1.

Forja

Forja, proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables

golpeándolos o troquelándolos después de hacerlos dúctiles mediante
aplicación de calor. Las técnicas de forjado son útiles para trabajar el metal
porque permiten darle la forma deseada y además mejoran la estructura del
mismo, sobre todo porque refinan su tamaño de grano. El metal forjado es más
fuerte y dúctil que el metal fundido y muestra una mayor resistencia a la fatiga y
el impacto.

1.1. CLASIFICACIÓN DE LA FORJA

El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del
estado del material que se va a forjar y de la forma del proceso, esto es:
Tabla N°1 clasificación de la forja

1.2 FORJA EN FRIO

Es una de las operaciones más antiguas de trabajo de metales; se practica
cuando menos desde 4000 a. c., y quizá desde 8000 a. c.
Es un proceso de conformado por deformación plástica, al igual que la
laminación y la extrusión puede realizarse en caliente o en frío y la
deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de
compresión.
La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: de forma
continua utilizando prensas o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos.
En el forjado en frío se requiere mayores fuerzas por la alta resistencia que
ofrece el material, pero se obtienen mejores resultados de precisión y acabado
superficial, también existe el inconveniente que en el forjado en frío el material
de la pieza debe tener ductilidad suficiente a temperatura ambiente.
Ilustración 1 Proceso de forja

1.3 FORJA EN CALIENTE

El 90% de piezas forjadas son hechas con este método. Con el calentamiento
correcto de la pieza se mejora la capacidad de ésta para cambiar de forma y
dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento.
Este método se clasifica según la complejidad del diseño de la matriz, la cual
está constituida por un par de bloques con dimensiones e impresiones
determinadas que sirven para dar forma al metal mediante un mecanismo que
acciona las herramientas formadoras, haciendo contacto con las piezas de
trabajo, comprimiéndolas ya sea por presión (prensa), o por impacto (martillo).

Trabajo, por presión (prensa) Trabajo, por impacto (martillo)

De acuerdo a las condiciones de las herramientas se tiene que:

  FORJA DE MATRIZ ABIERTA

Este forjado es un proceso muy sencillo, la mayor parte de piezas forjadas con
este método pesan de 15 a 500 Kg, se han forjado piezas hasta de 300
toneladas, como por ejemplo hélices de barco.

Ilustración 2 Forjado con dado abierto

Este proceso se puede describir como una pieza sólida colocada entre dos
matrices planas o dados, cuya altura se reduce por compresión. Este proceso
también recibe el nombre de recalcado o forjado con dado plano. Las
superficies del dado pueden tener cavidades sencillas para producir forjados
sencillos. En este proceso se mantiene el volumen constante, toda la reducción
de la altura provoca el aumento del diámetro de la pieza forjada.
Este proceso de forjado cuenta con una serie de ventajas y desventajas.
Ventajas:

 Sencillez de sus dados que hacen el proceso bastante económico.

 Útil para un número pequeño de piezas a realizar.
 Amplia gama de tamaños disponibles.
 Altos valores de resistencia.

Desventajas:

 Limitación en la forma del dado a la hora de crear piezas complejas.

 Necesidad de obtener la forma final mediante maquinaria.
 Poca capacidad de producción.
 Mala utilización del material a procesar.
 Destreza para llevar a cabo el proceso correctamente.

 FORJA DE MATRIZ CERRADA

El forjado con dado impresor o forjado con matriz de impresión la pieza a
fabricar adquiere la forma de los huecos o cavidades al forjarse entre dos
matrices con perfil. Cuando se realiza esta operación algo de material fluye
hacia fuera y forma una rebaba, ésta tiene un papel importante en el flujo del
material en el estampado ya que es delgada, se enfría rápidamente y al ejercer
una resistencia gracias a la fricción que existe entre la rebaba y la matriz,
somete a grandes presiones al material en la cavidad de la matriz causando así
el rellenado de la cavidad.
Ilustración 3 Forjado con dado cerrado

