Teoría de inspección

Objetivos generales
Crear un manual de fácil acceso y comprensión, que se utilice para la inspección de cada uno
de los componentes de los taladros de perforación.

Objetivos específicos
• Optimizar los tiempos de producción, como resultado de una inspección adecuada. 
Expandir los conocimientos del personal a cargo de los taladros de perforación.
• Evitar accidentes por falla de elementos, que hayan pasado por alto el proceso de
inspección.
• Mantener la vida útil de cada uno de los elementos involucrados.

Inspección
Las inspecciones “son procedimientos de mantenimiento y producción consistentes en visitas
oculares a las diversas áreas industriales, así como en los equipos y herramientas de trabajo,
con la finalidad de detectar

• procedimientos incorrectos
• equipos defectuosos
• áreas peligrosas
• y riegos potenciales…
analizando y evaluando dichos riesgos, formulando medidas correctivas y/o controlando
correcciones anteriores”.

Sabemos que las condiciones de trabajo están cambiando constantemente. En tiempos muy
cortos se almacenan y desplazan equipos y materiales y en esta constante actividad existen
riesgos potenciales inherentes al proceso industrial; existe también la tendencia en los
trabajadores a:

• Dar por seguro que todo está bien.

• Hacer reparaciones “provisionales que tienden a ser permanentes”.
• Hacer instalaciones inadecuadas por falta de conocimientos.
• Hacer cambios en los equipos sin autorización, disminuyendo los factores de
seguridad

Gran parte de los avances y éxitos de la seguridad y confiabilidad de los equipos, se deben al
conocimiento de que determinados fallos y/o riesgos, podían y debían eliminarse y esto era
factible mediante la práctica de la inspección

Secuencia de la inspección
1 Identificación: se ubica el defecto y/o riesgo específicamente.

2 Evaluación: estudio y análisis del defecto y/o riesgo.

3 Prevención: se elimina el defecto y/o el riesgo, asumiendo medidas correctivas.

4 Control: programación en seguimiento.

Proceso de la inspección
Si bien todas las inspecciones son importantes y tienen los mismos objetivos, éstas varían
según su:

1 magnitud,

2 frecuencia, y

3 alcance programado.

El proceso en referencia trata de las etapas comunes a toda inspección y que en mayor o
menor grado deber cumplirse para identificar las situaciones peligrosas y los defectos en el
equipo.

El proceso consta de 3 etapas:

 Preparación
 Ejecución 
Informe.

1ra Etapa: preparación de la inspección

• Planificación
• Información
• Materiales
• Hoja de inspección
• Para elaborar dichas listas pueden servir de base los siguientes aspectos:
a Distribución de la planta o instalación b Orden

y limpieza. c Manejo y transporte de materiales.

d Equipo electrónico, iluminación. e

Herramientas, escaleras, plataformas. f Equipos

de protección personal, ropa de trabajo. g

Actitud de los trabajadores hacia la seguridad.

2da Etapa: ejecución de la inspección Al

realizar la inspección debe tenerse presente:

1 La secuencia.

2 Las condiciones generales.

3 Los procedimientos de trabajo.

Estos procedimientos

• ¿Emplean herramientas o equipos defectuosos, o en forma insegura?

• ¿Operan máquinas, herramientas a velocidades inseguras?
 • ¿Reparando, ajustando, aceitan equipos y/o máquinas en movimiento?  ¿Tienen
dispositivos de seguridad, usan sus equipos de protección?

4 Las partes críticas

En toda maquinaria, equipo, en las operaciones y procesos industriales, existen partes

esenciales que encierran un alto riesgo, un peligro potencial.

3ra Etapa: el informe

Elaboración del informe

Una vez efectuada la inspección, el inspector debe presentar las conclusiones a las que ha
llegado. Esto es tan importante como las acciones mismas, porque a menos que se emprendan
de inmediato acciones correctivas, tiempo y esfuerzo habrán sido inútiles. Esto hace obvio que
el inspector debe tomar el tiempo necesario para analizar sus notas y organizar un informe, en
el cual debe decidir qué incluir, generalizar, subrayar, adjuntar algún detalle ilustrativo, etc. así
como a qué conclusiones llegar y qué recomendaciones hacer. Recomendaciones

a Codificar todos los puntos críticos.

b Anotar todas las cosas que han sido corregidas desde la última inspección, enumerándolas y
seguido de su clasificación de peligro y otros símbolos de codificación. c Preparar un
formulario para inspecciones frecuentes.

Control
El control de las medidas correctoras, es de vital importancia ya que en la medida en que se
cumplan, la inspección será efectiva.

Conviene dar un tiempo prudencial para la ejecución de dichas acciones y luego vigilar su
cumplimiento e informar al supervisor para que indique las sanciones correspondientes, si
fuera necesario.
 Tipos de inspección

Inspección continua
Son aquellas que se realizan en forma regular a intervalos cortos de tiempo (día, turno),
realizadas por:

• El personal de planta,
• Director o ingeniero de seguridad, o  Comisiones de
seguridad.

Inspección especiales
• Como su nombre lo indica, se realizan ante situaciones que revisten especial
importancia para la empresa.
• Estas inspecciones muchas veces son realizadas por especialistas ajenos a la empresa,
(constituyéndose en inspecciones de visita única), pero siempre participan los
responsables de la seguridad del centro industrial.

Inspecciones periódicas o de mandamiento

Son inspecciones que responden a un programa de mantenimiento preventivo de equipos,
maquinaria, instalaciones.

En estas inspecciones, personal especializado, detecta las fallas potenciales pronosticando su

ocurrencia, efectuando las reparaciones y cambios requeridos para evitar un accidente, paros
en la maquinaria o pérdida total del equipo.

Inspecciones de visitas únicas

Son aquellas que generalmente se realizan por una sola vez en un apreciable período de
tiempo (un año).

Están a cargo de inspectores ajenos a la empresa, o un especialista cuya asesoría fue

solicitada.

Su propósito principal es el de evaluar el desempeño de la seguridad en la empresa y en los

equipos de trabajo utilizados, y someter los resultados a la dirección para una aplicación de la
seguridad más eficiente. Niveles de inspección

Nivel 1: observación diaria

La lleva a cabo el operario. Implica la observación del funcionamiento de la máquina
herramienta en su ciclo normal de trabajo comprobando todas sus funciones.

Nivel 2: observación semanal

La realiza el encargado de lubricación durante la operación semanal.

Incluye actividades del nivel 1, con observaciones adicionales como por ejemplo:

• la presión del aceite,

• el funcionamiento de los dispositivos de lubricación,  las
fugas de aceite, entre otros.
Nivel 3: inspección menor
A cargo de un empleado de mantenimiento especialmente entrenado, con buenos
conocimientos de máquinas herramientas y sistemas eléctricos e hidráulicos de control.

Las inspecciones son tales que no es necesario parar la máquina. Incluye los niveles 1 y 2.

Nivel 4: inspección general.

Incluye los niveles 1, 2 y 3 y requiere paro de máquina. Incluye comprobación, ajustes, cambio
de piezas desgastadas, sustitución de partes, etcétera.

Cada dos años suele hacerse una inspección general, o bien cada año o cada 6 meses en dos
turnos, según el tipo de máquina.

Nivel 5: inspección de control de calidad.

Suele ser cada tres años, al instalar una máquina nueva o reconstruida, o bien por solicitud.

A veces el departamento de producción lo solicita para máquina de precisión especial o puede

que haya quejas o devoluciones por control de calidad del producto.

3 El taladro (equipo) y sus componentes

Historia
• Los chinos son los pioneros (agua salada y sal común).
• Primera técnica utilizada fue la percusión.
• Primer pozo perforado en América: Drake en Pensilvania.
• En Venezuela comenzó en 1878, hacienda la alquitrana estado de Táchira (27 mts.) 
Pozo n°1 Comodoro Rivadavia, 1907

Actualidad
• Proceso rápido y económico
• Mejor rendimiento (calidad) en:
1. l Trépanos (mechas) poli cristalinas
2. Porta mechas
3. Elementos estructurales
4. Fluidos de perforación
5. Turbo perforación
6. Perforación con gas, aire.
7. Otro

Equipos de perforación
• Deben cumplir funciones específicas eficientes.
• Componentes diseñados en forma tal que cumplan con el tipo de trabajo que deberán
realizar.
• Capacidades equivalentes en cuanto a potencia, capacidad de peso soportado y
longitud de la tubería.

Facilidad de movilidad
 Requerimientos de energía para elevación, rotación y circulación. 
Tamaño adecuado de todo el equipo principal y auxiliar.

Sistema de perforación
Constituido por motores de combustión interna que generan la fuerza o energía requerida
para la operación de todos los componentes de un taladro de perforación.

