UNIVERSIDAD AUTONÓMA DE NUEVO LEÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y
ELÉCTRICA
Foto Calificación
UNIDAD DE APRENDIZAJE: Lab. Ingeniería de Materiales
SEMESTRE: Agosto - Diciembre 2022
Práctica #1: DUREZA
CATEDRÁTICO: Dr. Pedro López Cruz
OP. MATRÍCULA NOMBRE (COMPLETO) HORA BRIGADA CARRERA
1 1880821 Manuel Tadeo Sánchez Dávila V5 116 IMA
FECHA DE ENTREGA: 22 – 08 – 2022
Objetivo:
Investigar y elaborar un reporte de los conceptos de los diferentes tipos de ensayos
para medir la dureza, para su discusión y análisis a través de actividades que
apoyen el aprendizaje del estudiante.
Desarrollo:
1. Definición del término Dureza.
La dureza es una medida de la resistencia de un metal a la deformación permanente
(plástica). se mide forzando la indentación de un penetrador en la superficie del
metal. El penetrador, que normalmente es una bola, pirámide o cono, está fabricado
con un material mucho más duro que el material a ensayar.
2. Dureza por Rayado, escala de Mohs.
En la segunda década del siglo XIX (1822), el geólogo alemán Friedrich Mohs
definió una escala ordinal cualitativa que caracteriza la resistencia al rayado de
varios minerales a través de la capacidad de un material más duro para rayar un
material más blando. Aunque otros autores ya habían descrito dicha propiedad, no
es hasta el siglo XIX cuando se establece una escala que sigue siendo un referente
desde el punto de vista mineralógico en la actualidad. El test de dureza de Mohs es
una prueba muy simple, pero a la vez imprecisa. Su inexactitud radica en que
muchos minerales presentan una dureza variable debido a la composición química
o a las substituciones de iones que pueden presentarse en sus estructuras
cristalinas.
Mohs definió una escala con 10 minerales, en la que el
Diamante es el que mayor dureza presenta y el talco el
de menor. En la actualidad se conocen algunos
minerales más duros que el diamante, pero que su
escasa abundancia en la corteza terrestre no ha
provocado el desplazamiento de dicho mineral en la
escala de Mohs. En dicha escala se dispone que el
diamante puede rayar todos los minerales. El corindón
es el siguiente mineral en la escala e indica que puede
rayar a todos los minerales excepto al diamante. Este
hecho se reproduce escala abajo, hasta llegar al talco,
que no es capaz de rayar ningún mineral debido a su
escasa dureza.
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3. Dureza por Maquinabilidad (Taladro De Bauer):
Es una propiedad de los materiales que permite comparar la facilidad con la que
pueden ser mecanizados por arranque de viruta. La maquinabilidad también puede
definirse como el mejor manejo de los materiales y la facilidad con la que pueden
ser cortados con una segueta o con una máquina de corte. La maquinabilidad
también depende de las propiedades físicas de los materiales: Los factores que
suelen mejorar la resistencia de los materiales a menudo degradan su
maquinabilidad. Por lo tanto, para una mecanización económica, los ingenieros se
enfrentan al reto de mejorar la maquinabilidad sin perjudicar la resistencia del
material.
Es difícil establecer relaciones que definan cuantitativamente la maquinabilidad de
un material, pues las operaciones de mecanizado tienen una naturaleza compleja.
En algunos casos, la dureza y la resistencia del material se consideran como los
principales factores a evaluar. Los materiales duros son generalmente más difíciles
de mecanizar pues requieren una fuerza mayor para cortarlos. Sobre estos factores
influyen propiedades del material como su composición química, conductividad
térmica y su estructura microscópica.
A veces, sobre todo para los no metales, estos factores auxiliares son más
importantes. Por ejemplo, los materiales blandos como los plásticos pueden ser
difíciles de mecanizar a causa de su mala conductividad térmica.
