República Bolivariana de Venezuela

Universidad de Carabobo
Facultad de ingeniería
Escuela de ingeniería eléctrica
Departamento de Sistemas y Automática
Valencia 27 de Mayo del 2022.

PROYECTO CIRCUITOS ELECTRONEUMÁTICOS

Y CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES
APLICACIÓN # 1

Profesor: Luis Guillermo De Sousa Estudiantes:

María Angel Pérez 26.457.729
Daninson Camacho 25.682.220
Juan Flores 26.337.569
Jesús Gómez 26.192.024
 Introducción.

Un PLC (Programable Logic Controller- controlador lógico programable) es un

sistema de control que frecuentemente es visto en las industrias que buscan
efectuar un proceso de una manera más organizada, rápida y con la menor
cantidad de pérdidas con el propósito de generar mejoras significativas en las
ganancias.

Un PLC se encarga además de gestionar múltiples entradas y salidas lo que lo

convierte en un sistema muy versátil al momento de automatizar un proceso, por
esa razón vamos a utilizarlo a continuación para automatizar un proceso
industrial que se encarga de cortar un material con una forma determinada
tomando en consideración diversos factores que pueden ocurrir durante dicho
proceso.

El desarrollo del proceso antes mencionado será mostrado en el presente

informe de manera organizada en donde abordaremos conceptos teóricos, el
circuito electroneumático bajo norma ANSI, el diagrama de control bajo norma
ANSI, los componentes a utilizar en cada etapa de acuerdo a las
especificaciones de sus fabricantes, el esquema de conexionado de las señales
tanto de entradas como de salidas del PLC y finalizando con el desarrollo de
lógica de control en el simulador LOGO! Soft comfort.
 Bases teóricas.

Electroneumática.
La palabra electroneumática es la combinación de la electricidad con la presión
de aire, dicho de otra manera un sistema electroneumático es aquel que utiliza la
presión de aire para ejercer un trabajo gracias a los actuadores, válvulas y
compresores de aire por ejemplo, este trabajo es controlado a través de
impulsos eléctricos con PLCS, relés, temporizadores y sensores.
Controlador Lógico programable.
Mejor llamado PLC, es un elemento que se utiliza para automatizar procesos de
una manera eficiente, están pensados para manejar diversas entradas y salidas
eléctricas en rangos de tiempos muy cortos para lograr el resultado deseado con
completa precisión.

Este tipo de controlador es capaz de almacenar el programa que el usuario

realice en una memoria no volátil, de igual manera esta memoria es
reprogramable.
Sensores de proximidad.
1) Sensor inductivo.
Esta clase de sensor solo puede detectar objetos metálicos, no pueden ser
utilizados para detectar materiales como plástico o madera, son comúnmente
utilizados para saber el estado de un actuador o para determinar la presencia de
chapas metálicas en un proceso de embotellado por ejemplo. Una ventaja que
tiene utilizar este tipo de sensores es su bajo consumo de corriente que es
aproximadamente de 1mA.
2) Sensor capacitivo.
Este sensor en particular funciona aprovechando el efecto que tienen los
materiales como el papel, vidrio, así como los metales de aumentar la capacidad
del sensor cuando se encuentran dentro del campo eléctrico generado.

Este sensor consta como su palabra lo indica de un capacitor, que genera un

campo eléctrico, este condensador pasa a ser parte de un circuito resonador por
lo que cuando un objeto se acerca al campo eléctrico producido la capacidad
aumenta y el circuito comienza a resonar. La tarea de diferenciar un sensor
inductivo de uno capacitivo es algo compleja, pues los fabricantes construyen
sus carcasas de manera similar, por lo que una diferencia entre uno radica en
que el capacitivo genera un campo electrostático mientras que el inductivo uno
electromagnético.
3) Sensor óptico.
Estos funcionan a través de fotocélulas que hacen la función de detectar
cualquier objeto que se interponga entre el cabezal que emite una luz y la
fotocélula de detección. Esta clase de sensores suelen trabajar con frecuencias
luminosas en la gama de los infrarrojos.
Elementos de retención.
Son utilizados comúnmente para arrancar o detener un sistema, pueden ser
utilizados incluso para casos de emergencia o sólo de manera momentánea. El
más común es el tipo pulsador.

Memoria descriptiva.

Se presenta a continuación un proceso industrial automatizado para el corte de

material en barras,el cual es controlado por medio de accionamientos electro
neumáticos, tal como se muestra en la figura a continuación:

Figura 1. Proceso para corte de material en barras

El proceso se inicia por medio de un pulsador S0. Cada cilindro neumático de

doble efecto tiene sensores que detectan su posición de inicio y final de
carrera y a su vez cada actuador es comandado por electroválvulas 5/2
biestables.

