la acción de
la humedad.
-Aumento de la capacidad soporte mediante la atracción entre las partículas y la formación de
enlaces puzolánicos.
7.9. Plasticidad

7.10. Criterios de Selección

7.11. Procedimiento Constructivo
- Distribución de la cal en la pista
- Mezcla inicial e hidratación
-Sellado
-Periodo de maduración (2 a 3 días)
-Mezcla final y pulverización
-Compactación
-Terminación
-Curado final
7.12. Suelos con sulfatos
- Los sulfatos en el suelo se combinan con el calcio y alúmina de la arcilla, y con el agua,
formando los minerales etringita y taumasita en una reacción sumamente expansiva.
-La formación de estos minerales después de la compactación puede causar deterioro significativo
del pavimento y pérdida de resistencia.
- Las concentraciones de sulfato menores que 3,000 ppm (0.3 por ciento) difícilmente causen
problemas.
-Las concentraciones de 3,000 a 5,000 ppm pueden ser estabilizadas fácilmente si se tiene
cuidado para seguir buenas prácticas constructivas, tales como la utilización de mucha agua (2 a
3% arriba de la optima) y darle un periodo de maduración a la mezcla.
7.13. Asfalto espumado
- La emulsión asfáltica es un asfalto emulsionado en agua. El asfalto está disperso en el agua tal
como aceite en agua.
-El bitumen se mantiene en suspensión mediante la acción de un emulsificante.
-El asfalto espumado es producido inyectando agua en el asfalto, produciéndose la espuma en
forma espontánea.
-Las propiedades físicas del bitumen son temporalmente alteradas al inyectarse el agua, que en
contacto con el asfalto caliente, se torna en vapor que es atrapado en miles de burbujas de asfalto.
La espuma se disipa en menos de un minuto.
-El proceso de espumado se produce en una cámara de expansión.
7.14. Obtención del asfalto espumado
-
7.15. Estabilización con asfalto espumado
-La emulsión “moja” un área mayor de agregados, creando una ligación continua.
-El asfalto espumado se adhiere al agregado en puntos discretos creando una ligación discontinua
como una red de “soldaduras de punto” disminuyendo el consumo de asfalto.
7.16. Materiales
-El asfalto espumado puede ser utilizado como agente estabilizador en una gran variedad de
materiales, como piedra triturada de alta calidad hasta gravas marginales con moderada
plasticidad.
-Adecuado para estabilizar bases granulares así como materiales reciclados in situ, para
rehabilitar pavimentos deteriorados.
-En el reciclado in situ, es posible corregir o mejorar la granulometría adicionando agregado
virgen, cal o cemento, de acuerdo al diseño de la mezcla.

9.TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

9.1. DEFINICIÓN
 En la técnica vial el término “Tratamiento bituminoso superficial” tiene un alcance
muy amplio, ya que llega a abarcar varios tipos de revestimientos superficiales sobre
cualquier tipo de base o carpeta existente.
 Todos ellos se componen de aplicaciones por riego de un producto bituminoso
cubierto por una delgada capa de agregados pétreos, que puede o no existir, y que
quede ser repetida una o mas veces, pero que en general, el espesor total del
revestimiento es menor que 1 pulgada.

9.2. TIPOS DE TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

 RIEGO DE IMPRIMACIÓN
  Es la aplicación de un asfalto líquido de baja viscosidad a una superficie absorbente;
se lo usa para preparar una base no tratada aun, de manera a poder recibir y ligar una
capa bituminosa sobre ella.
 El producto imprimador penetra en la capa base y llena los poros y huecos, endurece
la superficie de la base y mejora la adherencia de la siguiente capa.

 RIEGO DE LIGA
 Es una aplicación muy liviana de un asfalto líquido; sirve para asegurar la adherencia
de una capa nueva colocada sobre una capa previa (por Ej. Una carpeta de rodadura
sobre una base) o sobre un pavimento impermeable existente que requiere refuerzo o
mejora (por Ej. Una carpeta de refuerzo sobre una carpeta existente deteriorada,
como un recapado).
 TRATAMIENTOS SIMPLES
 Una sola aplicación de un producto bituminoso sobre cualquier tipo de base, seguida
inmediatamente por una sola capa de agregados de tamaño lo más uniforme posible.
El espesor del tratamiento es mas o menos el mismo que el tamaño máximo nominal
del agregado pétreo.
 TRATAMIENTOS MÚLTIPLES
 Dos o más tratamientos superficiales colocados uno sobre otro. El tamaño máximo
del agregado de cada aplicación usualmente es la mitad del tamaño del agregado de
la capa previa y el espesor total del tratamiento es más o menos el mismo que el
tamaño nominal máximo de las partículas del agregado de la primera capa.
 Puede ser doble o triple, o a veces puede ser una serie de tratamientos simples
superpuestos que produce una capa de hasta una pulgada.
 Un tratamiento superficial múltiple es una capa de desgaste y sellado más densa que
el tratamiento simple y agrega algo de resistencia al pavimento.
9.3. FAJA GRANULOMETRICA PARA TRATAMIENTO TRIPLE

