4 inspección de sistema de izamiento en taladro de perforación
Objetivo
Establecer los procedimientos de inspección de los equipos de izamiento de carga en unidades
de perforación y servicios a pozos, para determinar las condiciones estructurales, mecánicas y
funcionales, a fin de emitir el certificado de operatividad de cada equipo.
Alcance
Esta norma aplica a todos los equipos y accesorios de izamiento de carga en unidades de
perforación y servicios a pozos que adelanten operaciones en tierra, lago, grandes ríos y costa
afuera.
Definiciones
Sistema de izamiento de taladros
Conjunto de componentes conformado por: malacate, bloque corona, bloque viajero, gancho y
cable de perforación.
Equipo de izamiento
Máquina formada por una súper estructura, fuente de potencia y controles de operación,
montadas en una base fija transportada o portátil; estos están diseñados para levantar, bajar,
girar o transportar cargas en forma controlada.
Área crítica
Región de alto esfuerzo de un componente primario de levantamiento de carga según lo
indicado por el fabricante del equipo o persona calificada.
Estructura/torre de perforación
Conjunto de elementos de acero de alta resistencia soldados o apernados que conforman las
celosías funda mentales para las operaciones de perforación.
Se pueden diferenciar (según características específicas) en: derricks y mástiles o cabrias.
Subestructura
Cualquier estructura a través del cual se transmite la carga del gancho, carga rotaria y/o carga
de la sarta de tubos.
Derrick (torre, mástil)
Estructura de celosía de cuatro caras para operaciones de perforación, de base rectangular o
cuadrada y generalmente apernada.
Es fabricada con perfiles de acero de alta resistencia (galvanizados o no).
Se caracteriza por tener el encuelladero (piso de enganche) en la parte interna de la
estructura, su armado (vestido) se realiza elemento por elemento y no puede ser izada
verticalmente como una unidad.
Mástil (cabria)
Estructura de celosía de tres caras para operaciones de perforación, de base rectangular o
cuadrada y generalmente de secciones unidas a través de ojales y pasadores (macho y
hembra). Es fabricado con perfiles o tubulares de acero de alta resistencia (galvanizados o no).
Se caracteriza por tener el encuelladero (piso de enganche) en la parte externa de la
estructura, su armado (vestido) se realiza por secciones y puede ser izado verticalmente como
una unidad.
Inspección visual
Examinación de objetos utilizando solamente la vista o en conjunto con diferentes
instrumentos de amplificación, grabación, registro y medición, sin cambiar, alterar o destruir el
objeto sometido a prueba.
La inspección visual genera tanto información cualitativa como cuantitativa. Es el método más
antiguo y común de ensayos no destructivos.
Daño mayor
Distorsión significativa y permanente (punto de fluencia), de las dimensiones geométricas
originales o colapso (daños) en estructuras primarias o principales de la estructura, se incluyen
el ensamblaje de izamiento, puntos de acople. El mismo impide la continuidad operacional.
Daño secundario
Daño o distorsión permanente en componentes secundarios de la estructura o subestructura.
El mismo no compromete seriamente la seguridad operacional. Debe ser reparado en el
próximo período de mantenimiento.
Daño menor
Toda distorsión no significativa en los accesorios, el cual no compromete la continuidad
operacional. Debe ser reparado en el próximo período de mantenimiento.
No conformidades
Toda desviación o daño encontrado en la subestructura, estructura o accesorios de mástiles y
Derrick durante las inspecciones.
Unidad de perforación y servicios a pozos (upsp)
Son aquellas conformadas por mástiles o cabrias sobre hoist o carrier, autopropulsadas o no
para operaciones en tierra.
Para las operaciones costa afuera, ríos y grandes lagos, las unidades están conformadas por
Derrick (ocasionalmente mástiles), sobre gabarras, buques taladros, jack. up, semi
sumergibles, plataformas y lift boat entre los más frecuentes.