Las piezas a forjar pueden ser preparadas previamente con otras operaciones
como:
a) Corte o recorte de una barra estirada o extraída.
b) Operaciones de preconformado, como por ejemplo la metalurgia en polvos.
c) Fundido. Una pieza bruta preformada en un forjado anterior. La pieza en
estado bruto se coloca en el dado inferior y al empezar a descender el dado
superior la forma de la pieza cambia de forma progresiva.
Ilustración 4 Formación de rebaba en la pieza forjada

 Ventajas y desventajas del forjado con dado cerrado

Este proceso de forjado cuenta con una serie de ventajas y desventajas.
-Ventajas:
 Buena utilización del material a procesar.
 Obtención de piezas con mejores propiedades mecánicas que las obtenidas
en forja con dado abierto.
 Buena precisión dimensional.
 Gran capacidad de producción y reproductibilidad.
-Desventajas

 Gran coste de los dados para bajo número de piezas a producir.

 Necesidad del maquinado para la obtención del producto final.

 FORJA CON ESTAMPA

En este proceso se utiliza una matriz, dado o estampa con una o varias
cavidades de la geometría de la pieza. El impacto de la maza o la presión del
émbolo sobre la pieza de trabajo, la obliga a llenar todo el hueco de las
matrices coincidentes. La estampa puede constar de varias etapas que
favorezcan la deformación del material y garanticen precisión y duración del
herramental. El número de etapas estará definido por la complejidad de la
pieza a producir.

Ilustración 5 Proceso de forja con estampa.

Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y

geometrías pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van
desde unos pocos milímetros de longitud y gramos de peso hasta
varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden ser simples o complejas.
FORJA CON RODILLOS.
El proceso por forjado con rodillos se realiza mediante rodillos especiales que
tienen la forma longitudinal con las dimensiones específicas, esto es, que el
rodillo gira pero solo incide una parte del rodillo en el material, la parte que
deforma. Este proceso permite crear largas unidades de piezas sin tener que
cambiar de maquinaria o herramienta, ahorrando costes y tiempo. Una vez la
pieza ha sido conformada puede ser cortada en longitudes necesarias ya que
el forjado se repite a lo largo de toda la pieza. También es utilizado con
frecuencia como un proceso preliminar para ahorrar material y reducir el
número de ciclos necesarios que se tendrían que realizar en otro proceso de
forja.
Ilustración 6 Proceso de forja con rodillos

 RECALCADO

A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este

además puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación
de material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en
forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que
disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de
ésta en la zona recalcada.
En la forja por recalcado puede utilizarse cualquier tipo de prensa, pero
actualmente las más en uso son las prensas horizontales y las eléctricas. Estas
últimas van bien para trabajos de recalcado previo cuando las formas a obtener
no son complicadas.
 Ilustración 7 Matrices para recalcado

EQUIPOS DE FORJA
MÁQUINAS PARA FORJA POR IMPACTO

en los martinetes de forja la caida del martillo suministra la fuerza. Hay dos
tipos basicos: los mecanicos, de tabla, y los de vapor. En los primeros la maza
y la estampa se elevan cuando la tabla es agarrada por dos cilindro; al soltarla
la maza cae por gravedad. La enenrgia suminsitrada por golpe es la potenia
perdida en la caida, y , por tanto, es igual al peso de la maza multiplicado por la
altuda de la caida. Los martillos se distinguen por el peso de la maza, que
puede oscilar entre ej: 200 Kg y una altura de caida de 80 cm y 3500 Kg y 200
cm de caida. Con esta clase de equipos pueden forjarse piezas de hasta 50 Kg
de peso, aproximadamente.
Para forjar piezas mas grandes, de 500 a 25000 Kg, se emplean los martillos
de vapor. En ellos se admite vapor por la parte inferior del cilindro para elevar
la maza, y por la parte superior para acelerar la caida. La velocidad de caida de
la masa depende, por tanto, de la presion de vapor; la energia cinetica de la
maza, que es la que se aplica en cada golpe, es

M v2
w=
2g
M= masa de la maza en kilogramos
V= velocidad de la masa en metros por segundo
G= aceleracion de la gravedad 9.81 m/ seg2