9.4. TASAS DE APLICACIÓN PARA TRATAMIENTO TRIPLE

9.5. EQUIPAMIENTO NECESARIO

  Barredora
 Camión regador de asfalto
 Distribuidor de agregados
 Compactador liso
 Compactador neumático

9.6. MATERIALES
Los agregados deben ser:
-Productos de trituración
-Resistentes ante el desgaste
-Tener buena cubicidad
-Libre de polvo en la superficie
Como ligante se recomienda una emulsión asfáltica de rotura rápida. También puede ser
utilizado asfalto diluido y cemento asfáltico.
9.7. FORMA DE LOS AGREGADOS

 Los agregados con partículas planas y alargadas pueden rotar por efecto del tránsito.
 Los agregados con buena cubicidad no rotan por efecto del tránsito.
9.8. PROCESO CONSTRUCTIVO DEL TRATAMIENTO SUPERFICIAL

9.9. PROCESO CONSTRUCTIVO DEL TRATAMIENTO DOBLE

 9.10. PROCESO CONSTRUCTIVO DEL TRATAMIENTO SUPERFICIAL TRIPLE
 Lavado de los agregados en planta
 Limpieza de la superficie
 Primer riego con emulsión
 Distribución de la primera capa de agregados
 Segundo riego con emulsión
 Segunda capa de agregados
 Tercer riego con emulsión
 Tercera capa de agregados
 Rodillado después de cada capa de agregados

10. CONCRETO ASFALTICO

10.1. DEFINICIÓN
 El concreto asfáltico es una mezcla de agregados gruesos, agregados finos y cemento
asfáltico. Existen diferentes tipos de mezclas asfálticas, de acuerdo al criterio de
clasificación.
10.2. CLASIFICACIÓN DE LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

10.3. GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS

10.4. REQUISITOS DE CALIDAD PARA LOS AGREGADOS

10.5. COMPOSICIÓN TIPICA DEL CONCRETO ASFALTICO

10.6. CONCRETO ASFALTICO EN CAPAS DEL PAVIMENTO

10.7. ENSAYO DE ESTABILIDAD MASALL

10.8. ELABORACION DEL CONCRETO ASFALTICO

 El concreto asfáltico es elaborado en planta, en frío o en caliente. Las producciones
horarias que se alcanzan en dichas instalaciones, en función del tipo y ritmo de las obras
pueden variar entre 50 y 500 t/h, siendo habituales las intermedias de 100 a 250 t/h.
10.9. FABRICACIÓN DE MEZCLAS EN CALIENTE
1. Alimentación y dosificación en frío de los agregados.
2. Secado y calentamiento de los agregados
3. Cribado y almacenamiento caliente de los agregados.
4. Dosificación definitiva de los componentes
10.10. PARTES DE UNA PLANTA DE CONCRETO ASFALTICO

1. ALIMENTACION Y DOSIFICACION EN FRIO DE LOS AGREGADOS

 Los sistemas de alimentación y dosificación de áridos en frío están constituidos
habitualmente por unas tolvas en número igual o superior a las fracciones de áridos a
mezclar.
 Disponen en su parte inferior de unas compuertas de apertura regulable con las que se
efectúa una dosificación primaria de los áridos, generalmente en volumen. Esta
dosificación, aun no siendo demasiado precisa, es necesaria para conseguir un
funcionamiento regular de la instalación.
2. SECADO Y CALENTAMIENTO DE LOS AGREGADOS
 De las tolvas en frío los áridos son transportados al secador mediante cinta
transportadora.
 El secador es uno de los elementos más importantes de una central de mezclas en
caliente y tiene dos misiones fundamentales:
1) Secar los áridos.
2) Calentar los áridos hasta la temperatura necesaria para que en el mezclador
aquéllos sean envueltos perfectamente por el asfalto.
 El secador es un cilindro giratorio que se suele denominar también tambor secador.
Su esquema de funcionamiento en las centrales tradicionales es el siguiente:
Los áridos entran en él por el extremo opuesto a donde está el quemador y
circulan en contracorriente con respecto al movimiento del aire caliente, mediante el
movimiento giratorio del secador y una pequeña inclinación con respecto a la
horizontal.
La elevación paulatina de la temperatura permite el secado completo y el
calentamiento hasta los 150 a 200 °C, en función del tipo de mezcla y de la
viscosidad del cemento asfáltico utilizado.
3. CRIBADO Y ALMACENAMIENTO CALIENTE DE LOS AGREGADOS
 Una vez calentados a la temperatura conveniente, los aridos llegan mediante un
elevador de cangilones a la unidad de cribado y almacenamiento en caliente donde
son dosificados en peso.

4. DOSIFICACIÓN DEFINITIVA DE LOS COMPONENTES

 Luego pasan al mezclador propiamente dicho, en el que se incorporan todos los
componentes: áridos, fíller, asfalto y aditivos.
 Las centrales se denominan continuas o discontinuas en función de la forma de
trabajo del mezclador, ya que el resto de las unidades de fabricación son
prácticamente iguales en los dos casos.
 5. MEZCLADO Y DESCARGA SOBRE EL VEHICULO DE TRANSPORTE
 Se realiza en un mezclador a paletas, los tiempos de mezclado suelen oscilar entre los
30 y 45 s.
 En las centrales continuas ese tiempo es el que transcurre en el paso de los materiales
de un extremo a otro del mezclador; en las discontinuas es el tiempo tras el cual se
vacía totalmente el mezclador. Completado el mezclado se abren las compuertas para
verter el material sobre el camión.