Unidad de perforación y servicios a pozos
Quedan igualmente incluidos en esta categoría los equipos de coiled tubing, snubbing como
todos aquellos asociados para correr registros y todo sistema o equipo de izamiento que se
encuentre asociado y sea necesario para llevar a cabo operaciones de perforación o servicios a
pozos.
Generalidades
Todo taladro (equipo) nuevo o usado deberá ser inspeccionado y certificado antes de iniciar
operaciones.
La inspección y certificación de operatividad de los equipos de izamiento de carga en las
unidades de perforación y servicios a pozos, constituye un aval del adecuado funcionamiento
de ésta, garantizando que el equipo operará de acuerdo con lo especificado por el fabricante.
Categorías para estructura y conjunto de izamiento
Categoría 1
Observación visual de los componentes de todos los equipos de izamiento
Esta inspección es realizada por el personal de operaciones o mantenimiento durante el
trabajo del equipo para observar desviaciones en su funcionamiento.
Puede incluir recomendaciones de realizar ensayos no destructivos en puntos críticos.
Requiere un reporte
Categoría 2
Inspección donde se incluye rodamientos de cargas y áreas de las poleas para determinar
grietas, daño, corrosión o desajuste o pérdida de componentes y desgaste prematuro.
La inspección más exhaustiva debería ser realizada durante las operaciones. Requiere reporte.
Categoría 3 a Inspección visual exhaustiva de los componentes de los equipos de izamiento
de carga.
Se debe verificar las tolerancias de los rodamientos. Se aplicará los end que apliquen en puntos
críticos y otros que se hayan considerado necesarios por el equipo inspector o en las
inspecciones documentadas Categoría 1 y 2 así como en la pre inspección.
Si la documentación presentada contiene reportes de algún evento que haya podido incidir en
la integridad de la estructura, se debe realizar estudio de linealidad de elementos primarios y
secundarios. La inspección debe ser documentada detalladamente según la norma que
aplique.
La inspección de la estructura y subestructura se debe documentar de acuerdo a la norma API
4g.
Esta categoría implica estrictamente el desarme parcial de los componentes para su adecuada
inspección.
Esta categoría de inspección sólo la podrán llevar a cabo aquellas empresas especializadas y
certificadas.
Toda reparación resultada de las inspecciones, debe ser documentada y archivada en el libro
de vida o historial de mantenimiento del equipo. Categoría iv
a Es una inspección categoría 3 más el desarme total del equipo (estrictamente). Igualmente,
requiere la limpieza necesaria para realizar los end que apliquen en los puntos críticos
definidos y otros, que se hayan considerado necesarios por el equipo inspector o en anteriores
inspecciones (categoría 1, 2 y 3), que hayan sido documentadas o no así como en la pre
inspección.
En todos los miembros tubulares (o cerrados) debe aplicarse prueba de ultrasonido para
determinar espesores y posible corrosión interna. Cámaras internas, normalmente utilizadas
con cables, pueden ser utilizadas para revisar por corrosión interna.
La inspección debe ser documentada detalladamente según la norma que aplique.
La inspección de la estructura y subestructura se debe documentar de acuerdo a la norma API
4g.
Todas las soldaduras (100%) deben ser visualmente inspeccionadas.
Todas las soldaduras en áreas y puntos críticos deben ser inspeccionadas usando partículas
magnéticas o líquidos penetrantes de acuerdo con la Sección 6 de la norma aws d1.1
Una alternativa es utilizar pruebas de ultrasonido. Soldaduras en estructuras galvanizadas
pueden requerir diferentes técnicas de inspección e intervalos de tiempo de inspección.
Categoría V Esta categoría de inspección sólo la podrán llevar a cabo aquellas empresas
especializadas y certificadas en el sector izamiento (carga y taladro, equipo)
El usuario/dueño del equipo de izamiento debe desarrollar planes de inspección basados en
experiencia, recomendaciones del fabricante y uno o más de los siguientes factores a
Ambiente. b Ciclos de carga. c Requerimientos regulatorios. d Tiempo de operación. e
Ensayos. f Reparaciones.
En condiciones normales de operación se debe cumplir con la frecuencia de las categorías de
inspección especificada en la Tabla 1.