Hay muchos factores que afectan a la maquinabilidad, pero no hay un consenso en
la forma de cuantificarla. En lugar de ello, a menudo la maquinabilidad se evalúa
caso por caso y las pruebas se adaptan a las necesidades específicas de una
fábrica. Las medidas más comunes para efectuar una comparación de
maquinabilidad son la vida de la herramienta, el acabado superficial, la temperatura
de corte y el consumo de energía.
Existen tablas y gráficos que proporcionan
una referencia para comparar la
maquinabilidad de materiales diferentes,
pero son necesariamente imprecisas
debido a la multitud de variables de
proceso y otros factores externos que
pueden tener una influencia significativa.
Estas tablas suelen medir la
maquinabilidad en términos de velocidad
de corte para una determinada vida útil de
la herramienta.
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4. Dureza por Desgaste o Lima.
Ensayo muy simple y reservado exclusivamente para determinar el templado en
metales. Consiste en dar unos pases con la lima (de sección 1” x ¼”) sobre una
probeta de metal. Si se observa penetración se concluye que el metal no es
templado y su dureza será inferior a 60 Rockwell C. Si no hay penetración su
dureza es superior a 60 RC y puede considerarse templado.
5. Dureza por Absorción de Energía, escleroscopio de Shore.
Se basa en la reacción elástica del material cuando dejamos caer sobre él un
material más duro. Si el material es blando absorbe la energía del choque, si el
material es duro produce un rebote cuya altura se mide. La práctica se realiza en un
Esclerómetro o escleroscopio, aparato formado por un tubo de cristal de 300 mm.
De altura, por cuyo interior cae un martillo con punta de diamante redondeada de
2,36 gr. La altura de la caída es de 254 mm y la escala está dividida en 140
divisiones.
Condiciones de ensayo:
*Superficie plana, limpia, pulida y perpendicular al esclerómetro.
*Hacer 3 ensayos y cada vez en sitios diferentes (endurecimiento de la superficie
por el choque).
Ventajas del método Shore:
1.-No se produce prácticamente ninguna huella en el material sometido a la
prueba.
2.-Permite medir dureza superficial de piezas terminadas.
3.-Es el único ensayo no destructivo para medir durezas.
Método Dinámico para ensayo de la dureza al rebote (L)
Este método se basa en las medidas de las velocidades de impulsión y rebote de
un cuerpo móvil impulsado por un resorte contra la superficie del material metálico
a ensayar. Existen curvas de relación de L con HB (Dureza Brinell) y HRC (Dureza
Rockwell al utilizar el cono de diamante). El tiempo de ensayo es de 2 s y el
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durómetro puede estar en cualquier posición (horizontal, vertical, inclinado...), basta
con luego restar al resultado 10 si estaba horizontal, y diferentes valores 18-26) si
estaba invertido.
6. Dureza por Penetración.
a) Pruebas más comunes.
En estos ensayos se mide la resistencia de un material al ser penetrado por una
pieza de otro material, denominado penetrador, el cual se empuja con una fuerza
controlada y durante un tiempo fijo contra la superficie del material cuya dureza se
desea calcular. La velocidad de aplicación de la carga debe ser lenta para que no
ejerza influencia en la medida.
El valor de la dureza se obtiene dividiendo la fuerza aplicada al penetrador entre la
superficie de la huella que deja en el material.
b) Procedimiento de prueba, cargas, inventadoras y fórmulas para
obtener las durezas Brinell, Vickers y Knoop.
Ensayo Brinell
Fue ideado en los años 1900 por el ingeniero sueco Johann
August Brinell. El penetrador es una esfera de acero
templado, de gran dureza, que oscila entre 1 y 10 mm, a la que
se le aplica una carga preestablecida de entre 3000 y
1.25 kp durante 15 segundos.
