Tema 4.

TIPOS DE MECANIZADO

T4. TIPOS DE MECANIZADO

4.1 Aspectos generales del mecanizado

El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de
conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta o por
abrasión. Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas
previamente conformadas por otros procesos, y los productos obtenidos pueden ser finales o
semielaborados que requieran operaciones posteriores.

1. CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS-HERRAMIENTAS.

Las máquinas-herramientas tienen la misión fundamental de dar forma a las piezas por arranque de
material. El arranque de material se realiza gracias a una fuerte presión de la herramienta sobre la
superficie de la pieza, estando:
►Bien la PIEZA,
►Bien la HERRAMIENTA
►O bien la PIEZA y la HERRAMIENTA
Animadas de movimiento.
Según sea la naturaleza del movimiento de corte, las máquinas-herramientas se clasifican en:
● Máquinas-herramientas de movimiento circular.
- Con el movimiento de corte en la pieza: Torno paralelo, torno vertical,...
- Con el movimiento de corte en la herramienta: Fresadora, taladradora, mandrinadora, ...
● Máquinas-herramientas de movimiento rectilíneo. Cepillo, mortajadora, brochadora,...

Las máquinas-herramientas de movimiento circular tienen una mayor aplicación en la industria

debido a que su capacidad de arranque de material es superior a las máquinas con movimiento de
corte rectilíneo y por tanto su rendimiento.
Lo mismo las máquinas de movimiento rectilíneo que las de movimiento circular se pueden
“controlar”:
• Por un operario (máquinas manuales).
• Neumática, hidráulica o eléctricamente.
• Mecánicamente (por ej. Mediante levas).
• Por computadora (Control numérico: CN)

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

2. EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL.

Para que se produzca el corte de material, es preciso que la herramienta y/o la pieza estén dotadas
de unos Movimientos de trabajo:
*la herramienta y la pieza. *la herramienta sola. *la pieza sola.
Y de que estos movimientos de trabajo tengan una Velocidad.
Los movimientos de trabajo necesarios para que se produzca el corte son:

● Movimiento de corte (Mc): movimiento relativo entre la pieza y la herramienta. (Fig.4)

● Movimiento de penetración (Mp): es el movimiento que acerca la herramienta al material y
regula su profundidad de penetración. (Fig. 5)
● Movimiento de avance (Ma): es el movimiento mediante el cual se pone bajo la acción de la
herramienta nuevo material a separar. (Fig. 6)

Los movimientos de trabajo en las distintas máquinas-herramientas convencionales son:

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

2.1 VELOCIDAD DE CORTE (VC).

Es la velocidad de los puntos de la pieza que están en contacto con la herramienta, respecto los unos
de la otra, o viceversa.
Se mide en m/min y en las máquinas muy rápidas (rectificadoras) en m/s.
La velocidad de corte depende, principalmente:
● Del material de la pieza a trabajar.
● Del material del filo de la herramienta.
● Del refrigerante.
● Del tipo de operación a realizar.
● De la profundidad de la pasada y del avance.

El valor de la velocidad de corte se encuentra en tablas en las que se entra por los factores
apuntados. Estas tablas están sacadas de ensayos prácticos.
La velocidad de corte guarda una relación matemática con la velocidad de giro y con el diámetro
del elemento que posee el Mc (la pieza o la herramienta):

Donde:
Vc = velocidad de corte (m/min)
d = diámetro de la pieza o de la herramienta (mm)
N = velocidad de giro (rpm.)
La máxima velocidad de corte corresponderá al diámetro máximo de los puntos de la pieza o de la
herramienta que estén en contacto con la herramienta o la pieza respectivamente.

2.2 AVANCE (a).

El movimiento de avance se puede estudiar desde su velocidad o desde su magnitud.
►Velocidad de avance (amin): Longitud de desplazamiento de la herramienta respecto a la pieza o
viceversa, en la unidad de tiempo (generalmente en un minuto). (Fig. 11)
►Avance (magnitud) (av): Es el camino recorrido por la herramienta respecto a la pieza o por la
pieza respecto a la herramienta en una vuelta o en una pasada. (Fig. 12)

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

En ciertas máquinas-herramientas no es posible programar la magnitud del avance, por lo que se

hace necesario programar la velocidad de dicho avance. La magnitud del avance se relaciona con la
velocidad de avance a través de la velocidad de giro:

Donde:
av = avance por vuelta o carrera.
amin = avance por minuto
N = velocidad de giro en rpm.
El avance, cuando se trata de un fresado (Fig.13), se puede expresar de tres maneras:

-Avance por diente (az) -Avance por vuelta (av) -Avance por minuto (amin)

Siendo:

Donde:
Z = número de dientes cortantes de la fresa
az = avance por diente de la fresa
av = avance por vuelta de la fresa
amin = avance por minuto de la fresa.
El avance depende, principalmente:
-Del estado superficial que se desee obtener
-De la potencia de la máquina
-De la sección del mango de la herramienta
-De la sujeción de la herramienta o plaquita
-De la rigidez de la máquina
-De su relación con la profundidad de pasada.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

2.3 PROFUNDIDAD DE PASADA (p).

Generalizando, podemos definir la profundidad de pasada diciendo que:
Es la longitud que penetra la herramienta, en la pieza, en cada pasada.

De este movimiento no se estudia su velocidad.

La profundidad de pasada depende, principalmente,
-De la cantidad de material a quitar
-Del grado de precisión dimensional
-De la potencia de la máquina
-De su relación con el avance.

3. OPERACIONES DURANTE EL PROCESO DE MECANIZADO.

● Operaciones en el torno

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

● Operaciones en la fresadora

3.1 OPERACIONES DE CORTE.

Desde el punto de vista del corte podríamos clasificar las operaciones en:
▪Operación de desbaste.
Se entiende por operación de desbaste aquella en que no se exige, en la superficie mecanizada,
ninguna tolerancia de medida ni calidad superficial determinada.
Con este tipo de operación se debe quitar la mayor parte del material sobrante en el momento de
conformar una pieza por el procedimiento de arranque de material.
▪Operación de acabado.
Se entiende por operación de acabado aquella en que concurre una de las condiciones siguientes o
ambas a la vez:
1. La medida a obtener debe quedar entre dos cotas bien definidas (tolerancia).
2. Ha de conseguirse una calidad superficial determinada, no pudiendo ésta ser más basta que la
establecida.
- Para cumplir las condiciones citadas será preciso que la sección de la viruta sea reducida.
- Consecuentemente, la velocidad de corte podría ser mayor que en la operación de desbaste.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

4. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS MÁQUINAS- HERRAMIENTAS.

Las características técnicas de una máquina herramienta indican, de una forma simple, los
elementos de la máquina en cuestión, así como sus posibilidades de trabajo. Dichas características
permiten conocer rápidamente las prestaciones y la capacidad de la máquina.
Las características técnicas de una máquina-herramienta pueden clasificarse en:
-CARACTERÍSTICAS GENERALES: Se refieren a la clase de máquina, mando de la misma,
naturaleza de los mecanismos principales, forma geométrica de los órganos másicos
principales, etc.
-CARACTERÍSTICAS DE CAPACIDAD: Se refieren a las distancias entre elementos que
definen las dimensiones máximas de las piezas a montar.
-CARACTERÍSTICAS DE TRABAJO: Se refieren a las posibilidades de potencias,
velocidades, etc.
4.1 LA TALADRADORA.
Es una máquina-herramienta donde el movimiento de corte, que es
circular, corresponde a la herramienta (broca).
El movimiento de avance, que es rectilíneo, también corresponde a la
herramienta.
La pieza, se mantiene en reposo sobre la mesa de la taladradora.
Esta máquina es adecuada para efectuar agujeros (taladros) cilíndricos en
piezas macizas o agrandar agujeros ya existentes, obtenidos bien por
taladrados anteriores o por otros procedimientos (forja, fundición, etc.).

4.2 EL TORNO PARALELO.

Es una máquina-herramienta donde el movimiento de corte, que es circular, corresponde a la pieza.
La herramienta (cuchilla), que posee el movimiento de avance, se desplaza, siguiendo una
trayectoria que va generando la superficie de la pieza, lo que le permite obtener piezas de
revolución, como: Cilindros, Conos, Esferas, Roscas, etc.

Se llama torno paralelo porque la disposición del carro principal sobre la bancada le permite
mecanizar superficies con generatrices paralelas al eje de rotación de la pieza.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

EJES DE MOVIMIENTO EN EL TORNO PARALELO.

-Eje Z de movimiento: El movimiento según el eje Z es

el que corresponde con la dirección del husillo principal,
que es el que proporciona la potencia de corte, y es
paralelo a las guías de la bancada.
-Eje X de movimiento: El eje X es radial, perpendicular al
eje Z y paralelo a las guías del carro transversal.

4.3 LA FRESADORA.
Es una máquina-herramienta donde el movimiento de corte,
que es circular, corresponde a la herramienta (fresa).
La pieza, que posee el movimiento de avance, se puede
desplazar en varios sentidos, siguiendo diversas trayectorias,
lo que le permite obtener piezas de las más variadas formas
geométricas, como:

Piezas poliprismáticas,
Piezas ranuradas y taladradas,
Engranajes,
Levas helicoidales y espiroidales,
Etc.

EJES DE MOVIMIENTO EN LA FRESADORA.

-Eje Z de movimiento: En este eje, que es el que posee la potencia de
corte, va montada la herramienta cortante y puede adoptar distintas
posiciones según las posibilidades del cabezal.
-Eje X de movimiento: Este eje es horizontal y paralelo a la superficie
de sujeción de la pieza.
-Eje Y de movimiento: Este eje forma con los ejes Z y X un triedro
de sentido directo.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

4.4 MAQUINAS CON MOV. ALTERNATIVO Y HERRAMIENTA SIMPLE.

Son principalmente tres: limadora, cepilladora o planeadora y mortajadora.

-LA LIMADORA.
La limadora es una máquina de movimiento alternativo horizontal, dotada de una herramienta
simple, que efectúa el movimiento de corte. El movimiento de avance es perpendicular a la
dirección en que se mueve la herramienta y, generalmente, es efectuado por la pieza.
La limadora se emplea para labrar superficies de pequeña y
mediana extensión, para trabajos de desbastar y de acabado
con tolerancias medianas.
No puede considerarse como máquina de precisión. El grado
de calidad depende fundamentalmente de la habilidad del
operario.

En la limadora, el movimiento de corte lo hace la herramienta y el avance, la pieza.

–LA CEPILLADORA
En la cepilladora, por el contrario, el movimiento de corte lo hace la pieza y el avance, la
herramienta.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

–LA MORTAJADORA o limadora vertical

La mortajadora es una limadora con movimiento de corte en sentido
vertical
Su herramienta posee un movimiento rectilíneo alternativo de
avance y retroceso sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina.
Esto posibilita el mecanizado de superficies planas paralelas a la
dirección de corte.
Las mortajadoras se utilizan principalmente para mecanizar ranuras,
pero también se emplean para contornear levas, placas, palancas,
tallar engranajes, etc.
Movimientos de trabajo
 Movimiento de corte: Por desplazamiento longitudinal y vertical de la herramienta.
 Movimiento de avance: Por desplazamiento transversal o circular de la [Link]
 Movimiento de profundidad de pasada: Por desplazamiento longitudinal o axial de la pieza.

4.5.1 LA RECTIFICADORA UNIVERSAL.

Es una máquina-herramienta donde
el movimiento de corte, que es
circular, corresponde a la
herramienta (muela abrasiva).
La pieza, que también está animada de un
movimiento de rotación, posee el movimiento de
avance y se desplaza siguiendo una trayectoria que
le permite acabar piezas de revolución.
Es una máquina-herramienta indicada para
eliminar, por abrasión, pequeños espesores de
material en aquellas piezas previamente
mecanizadas en otras máquinas-herramientas y que
tienen unas características de dureza, dimensiones
o estado superficial, que no es posible terminar por
arranque de viruta con herramientas de corte.
EJES DE MOVIMIENTO EN LA RECTIFICADORA UNIVERSAL.