Al accionar el pulsador S0, la alimentación de material lo realiza el cilindro de

doble efecto B, el cual moverá en su recorrido al cilindro de doble efecto A,
que previamente ha sujetado la barra. Una vez situada la barra contra el tope
fijo, queda sujetada por el cilindro de doble efecto C. Luego el cilindro de doble
efecto A abre, y el cilindro de doble efecto B retrocede a su posición inicial.
Después se cizalla la barra con el cilindro de doble efecto D y a continuación
se afloja el cilindro C, y de nuevo el ciclo puede empezar para otra pieza.

Con base en lo anterior, la secuencia de operaciones es:

A+, B+, C+, A-, B-, D+, D-, C-

Se desea implementar una solución basada en un autómata programable, el

cual podrá llevar un conteo de las piezas cortadas, cuando dicho contador
alcance un valor de diez (10) piezas, el sistema notificará al operador con una
luz piloto encendida fijamente durante 10 segundos, tiempo
 Consideraciones.

Para poder automatizar todo este proceso se establecieron tres consideraciones

que deben cumplirse para que todo el proceso opere de manera segura, precisa
y de forma continua sin importar las condiciones en las que se encuentre
operando, estas consideraciones serían las siguientes:

-Como primera consideración se debe tener precaución sobre posibles

accidentes con la guillotina que corta el material, para esto se debe instalar una
pared de acrílico totalmente transparente que cubra el área en donde se
encuentra el cilindro c de fijación y el cilindro d de corte, esto se hace con la
finalidad de que ninguna persona resulte lastimada pues no existe una manera
efectiva de detener instantáneamente el movimiento cilindro que se encuentra
unida a la guillotina una vez circule aire con el actuador.

-La segunda consideración se relaciona con el correcto funcionamiento de los

cilindros A y C, estos dos cilindros deben sujetar el material en un mismo punto
todo el tiempo para poder garantizar que este no se mueva o quede mal fijado,
para esto la entrada del material necesita de un molde o una especie de canal
bien diseñada para que todas sean sujetas de la misma manera sin que el
usuario tenga que intervenir.

-Por último el sensor que detecta la presencia de material inicialmente debe

estar instalado sobre la misma base en la que se encuentra el cilindro A, al estar
instalado de esta manera podemos garantizar que cada uno de los cortes a
realizar sean del mismo tamaño todo el tiempo pues el sensor estará verificando
en todo momento la presencia de material.
A) Circuito electroneumático correspondiente bajo norma ANSI.
 B) Elaborar el diagrama de control correspondiente bajo norma ANSI.

El diagrama de control se refiere al mismo diagrama de entradas y salidas en el PLC,

por lo que podemos visualizarlo en la pregunta D específicamente en la imagen1.

C) De acuerdo al fabricante asignado a su grupo, seleccione el tipo y

modelo de PLC más apropiado para el desarrollo de esta aplicación.
Adicionalmente deberá seleccionar para el circuito electroneumático, todos
los componentes que lo conforman (Actuadores, electroválvulas,
detectores de posición de actuadores, compresor, unidad de
mantenimiento, reguladores de velocidad, etc). Describa las características
más resaltantes de su selección (Tensión de alimentación, Tensión de
elementos de entrada, Tensión de elementos de salida, cantidad de
Entradas/Salidas. Deberá incluir información referencial

Para este punto se decidió consultar el catálogo de PLC LOGO! Siemens para seleccionar los
dispositivos que más se adapten a nuestras necesidades.

El PLC que se selecciono fue el PLC LOGO! 24 RCEo cuyas características son las
siguientes:

Tensión de alimentación: 24 V CA/CC.

Rango admisible: 20,4V a 26,4V CA y 20,4V a 28,8V CC.
Consumo de corriente: En 24V DC el rango es de 20 a 75mA
Tensión de elementos de entrada: Para señal 0 <5V c.a. y para señal 1 >12V c.a.
Cantidad de Entradas/Salidas: Cuenta con ocho entradas y cuatro salidas a relé.
Además se requiere de un módulo de Expansión Digital de I/O, por lo que se seleccionó el
LOGO! DM16 24 R (Salida a Relé), cuyas características son:

Tensión de operación: 24V DC

Números de entradas: 8
Números de salidas: 8 a relé.