La dureza se calcula dividiendo el valor de la fuerza aplicada
al penetrador entre la superficie de la huella que produce en el
𝐹
material. 𝐻𝐵 = 𝑆 donde HB es la dureza Brinell, y se mide en
kp/mm².
La huella producida por el penetrador tiene la forma de un
𝜋𝐷 2
casquete esférico, cuya superficie será: 𝑆 = ∗ (1 − 𝑐𝑜𝑠θ)
2
Del triángulo rectángulo se deduce que:
y, por tanto:
De este modo, la superficie del casquete esférico será:
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y el valor de la dureza Brindell vendrá dado por:
Para medir el diámetro d de la huella se utiliza una lupa microscópica. Para que no
se obtengan valores falsos en las mediciones, es necesario que la huella no
presente realces ni rebajes en sus bordes. Para poder conseguirlo, el diámetro de
la huella ha de cumplir la condición
• Huella normal: El diámetro medido coincide con el diámetro efectivo de la
huella.
• Huella realizada: El diámetro medido es mayor que el diámetro de la huella
normal.
• Huella rebajada: El diámetro medido es menor que el diámetro de la huella
normal.
Para conseguir que la deformación plástica que experimenta el material no se
extienda a todo el espesor de la pieza, el diámetro de la bola debe elegirse
adecuadamente en función del espesor de la pieza sometida al ensayo.
Para que las huellas obtenidas con bolas de diferente diámetro sean semejantes y
las durezas resulten comparables, se debe cumplir:
donde K puede tomar distintos valores.
El tiempo de aplicación de la carga suele ser de 15 segundos, aunque si se trata de
materiales blandos, el tiempo es mayor.
Expresión del valor de la dureza Brinell
La dureza Brinell se expresa:
250 HB 10 500 30
lo que significa que el material tiene 250 kp/mm² de dureza Brinell, el ensayo se ha
realizado con una bola de diámetro 10 mm y una carga de 500 kp durante 30
segundos.
Ensayo Vickers
Se utiliza como penetrador un diamante tallado en forma de pirámide cuadrangular
con un ángulo de 136° entre dos caras opuestas. El ángulo coincide con el valor de
2θ del ensayo Brinell para la relación d/D= 0.375 con el fin de que las durezas Brinell
y Vickers coincidan.
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La dureza Vickers se calcula dividiendo la fuerza con la que se aprieta el penetrador
entre el área de la huella que deja.
La fuerza se expresa en kp, la superficie en mm² y la unidad de dureza Vickers (HV)
en kp/mm²
La huella en el material tendrá forma de pirámide y su superficie será igual a a de
los cuatro triángulos que constituyen sus caras:}
siendo h la altura de cada triángulo y a la longitud de la base.
La superficie de la huella valdrá:
Por tanto, la dureza Vickers será:
siendo d la diagonal de la base de la pirámide.
Si la carga no se aplica en dirección vertical, la forma de la huella no será cuadrada.
En estos casos se mide las dos diagonales y se utiliza el valor medio de 1,8544.
Las cargas pueden variar de 1 a 120 kp, pero lo más frecuente son 30 kp. Para que
no se produzcan deformaciones en la cara opuesta, es necesario que se cumpla lo
siguiente:
siendo s el espesor de la pieza y hcosα la profundidad de la huella.
Se debe procurar que:
Bibliografía
• Smith, (1993). Fundamentos De La Ciencia E Ingeniería de Materiales (5.a ed.). MCGRAW HILL
EDDUCATION.
• Monroe/Wicander/Hazlett*. (2006). Physical Geology: Exploring the Earth 6th Edición (6th ed.).
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• Tecnología industrial II. España: Everest Sociedad Anónima. 2014.
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• Bakerjian, Ramon; Cubberly, W. H. (1989). Tool and manufacturing engineers handbook. Dearborn,
Mich: Society of Manufacturing Engineers.
• Bacon, David; Dieter, George Ellwood (1988). Mechanical metallurgy. Nueva York: McGraw-Hill.
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