En un taladro (equipo) de perforación se necesitan varios motores para proveer esta energía.
Éstos son en su mayoría del tipo Diésel por la facilidad de conseguir el combustible; dependerá
del tamaño y capacidad de la torre, el número de motores a utilizar. La energía producida es
distribuida al taladro de dos formas: mecánica o eléctrica.

Sistema de levantamiento
“Soporta todo el sistema de rotación, mediante la utilización de equipos apropiados capaces
de levantar, bajar y suspender los pesos requeridos por él”.
Componentes
Estructura de soporte
Torre o cabria, corona, encuelladero (piso de enanche), plataforma o piso del taladro (equipo),
sub-estructura, consola del perforador.

Equipo de levantamiento

Malacate, bloque corona y bloque viajero, gancho, cable de perforación, cuñas, llaves de
potencia.

Torre o cabria de perforación

Es una estructura grande que soporta mucho peso, tiene cuatro patas que bajan por las
esquinas de la infraestructura o sub-estructura. Soporta el piso de la instalación y además
provee un espacio debajo del piso para la instalación de válvulas especiales llamadas “impide
reventones”.

Características
• Altura Desde 69’ hasta 189’ (142’ la más común).
• Capacidad Depende de la carga que puedan suspender:
1. ligeras 2.
medianas
3. pesadas.

Las más comunes tienen entre 250 y 750 toneladas.

La mayoría de las torres puede soportar vientos de 100–130 mph. con la tubería parada en la
torre (75 mph) y sin tubería (115 mph).

Corona
Medio por el cual se transmite el peso de la sarta de perforación a la torre.

En ella se encuentran una serie de poleas que forman el bloque corona o fijo, el cual sostiene y
da movilidad al bloque viajero.

Encuelladero (piso de enganche)

Constituye una plataforma de trabajo ubicada en la torre a una altura aproximada entre 80’ y
90’ y permite que el encuellador (enganchador) coloque las parejas de tubería y porta mechas
mientras se realizan operaciones como cambio de mechas, bajada de revestidores, etc. Para
ello, este accesorio consta de una serie de espacios semejando un peine donde el encuellador
(enganchador) coloca la tubería.

Plataforma o piso del taladro (equipo):

“Estructura colocada debajo de la torre y encima de la sub-estructura donde se realizan la

mayoría de las operaciones de perforación”.

Accesorios

• Malacate (cuadro de maniobra)

• Mesa rotatoria
• Consola del perforador
 • Llaves de tenazas
• Hueco ratón

• Hueco de rata
• Carreto (carretel) hidráulico  etc.

Sub–estructura
“Armadura grande de acero que sirve de soporte a la torre y los componentes del equipo de
perforación. Proporciona espacio bajo el piso de la torre para instalar los preventores de
reventón y otros equipos de control de pozos.”

Consola del perforador

Constituye un accesorio que permite que el perforador tenga una visión general de todo lo que
está ocurriendo en cada uno de los componentes del sistema: presión de bomba, revoluciones
por minuto de la mesa, torque, peso de la sarta de perforación, ganancia o pérdida en el nivel
de los tanques, etc.

Se obtiene información sobre:

• Bombas de lodo
• Presión de bombas
• Torque de la mesa rotatoria (Rotary)
• Velocidad de la mesa
• Torque de las llaves
• Peso suspendido
• Peso sobre la mecha (trépano).

Malacate (cuadro)
Consiste en un cilindro alrededor del cual el cable de perforación se enrolla permitiendo el
movimiento de la sarta hacia arriba o hacia abajo, dependiendo del tipo de operación a
realizar. El tambor tiene ranuras de Lebus para adaptarse al cable.

Además, el malacate transmite la potencia para hacer girar la mesa rotatoria, los carretos
(carreteles) auxiliares y sistemas de enrosque y desenrosque de tubería.

Embrague
Ofrece la oportunidad de desconectar los motores principales del eje del tambor, en
operaciones de mantenimiento. Sistema de frenado con placas, sistema de tres discos enfriado
por agua a presión. Sistema de izaje

Sistema de frenos
Constituido por un freno mecánico principal y uno auxiliar que pueden ser hidráulicos o
eléctricos, usados para mover lentamente o para detener la guaya de perforación. Posee un
sistema de seguridad del bloque viajero llamado Crown-oMatic.

Sistema de transmisión
“Transmite la potencia o energía del malacate a la mesa rotatoria”.

Está conformado por:

• Bloque corona.
 • Bloque viajero
• Gancho
• Cable de perforación
• Cuñas
• Llaves de potencia

Bloque corona y bloque viajero

El bloque corona está ubicado en la parte superior de la torre, constituido por una serie de
poleas.

El cable de perforación pasa a través de estas poleas y llega al bloque viajero, el cual
está compuesto de un conjunto de poleas múltiples por dentro de las cuales pasa el
cable de perforación y sube nuevamente hasta el bloque corona

Su función es la de proporcionar los medios de soporte para suspender las herramientas.

Durante las operaciones de perforación se suspenden el gancho, la unión giratoria, el
cuadrante, la sarta de perforación y la mecha

Gancho
Herramienta localizada debajo del bloque viajero al cual va unida y del cual está suspendida la
unión giratoria, el cuadrante y la sarta de perforación durante las operaciones de perforación.

Sostiene al elevador durante el ascenso y descenso de la tubería o sarta.

Están diseñados de acuerdo al peso máximo que puedan levantar. Varía entre 50 y más de 600
toneladas.

Cable de perforación
Cable metálico hecho exteriormente de acero mejorado, unido entre sí por rotación.

Su función es resistir la fuerza o peso de la sarta durante las operaciones de sacada y metida
de tubería.

Tiene un diámetro variable entre 1 pulgada a 1 ¾ de pulgada y este enrollado en grandes

carretos (carreteles). Uno de sus extremos va enrollado al tambor del malacate y el otro –
llamado línea muerta– va conectado al tambor de reserva.

Su rendimiento se mide en Ton/Milla.

Cuñas
Conjunto de piezas flexibles cuya superficie interior es curva y dentada.

Durante el viaje de tubería, la sarta de perforación se sostiene alternativamente por el bloque

viajero y las cuñas, las cuales se introducen en la abertura cónica en el centro de la mesa
rotatoria (Rotary); rodean la tubería de perforación sujetándola por acción combinada de
fricción y mordedura.

Llaves de potencia
Permiten desenroscar la tubería de perforación en el momento de hacer un viaje, ejerciendo
fuerza sobre la tubería.

Igualmente, al meter la sarta de perforación se invierte el proceso y se procede a enroscar las

uniones.
Sistema de rotación
Es aquel que permite girar la sarta de perforación y que la mecha perfore un hoyo desde la
superficie hasta la profundidad programada.

Está localizado en el área central del sistema de perforación y es uno de los componentes más
importantes de un taladro.

Está compuesto por

• Mecha (trépano) de perforación

• Porta mechas o lastra barrenas
• Tubería de perforación
• Cuadrante o Kelly
• Unión giratoria
• Mesa rotatoria (Rotary)
Sobre la subestructura, colocar alrededor de la mesa material antideslizante para evitar caídas
de los operarios

Las escaleras deben mantenerse en buenas condiciones, con pasamanos y rodapié, a los
efectos de evitar deslizamientos.

Maestro (master bushing)

Tiene una superficie cónica para alojar las cuñas, Proporciona el medio de accionamiento.

Mechas (trépanos, barrenas) de perforación

Su funcionamiento óptimo es la base principal del proceso de perforación rotatoria. Cuando
está en el fondo haciendo el hoyo (pozo), produce ganancias solo mientras sea efectiva.

Para hacerla perforar es necesario aplicarle peso mediante el uso de porta mechas y rotación a
través de la mesa rotatoria (Rotary).

Su desempeño depende de muchas variables como: tipo de formación y el control de las

mismas permitirá perforar un hoyo (pozo) al menor costo por pie.

Porta mechas o lastra barrenas

Tubería especial encargada de darle peso a la mecha (trépano), conformada por cilindros de
acero hueco con paredes muy gruesas de una longitud de más o menos 30 pies.

Proporciona peso a la mecha (trépano) manteniendo peso en la sección inferior de la sarta.

Además, proporciona efecto de péndulo para causar que la mecha (trépano) perfore un hoyo
(pozo) lo más vertical posible.

El peso de las portas mechas depende de su longitud, diámetro interno y externo. Su longitud
API es de 30 pies.

Tubería de perforación
Constituye la mayor parte de la sarta de perforación.

Está soportada en su extremo superior por el cuadrante o Kelly, el cual la hace girar por el
efecto de la mesa rotatoria (Rotary).
 Permite que el fluido de perforación se desplace hacia abajo hasta llegar a la mecha (trépano)
y luego salga por el espacio anular.