En caso contrario (en Operaciones de pesca, pega de tuberías, arremetidas, o cualquier otra
condición que pueda afectar la integridad del taladro) se debe realizar una evaluación
diagnóstica para determinar la categoría de inspección.
Nota (1): Cuando el taladro de perforación haya permanecido por un período mayor a los 6
meses en un pozo, no se haya realizado más de dos mudanzas en un año o se demuestre que
el mismo no ha sido sometido a operaciones críticas (pegas de tuberías, pescas recurrentes
entre otras) la inspección nivel iii se podrá realizar cada dos años.
5 auditorías en taladros de perforación y workover
Objetivos
Las tres “p” de la auditoría:
• Políticas
• Procedimientos
• Personal
Operativa, Mecánica y adiestramiento.
Reducción de costos debido a tiempos de paro por:
• Falla del equipo
• Falta de capacidad y destreza
• Fallas de logística
• Fallas de planificación
• Accidentalidad
• Optimización de la calidad de la operación:
• Reducción de paradas del equipo
• Aplicación de normas y procedimientos Protección del medio ambiente
Promover la seguridad.
• Mejorar la eficiencia operacional
• Reducción de eventos no programados
“Cualquier evento que cause una demora, en el avance de las operaciones programadas,
incluye el tiempo total requerido para resolver el problema,
hasta que las operaciones estén de vuelta al punto o profundidad en la cual se presentó el
evento.”
Metodología
• Leyes y políticas locales
• Prácticas recomendadas Api La auditoría dura de tres (03) días por equipo.
El equipo auditor constará de dos personas:
• Auditor equipo y operaciones
• Auditor sha y adiestramiento
Se utilizarán listas de verificación bajo formatos iadc/Api.
Inspección del equipo
Evaluación continua de la capacidad y destreza de todo el personal del equipo y
recomendación de necesidades específicas en cada caso (adiestramiento).
Presentación de un informe final al concluir la auditoría.
Resultado final
1 Auditoría satisfactoria Inspección donde todas las regulaciones y requerimientos son
cumplidos.
2 Auditoría no satisfac toria menor:
Encuentra contravención de regulaciones y/o requerimientos que no resultan en una amenaza
directa al personal, medio ambiente y equipos y que no afecta adversamente las operaciones
3 Auditoría no satisfactoria mayor:
Encuentra contravenciones de regulaciones y/o requerimientos que el operador y/o
contratista ha fallado en seguir y que tienen el potencial de ocasionar un impacto adverso en
el personal, medio ambiente y equipos.
4 Auditoría no satis factoría seria:
Encuentra una total falta de seguimiento a las regulaciones y/o requerimientos que está
ocasionando o podrían ocasionar un significativo impacto negativo en el personal, medio
ambiente y equipos.
6 practicas del supervisor de perforación y workover
1. Planillas. Guía de Programas de Inspecciones
1.1 Malacate
1.2 Guinche
1.3 Cable de perforación
Para este elemento es necesario tomar en cuenta las toneladas milla de trabajo, en el cual
cada 300 toneladas milla es necesario correr el cable y cada 1200 toneladas millas, debe ser
cortado.
1.4 Torre de perforación
Estructura de gran tamaño, que soporta un peso considerable, en la cual, todos los
componentes de toda su estructura y subestructura deben ser inspeccionados, y recibir
mantenimiento preventivo
1.5 Bloque viajero, corona, rodamientos, poleas, ganchos
Mecanismos que desempeñan trabajo de fricción y sometidos al soporte de cargas, los cuales
deben ser inspeccionados a profundidad, en cuanto a lubricación, funcionamiento.
1.6 Elementos de izaje, slings, cables de acero
Todos los elementos que componen el sistema de izaje, están expuestos a fuertes cargas de
fricción y se ven afectados por las altas temperaturas que esto involucra; por lo que es
importante revisar cada uno de los componentes y el estado útil en el cual se encuentran.