-Eje X de movimiento: Corresponde al eje donde va montada la muela.

-Eje Z de movimiento: Corresponde al desplazamiento longitudinal de la
mesa. Es horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza y
también al eje que proporciona la potencia de corte a la muela.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

4.5.2 LA RECTIFICADORA TANGENCIAL.

Es una máquina- herramienta donde el movimiento de

corte, que es circular, corresponde a la herramienta
(muela abrasiva).
La pieza, que posee el movimiento de avance, se puede
desplazar siguiendo una trayectoria rectilínea, lo que
hace posible el acabado de piezas con superficies
planas.
Igualmente que con la rectificadora universal, en la
rectificadora tangencial se eliminan, por abrasión,
pequeños espesores de material en piezas que,
previamente, han sido mecanizadas en otras máquinas-
herramientas.
EJES DE MOVIMIENTO EN LA RECTIFICADORA TANGENCIAL.
-Eje Z de movimiento: Este eje posee la potencia de corte y en él va
montada la muela abrasiva.
-Eje X de movimiento: Es horizontal y perpendicular al eje Z. Es
paralelo a la superficie de sujeción de la pieza.
-Eje Y de movimiento: Es vertical, perpendicular al eje X y
proporciona el movimiento de acercamiento de la muela a la pieza.

4.6 LA BRUÑIDORA.
El bruñido es un proceso de superacabado con arranque de viruta
y con abrasivo duro que se realiza a una pieza rectificada
previamente, con el objetivo de elevar la precisión y calidad
superficial además de mejorar la macro geometría (cilindridad,
planicidad, redondez,…).
Generalmente es utilizado en la mayoría de los casos para
rectificar diámetros interiores, este tipo de trabajo consiste en
alisar y mejorar la superficie con relieves y/o surcos
unidireccionales por medio de piedras bruñidoras.

Bruñidor con piedras o barretas abrasivas.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Es muy utilizado en la fabricación de camisas de motores, bielas, diámetros interiores de

engranajes, etc. El Bruñido es una operación de acabado de la superficie, no una operación de
modificación de la geometría en bruto.

Otros procesos similares son el superbruñido y el lapeado.

4.7 LA SIERRA ELECTRICA.

Las máquinas para aserrar pueden ser fijas o portátiles. Las máquinas fijas son más potentes y se
emplean para trabajos de gran envergadura.
Las sierra portátil más conocida es la sierra de calar o caladora,
junto con las amoladoras o radiales.

Las sierras eléctricas fijas pueden ser:

-De movimiento alternativo.

-De movimiento continuo, también llamadas sierras de cinta o sin fin.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

-De movimiento circular, cuya hoja de corte es circular.

5. HERRAMIENTAS DE CORTE
Los avances en el mecanizado han ido paralelos a los avances en el desarrollo de materiales para
herramientas, y estos al desarrollo de la pulvimetalurgia. la de herramientas
La evolución cronológica de los materiales empleados en las herramientas son:
 Aceros al carbono y de media aleación
 Aceros rápidos HSS (High Speed Steels). Son aceros al carbono fuertemente aleados
 Aleaciones de fundición de cobalto
 Metal duro (conocido como vidia), fabricadas con un compuesto cerámico formado por
wolframio y carbono
 Herramientas recubiertas
 Diamante. Especialmente efectivas para el mecanizado de metales no ferrosos y materiales
abrasivos.
 Materiales cerámicos de base de alúmina( sinterización de óxido de aluminio y otros
aditivos)
 Cermets (Cerámica-metal) constituidos por partículas de óxido de aluminio sobre una matriz
metálica. Son estables químicamente, pero tienen un elevado coste que ha impedido una
difusión de su uso.
 Nitruro de boro cúbico (CBN) .Más conocido como borazón, tras el diamante el material
más duro que se conoce.
 Cerámicos con base de nitruro de silicio (SiN)

Las herramientas suelen emplear recubrimientos con los siguientes propósitos:

• Aumentar dureza en filo de corte
• Facilitar disipación de calor (recubrimientos refractarios)
• Incrementar la resistencia a la abrasión

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Las geometrías son, generalmente:

 Ángulos de desprendimiento (negativos)
 Cuellos rebajados
 Espigas cónicas
 Almas de gran diámetro
 Canales de evacuación de viruta

6. FORMACIÓN DE LA VIRUTA
La viruta son fragmentos de material arrancado que se obtienen en el proceso de mecanizado. Se
suele considerar un residuo, las virutas de metal normalmente se reciclan en nuevo metal.
Tipos de viruta
 Discontínua: materiales frágiles y velocidades bajas.
 Contínua: materiales dúctiles con velocidades altas y avances pequeños.
 Contínua segmentada: con filo de aportación, materiales dúctiles a velocidades bajas y
medias.

Tipos de viruta, de izquierda a derecha: discontínua, contínua, y contínua segmentada.

Tipos de viruta según el material mecanizado.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Calor generado en proceso

Durante el proceso de mecanizado, la contínua fricción entre la pieza y la herramienta genera un
calor que es absorbido por todas las partes, incluyendo la viruta. Los porcentajes de absorción del
calor por cada parte variarán dependiendo de la velocidad del proceso.

Maquinabilidad
Es una propiedad de los materiales que permite comparar la facilidad con la que pueden ser
mecanizados por arranque de viruta.
En algunos casos, la dureza y la resistencia del material se consideran como los principales factores
a evaluar. Los materiales duros son generalmente más difíciles de mecanizar pues requieren una
fuerza mayor para cortarlos.
Los materiales blandos como los plásticos pueden ser difíciles de mecanizar a causa de su mala
conductividad térmica.
Las medidas más comunes para efectuar una comparación de maquinabilidad son la vida de la
herramienta, el acabado superficial, la temperatura de corte y el consumo de energía.
Debido a que los aceros son de los metales más importantes en ingeniería, se ha estudiado en forma
extensa su maquinabilidad. La maquinabilidad de los aceros se ha mejorado, principalmente
agregándose plomo y azufre para obtener los llamados aceros libres-maquinado, o aceros de
maquinado libre.

7. ELECCIÓN DE HERRAMIENTA.
Una máquina debe trabajar con la máxima economía, para que las piezas se fabriquen con el
mínimo consumo de potencia y de tiempo y, por consiguiente, con el menor costo.
Pero no debe aumentarse la potencia caprichosamente, ni se puede reducir el tiempo de mecanizado
al gusto del operario. Ambos factores dependen de la herramienta y de la máquina. Esta última no
se puede variar fácilmente; la herramienta, sí.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

De todo esto se deduce que el operario debe cuidar con meticulosidad todo lo que afecte a la
elección, preparación y condiciones de trabajo de las herramientas.
Para poder llevar a cabo esto, es necesario conocer varios aspectos de las mismas, que constituyen
sus características, como son:
• La clase de herramienta; corte de viruta o arranque de partículas por abrasión (muelas).
• La forma de la misma; un solo filo (cuchillas del torno, limadoras…) y de varios filos
(fresas, brocas…).
• El material de que está constituida;
• Los ángulos característicos de afilado.
7.1 Rendimiento de una herramienta.
Se llama así a la cantidad de viruta, expresada en dm3 o, también, en kg, que una herramienta puede
cortar entre dos afilados consecutivos. El rendimiento depende de varios factores, cuya influencia
se estudia a continuación.
Factores que influyen en el rendimiento de una herramienta.
Influencia del material de la herramienta y de la pieza: El desgaste de las herramientas es causado
directamente por el rozamiento y por la elevación de la temperatura. De ello se deduce que la
duración del afilado depende:
• De la dureza de la herramienta y de la temperatura hasta la que conserva dicha dureza.
• De la dureza, entre otros factores, del material que se trabaja. En general, cuanto más duro
es un material mayor resistencia opone a ser cortado, y, por tanto, el rozamiento de la
herramienta contra la pieza aumenta y, con él, la temperatura.
7.2 Desgaste de las herramientas
La separación de la viruta en el mecanizado provoca un fuerte rozamiento de la herramienta contra
la pieza, transformándose parte de la energía en calor. Tanto el rozamiento como el calor son
causas inmediatas del desgaste de las herramientas, actuando de la siguiente forma:
• El rozamiento desafila la herramienta porque el material de la pieza “erosiona” la cara de
incidencia, la de ataque y el filo, disminuyendo su capacidad de corte. Al perder sus ángulos
de afilado, el rozamiento es mayor y el desgaste aumenta, y así sucesivamente.
• El calor a determinadas temperaturas, según el material de las herramientas, reblandece el
filo, acelerando el desgaste por rozamiento. Pero, además, a mayor rozamiento mayor
temperatura.
El desgaste de las herramientas en el transcurso del mecanizado obliga a detener el trabajo para
reafilarlas, causando una disminución de la producción, por el tiempo invertido en desmontarlas,
afilarlas, montar las de nuevo y regular su posición.
El rendimiento de una herramienta de corte depende de varios factores. De ellos, hay algunos que el
operario no puede modificar a su capricho, como la potencia de la máquina, el material de la
herramienta, el material de la pieza, etc.
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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Sin embargo, hay otros que pueden ser variados, como:

• La velocidad de corte.
• La velocidad de avance.
• La profundidad de pasada.
• La lubricación y refrigeración.
Los distintos mecanismos de desgaste a los que se ve sometida la herramienta:
Desgaste del filo abrasivo, químico, adhesivo, térmico y mecánico.
• 1 Abrasivo Desgaste en incidencia.

Es el tipo de desgaste más habitual y también el más deseable, ya que

ofrece una vida útil de la herramienta homogénea y estable. El desgaste en incidencia se produce
por abrasión, causada por los elementos duros del material de la pieza.
• 2 Químico Cráteres de desgaste.

La formación de cráteres de desgaste se localiza en el lado de

desprendimiento de la plaquita. Se debe a una reacción química entre el material de la pieza y el de
la herramienta, y se ve potenciado por la velocidad de corte. Un cráter de desgaste excesivo debilita
el filo y puede provocar fracturas.
• 3 Adhesivo Filo de aportación

Este tipo de desgaste se produce por soldadura de la viruta en la plaquita,

debido a la presión. Resulta más habitual cuando se mecanizan materiales pastosos, como acero de
bajo contenido en carbono, acero inoxidable y aluminio. Una velocidad de corte baja incrementa la
formación de filo de aportación.
Adhesivo Desgaste en entalladura

Desgaste de la plaquita caracterizado por un daño excesivo y localizado

tanto en la cara de desprendimiento como en el flanco de la plaquita en la línea de profundidad de
corte. Está causado por adherencia (soldadura por presión de la viruta en la plaquita) y por
superficie endurecida por deformación. Es un tipo de desgaste habitual cuando se mecaniza acero
inoxidable y HRSA.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

• 4 Térmico Deformación plástica

La deformación plástica se produce cuando el material de la

herramienta se ablanda. Esto ocurre si la temperatura de mecanizado es demasiado alta para una
determinada calidad. En general, las calidades más duras y los recubrimientos más gruesos mejoran
la resistencia al desgaste por deformación plástica.
Térmico Fisuras térmicas

Si la temperatura del filo cambia rápidamente entre frío y calor,

pueden aparecer varias fisuras en dirección perpendicular al filo. Las fisuras térmicas están
asociadas a los cortes intermitentes, habituales en operaciones de fresado, y se ven agravadas por el
uso de refrigerante.
• 5 Mecánico Astillamiento/rotura del filo

El astillamiento o rotura es el resultado de una sobrecarga de tensión

mecánica. Esta tensión puede estar producida por distintas causas, como martillado de virutas,
profundidad de corte o avance demasiado elevado, incrustaciones de arena en el material de la
pieza, filo de aportación, vibración o desgaste excesivo de la plaquita.
* [Link]
es/knowledge/materials/cutting_tool_materials/wear_on_cutting_edges/pages/[Link]#top

7.3 Influencia de la lubricación y refrigeración.

Cuando se trabaja en seco, es decir, sin líquido refrigerante o lubricante, el operario puede observar
perfectamente el trabajo, la máquina no se ensucia ni se moja y no se producen salpicaduras.
Pero, por el contrario, los inconvenientes son considerables, derivados principalmente del calor
producido por el corte:
• La herramienta, si la temperatura es alta, pierde dureza y corta en malas condiciones, con
mayor rozamiento y aumento consiguiente del calor.
• Al filo de la herramienta, por la cara de ataque, se le adhieren pequeñas partículas de metal
caliente, dificultando el corte y dejando unas superficies defectuosas en las piezas.
• La pieza se dilata pudiendo originar falsas mediciones, y, por tanto, errores en las cotas.
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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

• En el montaje de las piezas entre puntos, por ejemplo en el torneado, el calor puede producir
un agarrotamiento y deterioro de la pieza y del contrapunto.
• Las virutas muy calientes pueden ser peligrosas para el operario.