Se pueden obtener velocidades de choque superiores a los 10 m/ seg. Una

caracteristica importante de los martillos de vapor es que puede controlarse
facilmente la fuerza del impacto, lo que no es posible son lo de tabla, ya que
esta determinado por la altura de caida, sin embago, la version moderna de los
martillos de tabla, es decir, los martillos de aire comprimido, no tienen este
inconveniente, hay un tipo poco corriente de martillo neumatico que tiene dos
masas horizontales contrapuestas. Las dos mazas golpean la pieza a
velocidad elevada, paracticamente toda la energia es absorbida por el material.
MÁQUINAS PARA FORJA POR APLICACIÓN DE PRESIÓN

Las prensas de forja pueden ser mecanicas o hidraulicas. Las prensas se

catalogan según la fuerza aplicada al final del recorrido. La mayoria de las
prensas funcionan por el principio de la concentrica. Se construyen con
capacidades de de 100 a 200 ton,. Las prensas hidraulicas verticales suelen
tener la camara de presion en la parte superior de la prensa.
En ellas se crean las elevadas presiones en el cilindro acumulador, empleando
aceite o agua como medio hidraulico. Las prensas de esta clase se construyen
con capacidades de 5001 a 18000 ton, aunque para ciertos procesos se han
construido de 50000 ton.
Las maquinas forjadoras o maquinas de recalcar son prensas horizontales de
mucha utilidad para fabricar grandes series de piezas simetricas a partir de
barras. La maquina es, escencialmente, una prensa de doble efecto con
matrices que agarran con firmeza el material alrededor de su circunfrencia y
herramientas de conformacion que lo recalcan. Pernos, remaches y engranajes
son ejemplos de las piezas tipicas fabricadas con estas maquinas, las cuales
se designan según el diametro maximo de barra que pueden trabajar.
Los cilindros de forjar se emplean para la conformacion inicial, o formas largas
y delgadas. Los cilindros solo emplean una parte de su circunferencia para
reducir la seccion del metal; el resto es de menor diametro, para que la pieza
forjada se pueda mover libremente entre ellos. El operador se coloca detrás de
los cilindros, y al presentarse la holgura inserta el material. Cuando la parte de
la superficie de los cilindros encargados de la reduccion de seccion se ponene
en contacto con el metal, se efectua esta y luego la pieza es expulsada hacia el
operador. Esto puede alimentar sucesivamente los cilindros con diferentes
porciones del material o utilizar diferentes canales hasta conseguir las
reducciones de seccion deseadas. Mediante cilindros de forja se suelen
fabricar pernos largos y hojas de muelle.
La forja rotativa es un procedimiento en el que una barra o tubo se somete a
una serie de golpes, entre dos estampas que giran alrededor del material, por
lo que este es golpeado en todas las direcciones.
Dos estampas respaldadas por dos martillos, giran suficientemente con el eje y
puede deslizarse sin impedimento en la direccion radial. El eje gira dentro de
una caja que contiene cierto numeros de rodillos de acero duro. Cuando los
martillos entran en contacto con los rodillos las estampas son empujadas una
contra otra, pero al girarlas a una posicion entre los rodillos se separan las
estampas por la accion de la fuerza centrifuga. El material esta sometido a un
gra numero de golpes por minuto. Las tensiones aplicadas son casi
exclusivamente de compresion, por lo que estas maquinas se emplean como
medio de laboratorio para reducir el diametro de tubos de varillas, para apuntar
las varillas antes del trefilado y para sujetar manguitos en los extremos de los
cables.
2.2 DEFORMACIÓN

La deformación producida en la forja es debida a esfuerzos de la compresión,

esta fuerza necesaria para la deformación es denominada "carga de forja" y
se deduce para un metal en particular, por la compresión de probetas
cilíndricas entre matrices planas y paralelas bien lubricadas. A temperatura de
trabajo en frío las tensiones son elevadas y esto se debe a la dificultad de
mover las dislocaciones a través de la red ya que éstas se multiplican
rápidamente conduciendo a un endurecimiento por trabajo y los límites de
deformabilidad son bajos.

