Soldadura por arco
Proceso de soldadura
La soldadura por arco se produce al acercar el electrodo al metal que se va a soldar para
formar un arco voltaico. Se utilizan dos métodos: rayado y golpeado. El método de rayado
es similar a encender un fósforo gigantesco. El método de golpeado es, como su nombre
lo indica, un método de golpes suaves en sentido vertical. En ambos casos la corriente
para soldar forma un arco tan pronto el electrodo toca el metal que se va a soldar. Si se
dejase el electrodo en esa posición se quedaría pegado con el metal. Para evitarlo, hay
que elevar el electrodo tan pronto como haga contacto con el metal y este se transfiera en
forma de glóbulos. Pero el arco se extinguirá si se levanta demasiado el electrodo y hay
que repetir todo el procedimiento.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin
embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el
sueco Oscar Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenzó
alrededor de los años 1950.
Soldadura por arco eléctrico.
Elementos
Plasma: permite el paso de corriente entre los dos conductores para así formar el arco
eléctrico. Está formado por electrones que transportan la corriente y que van del polo
negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos
gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan electrones, y
de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la formación de una
atmósfera protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del proceso.
Llama: es la zona que envuelve el plasma y presenta menor temperatura que este,
formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustión
del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.
Baño de fusión: la acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde
parte de este se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la
soldadura de las piezas una vez solidificado.
Cráter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad
vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo y los valores eléctricos
empleados.
Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de
aportación del electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por
impurezas que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente son
eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte útil del material de aportación y parte
del metal base, la soldadura en sí.
Electrodos: son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su
extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material
fundente. La varilla metálica va recubierta por una combinación de materiales que varían
de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversas funciones, que
pueden resumirse en las siguientes:
Función eléctrica del recubrimiento de sold.
Función física de la escoria.
Función metalúrgica del recubrimiento.
Gases protectores: Se utilizan sólo en algunos tipos de soldadura, como las del tipo MIG,
MAG o TIG. Pueden ser inertes, (como el argón o el helio), o activos, (como el dióxido de
carbono o el oxígeno). El propósito de su uso es el de conseguir una unión metálica lo más
parecida al metal base y con las mejores características, ya que es necesario que durante
toda la operación de soldeo el baño de fusión esté lo más aislado posible de la atmósfera
circundante. De no ser así, los gases atmosféricos podrían ser absorbidos por el metal en
estado de fusión, o reaccionar con él, dejando una soldadura porosa y frágil.
Función eléctrica del recubrimiento
La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia serie de factores, como
es la ionización del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para lograr una
buena ionización se añaden al revestimiento del electrodo productos químicos
consistentes en sales de sodio, potasio y bario, los cuales tienen una tensión de ionización
baja y un poder termoiónico elevado.
Función física del recubrimiento
Forman humos más densos que el aire, para proteger a la pileta de contaminación de los
gases atmosféricos circundantes del medio ambiente. Y sirven de sustentación del metal
fundido en soldaduras verticales o sobre cabeza.
Función metalúrgica de los recubrimientos
Además de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento eléctrico del arco y de
contribuir físicamente a la mejor formación del cordón, el recubrimiento tiene una
importancia decisiva en la calidad de la soldadura. También evita la oxidación de la varilla
Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del arco
eléctrico:
Soldadura por arco con electrodo de metal revestido
(SMAW)
Funciones de los recubrimientos
Tipos de soldadura
Se distingue la soldadura por ser SMAW (de Shielded Metal Arc Welding), o MMA (de
Manual Metal Arc welding).
La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, es que el arco
eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento
protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusión. Con el calor del arco, el
extremo del electrodo se funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la
atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el
núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el material base.
Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusión
del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordón
de soldadura, una capa protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será necesario
reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de dos piezas: el alma
y el revestimiento.
El alma o varilla es un alambre (de diámetro original 5,5 mm). Tras obtener el material, el
fabricante lo decapa mecánicamente (a fin de eliminar el óxido y aumentar la pureza) y
posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de elementos
(minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente seleccionados y
probados por los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y dosificaciones en
riguroso secreto.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS (American
Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la soldadura.