Se seleccionó también una fuente de poder SIEMENS LOGO! Power de 24 V/25 A, sus
características son las siguientes:

Tensión de entrada: 120 V a 230V AC

Corriente de entrada: 0.3 a 0.18A

Tensión de salida: 24 V cc

Corriente de salida: 1.3 A

 Elementos para el circuito electroneumático.
Para los cilindros A, B y C se usará el cilindro marca FESTO modelo DSBC C-...-
E1/-E2/-E3 cuyas características son:
1) Diámetro del embolo (mm): 32, 40, 50, 63, 80 y
100 2) Carrera (mm): 10…2000
3) Fuerza (N): 500…5000
4) Doble efecto.
5) Amortiguación neumática, regulable en ambos lados.
6) Detección de posiciones.
7) Conexión: G1/8, G1/4, G3/8 y G1/2

Para el cilindro D se utiliza un cilindro de gran fuerza ADNH, sus

características son las siguientes:

1) Diámetro del embolo (mm): 25, 40,63 y 100

2) Carrera (mm): 5…150
3) Fuerza de avance (N): 542…18281
4) Fuerza de retroceso (N): 247…4417
5) Detección de posiciones
6) Amortiguación fija
7) Conexión: M5 y G1/8

Para el funcionamiento de los cilindros A, B y C se utilizará la válvula 5/2

biestable VSNC-F-B52-D-G14-F8 cuyas características son:

1) Caudal nominal (l/min): 1350

2) Presión de funcionamiento (bar): 3…8
3) Margen de temperatura (°C): –20 ... +60
4) Tensión de 24V DC
5) Accionamiento eléctrico.
6) Conexión G ¼ y 1/4 NPT
 Para el funcionamiento del cilindro D se utiliza la válvula VUVS-LT
tamaño 20 cuyas características son:

1) Caudal (l/min): 600

2) Presión de funcionamiento (bar): 2,5…10
3) Margen de temperatura (°C): -5…+60
4) Tensión de funcionamiento: 24V DC
5) Accionamiento eléctrico.
6) Conexión: G1/8

Para poder regular la velocidad de salida de cada uno de los actuadores se

colocan válvulas de estrangulación y antirretorno GRLA

1) Cauda (l/min): 95…4320.

2) Conexión neumática: M3, M5, G1/8, G1/4 y G3/4.
3) Tipo de fijación: Enroscable
4) Presión de funcionamiento (bar): 0.2…10
Para el retroceso de los actuadores doble efectos A, B y C se necesitan válvulas
de escapes rápido SE, sus características son:

1) Caudal: 300…4560 l/min.

2) Margen de temperatura: -20…+75°C
3) Presión de funcionamiento: 0,2…10bar
4) Conexiones: G1/8, G1/4, G3/8, G1/2 y G3/4.
5) Diámetro nominal: 5, 7, 11, 15, y 19mm

También se propone la implementación de una unidad de mantenimiento

combinadas MSB4/MSB6, serie MS
1) Caudal: 750…3100 l/min
2) Margen de temperatura: -10…+60°C
3) Margen de regulación de presión: 1…12bar
4) Conexión neumática 1,2 y 3: G1/4 y G1/2 para MSB4 y MSB6
respectivamente.
5) Lubricador MS...-LOE-R
6) Unidad de filtro y regulador MS...-LFR-D7 con manómetro
En cuanto a los sensores necesitamos sensores de proximidad SIES-8M
con las siguientes características:

1) Sensor de proximidad inductivo para montaje en ranura en T

2) 2 diodos emisores de luz para una mejor visibilidad,
independientemente del lado desde el que el eje se aproxime al
sensor
3) Tensión nominal de funcionamiento 24V
4) Margen de tensión: 10…30V
5) Salida de conmutación NPN PNP
6) Técnica de conexión: extremo abierto.
7) Tipo de conexión: cable.
Para alimentar todo el circuito electroneumático se utilizará un compresor libre
de aceite Flex CSW 60/420, sus especificaciones dadas por el fabricante son
las siguientes:

1) Desplazamiento (l/min) 1.699

2) Potencia del Motor (hp) 15
3) Potencia del Motor (kW) 11
4) Presión de Trabajo Máxima (bar) 8,3
5) Presión de Trabajo Mínima (bar) 5,5
6) Volumen del Depósito de Aire (L) 417
7) Variador de frecuencia para controlar el flujo de aire de acuerdo al uso.