10.11. FABRICACION DE MEZCLAS EN FRIO

 Al no ser necesario el calentamiento de los áridos para la fabricación de las mezclas en
frío, las instalaciones se simplifican considerablemente.

Consta de los siguientes elementos:

1. Tolvas de alimentación de los áridos con sistemas de dosificación volumétrica
mediante regulación de la apertura de las compuertas de salida.
2. Sistema de cintas transportadoras hasta el mezclador.
3. Sistema de dosificación de ligante y eventualmente de agua de preenvuelta.
4. Mezclador.
10.12. COLOCACIÓN EN OBRA
 Esta fase del proceso incluye las siguientes operaciones:
a. Preparación de la superficie
b. Transporte de la mezcla
 c. Esparcido
d. Compactación.
 Representa la fase final del proceso que previamente se ha desarrollado en la planta de
fabricación de la mezcla.

A. PREPARACION DE LA SUPERFICIE
 Se debe estudiar previamente el estado geométrico de la superficie sobre la que se
extenderá la mezcla bituminosa.
 Las mayores dificultades se presentan en el refuerzo de carreteras antiguas donde el perfil
geométrico puede tener deformaciones y defectos de todo tipo, cuya corrección, la
mayoría de las veces, es imposible con la extensión de una sola capa.
 Primeramente se procede a la limpieza de la superficie mediante un barrido y la
imprimación o el tratamiento de adherencia mediante un riego de liga, con objeto de
mejorar la unión entre las capas.
 Esta unión es fundamental para que el comportamiento estructural del pavimento sea el
adecuado; Cuando la superficie de apoyo es bituminosa y de reciente extensión, el
barrido y un ligero riego de adherencia son suficientes.

B. TRANSPORTE
 El transporte de la mezcla se realiza casi exclusivamente con camiones volquetes de caja
metálica y de descarga trasera. La carga debe enrasar en nivel de la caja del camión, sin
exceder a los efectos de cubrir la carga con una lona a los efectos de mantener la
temperatura de la mezcla por más tiempo.
 La operación en planta no debe sufrir interrupciones, por tanto el número de vehículos
debe ser suficiente para cumplir este requisito de operación sin interrupciones
 Los vehículos desarrollan su cometido efectuando una operación cíclica que abarca tres
etapas:
1) Carga: El tiempo que se tarda en cargar el camión es igual al tiempo de
descarga de la mezcladora.
2) Viaje: En esta etapa se incluye el viaje de ida cargado, el de vuelta vacío, y los
tiempos de de maniobra y espera, tanto en planta como en la obra.
3) Descarga: Como la descarga se realiza en la tolva que se encuentra en la parte
delantera de la esparcidora, el camión deberá hacer una maniobra a fin de
arrimarse a la esparcidora, hasta tocar con suavidad y precisión sus topes
delanteros, para lo cual el camión debe estar en punto muerto y con los frenos
relajados.

C. ESPARCIDO
 En trabajos de poca extensión, o en sitios poco accesibles la mezcla puede esparcirse
manualmente por medio de herramientas manuales.
 Con el objeto de uniformar el asiento de una carpeta sobre pavimentos o bases con
deformaciones, se puede utilizar la motoniveladora, para esparcir una capa previa de
regularización.
 El extendido de la mezcla en trabajos continuos de construcción de capas de base o
carpetas, se ejecuta con la esparcidora mecánica.
 Este equipo consiste en una serie de elementos montados sobre un bastidor que se
desplaza por medio de orugas o neumáticos.
 El motor, así como el operador de la máquina, se sitúan en la parte alta del equipo, pues
todo el proceso operativo se realiza prácticamente al ras del piso.

 Las partes fundamentales de la máquina tienen por objeto realizar las siguientes
operaciones:
a. Alimentación
b. Pisonado
c. Perfilado
 a. ALIMENTACIÓN: Esta parte del proceso se realiza por medio de:
 Una tolva receptora, donde se deposita la mezcla descargada del camión; Cuando el
camión que ha transportado la mezcla desde la planta llega a la pista, se aproxima
marcha atrás a la extendedora hasta tocar su parte delantera, hace bascular la caja
para descargar y mientras dura este proceso se deja empujar en punto muerto por la
extendedora.
 Dos transportadores metálicos independientes que forman el fondo de la tolva y por
medio de los cuales se regula el flujo de la mezcla, la cual se desplaza hacia atrás a
medida que la esparcidora avanza y finalmente es vertida directamente sobre la base
mediante compuertas regulables.
 Dos transportadores helicoidales, colocados transversalmente y que giran
sincrónicamente con el correspondiente transportador metálico, desplazan la mezcla
homogeneizándola y a la vez distribuyéndola en todo el ancho de la faja que se está
colocando, la que es confinada lateralmente por medio de láminas regulables y
frontalmente por medio de una placa deflectora curva.
 b. PISONADO
 Una densificación preliminar de la mezcla e efectúa antes del proceso de
compactación, por medio de una regla vibratoria.
c. PERFILADO
 Se realiza por medio de una plancha maestra, de sección transversal en forma de
patín, de 40 cm. de ancho y de longitud igual al ancho de la capa extendida.
 La plancha maestra puede estar articulada en su punto medio para poder adaptarse al
perfil transversal de la calzada. También posee unos tornillos con los que se regula el
espesor de la capa.