Este tipo de soldadura puede ser efectuada bajo corriente tanto continua como alterna.
En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender, y las salpicaduras son
poco frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas.
La corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo que el
rendimiento a mayor escala también aumenta. En cualquier caso, las intensidades de
corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de
soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del
mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un
soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un portaelectrodo y
electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar
gases comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para trabajos de
reparación, fabricación y construcción. Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su
campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana
soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi
cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su
automatización o semiautomatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud
de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso
principalmente para soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el
trabajo a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio
antes de empezar a usar un electrodo nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo
muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser muy productivo.
Ventajas:
Las máquinas del proceso de soldadura SMAW tiene un bajo costo respecto a las
máquinas de los otros procesos con arco eléctrico.
Se puede aplicar a la gran mayoría de los metales,.
Bajo costo en el valor de los insumos ya que no necesita gases o electrodos
especiales.
Desventajas:
Menor calidad de las juntas soldadas respecto a los otros procesos de soldadura
con arco eléctrico.
Baja productividad por cambio de electrodos.
Se necesita mayor destreza de los operarios que en los procesos MIG-MAG y TIG.
Características de los electrodos
Los electrodos se clasifican por un sistema combinado de números que lo identifican, y
permite seleccionar el tipo de electrodo más adecuado, para un trabajo determinado.
E XX XX
La combinación de números permite identificar:
a. El tipo de corriente que se debe usar (corriente continua “cc”/ corriente alterna “ca”)
b. La Posición de soldadura que se puede realizar (Sobre cabeza, Vertical, Horizontal).
c. Resistencia a la tracción de la soldadura.
El prefijo “E” significa “electrodo para soldadura eléctrica por arco”.
Los dos primeros dígitos, de un total de cuatro, indican la resistencia a la tracción, en miles
de libras por pulgada cuadrada.
El tercer dígito indica
1. Todas posiciones.
2. Juntas en ángulo interior, en posición horizontal o plana.
3. Posición plana únicamente.
Los dos últimos dígitos en conjunto indican la clase de corriente a usar y la clase de
revestimiento.
10 - C C (+) revestimiento celulósico.
11 - C C (+) revestimiento celulósico.
12 - CC o CA (-) revestimiento con rutilo.
13 - C A o C C (±), revestimiento con rutilo y hierro en polvo (30 % aproximadamente).
16 - C C (+) bajo tenor, de hidrógeno.
18 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con hierro en polvo.
20 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con hierro en polvo (25
% aproximadamente).
24 - CA o CC (±) con rutilo y hierro en polvo (aproximadamente 50 % de este último
elemento).
Ejemplo
E – 6013
Electrodo, con una resistencia de 60000 Lb por pulgada cuadrada, para todas las
posiciones, para CC o CA y tiene un recubrimiento de rutilo con Fe en polvo.
Soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG)
La soldadura por electrodo no consumible, también llamada soldadura TIG (siglas de
Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que
normalmente, como indica el nombre, es de wolframio (tungsteno). En este tipo de
soldadura se utiliza como medio de protección un chorro de gas que impide la
contaminación de la junta. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo tienen en
común la protección del electrodo por medio de dicho gas. La producción de este tipo de
electrodos es muy costosa. En la actualidad existen materiales que lo reemplazan. Además
de reducir los costos, poseen características térmicas que mejoran el proceso.
Este método de soldadura se patentó en 1920 pero no se empezó a utilizar de manera
generalizada hasta 1940, dado su coste y complejidad técnica.
A diferencia de las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que formará
el cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a no ser que las piezas a soldar
sean específicamente delgadas y no sea necesario. El metal de aportación debe ser de la
misma composición o similar que el metal base; incluso, en algunos casos, puede utilizarse
satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las propias chapas a
soldar.