1.7 Mesa rotatoria, top drive, junta giratoria
Todos estos elementos se apoyan sobre la subestructura y sus componentes, por lo cual es
necesario nuevamente verificar e inspeccionar que no existan fisuras en la subestructura, y
cuidar los elementos que los componen.
1.8 Swivel
Elemento ubicado en la parte superior del Kelly, el cual está transmite fuerza de torsión,
fricción y momentos; por lo cual requiere especial cuidado en sus rodamientos y sellos.
1.9 Junta Kelly
Elemento que transmite fuerza de torsión hacia la tubería, cada 10 días se debe inspeccionar
sus elementos y correcto funcionamiento.
2 Práctica recomendada para inspección de campo, para casing, tubing and plain end drill
pipe. Normativa API 5A5
Por medio de tablas, se indicará los requerimientos mínimos que deben cumplir, los diferentes
componentes expuestos en la norma.
Marcas de defectos
Todos los ítems son requeridos: el casing se encarga principalmente de llevar la bronca a su
destino final, es importante realizar una inspección visual, tomando en cuenta que los fluidos
de perforación pueden ocasionar corrosión. El equipo soporta esfuerzos a tensión y a
compresión, por lo que el mantenimiento evitaría un sin número de inconvenientes futuros
3 Sistema de circulación del fluido de perforación
Las presiones de trabajo que se enfrenta el sistema son de al menos 3000 psi, requiriendo que
todos sus componentes trabajen de la mejor manera, siguiendo el respectivo mantenimiento
de cada uno de los elementos que lo componen
4 Sistema de freno hidráulico
5 Equipo de control de sólidos
Este equipo trabaja como un filtro, manteniendo así a los lodos de perforación libres de
sólidos, los tamices tienen diferentes mallas.
6 Compresores a tornillo
7 Generadores eléctricos a diésel
Práctica de inspecciones
1 Mástil. Placa API
Se encuentra adherida a uno de los largueros o travesaños de la torre, del lado del maquinista.
.1 Mástil
• Torceduras en largueros. No se admite más de 6 milímetros c/3 m (no ….
acumulativos).
• Travesaños. No se admite más de 12 mm c/ 3 m
• Diferencia de apertura transversal del cajón de cruce entre tramos. No se admite
más de 9 mm (se mide en los extremos del cajón - medida interna o externa
según corresponda)
• Luz de deslizamiento. menor de 6 mm (medido en 3 puntos del cajón).
• Soldaduras no originales en largueros o travesaños.
• Fisuras visibles n Material faltante en largueros laterales.
.2 Escalera y dispositivo de seguridad
El dispositivo de seguridad debe correr, paralelo a la escalera en toda su longitud y a no más
de 30 cm de distancia (Caran recomienda colocar este dispositivo al centro de la escalera).
.3 Pernos y cáncamos de vinculación del mástil
• Diámetro nominal del perno menor a 75 mm.
• Diámetro máximo admitido del cáncamo: entre 1 y 4 mm mayor que el perno.
• Diámetro nominal del perno mayor a 75 m.
• Diámetro máximo admitido del cáncamo: entre 1 y 6 mm mayor que el perno 2
Corona
• IND (poleas – ejes).
• Mantenimiento (engrase de rodamientos).
• Barandas bien fijadas.
• Entrada de hombre rebatible.
• Piso antideslizante y rodapiés. Baliza.
• Seguro de cable (cobertor/pernos).
• Bloque para choque (madera dura con tejido anti caída o bloque de goma).
• Test de bamboleo, revisar desgaste del eje y rodamientos de las poleas.
3 Piso de enganche
• Barandas bien fijadas.
• Cáncamos y pernos en especificación y con seguro.
• Elementos de amarre para el enganchador.
• Piso antideslizante en el puente.
• Piro salva (cable – amarre - dispositivo de frenado).
• Cable de seguridad en los peines.
• Acceso cómodo y seguro.
• Amarres para el enganchador (arnés con el cable de retención y salva caídas).
4Pistones de elevación de la torre
• IND de los anclajes superior e inferior.
• Verificar ausencia de pérdidas en mangueras.
• Observar funcionamiento del pistón durante la elevación Protección de
los vástagos de los pistones.