Todos estos inconvenientes se reducen en gran manera por medio de la lubricación o de la

refrigeración. La refrigeración es imprescindible en la fase de desbaste con gran profundidad de
pasada, avance importante y alta velocidad de corte, por el enorme calor producido.
La refrigeración permite un considerable aumento de lo velocidad de corte, del orden de hasta el
50% de a velocidad de menor desgaste, según los casos.
La lubricación tiene por objeto suavizar el rozamiento más que enfriar, aunque esto se consigue
también, ya que al disminuir el roce, el calentamiento es menor.
Líquidos refrigerantes y lubricantes.
Estos líquidos deben tener las siguientes propiedades:

• Que sean lubricantes, es decir, viscosos y untuosos.

• Que sean refrigerantes, o sea, que conduzcan bien el calor.
• Que mojen bien la pieza y la herramienta.
• Que sean anticorrosivos y antioxidantes.

Los aceites de corte, que también así se llaman, considerados como más importantes, constituyen
dos grupos:

• Aceites solubles o emulsionables;

• Aceites puros o preparados con aditivos.

Los aceites solubles se emplean para trabajos de desbaste, que producen gran temperatura,
emulsionándolos con agua, lo que da un líquido de color blanco lechoso generalmente, conocido
con el nombre de taladrina.
La proporción de estos componentes de pende de la temperatura del mecanizado, que, a su vez, está
en función del material que se trabaja.
Los aceites puros son apropiados para los trabajos de acabado, en los que se pretende buena calidad
superficial. En estos casos in teresa más la lubricación que la refrigeración, como ya se ha dicho
antes. Son, generalmente, aceites minera/es, aunque también se pueden usar vegetales y grasas de
animales. Estas últimas pueden producir afecciones de la piel, por lo que hay que evitar tocarlos.
7.4 Elección de las condiciones de corte.
De lo dicho hasta aquí se deduce que, en cada trabajo que se realiza en una máquina del taller, se
presenta un problema: determinar la velocidad de corte, el avance y la profundidad de pasada, para
obtener el máximo rendimiento.
Esto es debido a los muchos factores que influyen a la hora de tomar una decisión. Tales son,
resumidos, los que se indican seguidamente:
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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

A) Relativos a la herramienta
• El material.
• La forma y robustez.
B) Relativos a la pieza
• El material.
• La forma y sujeción.
C) Relativos a la máquina
• La potencia.
• La robustez.
• El estado de conservación (desajustes).
D) Relativos al trabajo de la herramienta
• La fase de mecanizado: desbaste o acabado.
• La continuidad del corte. Cuando la herramienta corta el material con interrupciones que
provocan choques la velocidad de corte, avance y profundidad de pasada deben ser menores
• La refrigeración o lubricación.

* Por todo esto, las velocidades que los

fabricantes establecen para sus
herramientas en unas condiciones de
trabajo bien determinadas, no pueden
considerarse más que como velocidades
medias, que sirven de orientación
aproximada.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

4.2 Procesos no convencionales

Los procesos NO CONVENCIONALES de mecanizado dan respuesta a los nuevos problemas
planteados en el mecanizado de materiales de baja maquinabilidad y posibilitan generar geometrías
complejas, con tolerancias muy ajustadas y acabados superficiales excelentes.
Cuándo ha de emplearse:
 Como proceso de acabado de otros procesos previos (forja, fundición, Tratamientos
Térmicos, etc.), donde no se pueda obtener la calidad superficial deseada ni las dimensiones
de diseño adecuadas.
 Cuando se requiera la obtención de formas no posibles o muy costosas con otros procesos.
 Cuando al trabajar con series pequeñas resulte más ventajoso económicamente
Limitaciones:
 Consumo de materia prima, energía y capital mayor que otros procesos.

PROCESOS DE MAYOR INTERÉS INDUSTRIAL:

1. ELECTROEROSIÓN
2. ULTRASONIDOS
3. OXICORTE
4. PLASMA
5. CHORRO DE AGUA
6. MECANIZADO QUÍMICO
7. MECANIZADO POR LASER
8. MECANIZADO ELECTROMECÁNICO
9. FABRICACIÓN ADITIVA
10. PULVIMETALURGIA
11. OTROS PROCESOS

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

1. ELECTROEROSIÓN Mecanizado por Descarga Eléctrica (EDM)

Corte del material mediante la aplicación de descargas eléctricas. Cada descarga produce un cráter
minúsculo por evaporación del material, creando por erosión la forma de la herramienta en la
pieza. No crea tensiones en el material de trabajo, ya que la herramienta (electrodo) nunca entra en
contacto con la pieza.
Es aplicable a cualquier material conductor, de dureza muy elevada o muy frágil para el mecanizado
convencional, los esfuerzos son casi nulos entre herramienta y pieza, el proceso origina una
superficie delgada muy dura y no deja rebabas.
Existen dos variantes dependiendo del tipo de electrodo: por penetración y por hilo

Por penetración (EDM):

Un electrodo “graba” su forma en la superficie de la pieza.
-Material de electrodo: Latón, grafito, cobre, bronce, tungsteno, etc. funcionando como cátodo
sobre la pieza a mecanizar, que asume las funciones de ánodo.
-Líquido dieléctrico para las descargas: Está constantemente circulando, se lleva las partículas
erosionadas de metal durante el ciclo de apagado del impulso y también ayuda a disipar el calor que
crea la chispa.

Corte por hilo WEDM (Wire Electrical Discharge

Machining):

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

El funcionamiento de las máquinas recuerda al de las sierras de cinta verticales. El hilo, almacenado
en una bobina de alimentación, va avanzando continua y regularmente según los parámetros para
el mecanizado requerido, almacenándose en otra bobina de recuperación. De esta manera se
consigue mantener permanentemente el mismo diámetro de electrodo y en perfecto estado, sin
cráteres ni alteraciones, lo que el corte representa una anchura de corte regular.
-Material de hilo: Los diámetros utilizados para este hilo están comprendidos entre 0.02 y 0.3
mm dependiendo de la anchura de corte y los materiales más utilizados son: latón, cobre
estratificado, molibdeno o tungsteno.

2. ULTRASONIDOS USM (Ultra Sonic Machining)

Interacción entre una herramienta (sonotrodo) que vibra a frecuencias muy elevadas (en el rango de
ultrasonidos, 20KHz) y una pasta de agua y abrasivo.
Aplicaciones: Materiales blandos y duros de todo tipo, metálicos, no metálicos, cerámicos o
compuestos. Producir hoyos, huecos y formas irregulares limitado solo por las formas disponibles
para las herramientas
Herramienta: La forma de la herramienta es importante para que no recoja energía, la punta
nunca toca la pieza que suele ser de materiales dúctiles.
Abrasivos: el material abrasivo (contenido en una pasta) es el que realmente se come el
material, normalmente las partículas de abrasivo suelen ser duras, como por ejemplo diamante,
nitruro cúbico de boro, carburo de boro, carburo
de silicio y óxido de aluminio

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

3. OXICORTE
El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, que se utiliza para la preparación de los bordes
de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte de chapa.

El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura (900 °C)
con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible; en la segunda, una corriente de
oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de hierro producidos. Para ello suele utilizarse un
soplete de corte, diseñado para poder suministrar la mezcla del gas combustible y el oxígeno en las
cantidades adecuadas y dirigir una corriente extra de oxígeno a la zona de corte.
En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrógeno, propano, hulla,
tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una llama para calentar el material, mientras que como
gas comburente siempre ha de utilizarse oxígeno a fin de causar la oxidación necesaria para el
proceso de corte.
Bien sea en una única cabeza o por separado, todo soplete cortador requiere de dos conductos:
uno por el que circule el gas de la llama calefactora
(acetileno butano, propano u otro) y uno para el corte
(oxígeno). El acetileno es el que proporciona mayor
temperatura a la llama y es el de más uso para cortar y
soldar. El soplete de oxicorte calienta el acero con su
llama carburante, y a la apertura de la válvula de
oxígeno provoca una reacción con el hierro de la zona
afectada que lo transforma en óxido férrico (Fe2O3),
que se derrite en forma de chispas al ser su temperatura
de fusión inferior a la del acero.

Los procesos de oxicorte pueden realizarse manual o automáticamente. Los equipos manuales
suelen utilizarse para el corte de perfiles grandes, planchas, corte de metal desechado, rebaje de
protuberancias en piezas de fundición y operaciones que no requieran presición. Los equipos
automáticos están destinados a la producción o a trabajos muy determinados.
Podemos encontrarnos con una extensa gama de tipos y modelos de equipos que realizan el corte
automáticamente, desde palpadores mecánicos de plantillas hasta los actuales gobernados por CNC.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

4. PLASMA
Entendemos como plasma un gas
supercalentado eléctricamente e ionizado.
Esto es, la ionización o disociación de un
gas convertido en un conductor de la
electricidad, obligándolo a alta presión a
discurrir a través de un arco eléctrico.
Este arco eléctrico (para piezas metálicas) se genera entre el electrodo y la pieza, normalmente
conocido como arco transferido.
Los gases utilizados como gas plasma son el argón, argón con hidrógeno, nitrógeno, o una mezcla
de ellos. En las instalaciones automáticas suele usarse el nitrógeno, pero para ello es necesario que
el equipo disponga de un buen sistema de extracción de humos, ya que los generados son tóxicos.
La operativa de las máquinas de corte con arco de plasma puede ser de cuatro tipos:
- Flujo sencillo: con este sistema se pueden cortar placas de acero inoxidable. Recibe este
nombre porque solamente utiliza el gas plasma (o primario)
- Flujo doble: este sistema utiliza como gas plasma el nitrógeno y como gas protector el
dióxido de carbono o bien el oxígeno.
- Protección de agua: usa como gas plasma el nitrógeno, pero como protector utiliza una
capa de agua, lo que reduce el ruido y contaminación del aire.
- Bajo amperaje: utiliza los mismos gases que el doble flujo, pero con una intensidad de
corriente mínima (100 A).
Las máquinas de corte con arco de plasma utilizan una corriente de plasma que trabaja a altas
temperaturas, entre 10.000 y 14.000 ºC, para cortar el metal por fusión.
En el proceso de corte se dirige la corriente de plasma hacia la pieza y
esta misma acción funde e impulsa el material fundido por el canal
abierto (de una anchura que oscila entre 2 y 5 mm).
El plasma fluye a través de una boquilla enfriada generalmente por agua,
que controla y dirige la corriente (manual o automáticamente CNC) por
la trayectoria deseada. El chorro de plasma es capaz de cortar placas de
metal de hasta 150 mm de espesor en algunos casos, en su interior
alcanza temperaturas del orden de 30.000 ºC aproximadamente con una
velocidad de salida igual a la del sonido.
La mayoría de aplicaciones del corte con chorro de plasma las encontramos en el corte de planchas
metálicas de prácticamente todos los metales eléctricamente conductores. La ventaja que distingue
a estas máquinas es su alta productividad.
Como desventajas mencionaremos:
- Es el sistema de mecanizado especial que más daño metalúrgico infringe en la superficie de
la pieza
- La superficie de corte resultante es áspera.
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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

5. CHORRO DE AGUA (AWM – Abrasive Waterjet Cutting)

Consiste en un chorro de agua a presión. Una vez generada la presión por la bomba, la misma es
transmitida a través de los conductos de alta presión hasta la cabeza de corte (Inyector con una boca
de zafiro, rubí o diamante). En este punto, la energía de presión se transforma en energía cinética al
atravesar un orificio de un tamaño aproximado de 0,3 mm.
El chorro generado, que viaja a tres veces la velocidad del sonido (3 mach), pasa a través de la
cámara de mezcla, en la que se produce el efecto venturi para absorber el abrasivo y mezclarlo con
el haz de agua.
A partir de este punto, el chorro de agua y abrasivo pasa a través del tubo de mezcla, y acaba
impactando contra el material a cortar.
Este haz de agua es capaz de cortar una gran variedad de materiales. Los materiales blandos como
las gomas, espumas, compuestos para las juntas de automoción, fibras de pañales e incluso los
alimentos, se pueden cortar solamente con agua a alta presión. En este caso solo se utiliza la energía
cinética del agua para producir el corte.
Si además se le añade granate como elemento abrasivo al haz de agua, se pueden cortar todo tipo
de materiales duros tales como metales, piel natural, mármol, cristal, o materiales reforzados con
fibras. En este proceso, el agua acelera las partículas del abrasivo para producir el corte dejando un
aspecto satinado en su perfil.