D. COMPACTACIÓN DE MEZCLAS ASFALTICAS

 Una vez extendida la capa, sigue la operación que significa llevar su grado de
compactación hasta conseguir la densidad especificada.
 Con mezclas en caliente la compactación ha de realizarse, según se ha indicado, mientras
la temperatura sea suficientemente elevada (por ejemplo, no inferior a 120 °C), para que
sea posible la necesaria densificación.
 El equipo empleado se compone de rodillos, de neumáticos múltiples o de tambor
metálico liso.
Tipos de compactados para mezclas asfálticas:

El proceso de compactación abarca tres etapas:

1. Aplanado inicial: comienza seguidamente al esparcido pero no antes que la
temperatura de la mezcla permita el paso del rodillo sin que se produzcan
desplazamientos; se utiliza un rodillo liso o compactador neumático a baja presión.
2. Compactación fundamental: En esta etapa se consigue el adensamiento total de la
capa. El trabajo se realiza con un rodillo de neumáticos de alta presión o rodillos
vibratorios.
3. Terminación: Se emplea un rodillo metálico pesado, es la etapa más delicada para
darle terminación a la carpeta.
  Los rodillos sin vibración sólo se deben utilizar para compactar mezclas en pequeño
espesor y para dar un buen acabado si se han utilizado compactadores de neumáticos.
Deben ser ligeros y con baja presión lineal.
 La vibración, salvo para capas delgadas, tiene un gran espectro de utilización
combinando adecuadamente amplitudes y frecuencias.
 La compactación debe siempre empezar por los puntos más bajos y progresar mediante
solapes de las sucesivas pasadas.

11. PAVIMENTOS RIGIDOS

11.1. CARACTERISTICAS GENERALES

 Son estructuras plásticamente indeformables, o sea que poseen alta resistencia a la flexión.

 Esta resistencia permite que los efectos de las cargas de rueda se repartan sobre una extensión
relativamente grande de la subrasante. En estos pavimentos, las deflexiones son pequeñas y
las presiones transmitidas a la subrasante, relativamente reducidas.

 Los pavimentos rígidos no requieren subrasante de alto valor soporte, pero si, razonablemente
uniforme. No obstante, suele incluirse una capa de subbase por lo siguiente:
a. Reducir los efectos nocivos de los suelos arcillosos.
b. Mejorar las condiciones de drenaje de la subrasante.
c. Prevenir el fenómeno de bombeo
 Sobre el pavimento de hormigón recae la responsabilidad estructural y funcional, mientras
que las capas inferiores tienen por misión asegurar un apoyo uniforme y estable para aquél.
 El espesor de la losa de hormigón puede ser inferior a 20 cm, si el tráfico es muy ligero, o
llegar a 40 cm. En algunos casos como en aeropuertos.
11.2. CONSTITUCIÓN DEL PAVIMENTO
 Está constituido por una losa de Hormigón, estructura relativamente delgada, con soluciones
de continuidad (juntas) a distancias relativamente cercanas.
 El pavimento no es continuo, estando constituido por placas seguidas, hormigonadas in situ
sobre la subrasante o sobre la subbase.
 Las soluciones de continuidad, llamadas juntas son necesarias debido a la deformación de la
estructura por causas independientes a las cargas del tránsito.

 Las variaciones de temperatura y de humedad de la masa de hormigón y que se traduce en

dilataciones, contracciones, o alabeos de la estructura, sometiendo a la misma a tensiones que
podrían no ser resistidas por el hormigón.

11.3. COMPORTAMIENTO DEL HORMIGÓN

 Para comprender su comportamiento, tengamos en cuenta el comportamiento del hormigón
antes, durante y después del periodo de endurecimiento.
 A fin de obtener la trabajabilidad necesaria, el hormigón para pavimentos se prepara con
asentamientos de 2.5 a 7.5 cm.; lo que significa que la cantidad de agua de mezclado es de un
50 a un 100% superior a la requerida para la sola hidratación del cemento.
 Durante el proceso de endurecimiento se evapora la mayor parte del agua del hormigón,
además, el calor generado por la hidratación durante ese proceso, es seguido por temperaturas
mas bajas, luego que el ha tenido lugar.
 Como resultado de esto la masa de hormigón ocupa menos volumen después de endurecido.
La contracción produce como efecto la aparición de fisuras transversales en los pavimentos
de hormigón sin juntas.
 Una vez endurecido, el pavimento está sujeto a tensiones de tracción o compresión debidas a
variaciones de temperatura de la losa originadas en los cambios atmosféricos y que se
traducen en contracciones y dilataciones de la losa.