• El anclaje inferior del pistón no debe tener pérdidas de fluido hidráulico.
• Verificar el cumplimiento de los procedimientos de izaje (purgado, verificación
de presión).
4.1 Pistón de elevación del segundo tramo.
• Verificar el correcto estado del centralizador.
• Los soportes o brazos del mismo deben estar horizontales y NO mostrar diferencia de nivel
entre ellos.
• Completada la elevación del 2do tramo, debe verificarse la posición de las trabas del
mismo.
5 Elevación mecánica de la torre
• Verificar IND de pastecas, ejes y anclajes de pastecas.
• Verificar estado de cables (hebras cortadas, corrosión, adelgazamiento de sección,
aplastamiento).
• Verificar áreas sensibles de los cables de izaje de torres, próximas a terminales (Sockets),
donde el cable trabaja sobre las pastecas.
• Verificar que los terminales (sockets) no tengan deformaciones en el perno pasante y que
éste tenga colocado el alfiler de seguridad.
• Verificar la posición del Asa de izaje. Esta debe ser tal que el perno quede trabado hacia
abajo y con seguro.
• El gancho debe quedar trabado.
• Verificar distancia entre el aparejo y el piso de entubar.
• Verificar seguros de los pernos de vinculación del pizo y el arnés del enganchador.
6 Subestructura y piso de trabajo
Columnas y travesaños sin torceduras, faltantes de material o abolladuras.
Estado del apoyo de la mesa rotativa.
Pernos y seguros.
• Estado sector de apoyo del sondeo z Iluminación a prueba de explosión.
• Bandeja ecológica.
• Plano inclinado con baranda y rodapié.
• Plano inclinado al bar cacho, rodapié sin daños.
• Retenciones de llaves de poder.
• Vinculación de las escaleras a la subestructura.
• Mesa Rotary (con antideslizante). Cuña a nivel de la mesa (sin desgaste).
7 Consola y cabina de comandos
• Comandos con indicación legible en cada palanca o comando.
• Todos los indicadores en la misma unidad.
• Visibilidad de todo el piso de trabajo, piso de enganche y corona.
• Registrador de parámetros.
• Orden y limpieza del sector.
8 Guinche
• Comando del guinche con palanca de retorno automático punto muerto y marcación
ascenso-descenso.
• El freno del carretel debe estar limpio.
• La zapata de freno regulada.
• El carretel protegido.
• El cable correctamente enrollado.
• Cartel indicador de la capacidad
• Estado del cable
• IND del giratorio del guinche.
9 Cuadro de maniobra
• Campanas de freno.
• IND, verificar existencia de surcos, fisuras.
• Color azul implica alta temperatura, deficiencia de enfriamiento. Bajo nivel de agua en Tk,
falta de anticongelante
• Distancia de las campanas a las cintas de freno (1/8” con freno sin accionar).
• Verificar cristalización de las Cintas de freno.
• Registro de ecualizadora (debe desplazarse en forma pareja y sin juego).
• Registro de palanca de freno mediante roscado/desenroscado de varillas.
Verificar vinculaciones y bancadas.
10. Freno eléctrico
• Verificar resistencia de las bobinas (de 11 a 14 Ohm).
• Valores de aislamiento (2 megaOhm). Se debe medir mensualmente.
• Verificar si hay instalado un sensor de T° en la salida del agua de enfriamiento (máx. T°de
trabajo: 74 °C).
• Verificar PH del agua: 7<PH<8
Caudal mínimo de enfriamiento: 150 gpm.
Determinar la eficiencia de la capacidad de frenado.
El freno eléctrico debe estar conectado siempre, por consiguiente la palanca de conexión
con el malacate, debe estar asegurada con candado.
• El freno debe contar con un sistema de baterías que permita su operación por 4 minutos
como mínimo.
11 Tambores y cables
• Guía Lebus: sin filo, sin rajaduras.
• Sin faltantes.
• Crown-O- matic.
• Desgaste en laterales.
• Grampa de cable.