Diagrama de una máquina de corte por chorro de agua.

1. Alta presión de agua

2. Enfoque
3. Cámara de mezcla
4. Tapa
5. Salpicaduras
6. Pieza de trabajo
7. Pieza de red permanente
8. Agua
9. Parte de la pieza de trabajo cortada
10. Boquilla
11. Arena abrasiva

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

6. MECANIZADO QUíMICO
Se fundamenta en la eliminación de material no deseado por ataque de una sustancia química
activa, como puede ser una solución acuosa ácida o alcalina. Las partes que no se desee que sean
atacadas han de ser protegidas con recubrimientos aislantes. Modificando dichos aislamientos entre
mecanizados se pueden conseguir diferentes geometrías, así como mayores profundidades si se hace
en varios pasos.
La eliminación de material puede llevarse a cabo mediante la inmersión en la sustancia atacante, o
bien por simple proyección de la misma. Es un proceso adecuado para grandes superficies, como
recubrimientos de ala, ya que el ataque se produce en función del tiempo, independientemente de la
extensión de la pieza. Si bien las velocidades de mecanizado que se consiguen no son muy elevadas,
se cuenta con la ventaja de poder atacar toda la pieza de una vez. Por esta razón se tardaría el
mismo tiempo en mecanizar una pieza pequeña, como un circuito impreso, que una grande como
podría ser un panel.
El tiempo que la pieza está sumergida en la solución
corrosiva es, por tanto, el factor a controlar puesto que de él
depende la cantidad de material eliminado. Se observa sin
embargo que la actividad de dicha sustancia va
disminuyendo conforme avanza el tiempo, lo cual se trata de
paliar en parte mediante la agitación de la misma con el fin
de renovar la sustancia activa en las zonas de ataque.

Además, para conseguir una mejor evacuación de los residuos de

material eliminado se suelen disponer las piezas en posición vertical,
ya que por gravedad se depositarán dichos restos en el fondo de la
cubeta de inmersión.

7. MECANIZADO POR LASER

LASER (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation). “Amplificación de Luz por
Emisión de Radiación Estimulada”
Utilizado como herramienta para el mecanizado de materiales -corte, marcado y soldadura-, el láser
trabaja de forma rápida y económica, libre de desgaste y esfuerzos, con gran precisión.
Ventajas:
- Mejor aprovechamiento del material debido a que la anchura del surco generado es
mínima.
- Las paredes de corte son perpendiculares a la pieza, paralelas entre sí y no redondeadas
como ocurre con otros procesos térmicos de corte.
- La pieza cortada no precisa ningún tratamiento posterior ni limpieza.
- Se pueden realizar cortes en cualquier dirección.
- El proceso es altamente flexible y automatizado, no precisa cambios de herramientas;
simplemente se realizan cambios en el programa informático.
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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Corte láser
Puede procesar un inmenso número de materiales y de espesores. Las
piezas cortadas con láser tienen una altísima calidad y no necesitan ser
repasadas, salen directamente para ser ensambladas.
Marcado láser
Marcan casi todos los materiales y formas, las máquinas se adaptan
a casi todas las aplicaciones. Su diseño compacto posibilita la
integración flexible en las líneas de producción industriales.
Soldadura láser
Ofrece grandes ventajas. Aquellas aplicaciones de soldadura que son difíciles o incluso no pueden
ser realizadas usando técnicas comunes son factibles usando la alta densidad de potencia de un rayo
láser enfocado. La combinación de la alta calidad del cordón de soldadura y la rapidez del
mecanizado dan como resultado una excelente productividad y eficiencia.
Debido a la baja aportación de calor se consiguen costuras de máxima calidad
que incluso permiten procesos de conformado posteriores.

8. MECANIZADO ELECTROMECÁNICO
Es un proceso no tradicional que se encuentra aún en una etapa experimental y mejora las
capacidades de operación de máquinas tradicionales como el taladro y el torno.
La forma en que se procede es la normal usando herramientas y máquinas convencionales, pero la
pieza de trabajo se polariza electroquímicamente. Se aplica un voltaje entre la pieza a mecanizar y
un electrolito.
En el torneado, la superficie de la pieza se mantiene mojada con el electrolito y en operaciones de
taladrado, la pieza se sumerge en el electrolito.
El principio en que se basa el mecanizado electromecánico es la serie de características que
adquiere la superficie a mecanizar cuando se controla el voltaje aplicado.
Al ejercer un acabado control sobre las variables que afectan al proceso, se puede lograr que la
superficie del material cambie desde un estado pasivo, con una capa de óxido en la superficie, a un
estado activo de lenta disolución o reducción de hidrógeno, en que la superficie descarga iones de
hidrógeno.
De acuerdo a este fenómeno se puede aprovechar el hecho de que los materiales duros se cortan con
mayor facilidad cuando su superficie se encuentra en la región de disolución activa, en la cual el
material se suaviza. Por otra parte los materiales más blandos se cortan más fácilmente cuando la
superficie de la pieza es pasiva. En este estado la superficie se endurece por la presencia de la capa
de óxido, que además reduce la fricción durante el corte.

9. FABRICACIÓN ADITIVA
Las impresoras 3D forman parte de lo que se conocen como procesos de fabricación aditiva. Estos
procesos son aquellos que permiten fabricar un objeto desde cero donde las máquinas van
añadiendo material hasta conformar la pieza final.
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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Todos los procesos de fabricación aditiva tienen en común el hecho de que pueden generar
geometrías muy complejas de una forma muy rápida. En todos los casos, los objetos presentan una
textura material de capas muy finas, casi imperceptibles.
Los procesos aditivos incluyen, entre otros, todas las tecnologías de Prototipado Rápido (Rapid
Prototyping). Existen tres tecnologías principales a la hora de hablar de impresoras 3D:
1) Moldeado por deposición fundida: Fusion Deposition Modeling (FDM), Fused Filament
Fabrication (FFF) .

La impresión con esta tecnología comienza desde la capa inferior, creando una superficie en la
base para poder separar la pieza. Se utiliza un fino hilo de plástico pasa por el extrusor que es, en
resumen, un dispositivo que calienta el material hasta el punto de fusión. En ese momento el
plástico se depositando en la posición correspondiente de la capa que se está imprimiendo en
cuestión.
Tras ser depositado en su lugar, el material se enfría y solidifica, una vez acabada esa capa, se
desplaza verticalmente una pequeña distancia para comenzar la siguiente capa. Según la pieza a
fabricar es posible que se necesiten varios soportes que se eliminan a posteriori.
2) Estereolitografía (SLA)
Con estas tecnologías se consigue una mayor precisión de las piezas imprimidas y un ahorro en
tiempo de impresión.
Una impresora de SLA tiene un funcionamiento también capa a capa
pero a diferencia del método anterior en esta ocasión se parte de una
base que se va sumergiendo (o saliendo) capa a capa en un baño de
resina fotocurable. El láser de luz ultravioleta activa la curación de
la resina líquida, solidificándola. En ese momento la base se
desplaza hacia abajo para que el láser vuelva a ejercer su acción.
Con este método se consiguen figuras con gran detalle aunque, al
igual que el método anterior, desperdicia cierta cantidad de material
según qué piezas si se necesitan fabricar soportes que se eliminan a
posteriori.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

3) Sinterizado Selectivo Láser (SLS).

A diferencia de la impresión vía SLA, se utiliza material en
polvo (poliestireno, materiales cerámicos, cristal, nylon y
meteriales metálicos). El láser impacta en el polvo y funde el
material y se solidifica (sinterizado). Todo el material en
polvo que no se sinteriza sigue situado donde estaba
inicialmente y sirve de soporte para las piezas, principal
ventaja frente a las tecnologías que os hemos presentado
antes.
Una vez finalizada la pieza ese material puede ser retirado y reutilizado para la impresión de
próximas piezas.

10. PULVIMETALURGIA
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que, partiendo de polvos
finos y tras su compactación para darles una forma determinada (compactado), se calientan en
atmósfera controlada (sinterizado) para la obtención de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricación
de grandes series de piezas pequeñas de gran
precisión, para materiales o mezclas poco
comunes y para controlar el grado de
porosidad o permeabilidad.
Los materiales más utilizados son aleaciones
de hierro y de aluminio. Otros materiales que
también se utilizan son aleaciones de cobre y
de níquel y materiales refractarios de
wolframio y de molibdeno.
Ventajas:
- No se desperdicia material.
- Precisión dimensional y buen acabado.
- Tiempo de fabricación corto y costos
reducidos.
- Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, mezcla de metales y no metales
(cerámicos).
Inconvenientes:
- Elevado costo de las matrices de compactado.
- Características mecánicas inferiores debido a la porosidad del material.
- Limitaciones de diseño: sección uniforme en la dirección de compactado, esbeltez limitada,
etc.
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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Productos generados
- Productos porosos: Rodamientos, filtros y cojinetes impregnados de aceite, reguladores de
presión y/o de caudal.
- Productos de formas complejas que requieren mecanización considerable con otros procesos
(pequeños engranajes).
- Productos de mecanización difícil (herramientas de corte).
- Productos con materiales de elevado punto de fusión: materiales refractarios.
- Productos con combinación de propiedades de materiales diferentes (escobillas Cu/grafito,
MMC, etc.).
- Productos más homogéneos: ausencia de segregaciones.

herramientas de corte

Compactación (pressing, compaction)

Producción de un sólido por presión (150 MPa – 900 MPa) hecho a partir de un volumen de
partículas, generalmente confinadas en un molde. Se requieren presiones muy elevadas para
acercarse a la densidad de los metales (una mayor densidad mejora la resistencia mecánica, el
alargamiento y la conductividad eléctrica en polvos de cobre).

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

La compactación en frio nos proporciona un producto con la forma del molde, con una resistencia
muy pequeña, pero que nos permite su manipulación con cuidado (material en verde).
Los polvos, a pesar de una buena lubricación, no se comportan como un fluido, por lo que se deben
adaptar las formas del molde (prensa) para conseguir una distribución homogénea de presiones.
Sinterizado (sintering)
Unión de partículas por calentamiento a temperaturas inferiores a las de fusión del constituyente
matriz (proceso de difusión atómica), el cual genera un producto con la resistencia adecuada.