Los tramos de tubería se unen entre sí por medio de roscas, las cuales están diseñadas para
soportar grandes esfuerzos de tensión, enrosque y desenrosque constante, pandeo, torsión y
otros esfuerzos que pueden ocasionar fallas en la tubería de perforación.

Cuadrante o Kelly
Tubo de acero pesado, hueco, que tiene generalmente forma hexagonal.

Está suspendido en su extremo superior de la unión giratoria; pasa a través del hueco de la
mesa rotatoria y está conectado a la sarta de perforación.

La parte exterior del cuadrante es hexagonal para poder así transmitir el momento de torsión
de la mesa rotatoria a la tubería de perforación. Su longitud es de 40 a 50 pies.

Unión giratoria (cabeza de inyección)

Se encuentra colgando del gancho, muy cerca del bloque viajero.

Está conectado a la parte superior de la válvula del cuadrante, soportando todo el peso de la
sarta mientras se está rotando.

Está ubicada en la parte superior de la sarta y permite que el cuadrante y la sarta roten
libremente durante las operaciones de perforación.

Proporciona una conexión para la manguera rotatoria y separa a través de ella una vía para
que el lodo fluya hacia la parte superior de la unión y de allí a la sarta de perforación.

Mesa rotatoria (Rotary)

Maquinaria sumamente fuerte y resistente que hace girar el cuadrante y a través de éste la
sarta de perforación y la mecha (trépano).

Funciona por intermedio de un buje de transmisión, el cual transmite el momento de torsión

(torque) e imparte el movimiento giratorio a la sarta.

Retiene a las cuñas que soportan el peso de toda la sarta de perforación cuando ésta no está
soportada por el gancho y los elevadores.

Está compuesta por

• Cuerpo de la mesa
• Piso de la mesa
• Polea del piñón de la transmisión
• Conexión directa

Sistema de circulación
Formado por una serie de equipos y accesorios que permiten el movimiento continuo del eje
principal de la perforación como lo es el fluido de perforación.

Para su óptimo funcionamiento se deben tener en cuenta varios principios básicos:

• Capacidad adecuada de tanques de reserva.

• Disposición de equipos auxiliares para mantener circulación cuando la bomba este
fuera de uso.
 • La bomba auxiliar debe estar conectada en forma tal que pueda usarse para mezclar
lodo mientras la bomba principal trabaja en la perforación.
• Deben proveerse tanques para la sedimentación de arena, para evitar la acumulación
de este material abrasivo en los tanques de lodo.

Equipos de circulación
Son aquellos que movilizan el lodo de perforación a través de todo el sistema de circulación y
permiten un mejor recorrido del mismo.

Componentes
1 Bombas de lodo

Son los componentes primarios de cualquier sistema de circulación de fluido. Funcionan con
motores eléctricos conectados directamente a ellas o con energía transmitida por la central de
distribución.

2 Componente del sistema hidráulico

Debe prestarse atención particular a la colocación de la línea de succión o tanque de nivel de

líquido en relación de la bomba para que se cumplan los requisitos mínimos de succión
positivos netos.

Un cabezal de succión positiva neta suficiente asegura que el fluido de perforación llene los
pistones y no exista vacío o espacios sin llenar en las camisas de la bomba. Esto produciría un
efecto negativo en el rendimiento de la misma.

La siguiente discusión identifica los numerosos spots de problemas que puedan existir en el
típico sistema de aspiración.

3 Bombas desplazamiento positivo (dúplex, triplex)

• Verificar las condiciones de transmisión, cardan, piñones o correas y poleas. Debe

ejercerse especial cuidado en la colocación de la entrada de la succión de la bomba.
La entrada debe ser inferior y no ser demasiado cerca de la superficie para evitar
remolinos de fluido y evitar que el aire ingrese la succión de la bomba. Esto podría
promover golpes en la bomba o al menos reducir la eficiencia volumétrica.
• Registrar el juego de rodamientos de ejes principales, juego máximo 0.016 pul,
dependiente de las características del fabricante.
• Verificar el amortiguador de descarga que esté cargado con nitrógeno. Cuando está
correctamente con las recomendaciones del fabricante, estos dispositivos
efectivamente deben suavizar las variaciones de presión de descarga. Los
amortiguadores de pulsaciones deben colocarse lo más cerca de la bomba como sea
posible.
• Inspeccionar las condiciones operativas de las válvulas y asientos de succión y
descarga.

• Inspecciones y END (ensayos no destructivos) realizados, ultrasonido. Espesor del

cuerpo, paredes múltiples de líneas de alta presión. Verificar desgaste por
disminución de espesor.
• Verificar válvula de alivio, con pendiente descendente de 2 grados o ¼ pulg. Por pie.
Norma API 54.
 • Verificar funcionamiento de motores de la bomba y sistema de acoplamiento,
verificar juego y alineación.
• Sistema o panel de indicadores de temperatura, presión, rpm, ventilación y
lubricación.
• Verificar las condiciones de las válvulas de alta presión del múltiple de alta presión.
• Verificar funcionamiento, golpes o vibraciones de cigüeñal, cruceta, conexiones y
rodamientos (grupo motor bomba).
• Verificar filtros del sistema hidráulico, espárragos del cuerpo de la bomba.
El nivel de líquido requerido por encima de la entrada de la succión es una función de la
velocidad de la línea de succión de la bomba. Si la bomba va a manejarse con un bajo nivel de
líquido en el tanque o pozo, la tubería de succión debe dimensionarse a reducida velocidad de
aspiración. Se recomienda que la línea de succión sea tan grande como la línea de succión
regular y no inferior a 8”.

Utilizar codos de 45 grados en lugar de un codo de 90 grados donde la succión línea va abajo,
y en todos los casos, la línea de succión a la bomba de lodo debe ser lo más corto y recto
posible. Estar seguro de que todos los acoplamientos son herméticos.

4 Eficiencia succión bomba

Los amortiguadores de pulsaciones “Dampeners Pulsation

” en la bomba de succión y descarga de líneas sirve para absorber variaciones producidas por
el movimiento alternativo de los pistones de la bomba.

Si los amortiguadores no se mantienen en forma correcta, las variaciones de presión de flujo

pueden producir efectos dañinos a la tubería y componentes de la bomba de lodo.

Las variaciones de flujo presión en líneas de descarga de la bomba de lodo pueden producir
picos de alta presión y producir fallas en “soldadura, tuberías, conexiones flojas, manguera
rotatoria y otros componentes”.

En las líneas de succión, variaciones de presión-flujo causadas por muchos factores,

incluyendo la cabeza de aceleración, negativamente pueden afectar la eficiencia volumétrica
de la bomba y acortar la duración de la válvula de succión de alta velocidad.

Amortiguadores de succión proporcionan ventajas a más alta velocidades de operación sin

golpes.

5 Bomba centrífuga de sobrealimentación

A menudo de acuerdo a las condiciones del lodo se requiere mantener una presión en la
aspiración de la bomba principal para cumplir las condiciones de llenado positivo. Este
aumento de presión es normalmente suplido por una bomba centrífuga conectada a la
succión.

El propósito principal de la bomba centrífuga es precargar y evitar que la bomba de lodo no

tenga la suficiente succión de alimentación positiva. Muchos beneficios se obtienen de esta
manera, la adición de la centrífuga mejora

1. Un llenado positivo y continuo del sistema.

2. Eficiencia volumétrica.
 3. Potencia hidráulica.
4. Menor costo de mantenimiento.
5. Operación con presiones normales.
6. Incremento en la duración de los componentes de la bomba.

Se debe verificar funcionamiento de las bombas a los efectos de detectar:

• Fluido con pulsaciones de presión en la línea de descarga. Esto produce disminución

en la vida útil de la tubería de descarga y la manguera rotatoria.
• Se deben mantener al mínimo las caídas de presión en el sistema de descarga.
Accesorios de radios largos son preferibles en la línea de descarga.
• Todas las secciones de las líneas deben estar ancladas a una estructura rígida. Los
extremos de mangueras de alta presión con vinculaciones para evitar la posibilidad
de liberarse libremente en caso de rotura.
• En caso de producirse vibraciones en la descarga severa, puede existir
“amortiguadores” para aliviar temporalmente la situación. Si las vibraciones persisten
en condiciones de funcionamiento se debe obtener ayuda externa para localizar y
remediar la causa de los problemas.

Las bombas tienen mucha potencia y son capaces de mover grandes volúmenes de fluidos a
presiones altísimas.

Existen varios tipos de bombas y entre ellas están: Dúplex, Triplex y Centrifugas; la diferencia
entre ellas es él número de pistones.

6 Líneas de descarga y retorno

Conectan las líneas que transportan el lodo bajo presión.

Las líneas de descarga llevan el lodo fresco y tratado a la sarta de perforación.