Para la correcta distribución de aire se debe utilizar un distribuidor de aire 152896,

cuenta con ocho válvulas de antiretorno, su conexión es G1/8.
 D) Realice el esquema de conexionado de las señales de entrada y
salida al PLC involucrado en el control del proceso. Deberá tomar en
cuenta el esquema de conexión utilizado (Fuente o Sumidero)

El esquema de conexión utilizado en la entrada es sumidero ya que la carga está

alimentando al PLC, mientras que en la salida el esquema es tipo fuente debido a que el
PLC ahora se encuentra alimentando la carga.

Imagen1
 E) Desarrolle la lógica de control en lenguaje escalera, siguiendo los
estándares de programación del fabricante asignado y programa utilizado
para el desarrollo de la presente aplicación.

Ver en la página siguiente el diagrama de contactos.

I1(STOP) I2 (S0) M1

-Inicio(S0) del Sistema

-Parada (STOP) del Sistema

M1

M1 I3 (IC A) I7 (MATERIAL) SF002 C006 Q1 (A1)

-Se comprueba que el cilindro A, este en su inicio de carrera (IC A),
para que pueda funcionar dicha rama
-Se detecta el material en la máquina (MATERIAL)
-Avanza el cilindro A (A1)

M6 SF001
S

Par
R
-Habilita la siguente etapa de la secuencia (SF001)
Rem = off

SF001 I4 (IC B) I8 (FC A) SF003 Q2 (B1)

-Se comprueba que el cilindro B, este en su inicio de carrera (IC B),
para que pueda funcionar dicha rama
-Se detecta el final de carrera del cilindro A (FC A)
-Avanza el cilindro B (B1)

M6 SF002
S
R
-Habilita la siguente etapa de la secuencia (SF002)
Par
Rem = off

SF002 I5 (IC C) I9 (FC B) Q3 (C1) -Se comprueba que el cilindro C, este en su inicio de carrera (IC C),

para que pueda funcionar dicha rama

-Se detecta el final de carrera del cilindro B (FC B)
-Avanza el cilindro C (C1)

M6 SF003
S

-Habilita la siguente etapa de la secuencia (SF003)

R
Par
Rem = off

SF003 I10 (FC C) M2

-Se detecta el final de carrera del cilindro C (FC C)

-Se habilita la marca (M2)

I6 (IC D) I3 (IC A) I4 (IC B) SF005 Q4 (D1) -Se comprueba que el cilindro D, este en su inicio de carrera (IC D),
para que pueda funcionar dicha rama
-Se detecta los inicios de carrera de los cilindros A y B (IC A y IC B)
-Avanza el cilindro D (D1)

M6 SF004
S
R
-Habilita la siguente etapa de la secuencia (SF004)
Par
Rem = off
 SF004 I11 (FC D) M3

-Se detecta el el final de carrera del cilindro D (FC D).

se ha fresado el material
-Se activa la marca (M3)

M6 SF005
S

-Habilita las etapas a realizar después del frezado del material (SF005)
R
Par
Rem = off

M1 Q5 (A2)

-Cuando esta cerrado el contacto M1: Cilindros A y B retraídos

-Cuando esta cerrado el contacto M2: Se regresan los cilindros A y B (A2 y B2, respectivamente)
M2 Q6 (B2)

M1 Q7 (C2)

-Cuando esta cerrado el contacto M1: Cilindro C retraído

-Cuando se ha fresado el material (SF005) y se detecta el inicio de carrera del cilindro D:
Se regresa el cilindro C (C2)

SF005 I6 (IC D)

M1 Q8 (D2)

-Cuando esta cerrado el contacto M1: Cilindro D retraído

-Cuando esta cerrado el contacto M3: Se regresa el cilindro D (D2)

M3

M5 C006
Cnt
R
-Contabiliza las piezas cortadas hasta una cantidad de diez (10),
Dir
en el cual encenderá una luz por 10s y no se podra usar la máquina
Par
Rem = off hasta que halla transcurrido dicho tiempo
On=10+
Off=10
SF005 I5 (IC C) Start=0 M4
-Esta rama se encarga de que las piezas cortadas, se contabilizadas una vez que todos los cilindros
regresen a su posción inicial
-Restablece todo los relés autoenclavadores a su estado inicial (M4)
C006 Q9 (LUZ)

T007
Trg

T
Rem = off -Luz que se enciende al contarse diez (10) cortadas. por 10s
10:00s+
-Se reinicia el contador luego de los 10s (M5)

T007 M5

M1 M6

-Cuando esta cerrado el contacto M1: Relés autoenclavadores a cero (0)

-Cuando esta cerrado el contacto M4 y se ha cortado el material: Se reinicia
los relés autoenclavadores
M4 SF005