Producción de polvos
Los polvos deben tener una buena distribución de partículas (para obtener la compactación máxima
al mínimo coste, mezclando partículas grandes y económicas y pequeñas y caras), no aglomerarse,
tener formas equiaxiales, y tener unas dimensiones medias inferiores a los 20μm (para una
sinterización rápida).
- Atomización: El metal fundido se rompe en pequeñas gotas y se enfría rápidamente, antes
de que las gotas entren en contacto entre sí o con una superficie sólida. El método principal
es la desintegración de un chorro delgado de metal fundido por impacto de chorros de alta
energía de gas (nitrógeno, aire o argón) o de líquido (agua).
- Atrición mecánica: Fragmentación del material en un molino de bolas. Se utiliza para
materiales frágiles.
- Aleación mecánica: Mezclado de polvos de dos o más metales puros en un molino de bolas.
Los polvos se rompen y sueldan entre sí por difusión, obteniendo aleaciones de gran
homogeneidad.
- Reducción química: Reducción de un metal a partir de sus óxidos (Fe, W, Cu).
Normalmente se utiliza monóxido de carbono a presión (proceso Carbonyl). También se
pueden obtener por precipitación de disoluciones solubles de sales.
- Electrólisis: Obtención al cátodo de una esponja del material deseado (Cu, Be, Fe, Ag, Ti),
que es el ánodo. Posteriormente se tiene que lavar, secar, reducir, etc. Se obtienen metales
de gran pureza.
Procesos complementarios
- Calibrado: Consiste en aplicar una presión a la pieza sinterizada, mediante una matriz de
forma idéntica a la empleada en la compactación, pero más precisa. Incrementa la densidad,
aumenta la precisión y mejora la rugosidad.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

- Impregnación: Consiste en una operación de llenado de la porosidad con productos como

aceites, resinas o plásticos. Se consigue estanqueidad y auto lubricación (lubricante ya
incorporado al producto).
- Infiltración: Consiste en sinterizar la pieza con una placa de otro material en la superficie,
usualmente cobre. En la etapa de sinterizado este segundo material funde y rellena la
porosidad de la pieza. Incrementa la tenacidad y la resistencia en general.
- Mecanizado: Aumenta la precisión, permite conseguir formas no posibles en el prensado.
- Tratamientos térmicos para mejorar la resistencia y dureza
- Rectificado: para aumentar la exactitud dimensional y el acabado superficial
- Deposición: para mejorar la apariencia e impartir resistencia al desgaste y a la corrosión.

11. OTROS PROCESOS NO CONVENCIONALES

- Rectificado electroquímico mediante descarga (ECDG)
- Taladrado por flujo eléctrico ó por electro arrastre (ES)
- Taladrado capilar (CD)
- Mecanizado electrolítico en forma de tubo (STEM)
- Rectificado por descarga eléctrica (EDG)
- Rebarbado mediante energía térmica (TEM)
- Mecanizado fotoquímico ó fotograbado (PCM)
- Desbarbado electroquímico (ECD)
- Asentado electroquímico (ECH)
- Mecanizado por electro gel (EGM)

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

4.3 Procesos de Conformado

CONFORMADO POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA

Partimos de la idea de que la fundición es el más antiguo de los procesos de fabricación que se
conocen. Presenta un problema de partida, las propiedades mecánicas que confiere a los elementos
fundidos no suelen ser muy buenas. Para mejorar estas propiedades se recurren a los procesos de
conformado por deformación plástica.
Objetivos de la deformación plástica:
- Dar forma.
- Mejorar el comportamiento mecánico (aumenta límite elástico, varía la ductilidad,
dureza…). También suele producir el alargamiento de los granos metálicos, creando una
dirección preferente.
- Reducciones de espesor de hasta el 95%.
• Inconveniente: requiere grandes esfuerzos (encarecimiento).
• Posibilidades de realización: Frío o Caliente.

Importancia, ¿por qué se usa cada vez más, sobre todo en frío?
- Mejora las propiedades mecánicas: se obtiene una estructura de grano más fina y adapta las
líneas de flujo o fibras del material a la forma de la pieza.
- Exactitud de forma y calidad superficial: algunos procesos ofrecen muy buenas tolerancias y
acabados, incluso para obtener piezas listas para montaje.
- Costes de material: sólo se usa el material necesario. De forma que, en algunos casos sólo es
necesario realizar un mecanizado mínimo.
- Cadencia de fabricación: al requerir un mecanizado posterior mínimo, se reduce el tiempo
de trabajo consumido por pieza.

CLASIFICACIÓN:
COMPRESIÓN DIRECTA Forja, laminación, compresión

COMPRESIÓN INDIRECTA Extrusión, embutición

TRACCIÓN Estirado, trefilado (hilos)
PLEGADO O FLEXIÓN Doblado, curvado
CIZALLADO Corte de material, punzonado, perforado

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

1. LAMINACIÓN
1.1 Introducción
La laminación es el proceso más habitual después de la fundición, pudiendo ser incluido en el
propio proceso de colada continua. Es un proceso de deformación plástica, de alta productividad y
fácilmente controlable.
Su principal objetivo es reducir el espesor del material haciéndolo pasar entre dos cilindros que lo
comprimen y estiran.
Se pueden obtener distintos perfiles comerciales (L, H, Redondos, Redondos huecos, U…)

Se puede hacer en frío o caliente. En el primer caso las fibras se orientan bien en el sentido de
trabajo. A pesar de requerir mayores cargas, el laminado en frío se utiliza para mejorar las
propiedades mecánicas y el acabado superficial de láminas preconformadas en caliente.

Normalmente requiere varias pasadas hasta obtener el perfil deseado, denominando a todo el
conjunto “trenes de laminación”.
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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

1.2 Equipos de laminación

La unidad básica de este proceso es el cilindro de laminación. El conjunto se denomina CAJA y
está formado por un par de rodillos laminadores, situados en un bastidor, que pueden girar,
presionar y modificar la distancia entre sus ejes (también se pueden encontrar un par de rodillos
canteadores). Un cilindro se mueve por accionamiento y el otro por fricción.

Esquema de caja universal

Los cilindros de laminación se componen de:

- Cuerpo o tabla: Parte donde se realiza el trabajo, puede ser liso para chapa o acanalado para
la obtención de distintos perfiles.
- Cuellos: Dos partes cilíndricas que giran alojadas en los cojinetes. Situados a ambos lados
de la tabla.
- Muñones o trefles: Los extremos donde se realiza el acoplamiento con el terminal del árbol
que trasmite el giro producido por el motor de accionamiento.

El material del cuerpo de los cilindros de laminación varía según el proceso se haga en frío o en
caliente. Se debe usar lubricación durante la laminación.
- Laminación en frío: cilindros de acero forjado, con un tratamiento térmico que les
confiere mayor dureza superficial.
- Laminación en caliente: cilindros de fundición.
Estos cilindros se desbastan en tornos apropiados, se templan y posteriormente se rectifican en
máquinas de gran precisión para conseguir un fino acabado.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

1.3 Disposición de los cilindros

Las cajas de laminación más sencillas son las de dos cilindros, también existen cajas de tres o más
cilindros, se denominan cajas compuestas.
Elementos de una caja

 Dúo: caja de dos cilindros de ejes horizontales. Reversibles o no. En los reversibles para
laminar en ambos sentidos hay que parar e invertir el giro, con la pérdida de tiempo que
conlleva.

 Trío: permite laminar en ambos sentidos sin necesidad de parar.

 Dobles Dúos: se componen de dos parejas de cilindros, con sus ejes paralelos.

 Cajas Universales: permiten controlar el aumento de dimensión en dirección transversal al

avance de la lámina. Por un lado controlamos el ancho de la chapa o perfil, y además, se
aumenta la tolerancia y disminuye la pérdida de material. Está formado por cuatro cilindros:
dos horizontales y dos verticales.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

 Laminadores para pequeños espesores: cada vez que disminuye el espesor, se dificultan
las operaciones sucesivas de reducción de espesor. En cada pasada se crean tensiones
residuales que provocan acritud. Para evitarlo se puede: aumentar la lubricación, recocer el
material o reducir el diámetro de los rodillos.
Los cilindros de menor diámetro presentan menor superficie de contacto, por lo que el
esfuerzo necesario para conseguir la deformación es menor. Como inconveniente presentan
que son más susceptibles de flexarse, por lo que requieren otros cilindros de mayor diámetro
sobre los que apoyarse.

 Trenes de laminación: sucesión de cajas laminadoras sincronizadas, que realizan sucesivas

pasadas para obtener el perfil deseado.
- Abiertos o en línea: todos accionados por el mismo motor. Facilita la salida del material
en cualquier pasada.

- Continuos: cajas dispuestas una a continuación de otra, pasando el material de una o en

otra sin interrupción. Pueden estar accionadas por el mismo motor o no.

- Semicontinuos: como los continuos, pero dejando más espacio entre cajas, para poder
recoger el material en cualquier pasada.
- En zig-zag: mixto entre continuo y en línea.

1.4 Clasificación trenes de laminación según el producto Obtenido

Trenes desbastadores: Parten de lingotes de fundición.
- Blooming: obtención de tochos (sección cuadrada).
- Slabbing: obtención de petacas (sección rectangular).

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Trenes palanquilla: Reciben ya un producto desbastado (Blooming), y reducen la sección de los

tochos, pudiéndose obtener llantones comprendidos entre 10 y 25 mm. y de anchuras entre 200 y
600 mm. Estos trenes son normalmente continuos.
Trenes para fermachines: Partiendo de la palanquilla, se fabrica un redondo de acero de 5-8 mm,
(fabricación de alambre por trefilado).
Trenes estructurales: Se parte de desbastes en el Blooming obtención de perfiles (U, T, doble T…)
Trenes para chapa:
- Para chapa gruesa: a partir de petacas.
- Trenes continuos de laminación en caliente.
(espesores 100 y 200 mm obtenemos chapas entre 1.5 y 4.75 mm).
- Trenes continuos de laminación en frío.
(espesores 1.25 y 5 mm obtenemos chapas de hasta 0.2 mm).
Trenes comerciales: Obtención de perfiles de tamaño mediano y pequeño.
Trenes especiales: Obtención de roscas, tubos, anillos…
Laminación de roscas

Laminación de tubos de pared gruesa

Laminación de anillos

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

2. LAMINACIÓN DE TUBOS
Diferentes procesos para la fabricación de tubos, a partir de tochos, palanquilla o chapa.
2.1. Procedimiento Mannesmann
En un tren laminador de cilindros cruzados se lamina el lingote incandescente para obtener la
forma hueca.

a) cilindros de trabajo; b) rodillos guía; c) punzón o mandril; d) tocho hueco

2.2 Procedimiento Ehrhard
Se introduce un tocho incandescente de sección cuadrada en una matriz de sección circular.
Mediante un mandril punzonador se perfora un orificio previo, sin llegar a atravesar el tocho, para
continuar la conformación se utilizan a) las cajas de cilindros laminadores con saliente estirador, b)
un banco empujador y, por último, c) las cajas de cilindros laminadores de reducción por estirado

2.3 Mediante soldadura por resistencia

Los tubos se fabrican a partir de flejes, que se redondean y sueldan a tope
a) desbobinadora

b) máquina de soldeo a tope (trabajo

continuo)

c) cizalla para el biselado de bordes

d) h) rodillos perfiladores

i) soldadura

j) m) rodillos calibradores

n) guillotina

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

3. LA FORJA
La forja es uno de los procedimientos de fabricación más antiguos. La forja es un procedimiento de
conformación de los metales que se realiza sometiéndolos a esfuerzos violentos de compresión
repetidos (forja) o continuos (prensa), generalmente en caliente.
Se consigue:
- Mejorar la constitución del grano.
- Adaptar la forma del grano a la forma de la pieza deseada.
- Eliminar defectos (grietas y poros).
- Conformar superficialmente la pieza.
A elevadas temperaturas se permite someter a los materiales a grandes esfuerzos y deformaciones
sin que aparezca acritud.
Podemos obtener:
- Piezas acabadas
- Piezas de desbaste (se terminan mediante mecanizado)
3.1 Herramientas
Forja a mano: yunques, bloques de acero templado, martillos, tenazas y herramientas auxiliares
(punzones…)
Martillos o martinetes: realizan la compresión necesaria mediante golpes sucesivos. Los golpes
deben tener la suficiente fuerza como para trabajar la zona más interna del material de partida
(siendo un defecto muy común el trabajo sólo superficial).
Tipos de martillos:
 DE CAÍDA LIBRE se eleva una maza y se deja caer.
 DE DOBLE EFECTO caída libre de la maza incrementada por el impulso de algún
sistema accionado por aire o vapor de agua.
 DE CONTRAGOLPE mientras la maza cae, la mesa sube.