11.4. COMPORTAMIENTO DEL PAVIMENTO

 El estudio del desempeño de antiguos pavimentos construidos sin juntas ha ayudado al
análisis e interpretación con sentido práctico del fenómeno del alabeo restringido.
 El efecto combinado de las cargas del tránsito y del alabeo restringido originan una fisura
longitudinal irregular aproximadamente a lo largo de la línea central de los pavimentos
construidos sin junta longitudinal.
 La misma combinación de agentes exteriores causará también fisuras transversales
adicionales entre aquellas formadas inicialmente por la retracción del hormigón.
 La separación entre fisuras puede aumentarse controlando el agrietamiento por medio de
armadura distribuida.
 El objeto de la armadura no es el de evitar el agrietamiento sino el de mantener firmemente
unidos los fragmentos de la losa luego de formadas las fisuras. Tanto los pavimentos sin y
con armadura distribuida, tienen un comportamiento equivalente para condiciones de servicio
comparables.

11.5. TIPOS DE PAVIMENTOS RIGIDOS

Los pavimentos rígidos de carretera se dividen en tres tipos generales:
1. Pavimentos de hormigón simple; con o sin pasadores.
2. Pavimentos de hormigón con refuerzo simple; armadas y con juntas.
3. Pavimentos de hormigón con refuerzo continuo: con armadura continua y sin
juntas.
La definición de cada tipo se relaciona con la cantidad de refuerzo que se usa.
11.6. PAVIMENTOS DE HORMIGON SIMPLE
 El pavimento de hormigón simple no tiene armaduras, pudiendo tener pasadores para
transferir la carga.
 Se utilizan estribos de acero para tener un efecto de bisagra en las juntas longitudinales, y
para evitar que se abran esas juntas. Las juntas se colocan a distancias relativamente
cortas (3 a 7 m) para evitar la aparición de fisuras.
11.7. PAVIMENTOS DE HORMIGON SIMPLE CON Y SIN TRANSFERENCIA DE
CARGA

11.8. PAVIMENTOS DE HORMIGON CON REFUERZO SIMPLE

 Los pavimentos de hormigón armado con refuerzo simple tienen pasadores para transferir
las cargas de tránsito por medio de las juntas; esas juntas están separadas mayores
distancias (8 a 15m).
 En toda la losa se usa acero de refuerzo, cuya cantidad depende de la longitud de la losa.
También se usan varillas de estribo en las juntas longitudinales.
11.9. PAVIMENTO DE HORMIGON CON REFUERZO CONTINUO
 Los pavimentos de hormigón con refuerzo continuo no tienen juntas transversales,
excepto las de construcción o las de dilatación, cuando son necesarias en posiciones
específicas, por ejemplo, en los puentes.
 Esos pavimentos tienen un porcentaje de acero relativamente alto. También tienen
estribos en las juntas longitudinales.

11.10. JUNTAS EN LOS PAVIMENTOS

  Las juntas delimitan las dimensiones de la losa y son necesarias para controlar la
aparición de grietas debidas a los esfuerzos originados en las causas antes apuntadas.
De acuerdo a su ubicación se clasifican en:
-Longitudinales
-Transversales

 JUNTAS LONGITUDINALES: son necesarias en calzadas cuyo ancho es mayor a 5 mts. y

tienen por objeto controlar los efectos de flexión originados por las cargas próximas a los bordes
del pavimento, así como también relajar los efectos de retracción por temperatura o humedad.
Son también juntas de construcción cuando el proceso de su colocación se realiza por media
calzada.
 JUNTAS TRANSVERSALES: tienen distintos fines, son delicadas y costosas de construir.

JUNTAS LONGITUDINALES

DE ACUERDO A SU FUNCIÓN SE CLASIFICAN EN:

- JUNTAS DE CONTRACCIÓN: Tiene por función la de relajar las tensiones de tracción,

ubicando un plano de debilitamiento en el sitio donde se quiere que aparezca la fisura.
 La forma constructiva clásica es producir el debilitamiento durante el proceso de hormigonado y
conformación de la losa, introduciendo una regla en el hormigón fresco; inconvenientes de
segregación al introducir la regla y de variación de la relación agua cemento, crean una zona de
hormigón mas débil en la vecindad de la junta.
 También se puede producir artificialmente la junta cuando el hormigón ya ha iniciado su
endurecimiento; esto se efectúa por medio de una sierra circular cuya hoja es de un material
abrasivo muy duro.
 - JUNTAS DE DILATACIÓN:
 Aparte de permitir también la contracción, su objeto principal es el de permitir la expansión de la
losa.
 Para permitir la dilatación, debe tener un espacio libre de materiales rígidos en todo el espesor de
la losa.
 La dilatación se produce debido al aumento de la temperatura.
 El espesor de la junta es de 2 a 2.5 cm. y abarca todo el espesor de la losa; la junta se rellena con
un material elástico.
 Deben colocarse barras de transferencia de carga debido a que no existe rozamiento interno que
pueda proporcionar un mecanismo de transferencia de carga.
 La barra de transferencia de carga debe estar empotrada en uno de sus lados y lisa y lubricada en
el otro, con un espacio para la expansión de la barra durante la dilatación.