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalización que llega
directamente a la punta del electrodo, rodeándolo. Dada la elevada resistencia a la
temperatura del wolframio (tungsteno), que funde a 3410 °C, acompañada de la
protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Es
conveniente, eso sí, repasar la terminación en punta, ya que una geometría poco
adecuada perjudicaría en gran medida la calidad del soldado. Respecto al gas, los más
utilizados son el argón, el helio y mezclas de ambos. El helio, gas noble inerte (de ahí el
nombre de soldadura por gas inerte), es más usado en los Estados Unidos, dado que allí se
obtiene de forma económica en yacimientos de gas natural. Este gas deja un cordón de
soldadura más achatado y menos profundo que el argón.
Este último, más utilizado en Europa por su bajo precio en comparación con el helio, deja
un cordón más triangular y que se infiltra en la soldadura. Una mezcla de ambos gases
proporcionará un cordón de soldadura con características intermedias.
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente continua y
polaridad directa, las intensidades de corriente son del orden de 50 a 500 amperios. Con
esta polarización se consigue mayor penetración y un aumento en la duración del
electrodo. Con polarización inversa, el baño de fusión es mayor pero hay menor
penetración; las intensidades oscilan entre 5 y 60 A. La corriente alterna combina las
ventajas de las dos anteriores, pero en contra da un arco poco estable y difícil de cebar.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones
más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de
procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño
de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos,
por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria
que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es que
permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y
proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver
claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en
la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial,
que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente
en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones
del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone.
Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que
también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados, sino que
se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.
Soldadura por electrodo consumible protegido (MIG/MAG)
Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de
soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal
Active Gas), es este electrodo el alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico está
protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unión
limpia y en buenas condiciones.
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo
alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la soldadura
de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en
el caso de electrodo no consumible: argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de
ambos.
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la soldadura.
Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya sea que se utilicen gases como el
dióxido de carbono o el argón mezclado con oxígeno. El problema de usar CO 2 en la
soldadura es que la unión resultante, debido al oxígeno liberado, resulta muy porosa.
Además, sólo se puede usar para soldar acero, por lo que su uso queda restringido a las
ocasiones en las que es necesario soldar grandes cantidades de material y en las que la
porosidad resultante no es un problema a tener en cuenta.
El uso de los métodos de soldadura MIG y MAG es cada vez más frecuente en el sector
industrial. En la actualidad, es uno de los métodos más utilizados en Europa occidental,
Estados Unidos y Japón en soldaduras de fábrica. Ello se debe, entre otras cosas, a su
elevada productividad y a la facilidad de automatización, lo que le ha valido abrirse un
hueco en la industria automovilística. La flexibilidad es la característica más sobresaliente
del método MIG /
MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre,
en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La protección por gas
garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y
escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible con todas
las medidas de protección para el medio ambiente.
En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de electrodo,
lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, además del lógico encarecimiento
del proceso.
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA, donde
se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo
consumido. Las pérdidas materiales también se producen con la soldadura MMA, cuando
la parte última del electrodo es desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido
comprado, alrededor del 65% forma parte del material depositado (el resto es
desechado). La utilización de hilos sólidos e hilos tubulares ha aumentado esta eficiencia
hasta el 80-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el
metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. El procedimiento es muy utilizado en
espesores delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de
aluminio, especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La
introducción de hilos tubulares está encontrando cada vez más, su aplicación en los
espesores fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas.
Recomendaciones generales sobre soldadura con arco
Antes de empezar cualquier operación de soldadura de arco, se debe hacer una
inspección completa del soldador y de la zona donde se va a usar. Todos los objetos
susceptibles de arder deben ser retirados del área de trabajo, y debe haber un extintor
apropiado de Polvo Químico Seco o de CO2 a la mano, no sin antes recordar que en
ocasiones puede tener manguera de espuma mecánica.
Los interruptores de las máquinas necesarias para el soldeo deben poderse desconectar
rápida y fácilmente. La alimentación estará desconectada siempre que no se esté
soldando, y contará con una toma de tierra. Se debe contar con disyuntor diferencial que
cubra la instalación eléctrica que alimenta el equipo de soldadura.