La línea de retorno lleva el lodo conteniendo ripios y gases por gravedad desde la boca del
pozo al área de acondicionamiento.

Arena y sólidos en el lodo de perforación, en la succión de la bomba traerá serios

inconvenientes en la vida de los componentes del sistema. Donde sea posible, desandes,
centrífugas deben ser utilizados y mantenidos en buenas condiciones de funcionamiento.

Lo que parece ser muy crítico con respecto a usar es la cantidad de sólidos en el lodo. Sólidos
son formadores de viscosidad, gelificación, haciendo que caiga las partículas más difíciles. Por
lo tanto, si el fluido refleja altos porcentajes de sólidos, bajo contenido de arena y está
experimentando un desgaste inusual, lo más probable es que lleve un alto porcentaje de
sólidos abrasivos debajo de tamaño de M 200.

El Gas ocluido y entrampado en el fluido a altas temperaturas agrava las condiciones

corrosivas que acortarán la vida de todas las partes metálicas expuestas del circuito. Lodos de
alta temperatura también son perjudiciales para todos los elastómeros en contacto con el
mismo. (Poliuretano especiales), deben utilizarse cuando la temperatura del lodo supera los
160 grados F en la succión de la bomba.)

La superficie de los tanques debe ser lo suficientemente grande como para enfriar el barro
caliente distribuido en los distintos compartimentos.
 PH bajo (ácido) puede causar corrosión severa de piezas metálicas en sólo unas horas. Lodos
deben ser por lo menos (pH 7.5 o superior) excepto en ciertos casos donde deban cumplirse
condiciones específicas.

El H2S o sulfuro de hidrógeno y carbono Dióxido. El principal peligro resultante de encontrarse

con el sulfuro de hidrógeno es la pérdida de vida humana sin previo aviso.

El nivel de seguridad máximo de sulfuro de hidrógeno para condiciones normales de trabajo

es no superior a 20 rpm.

Concentraciones tan bajas como 150 ppm puede causar irritaciones de los ojos, las vías
respiratorias, y de amortiguamiento de los nervios olfativos así la capacidad de detectar olores
se pierde. Ser expuesto a una concentración de 800 a 1000ppm durante un período corto de
tiempo, apenas dos minutos, puede ocasionar la muerte.

Un riesgo secundario de sulfuro de hidrógeno es su efecto drástico en acero de alta

resistencia. H2S es soluble en agua y produce un ácido débil en. Este ácido es molesto para
aceros de alta resistencia y a menudo resulta en una falla catastrófica del metal.

Cierta comprensión de la acción física y química de H2S es vital para la caja acertado manejo
de este gas en operaciones de perforación.

Frecuentemente referida como gas amargo, H2S huele a huevos podridos en bajas
concentraciones.

En concentraciones más altas se puede perder el sentido del olfato. Es altamente inflamable y
forma mezclas explosivas con el aire. Es más pesado que el aire y se acumula en las áreas
bajas. H2S es soluble en lodos de perforación y su solubilidad en agua es aproximadamente
proporcional a la presión.

Para presiones extremadamente altas tales como la presión hidrostática de la columna de

lodo, el sulfuro de hidrógeno puede ser licuado. Normalmente, a mayor temperatura, menor
es la solubilidad de los gases.

Dióxido de carbono (CO2) a menudo acompaña H2S durante un flujo de gas. Dióxido de
carbono disuelto en el agua reacciona formando ácido carbónico suave. En comparación con
H2S, la solución del agua del dióxido de carbono no se considera muy toxica, es corrosivo al
acero.

Una solución de agua CO2 es conocida como agua mineral. El bicarbonato o carbonato de ion
calcio se formó en un ambiente alcalino con cambios en el pH.

Revise las crucetas desgastadas, porta cojinetes desgastados y anillos de seguridad.

Las empaquetaduras o Rubbers del pistón regular (caucho natural) cauchos en aceite de la
emulsión o aceite de lodo contaminado resultará en deterioro del caucho. En la Fig. se observa
trozos de caucho roto del cuerpo de la goma de pistón ocasionada por el efecto destructivo del
gasoil de bajo punto de anilina. El punto de anilina del gasoil agregado debe ser superior a
150° F para evitar el deterioro de los componentes de goma que entran en contacto con el
lodo.

7 Tubo vertical: (stand pipe)

Está ubicado paralelo a una de las patas de la torre y conecta la línea de descarga de las
bombas de lodo con la manguera de lodo, la cual se conecta con la unión giratoria y permite el
paso del lodo a través de la misma.

Tanto la manguera de lodo como la unión giratoria se pueden mover verticalmente hacia
arriba o hacia abajo cuando así se requiera.

8 Manguera rotatoria (manguero te)

Manguera de goma con extremo muy fuerte, flexible y reforzada que conecta el tubo vertical
en la unión giratoria.

Debe ser flexible para permitir el movimiento vertical libremente.

9 Área de acondicionamiento del lodo

Constituida por una serie de equipos que permiten acondicionar el lodo eliminándole gran
cantidad de sólidos indeseables que han sido incorporados durante la perforación

Equipos limpiadores de lodo

10 Tanque de asentamiento

Permite la deposición de solidos por gravedad durante el proceso de tratamiento del lodo.

11 Vibradores (Zarandas)

Separan los ripios cortados al hacer pasar el lodo que viene del pozo a través de una malla o
tamiz vibrador que retiene estos solidos grandes indeseables.

La eliminación de solidos perforados es de vital importancia durante el proceso de perforación

para el buen funcionamiento del fluido de perforación.

Las mallas utilizadas son intercambiables y de su tamaño dependerá la presencia o no de

solidos grandes en el sistema.

12 Desarenadores

Equipos de control de solidos que permiten separar la arena contenida en el fluido de

perforación producto de la perforación.

Funcionan a través del principio de fuerza centrífuga ejercida sobre el fluido de perforación
cuando el mismo pasa por conos.

13 Limpiador de lodos

Consiste en una batería de conos colocados por encima de un tamiz de malla fina y alta
vibración.

Este proceso remueve los sólidos perforados de tamaño de arena, aplicando primero el
hidrociclón al lodo y haciendo caer luego la descarga de los hidrociclones sobre el tamiz
vibratorio de malla fina.

El lodo y los sólidos que atraviesan el tamiz, son recuperados y los sólidos retenidos sobre el
tamiz se descartan; el tamaño de la malla varía entre 100 y 325 mesh.

14 Centrífuga
 Como con los hidrociclones, las centrífugas “tipo decantador” aumentan las fuerzas que
causan la separación de los sólidos al aumentar la fuerza centrífuga.

Se compone de un cilindro cónico de acero horizontal que gira a una gran velocidad, con un
tornillo transportador helicoidal en su interior. Este tornillo transportador gira en la misma
dirección que el tazón exterior, pero a una velocidad ligeramente más lenta.

La alta velocidad rotacional fuerza los sólidos contra la pared interior del cilindro y el tornillo
transportador los empuja hacia el extremo, donde son descargados.

El lodo es bombeado dentro del husillo hueco del tornillo transportador, donde es expulsado
hacia afuera, formando un anillo de lodo llamado “estanque”.

El nivel de este estanque es determinado por la altura de los orificios de descarga de líquido
en el gran extremo embridado del tazón.

Luego, el fluido fluye hacia los orificios, a través de dos canales formados por las aletas del
tornillo transportador, siendo que los sólidos se acumulan contra la pared interior.

A medida que estas partículas se acumulan contra la pared, las aletas del tornillo
transportador las empujan hacia el pequeño extremo del tazón. Las partículas salen del
estanque pasando a través del área cónica seca, donde son separadas de todo el líquido libre y
transportadas hacia los orificios de descarga a los contenedores.

La acumulación de sólidos perforados finos aumentará la viscosidad y los esfuerzos de gel,

indicando la necesidad de usar una centrífuga. Sin embargo, el uso de una centrífuga causará
la eliminación de algunos aditivos de lodo beneficiosos (sólidos) como la bentonita.

Si los tratamientos no son ajustados para tener en cuenta esta pérdida, las propiedades del
lodo pueden ser perjudicadas, aumentando el riesgo de problemas de perforación tales como
la pegadura por presión diferencial. Por lo tanto, cuando se usa una centrífuga, la bentonita y
otros tratamientos deben ser aumentados para mantener una buena calidad del revoque.

El uso de una centrífuga no elimina la necesidad de dilución periódica, ya que es imposible

lograr una eficiencia de control de sólidos de 100%. La dilución y los tratamientos deberían ser
usados para mantener las propiedades deseables del sistema de lodo.

15 Desgasificador

Permite la separación continua de pequeñas cantidades de gas presentes en el lodo para evitar
la reducción de la densidad del mismo, la eficiencia de las bombas de lodo y la presión
hidrostática ejercida por la columna de lodo.