- JUNTAS DE ALABEO:
 También denominadas bisagras o rótulas.
 Sirven para controlar el agrietamiento tanto en la línea central (junta longitudinal) como
transversalmente debido a las tensiones de alabeo.
 También pueden llevar pasadores ubicados a la altura media y anclados en ambas losas.
 - JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN:
 Se emplean en las uniones entre losas ya hormigonadas y endurecidas y otra nueva, como unión
entre losas hormigonadas en diferentes jornadas de trabajo.

11.11. PROBLEMAS DE LAS JUNTA DE DILATACIÓN.

 Las juntas en gral. representan un problema en los pavimentos, más aún si son juntas abiertas; los
mayores inconvenientes son:
1. Costosas de construir y mantener.
2. Cualquier irregularidad de nivel en la junta, produce un incremento notable del efecto
de impacto.
3. El trabajo de hormigonado continuo (moldes deslizantes) se ve complicado.
4. La obturación de las juntas mal conservadas debido a materiales rígidos infiltrados
desde la superficie, o eyectados de la subrasante (fenómeno de bombeo) anula el objeto
de la junta.
5. La infiltración del agua superficial en la subrasante. Si el suelo de ella es susceptible
del fenómeno de bombeo, la junta sirve como acceso del agente productor y como
eyector del material en suspensión, reduciéndose las condiciones de sustentación en esa
zona.
11.12. EFECTO DE BOMBEO
 El bombeo es un fenómeno importante relacionado con los pavimentos rígidos. Es la salida del
agua y del material del terreno (o de la sub base) a través de las juntas, grietas y a lo largo de los
bordes del pavimento.
 Es causado principalmente por la flexión repetida de la losa de pavimento en presencia del agua
que se acumula bajo ella.
 Primeramente, se forma un espacio vacío bajo el pavimento.
 El agua se acumula entonces en el hueco después de muchas repeticiones de carga de tránsito.
 Si el material de la subrasante o de la base es granular, el agua se drenará libremente hacia el
suelo.
 Sin embargo, si el material es de grano fino, el agua no drena con facilidad y las repeticiones de
carga harán que el suelo entre en suspensión en el agua, formando un lodo.
 Las repeticiones de carga y flexiones de la losa harán que el lodo sea expulsado hacia la
superficie (bombeo).

 La acción de bombeo continuara, y el resultado será que se forme un espacio hueco relativamente
grande bajo la losa. Esto ocasiona la falla de las juntas y al final, la formación de grietas
transversales o la rotura de las esquinas de la losa.

11.13. AGENTES EXTERIORES PRODUCTORES DE TENSIÓN

 Temperatura
1. Disminución uniforme en toda la losa, que produce la contracción de la
misma.
2. Aumento uniforme en toda la losa, que produce la dilatación de ella.
 3. Variación de la temperatura entre ambas caras de la losa, que produce el
alabeo de la misma.
Humedad
1. Disminución uniforme del contenido de humedad en toda la losa, que produce
contracción de la losa.
2. Aumento uniforme, que produce la dilatación de la losa.
3. Variación del contenido de humedad, entre ambas caras de la losa, que produce
el alabeo de la misma.
 Cargas de Transito
1. Que producen la flexión de la losa.
11.14. ALABEO DE LA LOSA
 El régimen variable de la temperatura interna de la losa produce en una cara de la
losa dilataciones y contracciones distintas a la de la otra cara, lo que origina la
combadura de ella.
 Entrando a actuar el peso propio y las cargas del tránsito, aparecen esfuerzos de
flexión en la losa.
 Durante el día, la superficie de la losa está más caliente que la cara inferior y aquella
adquiere la forma de la figura.

 Por la noche, suele ocurrir a la inversa, la superficie se enfría adquiriendo la

losa la forma de la figura.

 Como se ha apuntado, el régimen variable de humedad entre ambas caras de la losa,

produce también la combadura de ella aunque el fenómeno no se presenta
simultáneamente en el mismo sentido que el debido a la temperatura, sino en casos
excepcionales.
 La combadura se traduce en un cambio de estado de sustentación de la losa,
llegándose en ciertas zonas de ella a la ausencia de presión sobre la base,
recargándose por tanto en otras zonas.

 Por tanto, el fenómeno del alabeo tiene dos consecuencias:

1. El peso de la losa se opone al libre alabeo, originando tensiones de tracción en la
cara superior durante el combado cóncavo y de compresión durante el combado
convexo.