• Crown-O- matic. Dispositivo de suma importancia, la regulación del mismo debe cumplirse
de acuerdo a los procedimientos establecidos por la compañía de torre y por ninguna
razón debe ser omitido.
• Verificar el funcionamiento de todas las marchas del equipo.
• Verificar que la inercia del aparejo deje como mínimo los dos pies de margen de seguridad
entre el final de la carrera y el bloque antichoque de la corona.
Condición de cable
• Sin alambres cortados.
• Sin torceduras.
• Lubricado.
• Libre de óxido.
• Color uniforme.
• Bien enrollado, siguiendo las camadas normales.
• Control de Tn-milla en planilla.
• Sentido de arrollamiento.
• Mínimo 12 vueltas enrolladas en el carretel (con el aparejo en la mesa Rotary).
Verificación visual del cable de aparejo
• Cumplimiento riguroso del programa de corrida y corte. Inspección visual periódica.
• Si la inspección visual indica deterioro, el cable debe correrse y cortarse en toda la
longitud afectada.
• Pérdida de diámetro máxima admisible: 7 % .Llegado este punto se considera crítico.
Alambres cortados: la normativa (ISO 4309) indica que 3 alambres cortados en una
longitud de cable igual a 6 diámetros es condición crítica. Análogamente, 6 alambres rotos
en una longitud de cable igual a 30 diámetros.
n Aplastamientos, cocas, cambio de color, exposición del alma y quiebres se consideran
situaciones críticas. nn Almacenamiento: El cable debe almacenarse con el carretel horizontal y
protegido de los factores climáticos. No se debe lavar con ningún tipo de solvente ni
carburante. La lubricación debe hacerse exclusivamente con el producto indicado por el
fabricante.
Ancla del cable
Vinculación a la estructura.
Seguros de cable en el caracol (generalmente 3).
Dispositivo de engrase colocados y limpios (si posee).
• Mordaza de cable con inserciones de bronce (no acero).
• Ajuste de la mordaza (luz entre las placas, igual en toda la extensión).
• Ubicación del ancla (lado opuesto al maquinista para cable torsión derecha) mirando el
tambor desde el frente.
12 Aparejo, Gancho, Cabeza Inyección
• IND (poleas, eje, bancadas, cáncamos y pines de vinculación con el gancho).
• Poleas de aparejo (test de bamboleo).
• Soporte del cable en el canal de las poleas (según tablas API -8 A: Ej.: para cable 1” Galga
min: 0.53” – galga Max: 0.55”).
• Vinculación con el gancho, con adaptador (con pernos entre gancho y la carcasa del
aparejo).
Gancho
• Elemento muy solicitado, cargas dinámicas, vibraciones y fatiga.
• Adaptador del gancho: vinculación con el aparejo (pernos o asas).
• Eje permite el giro. Con Sistema de amortiguación.
• Se debe verificar la IND de cada uno de estos elementos.
• Cada marca tiene tablas con tolerancias específicas de desgaste.
• Verificar seguro del gancho. Ámelas.
Verificar:
• IND con partículas magnéticas:
• Asa, Pernos de unión asa / carcasa, Carcasa Tubo de lavado.
• IND mediante espesores:
• Cuello de cisne.
• Medición de la tolerancia del cojinete principal de la junta giratoria (mínimo 0.003
pulgada para que no se engrane).
13 Top Drive
Estos elementos deben ser mantenidos por personal especializado específicamente en la
marca del Top Drive (Tesco, Barco, Canrig) instalado en el equipo.
Equipos giratorios instalados debajo del aparejo. Eléctricos o hidráulicos, con potencias de 40
a 80000 lbsxpie.
Verificar:
Alineación del top drive con el centro del buje de la mesa.
• Ausencia de fuga de fluido hidráulico en todas las mangueras del circuito.
• IND de Ámelas / Vinculación con el aparejo (gancho de suspensión).
• Rodillos, ruedas, ejes del tren de deslizamiento. Cabeza rotatoria.
Collarín partido.
Sistema de enganche del elevador.
Verificar Sistema de inclinación hidráulico.