Sistema de seguridad (BOP)

Formado por válvulas impide reventones (BOP), cuya función principal es controlar
mecánicamente una arremetida que si no se controla a tiempo puede convertirse en un
reventón.

Funciones:

• Permitir un sello del hoyo cuando ocurra una arremetida.

• Mantener suficiente contrapresión en el hoyo.
• Impedir que continúe la entrada de fluidos desde la formación.
Componentes
Pre ventor anular

Constituido por un elemento de empaque de acero reforzado con goma especial que cierra y
sella la tubería, el cuadrante o el hoyo abierto.

Pre ventor de arietes

Permite cerrar el diámetro de tuberías de perforación determinados o el hoyo abierto.

Tipos de ariete
2 De tubería Cierran solamente el tamaño del diámetro externo del tubo para el cual han sido
diseñados.

2 Ciegos Cierran solamente el hoyo abierto.

3 De corte Cortan tubería y cierran el pozo.

Carretos, espaciadores (spool)

Son espaciadores entre los preventores, provistos de orificios donde se conecta la línea que va
al distribuidor de flujo usado para controlar las arremetidas y la línea de matar el pozo por
donde se bombea lodo pesado.

Acumulador

Los preventores se abren o cierran con fluido hidráulico que va almacenando bajo presión en
un equipo llamado acumulador.

Varios recipientes en forma de botella o esféricos están localizados en la unidad de

operaciones y es allí donde se guarda el fluido hidráulico.

Posee líneas de alta presión que llevan el fluido hidráulico a los preventores y cuando las
válvulas de control se activan, el fluido causa que los preventores actúen.

Múltiple estrangulador (Choke Manifold)

Ensamblaje de tuberías blindadas de alta presión con salidas laterales controladas por válvulas
manuales y automáticas.

La línea de estrangulación lo comunica con el conjunto de válvulas de seguridad.

Cuando se activa el distribuidor de flujo se mantiene suficiente contrapresión en el hoyo para

que no continúen entrando fluidos desde la formación hacia el pozo, al desviarse el lodo a
través de las válvulas que restringen el flujo y lo dirigen a los tanques de reserva, el separador
de gas o al área de acondicionamiento del lodo.

Linea de matar

Va desde la bomba de lodo al conjunto de válvulas de seguridad, conectándose a éstas en el

lado opuesto a las líneas de estrangulación. A través de esta línea se bombea lodo pesado al
pozo hasta que la presión se haya restaurado, lo cual ocurre cuando se ejerce suficiente
presión hidrostática contra las paredes del hoyo para prevenir cualquier irrupción del fluido al
pozo.
 4 inspección de sistema de izamiento en taladro de perforación
5

Objetivo

Establecer los procedimientos de inspección de los equipos de izamiento de carga en unidades

de perforación y servicios a pozos, para determinar las condiciones estructurales, mecánicas y
funcionales, a fin de emitir el certificado de operatividad de cada equipo.

Alcance

Esta norma aplica a todos los equipos y accesorios de izamiento de carga en unidades de
perforación y servicios a pozos que adelanten operaciones en tierra, lago, grandes ríos y costa
afuera.

Definiciones

Sistema de izamiento de taladros

Conjunto de componentes conformado por: malacate, bloque corona, bloque viajero, gancho y
cable de perforación.

Equipo de izamiento

Máquina formada por una súper estructura, fuente de potencia y controles de operación,
montadas en una base fija transportada o portátil; estos están diseñados para levantar, bajar,
girar o transportar cargas en forma controlada.

Área crítica

Región de alto esfuerzo de un componente primario de levantamiento de carga según lo

indicado por el fabricante del equipo o persona calificada.

Estructura/torre de perforación
Conjunto de elementos de acero de alta resistencia soldados o apernados que conforman las
celosías funda mentales para las operaciones de perforación.

Se pueden diferenciar (según características específicas) en: derricks y mástiles o cabrias.

Subestructura

Cualquier estructura a través del cual se transmite la carga del gancho, carga rotaria y/o carga
de la sarta de tubos.

Derrick (torre, mástil)

Estructura de celosía de cuatro caras para operaciones de perforación, de base rectangular o

cuadrada y generalmente apernada.

Es fabricada con perfiles de acero de alta resistencia (galvanizados o no).

Se caracteriza por tener el encuelladero (piso de enganche) en la parte interna de la

estructura, su armado (vestido) se realiza elemento por elemento y no puede ser izada
verticalmente como una unidad.

Mástil (cabria)

Estructura de celosía de tres caras para operaciones de perforación, de base rectangular o

cuadrada y generalmente de secciones unidas a través de ojales y pasadores (macho y
hembra). Es fabricado con perfiles o tubulares de acero de alta resistencia (galvanizados o no).
Se caracteriza por tener el encuelladero (piso de enganche) en la parte externa de la
estructura, su armado (vestido) se realiza por secciones y puede ser izado verticalmente como
una unidad.

Inspección visual

Examinación de objetos utilizando solamente la vista o en conjunto con diferentes

instrumentos de amplificación, grabación, registro y medición, sin cambiar, alterar o destruir el
objeto sometido a prueba.
La inspección visual genera tanto información cualitativa como cuantitativa. Es el método más
antiguo y común de ensayos no destructivos.

Daño mayor

Distorsión significativa y permanente (punto de fluencia), de las dimensiones geométricas

originales o colapso (daños) en estructuras primarias o principales de la estructura, se incluyen
el ensamblaje de izamiento, puntos de acople. El mismo impide la continuidad operacional.

Daño secundario

Daño o distorsión permanente en componentes secundarios de la estructura o subestructura.

El mismo no compromete seriamente la seguridad operacional. Debe ser reparado en el
próximo período de mantenimiento.

Daño menor

Toda distorsión no significativa en los accesorios, el cual no compromete la continuidad

operacional. Debe ser reparado en el próximo período de mantenimiento.

No conformidades

Toda desviación o daño encontrado en la subestructura, estructura o accesorios de mástiles y

Derrick durante las inspecciones.

Unidad de perforación y servicios a pozos (upsp)

Son aquellas conformadas por mástiles o cabrias sobre hoist o carrier, autopropulsadas o no
para operaciones en tierra.

Para las operaciones costa afuera, ríos y grandes lagos, las unidades están conformadas por
Derrick (ocasionalmente mástiles), sobre gabarras, buques taladros, jack. Up, semi
sumergibles, plataformas y lift boat entre los más frecuentes.
Unidad de perforación y servicios a pozos

Quedan igualmente incluidos en esta categoría los equipos de coiled tubing, snubbing como
todos aquellos asociados para correr registros y todo sistema o equipo de izamiento que se
encuentre asociado y sea necesario para llevar a cabo operaciones de perforación o servicios a
pozos.

Generalidades

Todo taladro (equipo) nuevo o usado deberá ser inspeccionado y certificado antes de iniciar
operaciones.

La inspección y certificación de operatividad de los equipos de izamiento de carga en las

unidades de perforación y servicios a pozos, constituye un aval del adecuado funcionamiento
de ésta, garantizando que el equipo operará de acuerdo con lo especificado por el fabricante.
Categorías para estructura y conjunto de izamiento

Categoría 1

Observación visual de los componentes de todos los equipos de izamiento

Esta inspección es realizada por el personal de operaciones o mantenimiento durante el

trabajo del equipo para observar desviaciones en su funcionamiento.

Puede incluir recomendaciones de realizar ensayos no destructivos en puntos críticos.

Requiere un reporte

Categoría 2

Inspección donde se incluye rodamientos de cargas y áreas de las poleas para determinar
grietas, daño, corrosión o desajuste o pérdida de componentes y desgaste prematuro.
La inspección más exhaustiva debería ser realizada durante las operaciones. Requiere reporte.
Categoría 3 a Inspección visual exhaustiva de los componentes de los equipos de izamiento de
carga.

Se debe verificar las tolerancias de los rodamientos. Se aplicará los end que apliquen en
puntos críticos y otros que se hayan considerado necesarios por el equipo inspector o en las
inspecciones documentadas Categoría 1 y 2 así como en la pre inspección.

Si la documentación presentada contiene reportes de algún evento que haya podido incidir en
la integridad de la estructura, se debe realizar estudio de linealidad de elementos primarios y
secundarios. La inspección debe ser documentada detalladamente según la norma que
aplique.

La inspección de la estructura y subestructura se debe documentar de acuerdo a la norma API

4g.

Esta categoría implica estrictamente el desarme parcial de los componentes para su adecuada
inspección.

Esta categoría de inspección sólo la podrán llevar a cabo aquellas empresas especializadas y
certificadas.