Cuando se trabaja en caliente los niveles de tensión son más bajos ya que la
energía térmica ocasiona grandes fluctuaciones de los átomos con las redes
cristalinas, de los granos del metal alrededor de sus posiciones de equilibrio. La
estructura de un metal puede cambiar tan drásticamente durante el trabajo en
caliente, que el resultado es un ablandamiento que puede ocasionar una
exagerada deformación no uniforme.

La deformabilidad también depende del tamaño de los granos, un tamaño de

grano grande es difícil de forjar. En una operación de forja real, la carga y la
presión de forja depende marcadamente de la fricción entre las matrices y la
pieza de trabajo, así como del límite de fluencia del metal de la pieza.
Bajo condiciones de lubricación perfectas la presión requerida para forjar una
muestra cilíndrica es uniforme e igual al límite de fluencia del material.

La deformación de una placa o de un cilindro entre dos estampas planas es el

tipo más sencillo de operaciones de forja. Aunque a primera vista parece un
sencillo experimento de fácil análisis, en realidad el caso más complicado por la
aparición de fuerzas de fricción entre las herramientas y la probeta.

Si no hubiese fricción, es decir, con herramientas muy bien lubricadas, la fuerza

compresiva uniaxial necesaria para producir flujo plástico es

Px=σ ₀ A

Donde la presión p, producida por una fuerza uniaxial P está dada por

4 Ph
p=
π D 02 h0
En la que h= altura de la muestra cilíndrica en cualquier instante de la
compresión,

h₀=altura inicial del cilindro

D₀= diámetro inicial del cilindro

La deformación tecnológica en compresión es

Δh h−h ₀ h
e= = =−( 1− 0 )
h₀ h₀ h

Y la deformación real o natural está dada por:

h
dh h h0
ԑ=∫ =ln 0 =−ln
h₀ h h h

Cuando hay fricción entre el material y las herramientas, el metal adyacente se

deforma poco o no se deforma. La probeta no se deforma homogéneamente,
tal como indica la figura 1 y se produce una forma abalirrada. Las áreas
rayadas de esta figura representan regiones de poca deformación debido a la
acción de las tensiones de fricción en las caras. En estas condiciones la fuerza
de compresión necesaria para producir el flujo plástico no puede determinarse
mediante una formula simple, al contrario, esta fuerza debe ser función de las
dimensiones de una muestra y de las características de frotamiento de las
superficies. En el caso de los dos cilindros mostrados en esta figura, con el
mismo diámetro y superficies de iguales características, pero diferente altura, el
cilindro inferior requerirá mayor fuerza axial para producir el mismo tanto por
ciento de reducción, porque la región no deformada es relativamente más
grande. Análogamente ocurrirá entre dos cilindros de igual altura, pero distinto
diámetro: el cilindro de mayor diámetro requerirá una presión axial media
mayor para producir la misma reducción en altura, porque las superficies de
rozamiento son mayores. La tensión de fluencia verdadera o límite elástico en
compresión se puede determinar extrapolando los valores de presión media,
hallados con cilindros de diferente forma, a una relación nula diámetro/altura.
Ilustración 8 Probeta de compresión, regiones no deformadas (rayadas).

1.4. FORJA EN DEFORMACION PLANA CON FRICCION DE

COULOMB
La ecuación diferencial para la forja de una placa de espesor constante en
condiciones de deformación plana será desarrollada con la ayuda de la figura.
18-7 (tomada del libro Mecánica de materiales. George Dieter.) esta figura
muestra las tensiones que actúan sobre un elemento de una placa plana que
está siendo comprimido en moldes abiertos. Las dos tensiones principales, la
presión axial de compresión sobre los troqueles, σ y = -p, y la longitudinal σ x
esfuerzo de compresión, que es la tensión requerida para hacer que el flujo de
metal paralelo a los troqueles. Se supone que la placa tiene unidad de anchura
normal al plano del papel y que esta anchura sigue siendo constante de
manera que el análisis puede basarse en la condición de plano bidimensional.
El esfuerzo de cizallamiento τ xy actúa en las interfaces del metal como
resultado de la fricción.
Ilustración 9 Deformación plana en forja