• Válvula de seguridad, remoto.
• Verificar caja de engranajes, altos torques producen gran desgaste en la misma.
• Anclajes del riel de deslizamiento y tensores.
• Verificar que las ruedas del tren de deslizamiento tengan contención en caso de
desprendimiento
14 Bombas de Lodo
• Múltiple de salida.
• Salida de la línea de alta por el extremo más cercano al pozo.
• Salida a la válvula de seguridad por el extremo opuesto del múltiple de descarga.
• Línea de descarga de la válvula de seguridad con pendiente hacia la pileta de lodo (no
menos de 3°), firmemente fijada y con eslinga de seguridad.
• Válvula de seguridad calibrada
• Amortiguador de la bomba con precarga de nitrógeno (1/3 de la presión de trabajo)
Bridas y asientos de válvulas
• Asiento de válvulas, verificar corrosión, sopladuras.
• Bridas, longitud de espárragos adecuada y roscado de tuercas (mínimo 3 filetes de
esparrago afuera)
Motor caja cambios
• Condición de corona, piñón y ejes.
• Dientes sin rebabas ni corrosión.
• Sin partes faltantes.
• Rodamientos sin juego.
• Aceite limpio -semitransparente- aspecto lechoso indica entrada de agua.
15 Carrier. Chasis
• Rectitud de los perfiles del chasis.
• Apoyos, nivelación, superficie de apoyo, verticalidad.
• Cuñas de bloqueo en neumáticos.
• Bandejas ecológicas.
• Verificar pérdidas de aceite.
• Los neumáticos deben quedar apoyados en el piso, pero “levantados”.
• Verificar estado de los neumáticos y llantas (sin fisuras).
• Frenos con bloqueo.
• Cabina (cinturón de seguridad vidrios - limpiaparabrisas- luces – instrumental).
16 Conjunto de BOP y Acumulador
• Las entradas laterales de los carreteles de vinculación deben estar cerrados con bridas y
válvulas bridadas.
• Evitar usar tapones ciegos roscados.
• Verificar funcionamiento (aperturas y cierres).
Verificar que los orificios testigo (de control) no se encuentren bloqueados (es común
encontrarlos tapados con soldadura).
Durante los trabajos en el pozo el conjunto debe mantenerse limpio a fin de poder
observar si hay pérdidas de fluido hidráulico por los orificios testigo cuando el BOP es
accionado.
• Verificar que los pistones de los ramos no se encuentren curvados ni rayados.
Acumulador
• Todas las válvulas deben estar rotuladas en forma indeleble.
• Todas las válvulas deben estar en posición neutral.
• Todos los manómetros deben estar en las mismas unidades de medida.
• Todos los manómetros deben estar en condiciones de ser leídos.
• Es conveniente que la válvula de cizalla se encuentre protegida PERO NO BLOQUEADA
• Tanto el BOP de ramas como el anular, deben tener circuito de control independientes y
remotos. Lo mismo ocurre con la válvula del choque y de la línea de ahogue.
• Debe haber como mínimo, dos puntos desde los cuales se pueda operar el conjunto de
BOPs completo.
• En la cabina del maquinista debe haber una representación gráfica del conjunto de BOP y
anular y, en él, deben estar los mecanismos de accionamiento
Botellones y manifold.
• La cantidad mínima de botellones debe ser tal que, si se pierde un botellón, éste
represente menos del 25 % de la capacidad total del sistema.
• Todos los botellones deben tener válvulas que permitan el control de la precarga, el
drenaje y el aislamiento individual de los mismos
• Verificar medición de espesores cada 10 años. (Observar erosión detrás de los amarres
de los botellones).
• Los botellones se deben precargar solo con N2- nunca con airén La presión de precarga
debe estar referida en el acumulador y no debe ser mayor que la presión de trabajo del
mismo.
Fluido hidráulico y reservorio del fluido.
• El fluido hidráulico utilizado no debe congelarse cuando se opera a bajas temperaturas.
También se debe cuidar la absoluta limpieza del mismo.