Toda reparación resultada de las inspecciones, debe ser documentada y archivada en el libro
de vida o historial de mantenimiento del equipo. Categoría iv

A Es una inspección categoría 3 más el desarme total del equipo (estrictamente). Igualmente,
requiere la limpieza necesaria para realizar los end que apliquen en los puntos críticos
definidos y otros, que se hayan considerado necesarios por el equipo inspector o en anteriores
inspecciones (categoría 1, 2 y 3), que hayan sido documentadas o no así como en la pre
inspección.

En todos los miembros tubulares (o cerrados) debe aplicarse prueba de ultrasonido para
determinar espesores y posible corrosión interna. Cámaras internas, normalmente utilizadas
con cables, pueden ser utilizadas para revisar por corrosión interna.

La inspección debe ser documentada detalladamente según la norma que aplique.

La inspección de la estructura y subestructura se debe documentar de acuerdo a la norma API
4g.

Todas las soldaduras (100%) deben ser visualmente inspeccionadas.

Todas las soldaduras en áreas y puntos críticos deben ser inspeccionadas usando partículas
magnéticas o líquidos penetrantes de acuerdo con la Sección 6 de la norma aws d1.1

Una alternativa es utilizar pruebas de ultrasonido. Soldaduras en estructuras galvanizadas

pueden requerir diferentes técnicas de inspección e intervalos de tiempo de inspección.
Categoría V Esta categoría de inspección sólo la podrán llevar a cabo aquellas empresas
especializadas y certificadas en el sector izamiento (carga y taladro, equipo)

El usuario/dueño del equipo de izamiento debe desarrollar planes de inspección basados en

experiencia, recomendaciones del fabricante y uno o más de los siguientes factores a
Ambiente. B Ciclos de carga. C Requerimientos regulatorios. D Tiempo de operación. E
Ensayos. F Reparaciones.

En condiciones normales de operación se debe cumplir con la frecuencia de las categorías de

inspección especificada en la Tabla 1.

En caso contrario (en Operaciones de pesca, pega de tuberías, arremetidas, o cualquier otra
condición que pueda afectar la integridad del taladro) se debe realizar una evaluación
diagnóstica para determinar la categoría de inspección.

Nota (1): Cuando el taladro de perforación haya permanecido por un período mayor a los 6
meses en un pozo, no se haya realizado más de dos mudanzas en un año o se demuestre que
el mismo no ha sido sometido a operaciones críticas (pegas de tuberías, pescas recurrentes
entre otras) la inspección nivel iii se podrá realizar cada dos años.
 6 auditorías en taladros de perforación y workover
7

Objetivos

Las tres “p” de la auditoría:

• Políticas

• Procedimientos

• Personal

Operativa, Mecánica y adiestramiento.

Reducción de costos debido a tiempos de paro por:

• Falla del equipo

• Falta de capacidad y destreza

• Fallas de logística

• Fallas de planificación

• Accidentalidad
 • Optimización de la calidad de la operación:

• Reducción de paradas del equipo

• Aplicación de normas y procedimientos • Protección del medio

ambiente • Promover la seguridad.

• Mejorar la eficiencia operacional

• Reducción de eventos no programados

“Cualquier evento que cause una demora, en el avance de las operaciones programadas,
incluye el tiempo total requerido para resolver el problema,

Hasta que las operaciones estén de vuelta al punto o profundidad en la cual se presentó el
evento.”

Metodología

• Leyes y políticas locales

• Prácticas recomendadas Api La auditoría dura de tres (03) días por equipo.

El equipo auditor constará de dos personas:

• Auditor equipo y operaciones

• Auditor sha y adiestramiento

Se utilizarán listas de verificación bajo formatos iadc/Api.

Inspección del equipo

Evaluación continua de la capacidad y destreza de todo el personal del equipo y

recomendación de necesidades específicas en cada caso (adiestramiento).

Presentación de un informe final al concluir la auditoría.

Resultado final

1 Auditoría satisfactoria Inspección donde todas las

regulaciones y requerimientos son cumplidos.
2
3 Auditoría no satisfac toria menor:
4

Encuentra contravención de regulaciones y/o requerimientos que no resultan en una

amenaza directa al personal, medio ambiente y equipos y que no afecta adversamente las
operaciones

4 Auditoría no satisfactoria mayor:

5

Encuentra contravenciones de regulaciones y/o requerimientos que el operador y/o

contratista ha fallado en seguir y que tienen el potencial de ocasionar un impacto adverso en
el personal, medio ambiente y equipos.

5 Auditoría no satis factoría seria:

6

Encuentra una total falta de seguimiento a las regulaciones y/o requerimientos que está
ocasionando o podrían ocasionar un significativo impacto negativo en el personal, medio
ambiente y equipos.
 7 practicas del supervisor de perforación y workover
8
1. Planillas. Guía de Programas de Inspecciones

1.1 Malacate
1.2
1.3 Guinche
1.4

1.3 Cable de perforación

Para este elemento es necesario tomar en cuenta las toneladas milla de trabajo, en el cual
cada 300 toneladas milla es necesario correr el cable y cada 1200 toneladas millas, debe ser
cortado.

1.5 Torre de perforación

1.6

Estructura de gran tamaño, que soporta un peso considerable, en la cual, todos los
componentes de toda su estructura y subestructura deben ser inspeccionados, y recibir
mantenimiento preventivo

1.5 Bloque viajero, corona, rodamientos, poleas, ganchos

Mecanismos que desempeñan trabajo de fricción y sometidos al soporte de cargas, los cuales
deben ser inspeccionados a profundidad, en cuanto a lubricación, funcionamiento.

1.7 Elementos de izaje, slings, cables de acero

1.8

Todos los elementos que componen el sistema de izaje, están expuestos a fuertes cargas de
fricción y se ven afectados por las altas temperaturas que esto involucra; por lo que es
importante revisar cada uno de los componentes y el estado útil en el cual se encuentran.

1.7 Mesa rotatoria, top drive, junta giratoria

 Todos estos elementos se apoyan sobre la subestructura y sus componentes, por lo cual es
necesario nuevamente verificar e inspeccionar que no existan fisuras en la subestructura, y
cuidar los elementos que los componen.

1.9 Swivel
1.10

Elemento ubicado en la parte superior del Kelly, el cual está transmite fuerza de torsión,
fricción y momentos; por lo cual requiere especial cuidado en sus rodamientos y sellos.

1.9 Junta Kelly

Elemento que transmite fuerza de torsión hacia la tubería, cada 10 días se debe inspeccionar
sus elementos y correcto funcionamiento.

2 Práctica recomendada para inspección de campo, para casing, tubing and plain end drill pipe.
Normativa API 5ª5

Por medio de tablas, se indicará los requerimientos mínimos que deben cumplir, los
diferentes componentes expuestos en la norma.

Marcas de defectos

Todos los ítems son requeridos: el casing se encarga principalmente de llevar la bronca a su
destino final, es importante realizar una inspección visual, tomando en cuenta que los fluidos
de perforación pueden ocasionar corrosión. El equipo soporta esfuerzos a tensión y a
compresión, por lo que el mantenimiento evitaría un sin número de inconvenientes futuros

3 Sistema de circulación del fluido de perforación

Las presiones de trabajo que se enfrenta el sistema son de al menos 3000 psi, requiriendo que
todos sus componentes trabajen de la mejor manera, siguiendo el respectivo mantenimiento
de cada uno de los elementos que lo componen

5 Sistema de freno hidráulico

6
 6 Equipo de control de sólidos
7

Este equipo trabaja como un filtro, manteniendo así a los lodos de perforación libres de
sólidos, los tamices tienen diferentes mallas.

7 Compresores a tornillo
8
8 Generadores eléctricos a diésel
9

Práctica de inspecciones 1 Mástil. Placa API

Se encuentra adherida a uno de los largueros o travesaños de la torre, del lado del maquinista.

.1 Mástil

• Torceduras en largueros. No se admite más de 6 milímetros c/3 m (no ….

Acumulativos).

• Travesaños. No se admite más de 12 mm c/ 3 m

• Diferencia de apertura transversal del cajón de cruce entre tramos. No se

admite más de 9 mm (se mide en los extremos del cajón – medida interna o externa
según corresponda)

• Luz de deslizamiento. Menor de 6 mm (medido en 3 puntos del cajón).

• Soldaduras no originales en largueros o travesaños.

• Fisuras visibles n Material faltante en largueros laterales.

.2 Escalera y dispositivo de seguridad

El dispositivo de seguridad debe correr, paralelo a la escalera en toda su longitud y a no más
de 30 cm de distancia (Caran recomienda colocar este dispositivo al centro de la escalera).

.3 Pernos y cáncamos de vinculación del mástil

• Diámetro nominal del perno menor a 75 mm.

• Diámetro máximo admitido del cáncamo: entre 1 y 4 mm mayor que el perno.