Prensas: la compresión del metal se produce por presión progresiva. La fuerza necesaria se
transmite a la pieza a una velocidad baja. Están caracterizadas por ser silenciosas y con pocas
vibraciones. Si se ajusta bien hay menos problemas de trabajos superficiales.
 PRENSAS DE HUSILLO se basan en el principio de tornillo-tuerca (normalmente
siendo la tuerca el elemento fijo)
 PRENSAS MECÁNICAS se basan en el principio biela-cigüeñal. El giro del cigüeñal
arrastra la biela, a la que se une la maza, que en una vuelta del cigüeñal realiza un
ciclo de subida y bajada.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

AMBAS PRESENTAN UN VOLANTE DE INERCIA ACUMULADOR DE ENERGÍA

 PRENSAS HIDRÁULICAS de cilindro-pistón. Por lo general son las que presentan
mayor capacidad de trabajo.
 PRENSAS HORIZONTALES: para cualquiera de las anteriores.

Secuencia de una operación típica de recalado

3.2 Clasificación
Forja libre: la matriz o herramienta no condiciona la forma de la pieza. El material se deforma
libremente entre las superficies activas de los dispositivos de forja. Se fabrican piezas grandes o en
número reducido.

Forja con estampa: las herramientas conformadoras o estampas se desplazan una contra otra.
Circundando a la pieza totalmente o en una extensión considerable (cerrada o semicerrada).
3.3 Defectos de forja
Los más importantes:
 Grietas y plegado: se da en piezas excesivamente trabajadas, materiales frágiles en
caliente, en situaciones con temperatura demasiado baja o en zonas de difícil llenado.
 Exceso de tensiones residuales: se eliminan con tratamientos térmicos.
 Falta de penetración.
 Pandeo: no se debe superar una relación diámetro/longitud > 3.
 Abarrilamiento: se produce por rozamiento entre la pieza y la matriz o maza. Puede dar
lugar a grietas internas.
 Estructura de fibra: cuando se deforma más una dirección que otra (similar a lo que
ocurre en laminación). A veces interesa y otras no, depende de la finalidad de la pieza.
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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

4. EXTRUSIÓN
La extrusión consiste en hacer pasar el material a través de una matriz para modificar su forma y
sección mediante el uso de fuerzas externas. Entre sus principales ventajas se encuentran el poco o
nulo desperdicio de material (solo en las llamadas zonas muertas), la mejora de la resistencia y la
gran variedad de materiales que pueden ser tratados.
Al necesitar elevadas presiones, lo normal es que sea un proceso en caliente. En casos
excepcionales se puede realizar en frío, obteniendo muy buenas propiedades mecánicas.
Este proceso favorece la no aparición de grietas. En materiales frágiles se suele usar la extrusión en
vez de estirado.
Según la forma de la matriz se pueden obtener barras, tubos, perfiles complejos…
4.1 Herramientas
Prensas Mecánicas (biela-cigüeñal) PROBLEMAS DE GUIADO
Prensas Hidráulicas (las más comunes)
●HORIZONTALES
-
Más indicadas para piezas largas.
-
Inconveniente: el material de partida reposa en la parte inferior del contenedor, al
estar en contacto se enfría más rápidamente, dando lugar a un enfriamiento
menos uniforme. Esto puede dar lugar a deformaciones no uniformes (por
ejemplo, alabeo en barras), pudiendo ser necesario utilizar máquinas
rectificadoras al final del proceso.
●VERTICALES
- Capacidad de hasta 1000 T.
- Mayor facilidad de alineación del vástago.
- Mayor velocidad.
- Menor espacio.
- Inconveniente: requerimiento de altura y/o fosos para piezas largas.
- Mayor calidad de acabado y enfriamiento uniforme del tocho.

Matrices: suelen ser simétricas para homogeneizar las tensiones. Se emplean aceros de alta calidad
y dureza. También se usan matrices de carburo de wolframio para grandes series. Ej. Acero aleado
0.35 % carbono, 3 % cromo y 9 % wolframio.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Partes más importantes:

- Matriz propiamente dicha, con la boquilla de sección adecuada.
- Contra-matriz: ayuda a la matriz a soportas las presiones (se renueva con menor
frecuencia, ya que sufre menos desgaste).
- Porta-matriz: facilita la fijación entre la matriz y el contra-matriz.

4.2 Clasificación de los procesos de extrusión

En continuo
- Extrusión directa: El pistón es el único elemento que se mueve. Transmite la presión al
material que fluye, por el otro extremo, en el mismo sentido de avance del pistón.

- Extrusión indirecta: El orificio de salida se encuentra en el propio pistón, el pistón avanza

y la presión se transmite al material por todo el cuerpo, con ello se consigue menor
rozamiento superficial. El material fluye en sentido contrario al del pistón. (El pistón
admite menos presiones).

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

- Extrusión Hidrostática: Es una adaptación de la extrusión directa. El material está

sumergido en el seno de un fluido (evitando fricción). La presión es transmitida al
material a través de dicho fluido. Se pueden extruir materiales más frágiles

En discontinuo
- Extrusión por Impacto: cada bajada del pistón corresponde a una pieza. Se realiza a altas
velocidades y carreras más cortas. El material de partida es una pastilla o disco.

Varios ejemplos: a) hacia delante, b) hacia atrás c) combinación de los dos

4.3. Defectos en los productos extruidos

Debido a la considerable deformación asociada a las operaciones de extrusión, pueden ocurrir
numerosos defectos en los productos extruidos

a) Reventado central
b) Tubificación (bolsa de contracción)
c) Agrietado superficial

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

5. ESTIRADO, TREFILADO
Consiste en hacer pasar el material por un orificio calibrado,
consiguiendo así su alargamiento. Generalmente se trabaja en
frío, aumentando la dureza y la resistencia de la pieza y
mejorando el acabado superficial; también mejora las tolerancias
dimensionales.

Diferencias entre estirado y trefilado

Los dos procesos son mecánicamente iguales, aunque la maquinaria y la forma de trabajo son
distintas. Las diferencias son:
- En el estirado se consiguen pequeñas reducciones de sección, buscando un calibre
determinado.
- En el trefilado se busca reducir bruscamente la sección, por lo que se deben dar múltiples
pasadas para conseguir el efecto. (obtención de alambre)

5.1. Operaciones en estirado

Estirado: Hacer pasar el material a través de una o varias matrices, hasta conseguir la forma
deseada.
Operaciones preparatorias
Afilado: Permite introducir el extremo de la barra en el orificio de la hilera y poder sujetarlo con la
mordaza para estirar.
- En los bancos modernos no es necesario realizar el afilado, ya que disponen de
dispositivos que obligan a la barra a introducirse en la hilera lo suficiente para ser
atrapado por la mordaza.
- Procedimientos: Forja, laminación, torneado.
Decapado: Objetivo eliminar el óxido. Se suele realizar una limpieza superficial mediante solución
de ácido sulfúrico al 20%. Elimina el óxido de la superficie. Posteriormente se baña en óxido de
cal, lo que detiene el ataque del ácido y sirve de lubricante.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Estirado
Se realiza en los bancos de estirar formados por una bancada con una cabeza portahilera, un carro
de tracción provisto de una mordaza para sujetar la barra y aplicar el esfuerzo de tracción, y un
dispositivo para desplazar el carro (cremallera, cadena sin fin, cilindro y pistón…)

La pieza fundamental es la HILERA, su perfil longitudinal se puede dividir en:

- Embocadura: ángulos redondeados que facilitan el acceso de la barra.

- Sección de reducción (tronco-cónica): donde se consigue la reducción
y estirado del material.
- Sección de calibrado (cilíndrica): se ajusta el diámetro final de la
barra.
- Cono de salida: tronco-cónico de 30º normalmente.

Operaciones de acabado
- Corte de los extremos.
- Recocido: para eliminar acritud si se desea.
- Enderezado
- Pulido

5.2. Operaciones en trefilado

Caso particular del estirado, donde se persigue la consecución de alambre de diámetro reducido.
Para ello se realizan varias pasadas del material.
Las operaciones son muy similares al estirado.
Operaciones preparatorias
Afilado: Permite introducir el extremo de la barra en el orificio de la hilera y poder sujetarlo con
la mordaza para su trefilado.
- Procedimientos: Martillo, laminación.
Soldado: Permite proceso en continuo sin tener que realizar el afilado repetidas veces.
Decapado: Objetivo eliminar el óxido. Por medios mecánicos o químicos. Siempre se debe evitar
los óxidos en operaciones de conformado plástico en frío, ya que el óxido es muy duro y poco
plástico.
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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Trefilado:
Se entiende por trefilar a la operación de conformación en frío consistente en la reducción de
sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado en una
herramienta llamada hilera o dado.
Los materiales más empleados para su conformación mediante trefilado son el acero, el cobre, el
aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.
Se realiza en máquinas de trefilar:
- Máquinas simples: Una sola hilera
- Máquinas múltiples: Varias hileras de boquilla decreciente.

• Devanadora: se coloca el rollo del redondo.

• Hilera: de acero al cromo o metal duro.
• Bobina de arrastre o tambor: tira y recoge el
alambre.

Operaciones de acabado
- Corte de los extremos.

- Recocido: para eliminar acritud si se desea.

- Rectificado (elimina óxido superficial), Galvanizado con cinc, Esmaltado con barnices o Pulido,
niquelado o cromado.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

CONFORMADO DE CHAPA

Los productos de chapa se obtienen por deformación plástica del metal, utilizando herramientas
COMPLEJAS Y CARAS.
CHAPA: Producto plano de anchura igual o superior a 600mm. Se obtiene por laminaciones y
tratamientos térmicos sucesivos del material.
- Chapa fina: espesor < 3mm
- Chapa gruesa: espesor > 3mm
Otros productos relacionados:
- Banda: Producto plano laminado en caliente y suministrado en forma de bobina.
- Fleje: Banda cuya anchura de laminación es < 600mm
CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS DE CHAPA:
- Formas complejas con excelentes acabados superficiales.
- Piezas de elevada relación rigidez/peso
- Alta PRODUCTIVIDAD (ratios de hasta 1500 piezas/hora).
- Solo se justifican SERIES LARGAS (coste de utillajes y medios de producción).
- Las industrias del AUTOMÓVIL, ENVASES y ELECTRODOMÉSTICOS son grandes
usuarios de los procesos de conformado de chapa
Las condiciones, previas al conformado, que deben cumplir las chapas metálicas, para obtener los
mejores resultados son:
- Superficies sin defectos.
- Espesor uniforme.
- Características uniformes del material.
Las chapas más usadas son de acero, aluminio y latón.

La operación más importante es la estampación, que a su vez se puede descomponer en las

siguientes operaciones básicas:
1. Cizallado Punzonado y Troquelado.
2. Doblado y curvado.
3. Embutido.
4. Otras: Repujado, aplanado, estampado

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

1. CIZALLADO, PUNZONADO Y TROQUELADO

El Cizallado
Consiste en reducir grandes láminas en secciones más pequeñas para posteriores operaciones de
prensado y troquelado
Se ejecuta en una maquina llamada cizalla, la cual dispone de una cuchilla superior de forma
sesgada, con el objetivo de suavizar la acción, reduciendo de esta forma la fuerza requerida para el
corte.