Los portaelectrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las tenazas o los
aislantes dañados. No debe haber puntos de falso contacto (o contacto deficiente), para
evitar zonas de calentamiento o saltos de arco.
La operación de soldadura deberá llevarse a cabo en un lugar bien ventilado. El techo del
lugar donde se suelde tendrá que ser alto o disponer de un sistema de ventilación
adecuado.
Equipos de protección individual
La radiación de un arco eléctrico es enormemente perjudicial para la retina y puede
producir cataratas, pérdida parcial de visión, o incluso ceguera. Los ojos y la cara del
soldador deben estar protegidos con un casco de soldar homologado equipado con un
visor filtrante de grado apropiado. Los filtros de máscaras de soldar deben cumplir con la
normativa UNE EN 175 "Protección Individual del ojo. Protectores faciales y oculares para
técnicas de soldadura y afines".
La ropa apropiada para trabajar con soldadura por arco debe ser holgada y cómoda,
resistente a la temperatura y al fuego. Debe estar en buenas condiciones, sin agujeros ni
remiendos y limpia de grasas y aceites. Las camisas deben tener mangas largas, y los
pantalones deben ser largos, acompañados con zapatos o botas aislantes que cubran. Se
recomienda ropa de cuero tipo descarne y guantes de mangas largas para evitar las
quemaduras por gotas de metal fundido.
Deben evitarse por encima de todo las descargas eléctricas, que pueden ser mortales.
Para ello, el equipo deberá estar convenientemente aislado (cables, tenazas,
portaelectrodos deben ir recubiertos de aislante), así como seco y libre de grasas y aceite.
Los cables de soldadura deben permanecer alejados de los cables eléctricos, y el soldador
separado del suelo; bien mediante un tapete de caucho, madera seca o mediante
cualquier otro aislante eléctrico. Los electrodos nunca deben ser cambiados con las manos
descubiertas o mojadas o con guantes mojados.
¿Cuáles son las posiciones en la soldadura?
Los soldadores necesitan técnicas para poder soldar en cualquier posición. Y
ahí es cuando se desarrollaron las cuatro posiciones de soldadura más
comunes.
¿Cuáles son las principales posiciones en la soldadura?
Hay cuatro tipos de posiciones de soldadura:
Posición plana
También conocida como posición "hacia abajo", la soldadura en posición
plana es la más fácil y, a menudo, la primera soldadura que aprenden
aquellas personas que se forman como soldadores. Los metales a unir se
colocan planos y el soldador pasa el arco eléctrico sobre ellos, moviéndose a
través de la pieza de trabajo en dirección horizontal. El lado superior de la
junta está soldado para permitir que el material fundido se mueva hacia
abajo en sus bordes o surcos.
Posición horizontal
La posición horizontal se considera una soldadura fuera de posición. Junto
con la vertical y por encima de la cabeza, la posición horizontal puede ser
más desafiante de realizar y requiere un mayor nivel de habilidad. El eje de
soldadura es horizontal. La forma en que se ejecuta la posición depende del
tipo de soldadura. Para una soldadura de filete, el cordón de soldadura se
coloca donde una pieza de metal vertical y una horizontal se unen en un
ángulo de 90 grados. Al realizar una soldadura de ranura, la cara de
soldadura estará a lo largo de un plano vertical.
Posición vertical
Para una soldadura en posición vertical, tanto la soldadura como la placa
estarán en posición vertical. Uno de los principales problemas al realizar esta
soldadura es el metal fundido que fluye hacia abajo y se acumula.
Posición bajo techo
La posición de soldadura por encima de la cabeza es la posición más difícil
para trabajar. La soldadura se realizará con las dos piezas de metal sobre el
soldador, y el soldador tendrá que inclinarse sobre sí mismo y sobre el
equipo para alcanzar las juntas. Un problema importante puede ser el
hundimiento del metal de la placa. Cuando el metal se hunde, crea una
corona. Para evitar este problema, el charco de metal fundido debe
mantenerse del tamaño más pequeño posible.