La carga total de forja p se puede establecer entonces, ya que p = 2p avaw,

donde w es la anchura en la dirección normal al plano de la placa. La ecuación
2 f ( a−x )
p=σ ´ 0 [1+ exp ]
h
muestra que, como la relación de longitud a espesor, x / h, aumenta, aumenta
la resistencia a la deformación por compresión rápidamente este hecho se
utiliza ventajosamente en la forja de matriz cerrada, donde la deformación a la
resistencia del flash debe ser muy alta para que la presión en la matriz sea lo
suficientemente alta para asegurar el llenado completo de la cavidad de la
matriz la siguiente figura:
Ilustración 10 Distribución de los esfuerzos

Muestra la distribución de la presión y la variación del esfuerzo longitudinal del

esfuerzo de compresión sobre una placa de longitud 2a. la presión se acumula
hasta un máximo en el centro de la placa. Tenga en cuenta también que la
resistencia longitudinal al flujo,σ x , aumenta rápidamente con la distancia de la
superficie libre.

1.5. FORJA CON DEFORMACIÓN PLANA CON ADHERENCIA

PERFECTA

Se ha supuesto que la tensión cizallante en la intercara herramienta-metal está

relacionada con la presión normal a la superficie por la ley de Coulomb. Otra
hipótesis que se puede emplear es la de que las superficies son tan rugosas
que el metal se adhiere perfectamente a la herramienta. En este caso limite la
tensión cizallante en la intercara es constante e igual a la resistencia al
cizallamiento del metal en la deformación plana, σ o/2 σ o /2=σ o / √3 , sustituyendo
este valor de Τ xy en la ecuación de la parte inferior. Donde se obtiene, por
integración, la siguiente relación:
La ecuación anterior predice que, en el caso de adherencia perfecta, la
distribución de la presión sobre una placa de longitud 2a es lineal, con un
máximo en el centro de la placa.
FORJA DE UN CILINDRO CON DEFORMACION PLANA

La figura muestra las tensiones que actuan sobre un elemento de volumen,

cortado de un cilindro delgado de radio a, que se comprime en la direccion z.
condicion de equilibrio de fuerzas en la direccion del radio da:
Ec 1.
d σ r σ r −σ 1 2 fp
+ =
dr f h
Puesto que las deformaciones en las direcciones radial y transversal son
iguales σ 1=p ,sustituyeno estos valores en la ecuacion del criterio de la energia
de distorsion para la fluencia, es
Ec 2.
p−σ r =σ 0

Diferenciando y sustituyendo en la ecuacion 1. Se obtiene

dp −2 f
= dr
p h
Esta ecuacion corresponde a un desbaste rectangular, por lo tanto su solucion
es

p xy=σ 0
expo ( 2hfa )−( 2hfa −1)
fa 2
2( )
h
La cuacion demuestra una vez mas el hecho de que cuanto mas pequeña es la
altura del cuerpo en comparacion con sus dimensiones transversales se
requieren presiciones de conformacion tanto mas elevadas.
Empleando probetas con distinta relacion a/h es posible dterminar el coeficiente
de friccion y la tension de fluencia. Se han publicado estudios de este tipo con
expresiones analiticas que dan la presicion de dformacion de los cilindros
delgados bajo diferentes condiciones de friccion con las herramientas.

1.6. DEFECTOS DE FORJA

Si la deformación durante la forja se limita a las capas superficiales, como en el

caso de operar por golpes de martillos ligeros y rápidos, no se destruye la
estructura dendrítica del lingote en el interior de la pieza forjada.

La penetración incompleta de la forja puede poner de manifiesto fácilmente por

el macro ataque de una sección transversal de la pieza forjada. El examen de
un disco atacado a fondo para comprobar el estado de segregación, la
estructura dendrítica y las grietas constituye un procedimiento tipo para el
control de calidad de las grandes piezas forjadas. Con el objeto de minorar el
efecto de una penetración incompleta de la forja es corriente fabricar en la
prensa las piezas forjadas de mucha sección.

El agrietamiento de la superficie puede producirse como resultado de un

trabajo excesivo de la misma a temperaturas demasiado bajas o también
porque el material es frágil en caliente. Una atmosfera del horno con un
contenido elevado de azufre puede provocar la fragilidad en caliente del acero
y del níquel. El agrietamiento en las alas de las piezas forjadas por
estampación es otro defecto superficial importante porque la grieta suele
penetrar en el cuerpo de la pieza forjada cuando se cortan las alas.