• Diámetro nominal del perno mayor a 75 m.

• Diámetro máximo admitido del cáncamo: entre 1 y 6 mm mayor que el perno •

2 Corona

• IND (poleas – ejes).

• Mantenimiento (engrase de rodamientos).

• Barandas bien fijadas.

• Entrada de hombre rebatible.

• Piso antideslizante y rodapiés. • Baliza.

• Seguro de cable (cobertor/pernos).

• Bloque para choque (madera dura con tejido anti caída o bloque de goma).
 • Test de bamboleo, revisar desgaste del eje y rodamientos de las poleas.

3 Piso de enganche

• Barandas bien fijadas.

• Cáncamos y pernos en especificación y con seguro.

• Elementos de amarre para el enganchador.

• Piso antideslizante en el puente.

• Piro salva (cable – amarre – dispositivo de frenado).

• Cable de seguridad en los peines.

• Acceso cómodo y seguro.

• Amarres para el enganchador (arnés con el cable de retención y salva caídas).

4Pistones de elevación de la torre

• IND de los anclajes superior e inferior.

 • Verificar ausencia de pérdidas en mangueras.

• Observar funcionamiento del pistón durante la elevación • Protección de

los vástagos de los pistones.

• El anclaje inferior del pistón no debe tener pérdidas de fluido hidráulico.

• Verificar el cumplimiento de los procedimientos de izaje (purgado, verificación

de presión).

4.1 Pistón de elevación del segundo tramo.

• Verificar el correcto estado del centralizador.

• Los soportes o brazos del mismo deben estar horizontales y NO mostrar

diferencia de nivel entre ellos.

• Completada la elevación del 2do tramo, debe verificarse la posición de las

trabas del mismo.

5 Elevación mecánica de la torre

6
• Verificar IND de pastecas, ejes y anclajes de pastecas.

• Verificar estado de cables (hebras cortadas, corrosión, adelgazamiento de

sección, aplastamiento).

• Verificar áreas sensibles de los cables de izaje de torres, próximas a terminales

(Sockets), donde el cable trabaja sobre las pastecas.

• Verificar que los terminales (sockets) no tengan deformaciones en el perno

pasante y que éste tenga colocado el alfiler de seguridad.
 • Verificar la posición del Asa de izaje. Esta debe ser tal que el perno quede
trabado hacia abajo y con seguro.

• El gancho debe quedar trabado.

• Verificar distancia entre el aparejo y el piso de entubar.

• Verificar seguros de los pernos de vinculación del pizo y el arnés del

enganchador.

7 Subestructura y piso de trabajo

8

Columnas y travesaños sin torceduras, faltantes de material o abolladuras.

Estado del apoyo de la mesa rotativa.

Pernos y seguros.

• Estado sector de apoyo del sondeo z Iluminación a prueba de explosión.

• Bandeja ecológica.

• Plano inclinado con baranda y rodapié.

• Plano inclinado al bar cacho, rodapié sin daños.

 • Retenciones de llaves de poder.

• Vinculación de las escaleras a la subestructura.

• Mesa Rotary (con antideslizante). Cuña a nivel de la mesa (sin desgaste).

8 Consola y cabina de comandos

9
• Comandos con indicación legible en cada palanca o comando.

• Todos los indicadores en la misma unidad.

• Visibilidad de todo el piso de trabajo, piso de enganche y corona.

• Registrador de parámetros.

• Orden y limpieza del sector.

9 Guinche
10
• Comando del guinche con palanca de retorno automático punto muerto y
marcación ascenso-descenso.

• El freno del carretel debe estar limpio.

• La zapata de freno regulada.

• El carretel protegido.
 • El cable correctamente enrollado.

• Cartel indicador de la capacidad

• Estado del cable

• IND del giratorio del guinche.

10 Cuadro de maniobra
11
• Campanas de freno.

• IND, verificar existencia de surcos, fisuras.

• Color azul implica alta temperatura, deficiencia de enfriamiento. Bajo nivel de

agua en Tk, falta de anticongelante

• Distancia de las campanas a las cintas de freno (1/8” con freno sin accionar).

• Verificar cristalización de las Cintas de freno.

• Registro de ecualizadora (debe desplazarse en forma pareja y sin juego).

• Registro de palanca de freno mediante roscado/desenroscado de varillas. •

Verificar vinculaciones y bancadas.

10. Freno eléctrico

 • Verificar resistencia de las bobinas (de 11 a 14 Ohm).

• Valores de aislamiento (2 megaOhm). Se debe medir mensualmente.

• Verificar si hay instalado un sensor de T° en la salida del agua de enfriamiento

(máx. T°de trabajo: 74 °C).

• Verificar PH del agua: 7<PH<8

Caudal mínimo de enfriamiento: 150 gpm.

Determinar la eficiencia de la capacidad de frenado.

El freno eléctrico debe estar conectado siempre, por consiguiente la palanca de conexión con
el malacate, debe estar asegurada con candado.

• El freno debe contar con un sistema de baterías que permita su operación por
4 minutos como mínimo.

11 Tambores y cables
12
• Guía Lebus: sin filo, sin rajaduras.

• Sin faltantes.

• Crown-O- matic.

• Desgaste en laterales.

• Grampa de cable.
 • Crown-O- matic. Dispositivo de suma importancia, la regulación del mismo
debe cumplirse de acuerdo a los procedimientos establecidos por la compañía de
torre y por ninguna razón debe ser omitido.

• Verificar el funcionamiento de todas las marchas del equipo.

• Verificar que la inercia del aparejo deje como mínimo los dos pies de margen
de seguridad entre el final de la carrera y el bloque antichoque de la corona.

Condición de cable

• Sin alambres cortados.

• Sin torceduras.

• Lubricado.

• Libre de óxido.

• Color uniforme.

• Bien enrollado, siguiendo las camadas normales.

• Control de Tn-milla en planilla.

• Sentido de arrollamiento.
 • Mínimo 12 vueltas enrolladas en el carretel (con el aparejo en la mesa Rotary).

Verificación visual del cable de aparejo

• Cumplimiento riguroso del programa de corrida y corte. Inspección visual

periódica.

• Si la inspección visual indica deterioro, el cable debe correrse y cortarse en

toda la longitud afectada.

• Pérdida de diámetro máxima admisible: 7 % .Llegado este punto se considera

crítico. Alambres cortados: la normativa (ISO 4309) indica que 3 alambres cortados
en una longitud de cable igual a 6 diámetros es condición crítica. Análogamente, 6
alambres rotos en una longitud de cable igual a 30 diámetros.

N Aplastamientos, cocas, cambio de color, exposición del alma y quiebres se consideran

situaciones críticas. Nn Almacenamiento: El cable debe almacenarse con el carretel horizontal
y protegido de los factores climáticos. No se debe lavar con ningún tipo de solvente ni
carburante. La lubricación debe hacerse exclusivamente con el producto indicado por el
fabricante.

Ancla del cable

Vinculación a la estructura.

Seguros de cable en el caracol (generalmente 3).

Dispositivo de engrase colocados y limpios (si posee).

• Mordaza de cable con inserciones de bronce (no acero).

• Ajuste de la mordaza (luz entre las placas, igual en toda la extensión).

 • Ubicación del ancla (lado opuesto al maquinista para cable torsión derecha)
mirando el tambor desde el frente.

13 Aparejo, Gancho, Cabeza Inyección

14
• IND (poleas, eje, bancadas, cáncamos y pines de vinculación con el gancho).

• Poleas de aparejo (test de bamboleo).

• Soporte del cable en el canal de las poleas (según tablas API -8 A: Ej.: para
cable 1” Galga min: 0.53” – galga Max: 0.55”).

• Vinculación con el gancho, con adaptador (con pernos entre gancho y la

carcasa del aparejo).

Gancho

• Elemento muy solicitado, cargas dinámicas, vibraciones y fatiga.

• Adaptador del gancho: vinculación con el aparejo (pernos o asas).

• Eje permite el giro. Con Sistema de amortiguación.

• Se debe verificar la IND de cada uno de estos elementos.

• Cada marca tiene tablas con tolerancias específicas de desgaste.

• Verificar seguro del gancho. • Ámelas.

Verificar:

• IND con partículas magnéticas:

• Asa, Pernos de unión asa / carcasa, Carcasa Tubo de lavado.

• IND mediante espesores:

• Cuello de cisne.

• Medición de la tolerancia del cojinete principal de la junta giratoria (mínimo

0.003 pulgada para que no se engrane).

12 Top Drive
13

Estos elementos deben ser mantenidos por personal especializado específicamente en la

marca del Top Drive (Tesco, Barco, Canrig) instalado en el equipo.

Equipos giratorios instalados debajo del aparejo. Eléctricos o hidráulicos, con potencias de 40
a 80000 lbsxpie.