El punzonado, troquelado
Consiste en una operación que, con los útiles adecuados, permite obtener figuras geométricas, en
una superficie plana, más o menos complejas y de forma instantánea.
Son operaciones de cizallado. Las cuchillas tienen forma de líneas cerradas, siguiendo el borde del
punzón y la matriz. El punzonado y troquelado son operaciones prácticamente iguales, sólo se
diferencian en que, en el punzonado el trozo recortado es el desperdicio, mientras que en el
troquelado, el trozo recortado, es la pieza a producir o troquel.
La lámina, para que pueda ser cortada con punzón de acero templado, debe tener un espesor menor
o igual al diámetro del punzón.
1.1. Operaciones de corte
Corte: Consecuencia de un proceso de cizalladura materializado entre dos bordes afilados de corte.

El filo de corte superior (con movimiento) se

desplaza hacia abajo, sobrepasando el filo de corte
inferior (fijo).
Cuando el punzón empieza a empujar el material,
se produce una deformación plástica en las
superficies de la lámina y a medida que este filo
sigue avanzando produce una fractura (corte) del
material.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Elementos para la estampación en frío.

Elementos principales Accesorios
Punzones Extractores
Portapunzones Alimentadores
Matrices Topes
Portamatrices Guias

Características de los punzones

Son piezas de acero templado que efectúan el corte introduciéndose en los agujeros de la matriz,
para producir el cizallamiento de la chapa.
En caso de punzones de grandes dimensiones, conviene a menudo hacerlos de varias piezas, no
tanto por simplificar la construcción como por ahorrar material caro.
Normalmente la superficie inferior del punzón es completamente plana y perpendicular al
movimiento de este, pero también puede ser oblicua o tener otros perfiles para efectuar mejor el
corte.

Otras veces lo que se busca es la deformación de la pieza, al mismo tiempo que se ejecuta el corte,
se efectúe un curvado o un ligero embutido, entonces el punzón tiene que tener la forma de la pieza
que se quiere obtener.

Los punzones tienen una sección uniforme por lo general en toda su longitud. Cuando el agujero
que se va a ejecutar es muy pequeño, se ensancha el punzón unos milímetros más arriba del corte
para darle resistencia.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Cuando los punzones se hacen de una sola pieza, se fijaran directamente en el portamachos.

Pero según sea la configuración de la estampa, pueden disponerse varios punzones ensamblados en
una sola base de sujeción, denominada “portapunzones”

Placa Matriz
Placa de acero templado, provista de agujeros que correspondan exactamente en forma, tamaño y
disposición relativa a los punzones y su distribución en la placa portapunzones. Esta pieza junto con
los punzones son las más [Link] superficie superior ha de estar rectificada.

Matrices simples

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

1.2. Ángulos de salida de la placa matriz

Para evitar el roce de las piezas cortadas con la matriz, los agujeros de esta no son de tamaño
perfectamente uniforme, si no que se van ensanchado de arriba abajo.
La abertura inferior de la placa matriz debe tener un desahogo angular
a cada lado.

Existen varias formas de efectuar este ángulo de salida (1º a 2º), que dependen del tipo de material
cortado y el número de cortes que se desean realizar.

a) A partir de la misma arista de corte. Metales blandos Latón, aluminio, etc.

b) Dejando una superficie recta a partir de la arista de corte, con una profundidad de 2 o 3
veces el espesor cortado. Materiales duros con perfiles muy exactos, hierro, acero, etc.
c) Dejando una superficie ligeramente cónica (0.5º) a partir de la arista de corte, con una
profundidad de 2 o 3 veces el espesor cortado. Materiales muy duros que no requieren
precisión en su contorno.
1.3. Juego entre punzón y placa matriz
Las rebabas producidas en la chapa depende del juego
que exista entre el punzón y la matriz, y este depende a
su vez del grueso de la chapa y calidad del material.
Como regla general se puede establecer qué; a mayor
esfuerzo de corte del material y a mayor espesor de
chapa, el juego debe ser mayor.
Por ejemplo, para chapas de un mismo espesor se
necesitará más juego para el inoxidable que para una de
acero o de aluminio. Por otro lado una chapa de 6 mm
de espesor necesitará más juego que una chapa de 1
mm.
Los valores pueden variar desde un 15% a un 25% en
función del espesor y tipo de material. Como regla
general se podría aplicar como tolerancia de corte
(juego entre punzón y matriz) un 15% para el aluminio,
un 20% para el acero y un 20-25% para el inoxidable.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Calculo del juego entre punzón y matriz Ejemplo:

Ejemplo:

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

1.4. Fuerzas necesarias para el corte

El esfuerzo cortante necesario para el troquelado, depende de los siguientes factores:
- p: perímetro de la sección cortante en mm.
- e: espesor de la chapa en mm.
- σc (tensión de corte): resistencia del material al cizallamiento en kg/mm².

Fc = p. e. σc

Las limitaciones para el troquelado dependen:

- Potencia de la prensa a utilizar

- Capacidad mecánica del troquel.

1.5. Optimización del material

La disposición de los cortes en las chapas debe también estudiarse cuidadosamente, sobre todo
cuando estas son de forma irregular, para obtener el mejor aprovechamiento del material.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

1.6. Partes básicas de un troquel

1. Base inferior (parte fija): es el elemento sobre el cual van montados todos los componentes que
hacen parte de la matriz. Esta base y los elementos que lleva montados hacen las funciones de
apoyo, puesto que reciben toda la fuerza de transformación que la prensa aplique sobre ella.
2. y 7. Sufrideras: la función básica de las placas superior e inferior de choque o sufrideras consiste
en absorber sobre su superficie los sucesivos golpes de los elementos en el troquel.
3. Porta matriz: la placa porta matrices tiene por misión alojar y posicionar en su interior todos los
elementos de pequeñas dimensiones que lleve la propia matriz, de esta manera quedarán ajustados
en su interior
4. Reglas guía de banda: Se disponen con el fin de guiar longitudinal y transversalmente las tiras de
lámina en su desplazamiento por el interior de la matriz.
5. Placa pisadora: durante el movimiento descendente del troquel, la placa pisadora presiona la
lámina dejándola inmovilizada antes de que los punzones lleguen a tocarla y mientras penetran el
material y lo transforman.
6. Porta punzones: la finalidad de la placa porta punzones es la de alojar y fijar en su interior todos
los punzones que lleve la matriz.
8. Base superior (parte móvil): tiene la misión de contener en su superficie todas las placas y
elementos que sostienen los punzones del troquel. Ésta conduce el movimiento de la máquina para
que los punzones penetren la matriz y transformen la lámina.
9. Punzones: los punzones, también conocidos como ‘machos’, tienen por objeto realizar las
máximas transformaciones en la lámina (cortar, doblar, embutir, acuñar, extrusionar, etc…), a fin
de obtener piezas con una calidad acorde a las medidas requeridas, hay tantos tipos de éstos como
variantes del troquelado.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

11. Sistema de guiado: el movimiento de las bases superior e inferior necesita ser guiado en todo
momento para garantizar una total concentricidad entre ambas. Esta función se deja a cargo de
cuatro columnas de guiado que se encargan de posicionar y centrar las dos partes del troquel.

12. El sistema de guiado por columna puede ser de dos tipos: el más habitual es por rozamiento, y
el segundo es de rodamientos o canastilla esferada, en el que las columnas están acompañadas por
una guía lineal de bolas (cilindros con esferas en su superficie), lo que facilita el desplazamiento,
con excelentes ventajas, pues, el movimiento del sistema es muy ligero, y los desgastes por
rozamientos son bajos.
1.7. Elementos accesorios al troquel
 Topes
 Guías
 Extractores
 Topes
Es un mecanismo para la regulación de manera automática y precisa del avance o posicionado de la
chapa a mecanizar.
- Rígidos: tornillo cilíndrico atornillado a la placa base.

- Balancín: pequeña placa de perfil apropiado, que se mantiene posicionada por la actuación
de un muelle.

- Por corte auxiliar: cuando es necesario que la chapa avance con gran precisión (estampación
en varias fases) se requiere de un punzón de corte auxiliar para dar el avance.

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133
Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

 Guías
Con el nombre genérico de guías, se designan las siguientes piezas:
- Guías de chapa: Se disponen formando un canal por el que se desliza la banda de chapa sin
desviaciones laterales.

Guías laterales de chapa

- Guías de punzones: Son los que conducen los punzones demasiado largos, evitando que
flexen o se partan.
- Guías de columna: Son barras generalmente cilíndricas, fijadas a las matrices y que sirven
de guía a los punzones para conseguir un centrado exacto.
- Guías piloto: Son pitones fijados a los punzones, extractores o matrices que sirven para
centrar la chapa, ajustándolas a un taladro previamente practicado en esta.

 Extractores
La deformación plástica que sufre el material al ser punzonado, produce un agarre en la superficie
exterior del punzón, que arrastra la chapa fuertemente apretada, en su carrera de retroceso, una vez
efectuado el corte.
Este agarre es tan fuerte que en algunas ocasiones no puede librarse la chapa a mano y si se golpea,
ocasiona roturas en los punzones y en el mejor de los casos la pérdida de tiempo. Estos
dispositivos, según vayan situados, se denominan:
- Extractores de punzones: además de servir para la extracción de la chapa, sirven de guía a
los punzones, evitando la desviación de estos.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

- Extractores de matrices: son generalmente rígidos. El más sencillo es el de puente sobre la

cara cortante, que al mismo tiempo sirve de guía de los punzones y de la banda de chapa.

2. DOBLADO Y CURVADO
La operación de doblado consiste, en realizar una transformación plástica de una lámina o plancha
metálica de material y convertirla en una pieza con forma o geometría distinta a la anterior.
En cualquiera de las operaciones de doblado, siempre deberá tenerse en cuenta los factores que
puedan influir sobre la forma de la pieza a obtener, como por ejemplo: elasticidad del material,
radios interiores y ángulos de doblado.
El doblado de piezas de chapa se realiza por medio de herramientas o matrices de doblar, que están
compuestas de dos partes esenciales:
1. La superior o macho (punzón).
2. La inferior o hembra (matriz).

La herramienta se compone:
 De un punzón P que tiene la forma de la pieza.
 De una matriz M cuya forma en la parte activa, al final de la carrera debe dejar pasar el
material, entre ella y el punzón, un juego teóricamente igual al de la propia chapa.

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135
Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Para la obtención de un buen doblado deben tenerse en cuenta 3 factores:

1. La pieza no debe sufrir ningún movimiento anormal durante el doblado.
2. Los radios interiores de doblado serán como mínimo igual al espesor de la chapa.
3. Las superficies del punzón o matriz en contacto con la chapa estarán lo más lisas y pulidas
posible.

El doblado y curvado, son dos operaciones en las que no se modifica el espesor de la chapa una vez
conformada.
Se puede producir mediante:
- Flexión: Con fuerzas de compresión y tracción aplicadas desde fuera.
- Mediante Torsión

Hay que tener en cuenta, que como los metales son elásticos, al cesar la acción de doblado o
curvado tienden a recuperar su forma primitiva. Esta tendencia es mayor cuanto más duro sea el
material. Debido a esto, habrá que proyectar un ángulo de doblado algo más agudo al deseado, de
forma que una vez se recupere el material quede el ángulo deseado.

2.1 Herramientas
Las máquinas que más éxito tienen en el conformado de chapas son la plegadora y la prensa
hidráulica.
Una plegadora es una máquina diseñada para realizar operaciones de plegado en materiales en
forma de hoja. El espesor que puede procesar, varía desde 0,5 mm hasta 20 mm. La longitud
máxima en las plegadoras Standard llegará hasta 6 metros.

Una plegadora está formada por los siguientes elementos.