• El volumen del fluido recomendado es de dos (2) veces el requerido en todo el sistema
Requerimiento mínimo del acumulador y las bombas
• Es necesario contar como mínimo con dos (2) sistemas de accionamiento independientes
y con fuentes de energía diferentes. Cada sistema de bombas debe poder cubrir los
requerimientos por sí solo.
• El acumulador debe tener capacidad suficiente para cerrar, abrir y cerrar el conjunto de
BOP y las válvulas de ahogue y choque. El tiempo de cada cerrado no debe superar los 30
segundos para BOP menores de 18” y 45 segundos para las mayores de 18” y mantener la
presión de operación del sistema por lo menos por dos minutos.
• La recarga del sistema a la presión de trabajo no debe superar los quince (15) minutos
Las bombas deben comenzar a funcionar automáticamente cuando la presión ha caído el
10% del valor de la presión de trabajo, y deben detenerse cuando la misma supera en 100
psi la misma.
• Es necesario contar con dos (2) válvulas de seguridad instaladas, una calibrada a la máx.
presión de trabajo del sistema y otra en no más del 10% por encima de la anterior (la
descarga de estas válvulas puede ir al tanque de fluido). 17 Sistema eléctrico
• Piso aislante.
• Gabinetes cerrados y con bloqueo automático.
• Acceso restringido.
• Extinguidor de CO2 (mínimo 5 kg).
• Cartelería de seguridad.
• Interior de gabinetes sin muestras de contactos deficientes (rastros de chispas).
• Instalación eléctrica visible.
Instalaciones eléctricas
• Los materiales aptos para estas áreas son a los denominados “EX” -pueden ser EXd (a
prueba de explosión)- EXe (seguridad aumentada) –EXi (seguridad intrínseca) – EXp
(presurizado)
• Gabinetes cerrados y con todos los bulones colocados.
• Manguitos con pasta sellante colocada (no aceptar ningún material flexible o poroso)
• Los acoples aptos para estas áreas pueden disponen de traba y corte de energía para
activar después de enchufar o desactivar antes de desenchufar.
• Las instalaciones eléctricas deben ser verificadas por personal experto en E.E.
Motores eléctricos
• Los motores eléctricos aptos para esta clasificación deben estar aprobados según NEC
art.
500 (UL) o según IEC para áreas Ex d IIC T6 y debe constar en la placa de identificación.
• En la placa de los motores de los agitadores debe constar la Clasificación NEC/CSA,
división I, clase 1, grupos C y D que son motores aptos para trabajar en atmósfera con
presencia de gas y eventualmente en atmósfera de mezcla explosiva.
• El cableado en áreas clasificadas, debe estar protegida, con todos los accesos a cajas,
derivaciones, botoneras y conectores acordes a la clasificación de la misma.
• El cableado en áreas no clasificadas debe correr bajo protección mecánica (caja, canaleta
o tubo).
• No se admiten empalmes encintados en los cables en áreas clasificadas.
Condición de piletas
• Escaleras de acceso, escalones, rodapiés, fijación a la pileta.
• Cubierta: pisaderas antideslizantes (material desplegado), sin desniveles, canaletas
cubiertas o protegidas con baranda. Tapas colocadas.
• Barandas firmes y con rodapié.
• Motores de removedores conectados a la red de PAT con cable de Cu y cobertor.
• Sistema eléctrico adecuado según la clasificación del área (iluminación, motores,
botoneras, cableado y empalmes)
18 Desgasificador
• Línea de salida de la bomba de vacío (línea de salida de gas), ventear a un lugar seguro, no
a pileta.
• Válvula de control de nivel de líquido en funcionamiento.
• Verificar flotador del Desgasificador, que no esté trabado
19 Compresores de aire y depósitos
• Protección mecánica de partes móviles del compresor.
• Válvula de seguridad con salida al exterior de la caseta y ubicada altura superior a 1.8 m
(altura promedio de trabajador) con placa de calibración vigente.
• Verificar documentación de prueba hidráulica (cada 5 años) y IND (espesores). Máximo
desgaste puntual admitido: 10%