Este tipo de defecto es tanto más frecuente cuando más delgadas son las alas
con respecto al espesor original del metal. El agrietamiento de las alas se
puede evitar aumentando el espesor de estas o situándolas en regiones menos
críticas de la pieza forjada.

Ilustración 11 Defecto de rebaba

Un pliegue es otro defecto corriente en las piezas forjadas por estampación. El
pliegue es una discontinuidad producida cuando dos superficies de metal se
pliegan una contra otra sin llegar a soldar completamente. Se puede producir
cuando un ala o rebaba producida en una operación de forja se prensa contra
el metal en operación siguiente. Al recalcar el material en barras en una
maquina forjadora hay tomar ciertas medidas para evitar que la barra se
flexione. Al recalcar en una sola operación, la longitud libre de la barra no debe
ser mayor que dos o tres veces el diámetro. Se han deducido reglas generales
para las dimensiones óptimas a tener en cuenta en las máquinas para recalcar.

Ilustración 12 Defecto de pliegue

Durante la forja pueden originarse tensiones de tracción secundarias que

acarrean el agrietamiento. Durante el recalcado de un cilindro o un redondo se
pueden producir grietas internas, como resultado de las tensiones tangenciales
de tracción. Con un diseño adecuado de las estampas se evita el peligro del
agrietamiento. Para disminuir la formación de hoyos en el recalcado y la
generación de tensiones tangenciales de tracción es corriente recurrir a
estampas cóncavas. Las grietas internas con menos frecuentes en la forja por
estampación, porque la reacción de la pieza contra las paredes de las paredes
engendra tensiones laterales de compresión.
 Ilustración 13 Tensiones secundarias en la forja

La deformación producida por la forja conduce a una direccionalidad de la

microestructura, orientándose las partículas de segunda fase y las inclusiones
paralelamente a las direcciones de mayor deformación. Cuando se observa a
pocos aumentos aparecen como líneas de flujo o estructura de fibra. La
estructura de fibra es características de una pieza forjada y no se debe
considerar como un defecto, pero hace que las propiedades de ductilidad en
tracción y la fatiga sean inferiores en la dirección normal a las fibras (dirección
transversal). Para lograr una relación óptima entre las propiedades
longitudinales y las transversales es conveniente limitar la deformación a
valores del 50 a 70% de reducción de la sección transversal.
TENSIONES RESIDUALES EN PIEZAS FORJADAS.
Son las no debidas a cargas aplicadas o gradientes de temperatura. Existen
por varias razones, tales como desiguales velocidades o regímenes de
enfriamiento, trabajo en frío, etc.
Las tensiones producidas en las piezas forjadas como consecuencia de la falta
de homogeneidad en la deformacion suelen ser muy pequeñas, porqu la
deformacion se produce dentro del intervalo de deformacion en caliente, pero al
templar las piezas forjadas de acero durante el tratamiento termico, pueden
producirse tensiones residuales notables y alabeos.
Hay que tomar precausiones especiales durante el enfriamiento de las grandes
piezas forjadas desde la temperatura de trabajo en caliente. Las piezas
forjadas grandes son propensas a la formacion de pequeñas grietas o copos,
en el centro de su seccion transversal. La formacion de copos esta relacionada
con el contemnido de hidrogeno, generalmente presente n los grandes lingotes
de acero, y la presencia de tensiones residuales. Para evitar el desarrollo de
tensiones termicas o de transformaciones elevadas, es necesario que las
grandes piezas forjadas se enfrien muy lentamente desde la temperatura de
trabajo. Esto s puede conseguir entrrando las piezas en cenizas durante
periodos de tiempo de hasta varias semanas, o transfiriendo la pieza forjada
caliente a un equipo que la someta a un ciclo controlado de enfriamiento, hasta
que se alcance una temperatura de seguridad; esto se hace con los carriles de
ferrocarrileslaminados en calinte y con ciertas piezas fojadas.