METODOLOGAS PARA LA RESOLUCIN DE PROBLEMAS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA.

PROCEDIMIENTO
IMMER BUFFA REED ENFOQUE DE SISTEMAS IDEALES NADLER APPLE
SLP MOTHER

Atiende nicamente al principio de circulacin o flujo de materiales, y es aplicable solamente a los problemas de reordenacin o ajuste menor de una distribucin ya existente. Establece 3 etapas o pasos en el proceso de resolucin del problema: Etapa 1: Plantear correctamente el problema a resolver. Etapa 2: Detallar las lneas de flujo. Etapa 3: Convertir las lneas de flujo en lneas de materiales.

Se considera un precursor del SLP. El procedimiento es el siguiente: Etapa 1: Estudio del proceso, recopilacin de datos referente a actividades, piezas y recorridos de stas. Organizacin de estos datos en forma de Hojas de Ruta y anlisis de los requerimientos del sistema productivo. Etapa 2: Determinacin de la secuencia de operaciones de cada pieza y Elaboracin de una tabla con dicha informacin ("Sequence summary"). Etapa 3: Determinacin de las cargas de transporte mensual entre los diferentes departamentos que conforman el proceso. "Tabla de cargas de transporte" ("Load summary"). Etapa 4: "Diagrama Esquemtico Ideal". Etapa 5: Desarrollo del Diagrama esquemtico ideal en un Diagrama de bloques. Etapa 6: Desarrollo del lay-out de detalle, en el que se especifican los sistemas de manutencin, sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de produccin y en definitiva, se establece la distribucin que finalmente se implementar. Propone que el diseo de las instalaciones se realice siguiendo un planteamiento sistemtico en 10 pasos: 1.- Estudiar el producto a fabricar. 2.- Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus requerimientos. 3.- Preparar esquemas de planificacin del lay-out: en los que se especifique informacin como las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estndar de cada operacin, seleccin y balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc. 4.- Determinacin de las estaciones de trabajo. 5.- Determinar los requerimientos de reas para almacenamiento. 6.- Determinacin de la anchura mnima de los pasillos. 7.- Establecimiento de las necesidades de rea para actividades de oficina. 8.- Consideracin de instalaciones para personal y servicios. 9.- Planificar los servicios de la planta. 10.- Prever posibles futuras expansiones.

Se concibi en principio para el diseo de sistemas de trabajo, pero es aplicable, adems, al diseo de la distribucin en planta de instalaciones.

Establece una secuencia muy detallada de pasos a realizar en el diseo del lay-out de la planta industrial. Se concreta en los siguientes puntos: 1. Obtener los datos bsicos del problema. 2. Analizar dichos datos. 3. Disear el proceso productivo. 4. Proyectar los patrones de flujo de materiales. 5. Determinar el plan general de manejo de materiales. 6. Calcular los requerimientos de equipamiento. 7. Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada. 8. Seleccionar equipos de manutencin especficos. 9. Establecer grupos de operaciones relacionadas. 10. Disear las relaciones entre actividades. 11. Determinar los requerimientos de almacenamiento. 12. Planificar los servicios y actividades auxiliares. 13. Determinar los requerimientos de espacio 14. Localizar las actividades en el espacio total disponible. 15. Escoger el tipo de edificio 16. Construir una distribucin en planta maestra. 17. Evaluar y ajustar la distribucin en planta 18. Obtener las aprobaciones necesarias. 19. Instalar la distribucin obtenida. 20. Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalacin.

Ha sido la metodologa ms aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de problemas de distribucin en planta a partir de criterios cualitativos. Permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre ellos.

SISTEMA TEORICO IDEAL sistema perfecto de costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin produccin de deshechos y absolutamente eficiente.

SISTEMA IDEAL LTIMO solucin que la tecnologa no permite implementar en el momento actual

SISTEMA IDEAL TECNOLGICAMENTE VALIABLE representa una solucin para la que la tecnologa actual puede dar respuesta

SISTEMA RECOMENDADO solucin vlida al problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementacin es posible sin problemas.

SISTEMA REAL implementacin efectiva o existente de la solucin.

FASES DE DESARROLLO

I- LOCALIZACIN Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir.

II- DISTRIBUCIN GENERAL DEL CONJUNTO Bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

III- PLAN DE DISTRIBUCIN DETALLADA Preparacin en detalle del plan de distribucin e incluye la planificacin de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, as como la maquinaria o los equipos.

IV- INSTALACIN Implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada.

1ANALISIS PRODUCTOCANTIDAD Se debe conocer qu se va a producir y en qu cantidades. El nmero de productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia, convendr formar grupos de productos similares y ordenar segn su importancia. Muther (1981) recomienda la elaboracin de un grfico en el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la grfica en orden decreciente de cantidad producida.

2 FLUJO DE PRODUCCIN Determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. Se elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales. De estos diagramas no se desprende una distribucin en planta pero sin dudas proporcionan un punto de partida para su planteamiento.

3 ANLISIS DE LAS RELACIONES ENTRE ACTIVIDADES Debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulacin y los diferentes servicios de la planta. Se deben considerar las exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulacin necesarios, el abastecimiento de energa y la evacuacin de residuos, la organizacin de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de informacin, etc. Para poder representar las relaciones encontradas se emplea un diagrama de doble entrada en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes segn los factores de proximidad definidos a tal efecto.

4 DESARROLLO DEL DIAGRAMA RACIONAL DE ACTIVIDADES Toda la informacin obtenida hasta el momento es recogida en el diagrama racional de actividades. El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por lneas, que representan la intensidad de la relacin (A,E,I,O,U,X) entre las actividades unidas a partir del cdigo de lneas. Este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se minimice el nmero de cruces entre las lneas que representan las relaciones entre las actividades. De esta manera se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estn lo ms prximas posible.

5 ANLISIS DE NECESIDADES Y DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS el planificador debe hacer una previsin, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del rea destinada a cada actividad. El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de clculo de espacios existentes para lograr una estimacin del rea requerida por cada actividad. El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solucin que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.

6 DESARROLLO DEL DIAGRAMA RACIONAL DE ESPACIOS es similar al Diagrama Relacional de Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los smbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el tamao que ocupa cada uno sea proporcional al rea necesaria para el desarrollo de la actividad. La obtencin de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe desembocar en un cierto nmero de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa, que resultarn de haber estudiado y filtrado un nmero mayor de alternativas desarrolladas solo esquemticamente.

7 EVALUACIN DE LAS ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIN DE CONJUNTO Y SELECCIN DE LA MEJOR DISTRIBUCIN Es necesario realizar una evaluacin de las propuestas. La evaluacin de los planes alternativos determinar que propuestas ofrecen la mejor distribucin en planta. Los mtodos ms referenciados entre la literatura consultada con este fin se relacionan a continuacin: a) Comparacin de ventajas y desventajas, b) Anlisis de factores ponderados y c) Comparacin de costos.