Verificar:

Alineación del top drive con el centro del buje de la mesa.

• Ausencia de fuga de fluido hidráulico en todas las mangueras del circuito.

• IND de Ámelas / Vinculación con el aparejo (gancho de suspensión).

• Rodillos, ruedas, ejes del tren de deslizamiento. • Cabeza rotatoria.

Collarín partido.

Sistema de enganche del elevador.

Verificar Sistema de inclinación hidráulico.

• Válvula de seguridad, remoto.

• Verificar caja de engranajes, altos torques producen gran desgaste en la

misma.

• Anclajes del riel de deslizamiento y tensores.

• Verificar que las ruedas del tren de deslizamiento tengan contención en caso
de desprendimiento

15 Bombas de Lodo
16
• Múltiple de salida.

• Salida de la línea de alta por el extremo más cercano al pozo.

• Salida a la válvula de seguridad por el extremo opuesto del múltiple de

descarga.

• Línea de descarga de la válvula de seguridad con pendiente hacia la pileta de

lodo (no menos de 3°), firmemente fijada y con eslinga de seguridad.

• Válvula de seguridad calibrada

 • Amortiguador de la bomba con precarga de nitrógeno (1/3 de la presión de
trabajo)

Bridas y asientos de válvulas

• Asiento de válvulas, verificar corrosión, sopladuras.

• Bridas, longitud de espárragos adecuada y roscado de tuercas (mínimo 3 filetes

de esparrago afuera)

Motor caja cambios

• Condición de corona, piñón y ejes.

• Dientes sin rebabas ni corrosión.

• Sin partes faltantes.

• Rodamientos sin juego.

• Aceite limpio -semitransparente- aspecto lechoso indica entrada de agua.

14 Carrier. Chasis
15
• Rectitud de los perfiles del chasis.

• Apoyos, nivelación, superficie de apoyo, verticalidad.

 • Cuñas de bloqueo en neumáticos.

• Bandejas ecológicas.

• Verificar pérdidas de aceite.

• Los neumáticos deben quedar apoyados en el piso, pero “levantados”.

• Verificar estado de los neumáticos y llantas (sin fisuras).

• Frenos con bloqueo.

• Cabina (cinturón de seguridad vidrios – limpiaparabrisas- luces – instrumental).

17 Conjunto de BOP y Acumulador

18
• Las entradas laterales de los carreteles de vinculación deben estar cerrados
con bridas y válvulas bridadas.

• Evitar usar tapones ciegos roscados.

• Verificar funcionamiento (aperturas y cierres).

Verificar que los orificios testigo (de control) no se encuentren bloqueados (es común
encontrarlos tapados con soldadura).

Durante los trabajos en el pozo el conjunto debe mantenerse limpio a fin de poder observar si
hay pérdidas de fluido hidráulico por los orificios testigo cuando el BOP es accionado.
 • Verificar que los pistones de los ramos no se encuentren curvados ni rayados.

Acumulador

• Todas las válvulas deben estar rotuladas en forma indeleble.

• Todas las válvulas deben estar en posición neutral.

• Todos los manómetros deben estar en las mismas unidades de medida.

• Todos los manómetros deben estar en condiciones de ser leídos.

• Es conveniente que la válvula de cizalla se encuentre protegida PERO NO

BLOQUEADA

• Tanto el BOP de ramas como el anular, deben tener circuito de control

independientes y remotos. Lo mismo ocurre con la válvula del choque y de la línea
de ahogue.

• Debe haber como mínimo, dos puntos desde los cuales se pueda operar el
conjunto de BOPs completo.

• En la cabina del maquinista debe haber una representación gráfica del

conjunto de BOP y anular y, en él, deben estar los mecanismos de accionamiento

Botellones y manifold.

• La cantidad mínima de botellones debe ser tal que, si se pierde un botellón,

éste represente menos del 25 % de la capacidad total del sistema.
 • Todos los botellones deben tener válvulas que permitan el control de la
precarga, el drenaje y el aislamiento individual de los mismos

• Verificar medición de espesores cada 10 años. (Observar erosión detrás de los

amarres de los botellones).

• Los botellones se deben precargar solo con N2- nunca con airén La presión de
precarga debe estar referida en el acumulador y no debe ser mayor que la presión de
trabajo del mismo.

Fluido hidráulico y reservorio del fluido.

• El fluido hidráulico utilizado no debe congelarse cuando se opera a bajas

temperaturas.

También se debe cuidar la absoluta limpieza del mismo.

• El volumen del fluido recomendado es de dos (2) veces el requerido en todo el

sistema

Requerimiento mínimo del acumulador y las bombas

• Es necesario contar como mínimo con dos (2) sistemas de accionamiento

independientes y con fuentes de energía diferentes. Cada sistema de bombas debe
poder cubrir los requerimientos por sí solo.

• El acumulador debe tener capacidad suficiente para cerrar, abrir y cerrar el

conjunto de BOP y las válvulas de ahogue y choque. El tiempo de cada cerrado no
debe superar los 30 segundos para BOP menores de 18” y 45 segundos para las
mayores de 18” y mantener la presión de operación del sistema por lo menos por
dos minutos.
 • La recarga del sistema a la presión de trabajo no debe superar los quince (15)
minutos

Las bombas deben comenzar a funcionar automáticamente cuando la presión ha caído el 10%
del valor de la presión de trabajo, y deben detenerse cuando la misma supera en 100 psi la
misma.

• Es necesario contar con dos (2) válvulas de seguridad instaladas, una calibrada
a la máx.

Presión de trabajo del sistema y otra en no más del 10% por encima de la anterior (la descarga
de estas válvulas puede ir al tanque de fluido). 17 Sistema eléctrico

• Piso aislante.

• Gabinetes cerrados y con bloqueo automático.

• Acceso restringido.

• Extinguidor de CO2 (mínimo 5 kg).

• Cartelería de seguridad.

• Interior de gabinetes sin muestras de contactos deficientes (rastros de

chispas).

• Instalación eléctrica visible.

Instalaciones eléctricas
 • Los materiales aptos para estas áreas son a los denominados “EX” -pueden ser
EXd (a prueba de explosión)- EXe (seguridad aumentada) –EXi (seguridad intrínseca)
– EXp (presurizado)

• Gabinetes cerrados y con todos los bulones colocados.

• Manguitos con pasta sellante colocada (no aceptar ningún material flexible o
poroso)

• Los acoples aptos para estas áreas pueden disponen de traba y corte de
energía para activar después de enchufar o desactivar antes de desenchufar.

• Las instalaciones eléctricas deben ser verificadas por personal experto en E.E.

Motores eléctricos

• Los motores eléctricos aptos para esta clasificación deben estar aprobados
según NEC art.

500 (UL) o según IEC para áreas Ex d IIC T6 y debe constar en la placa de identificación.

• En la placa de los motores de los agitadores debe constar la Clasificación

NEC/CSA, división I, clase 1, grupos C y D que son motores aptos para trabajar en
atmósfera con presencia de gas y eventualmente en atmósfera de mezcla explosiva.

• El cableado en áreas clasificadas, debe estar protegida, con todos los accesos a
cajas, derivaciones, botoneras y conectores acordes a la clasificación de la misma.

• El cableado en áreas no clasificadas debe correr bajo protección mecánica

(caja, canaleta o tubo).

• No se admiten empalmes encintados en los cables en áreas clasificadas.

Condición de piletas

• Escaleras de acceso, escalones, rodapiés, fijación a la pileta.

• Cubierta: pisaderas antideslizantes (material desplegado), sin desniveles,

canaletas cubiertas o protegidas con baranda. Tapas colocadas.

• Barandas firmes y con rodapié.

• Motores de removedores conectados a la red de PAT con cable de Cu y

cobertor.

• Sistema eléctrico adecuado según la clasificación del área (iluminación,

motores, botoneras, cableado y empalmes)

19 Desgasificador
20
• Línea de salida de la bomba de vacío (línea de salida de gas), ventear a un lugar
seguro, no a pileta.

• Válvula de control de nivel de líquido en funcionamiento.

• Verificar flotador del Desgasificador, que no esté trabado

19 Compresores de aire y depósitos

• Protección mecánica de partes móviles del compresor.

• Válvula de seguridad con salida al exterior de la caseta y ubicada altura

superior a 1.8 m (altura promedio de trabajador) con placa de calibración vigente.
• Verificar documentación de prueba hidráulica (cada 5 años) y IND (espesores).
Máximo desgaste puntual admitido: 10%
que de viaje

Estructura metálica utilizada con la finalidad de contabilizar el volumen de lodo en el hoyo

durante los viajes de tubería.

Permite detectar si la sarta de perforación está desplazando o manteniendo el volumen

dentro del hoyo cuando se meta o se saque tubería del mismo.