2. Debido a este estado de tensiones, la distancia de fisuras producidas por el alabeo

es menores que las indicadas para la contracción de la losa; la teoría y la
investigación experimental sobre este fenómeno, dan como distancia entre
fisuras, de 4.6 a 6 mts. Para pavimentos de 15 cm. o más de espesor.
  La variación del estado de sustentación de la losa implica que las hipótesis para el
cálculo de tensiones originadas por la acción de las cargas del tránsito deben
contemplar para cada punto de la losa, el estado más desfavorable de deformación de
la misma.
 Se ha considerado en los estudios teóricos, como crítica la tensión producida por la
carga, cuando ésta se ubica en la esquina exterior de la losa y ella se encuentra en
combado cóncavo.
 Sin embargo, en la actualidad tal situación se produce en un porcentaje ínfimo de
número de vehículos que circulan sobre pavimentos suficientemente anchos,
tornándose más crítica la posición de carga cuando las ruedas más pesadas del
vehículo se encuentran en el borde de una junta transversal.
11.15. TENSIONES A LA QUE ESTA SOMETIDA LA LOSA
 Tracción: Por resistencia a la fricción en el apoyo de la losa, cuando esta se contrae
uniformemente.
 Compresión: Por falta de espacio para la libre dilatación de la losa.
 Flexión:
A. Por alabeo restringido de la losa debido al peso de la misma.
B. Por deformación de la losa debido al efecto de las cargas del tránsito.

En los pavimentos rígidos se desarrollan esfuerzos como resultado de varios

factores, que incluyen:
- La acción de cargas trasmitidas por las ruedas del tránsito,
- La dilatación y la contracción del hormigón debido a cambios de
temperatura, trasmitiéndolas a la sub base o a la subrasante que son las
que soportan el pavimento de hormigón, y los cambios volumétricos.

 Las cargas de tránsito transmitidas por las ruedas inducen esfuerzos de flexión que
dependen de la ubicación de las ruedas del vehículo con relación al borde del
pavimento.
 La expansión y la contracción pueden inducir esfuerzos de tensión y de compresión,
que dependen de la variación de temperatura en el pavimento.

12. CAPACIDAD ESTRUCTURAL

12.1. CAPACIDAD SOPORTE DE LA SUBRASANTE

Definición: Se denomina capacidad soporte de la subrasante a su resistencia a la deformación
bajo las cargas del tráfico.
12.2. FACTORES QUE INTERVIENEN
 La resistencia a la deformación de la subrasante depende de la resistencia al esfuerzo cortante
del suelo que la constituye. Por tanto, será función de:
o Tipo de suelo,
o Su densidad
o Contenido de humedad.
 Mediante la clasificación de suelos, se puede tener una idea de la capacidad soporte de del
suelo, pero para tener una evaluación cuantitativa de esa capacidad, se requiere la realización
de ensayos.
 A los efectos de asegurar el aprovechamiento optimo de la capacidad resistente de un suelo
dado, se debe asegurar un mínimo grado de compactación de la subrasante.
 La humedad afecta en mayor o menor grado la capacidad soporte, por ello las carreteras se
proyectan de manera a que el pavimento sea relativamente impermeable, además de las
correspondientes obras de drenaje.
 De todas maneras, es inevitable que las oscilaciones de humedad hagan que también varíen la
capacidad soporte del suelo.
  Las cargas del tráfico actúan sobre la subrasante a través del pavimento, que se encarga de la
distribución tensional y de su acomodación a la capacidad de soporte supuesta.

 Para un tráfico dado, a una menor capacidad de soporte de la explanada corresponderá

un pavimento más resistente o de mayor espesor.
 El objetivo es reducir las tensiones transmitidas a la subrasante a un nivel tolerable para ésta,
de forma que no sufra deformaciones permanentes incompatibles con la integridad de las
capas del pavimento
12.3. EL ENSAYO CBR

 El Ensayo CBR (California Bearing Ratio) fue introducido por el Ing. O. J. Porter, en
California en 1939, luego fue modificado y desarrollado por el Cuerpo de Ingenieros del
Ejercito de los EE.UU.
 Actualmente es el ensayo más utilizado para la estimación de la capacidad soporte de un
suelo, factor básico para el dimensionamiento de pavimentos.
 El ensayo CBR es básicamente un ensayo de penetración o punzonamiento de una muestra de
suelo.
 Se emplea un molde cilíndrico de 152.4 mm. De diámetro interior y de 177.8 mm. de altura.
 Este molde es el mismo que se emplea en el ensayo Proctor Modificado.
 Para el ensayo de penetración se emplea una prensa y un pistón cilíndrico de 49,6 mm de
diámetro, que se desplaza a una velocidad uniforme de 0,05 pulg/mín.
 El índice resistente C.B.R. se define como la razón (%) entre la presión necesaria para que el
pistón penetre en el suelo hasta una cierta profundidad y la presión correspondiente a la
misma penetración en una muestra patrón de grava machacada.

 Las penetraciones fijadas son de 0,1 y 0,2 pulgadas y como índice CBR se toma el mayor
valor. Si la curva presiones - penetraciones presenta un punto de inflexión hay que hacer una
corrección en la lectura.
12.4. SECUENCIA DEL ENSAYO CBR
1. Determinación de la densidad máxima y humedad optima del suelo, por medio del ensayo
Proctor Modificado.
2. Preparación de tres cuerpos de prueba, con la humedad optima, con 10, 25 y 55 golpes por
camada, respectivamente.
3. Se sumergen los cuerpos de prueba todavía en el molde, en agua, durante 4 días, el tiempo
necesario para completarse el efecto de la expansión.
4. Se mide la expansión.
5. Se mide la penetración.
6. Cálculo del CBR con los datos obtenidos con los tres cuerpos de prueba.
7. Trazado de la curva CBR – Densidad, de los cuerpos de prueba.
8. Determinación del CBR a ser utilizado en el proyecto, CBR correspondiente a la densidad que
se espera obtener en la subrasante.

12.5. MODULO RESILIENTE

 Para suelos y materiales granulares, la propiedad de referencia es el módulo de resiliencia:
 La prueba se ejecuta por medio de un ensayo triaxial donde la presión de confinamiento es
constante, y el esfuerzo desviador se aplica cíclicamente.
 El módulo de resiliencia se define como el cociente entre el esfuerzo desviador aplicado y la
deformación unitaria elástica en cada ciclo de carga.
 El módulo de resiliencia se define como el cociente entre el esfuerzo desviador aplicado y la
deformación unitaria elástica en cada ciclo de carga.

12.6. DIMENSIONAMIENTO
 El dimensionamiento del un Pavimento consiste en la determinación de las camadas de
subbase, base y revestimiento, de manera que esas camadas sean suficientes para resistir,
transmitir y distribuir las presiones a la subrasante, sin sufrir deformaciones apreciables.
LOS PRIMEROS METODOS DE DISEÑO ESTRUCTURAL
12.7.EL METODO CBR
 El Ensayo CBR (California Bearing Ratio) fue introducido por el Ing. O. J. Porter, en
California en 1939. Modificado y desarrollado por el Cuerpo de Ingenieros del Ejército de
los EE.UU.
 Actualmente es el ensayo más utilizado para la estimación de la capacidad soporte de un
suelo, factor básico para el dimensionamiento de pavimentos.
12.8. DIMENSIONAMIENTO POR EL METODO CBR
 En el método de dimensionamiento introducido por Porter, el espesor del pavimento es
determinado en función del Indice de soporte CBR del suelo y en función del tráfico, el
cual es clasificado de acuerdo a la carga máxima por rueda de los vehículos.
 No se tiene en cuenta la repetición de cargas.
12.9. EJERCICIO DE APLICACIÓN
METODOS DE DISEÑO UTILIZADOS ACTUALMENTE
12.10. EL METODO AASHTO
 Es un método de diseño estructural de pavimentos basado en resultados obtenidos de
experimentaciones en pistas de prueba, para determinar el efecto del tráfico en el deterioro
de los pavimentos en carreteras.
 El procedimiento implica básicamente, determinar, mediante el algoritmo desarrollado por
la AASHTO, el Número Estructural total que se requiere sobre la subrasante.

12.11. ECUACION DE LA AASHTO

12.12. CONCEPTO DE EJE EQUIVALENTE

 Es una aproximación para convertir cargas de ruedas de diferentes magnitudes y
repeticiones (tráfico variado) a un número equivalente de cargas de ejes estándar. La
equivalencia está basada en el efecto destructivo.
12.13. DEFINICION EJE ESTANDAR

12.14. CARGAS DE TRANSITO ( PRACTICO )

12.15. CALCULO DEL FACTOR DE EJE EQUIVALENTE (PRACTICO)
12.16. CALCULO DEL TRANSITO ACUMULADO (PRACTICO)

12.17. EL METODO AASHTO(PRACTICO)

12.18. EL METODO MECANISTICO
 Está basado en el comportamiento de los materiales componentes de las diferentes capas
del pavimento.
 El análisis estructural asume una relación elástica lineal, considerando un sistema
multicapas cuya respuesta a las cargas es calculada en términos de deformaciones y
tensiones en las posiciones más críticas para la estructura.
 Las posiciones críticas son determinadas de acuerdo al tipo de materiales utilizados en
cada capa de la estructura del pavimento.
 Los parámetros de respuesta del pavimento a las tensiones críticas sirven de datos de
entrada a las ecuaciones de transferencia aplicables a cada tipo de material en particular y
tipo de falla.
 Las funciones de transferencia relacionan las condiciones de tensión – deformación con el
número de repeticiones de carga que puede resistir bajo esas condiciones antes de alcanzar
un modo de falla específico.
12.19. CRITERIOS DE FALLA
 Agrietamiento por fatiga
 Las fisuras por fatiga en los pavimentos flexibles son debidas a las tensiones horizontales
en la base de la capa asfáltica.
 El criterio de falla relaciona un cierto número de repeticiones de carga admisible con la
deformación por tensión, mediante los ensayos de fatiga en laboratorio en muestras de
concreto asfáltico
 Ahuellamiento
 El ahuellamiento es exclusivo de los pavimentos flexibles, debido a la deformación
permanente o hundimiento a lo largo de la huella.
 Método utilizados para controlar el ahuellamiento: Se limita el ahuellamiento a una
profundidad tolerable, por ej. 13 mm.
12.20. ECUACIONES PARA EL MODELO DE DEFORMACION PERMANENTE(PRACTICO)
12.21. ECUACIONES DE FATIGA – AHUELLAMIENTO(PRACTICO)
12.22. ECUACIONES DE FATIGA (PRACTICO)