- Bancada
- Trancha
- Mesa
- Órganos motores
- Mandos
- Accesorios y utillaje

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136
Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

●Bancada
Es la pieza sobre la que se sustenta la máquina; puede ser estructura de acero o de fundición. Tiene
dos montantes laterales que estarán unidos en su parte superior, formando un puente.
●Trancha
Es la pieza que, situada en la parte superior, se desplaza en sentido vertical de arriba hacia abajo,
para que el punzón de plegado realice su función. Deformando la pieza, sobre ella se colocan los
útiles de plegado superiores.
●Mesa
Es el tablero inferior, generalmente fijo, contra el que presiona la trancha; sobre ella se colocan los
útiles de plegado inferiores.
●Órganos motores
Son los encargados de producir el movimiento de la trancha; normalmente son cilindros hidráulicos
de doble efecto.
●Mandos
Sistema de accionamiento de la plegadora; puede tener un tipo o varios; si dispone de varios tipos
de mandos, existe un selector para elegir el tipo de mando. Suelen ser a pedal, barra o botones
pulsadores.
●Accesorios y utillajes
Son un conjunto de piezas que determinan el funcionamiento de la máquina y el tipo de pliegue a
realizar:
• Topes de regulación de carrera.
• Topes traseros de posicionamiento de material.
• Consolas y topes eclipsables.
– Dispositivos de seguridad.
– Limitadores de puesta.
– Selector de funcionamiento.

2.2 Método de trabajo

Distinguiremos dos tipos de trabajo como los más habituales para plegar chapa:
Plegado al aire y plegado a fondo.

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 Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

1. Plegado al aire
Se utiliza con chapas de espesores superior a 2 mm. La
trancha superior, que con el punzón no completa su
recorrido, plegando la chapa hasta el fondo de la matriz
situada en la mesa.
2. Plegado a fondo
Al contrario que el anterior, la chapa es empujada hasta el fondo de la
matriz con el punzón; está técnica es empleada en chapas finas con un
radio de curvatura menor.

La forma de trabajo con una plegadora comporta un proceso de trabajo:

1. Se sitúa la pieza sobre la mesa, pegada a los topes traseros, de forma que la línea de plegado
coincida con el punzón en su desplazamiento vertical.
2. Asegurados que la pieza está situada se sujeta con las manos y se acciona el mando que inicia
la operación.
3. En el proceso de plegado se sigue sujetando la pieza en su movimiento.
4. Una vez plegada y la trancha completa su desplazamiento, de vuelta a su posición inicial se
extrae la pieza plegada.

2.3 Recuperación elástica

Éste fenómeno se debe a la propiedad que poseen los cuerpos de ser elásticos.
Por los motivos expuestos anteriormente y siempre que se construya un molde de doblar, se debe
tener en cuenta dicho factor de retorno, con la intención de construir los punzones o matrices con
los ángulos y radios debidamente modificados para que la pieza fabricada quede a las medidas del
plano.
El factor de retorno del material varía en proporción a los siguientes datos:
- El ángulo de doblado - La resistencia del material
- El radio de doblado - El espesor del material
La recuperación elástica en el doblado se muestra como una disminución en el ángulo de doblado y
un incremento del radio de Rb, doblado:
(1) Durante la operación, el trabajo es forzado a
tomar el radio Rb y el ángulo incluido A’b,
ambos están determinados por la herramienta
de doblado (punzón de doblado en V);
(2) Una vez que se retira el punzón, el material
regresa al radio R y al ángulo incluido A'. El
símbolo F =fuerza de doblado aplicada.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Ejemplos de plegado

2.4 Curvado de chapas (con rodillos)

Cuando se quiere realizar una pieza de forma cilíndrica y su diámetro no lo encontramos en piezas
comerciales, la solución es realizarla a partir de una chapa plana.
El curvado de chapas es la operación mediante la cual se da a la chapa o al perfil una forma
cilíndrica o cónica. El curvado de la chapa se obtiene ejerciendo esfuerzos de flexión de una
intensidad tal que provoque una deformación permanente de la chapa según el radio de curvatura
que se quiera dar.

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139
Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Los principales órganos constitutivos de los cilindros curvadores de chapa son:

- Bancada. Pieza de fundición sobre la que descansa la máquina.
- Bastidor. Pieza de hierro que se apoya sobre la bancada y soporta los rodillos.
- Cilindros. Tres rodillos, dos inferiores separados y uno superior colocado en medio de
ambos.

Las chapas son introducidas entre los tres cilindros que, haciéndolos rodar y a base de varias
pasadas, va adquiriendo la forma deseada.
Generalmente, las virolas son empleadas para la construcción de depósitos, calderas o tuberías de
diámetros no comerciales.
2.5 Curvado de tubos
La tubería puede ser curvada usando un útil en el que se apoya, y que tendrá la nueva forma que
queremos obtener y un sistema que aportará la fuerza necesaria para realizar el curvado. El mayor
desafío al doblar tubería metálica está dado por dos principios básicos que ocurren
simultáneamente:
- Por un lado, el material en el interior de la curva se comprime
- Por el otro, en el exterior del eje se tensa.
Esta combinación de esfuerzos causa adelgazamiento y elongación de la pared externa, y
engrosamiento y acortado de la pared interna, como consecuencia hay una tendencia de
aplanamiento del tubo en el doblez.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Herramientas
Las curvadoras: Este elemento aporta la fuerza necesaria y puede ser accionado manualmente, por
un motor eléctrico, por un sistema neumático o por un sistema hidráulico. Pueden ser portátiles,
para usar en la propia instalación, o fijas para diámetros mayores o series de trabajo más grandes.

El radio de curvatura
El radio mínimo de curvatura de un tubo es el menor radio de curvatura que puede generarse sin
provocar grietas. Los tubos más pequeños y aquellos hechos de materiales flexibles pueden
doblarse de forma más segura.
El radio mínimo de curvatura de los tubos debe ser igual a una vez y media su diámetro exterior.

El radio mínimo de curvatura de una chapa es igual a 1.5 veces el espesor de la lámina o placa.
Con el fin de no estirar excesivamente la fibra exterior causando su ruptura.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Es importante considerar la dirección del

laminado, ya que de este depende que se
formen grietas en la curva de plegado.

Calculo del desarrollo de la lámina

La longitud total de la lámina a la que debe ser cortada para realizar un plegado se calcula en base al
eje neutro de esta forma:

𝜋∙𝑟𝑛∙𝛼
Arco(ab): 𝑎𝑏 =
180
𝛂 = ángulo de doblez
e= espesor
L1, L2= Longitud plana
𝐚𝐛= Longitud de arco
r= radio mínimo
rn= radio neutro
Radio neutro(rn): rn=r+x donde x se
calcula en base a la fibra neutra*.

*fibra neutra: Línea imaginaria en una

pieza o miembro que pasa por el centro
de gravedad de su sección transversal,
sometida a flexión pero en la que no se
producen esfuerzos de flexión y en la que
no se produce ninguna deformación.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

3 EMBUTIDO
La embutición es una operación consistente en obtener una pieza hueca de superficie no
desarrollable y del mismo espesor que el recorte primitivo.
Requiere generalmente el empleo de máquinas (prensas) y de utillajes (matrices). Por ello está
reservada a la fabricación en serie, en la cual permite rebajar considerablemente el precio de coste.
Se emplea mucho en construcción de automóviles y para la fabricación de objetos de uso corriente
(artículos de menaje, envases, etc.).

3.1 Tipos de embutición

Dentro de la embutición podemos distinguir entre:
- Embutición en frío, practicada a la temperatura ambiente
- Embutición en caliente, para la cual la chapa se calienta a temperaturas de forja
(800 a 850º C para el acero suave).
Los gastos de amortización que entraña la compra de las prensas y la fabricación del utillaje para el
trabajo en caliente, son generalmente mayores que para el trabajo en frío. Por el contrario, los
ritmos de producción son bastante más bajos.
Por otra parte, en caliente no es posible lograr unas tolerancias de cotas tan precisas como en frío,
ya que, aunque el utillaje se fabrica teniendo en cuenta la contracción, ésta puede variar de una
pieza a otra según la temperatura del material y de los útiles.

3.2 Fuerzas que intervienen

El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre una matriz y luego
presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual quedará
formada la lámina.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la magnitud del disco y
de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embutición, del material y del espesor
de la chapa. Es decir, cuanto más complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, más
etapas serán incluidas en dicho proceso
La chapa se ve sometida a esfuerzos muy complejos de compresión, tangenciales y de tracción en
sentido radial. La máxima fuerza de compresión se sitúa cerca del borde. La máxima fuerza de
tracción está localizada en una zona próxima a la curvatura del canto.

3.3 Acabados de las piezas embutidas

Por múltiples razones, la altura de la pieza embutida no es
uniforme o, si se deja un borde alrededor, la anchura de
éste se calcula ligeramente por exceso. En cualquier
caso, y de forma general, siempre se prevé un exceso de
metal.
La operación que consiste en suprimir ese sobrante se
llama recorte o contorneado y se realiza en una prensa
cortadora o bien en una de embutir, con un útil de
“embutición-recorte”, o también en el torno, con cizalla o
con una sierra.
En casi todos los casos, siempre deberemos prever que las piezas embutidas necesitarán de una
operación de recorte final puesto que la irregularidad de la superficie más alta de su cuello hará
necesaria esta operación.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

4. OTRAS: ESTAMPADO, APLANADO, REPUJADO

4.1 Estampado
El estampado es una operación que consiste en practicar salientes y huecos en una chapa metálica.
Desde el punto de vista del trabajo del metal (deformaciones), se sitúa esta operación entre las de
dar forma propiamente dichas y las de embutición. Se admite generalmente que se trata de un
estampado cuando los salientes o los huecos no tienen una altura de más de 3 a 5 veces el espesor
del metal. Las herramientas de estampado variarán, evidentemente, según la forma a estampar.

4.2 Aplanado
Operación que consiste en enderezar las superficies de una pieza. (ej: superficies deformadas por
una operación de troquelado)

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

4.3 Repujado
El repujado (sustituto del embutido) es un proceso de formado de metal en el cual se da forma a una
parte de simetría axial sobre un mandril u horma mediante una herramienta redondeada o rodillo.
La herramienta o el rodillo aplican una presión muy localizada (en casi un punto de contacto) para
deformar el material de trabajo por medio de movimientos axiales o radiales sobre la superficie de
la parte. Las formas geométricas típicas que se producen por repujado incluyen conos, hemisferios
tubos y cilindros.

Tres tipos de repujado:

Convencional. Sin variación del espesor
Cortante. Se reduce el espesor inicial
De Tubos. Similar al cortante pero la pieza inicial es un tubo

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

CONFORMADO POR ALTA VELOCIDAD

1. POR EXPLOSIÓN
- Utilizado para conformar grandes piezas (Industria aeroespacial)

2. ELECTROHIDRÁULICO
- Similar al anterior.
- La onda de choque se genera por una descarga eléctrica.
- Menor energía. Piezas más pequeñas.

3. ELECTROMAGNÉTICO
- Es el proceso de alta energía más utilizado.
- Se utiliza para conformar tubos.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

4. HIDROCONFORMADO
- Conformado de un material mediante la acción de un líquido (agua o emulsiones de agua y
aceite) sometido a presión (hasta los 10.000 bares).
Ej: De tubos, con punzón

PROCESADO DE PLÁSTICOS
Los elastómeros son aquellos tipos de compuestos que están incluidos no metales en ellos, que
muestran un comportamiento elástico. Los elastómeros suelen ser normalmente polímeros
termoestables o termoplásticos.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

• Termoestables:
Al calentarlos por primera vez el polímero se ablanda y se le puede dar forma bajo presión. Debido
al calor comienza una reacción química en la que las moléculas se enlazan permanentemente. Esto
se conoce como degradación. Consecuencia: el polímero se hace rígido permanentemente y si se
calienta no se ablandará si no que se romperá.
-Baquelita (Resinas Fenólicas).
-Melamina (Formaldehído).
-Poliéster.
• Termoplásticos:
Se caracterizan porque se ablandan con el calor y se pueden moldear para darle una gran variedad
de formas, sabiendo que al enfriarse volverá a endurecerse manteniendo sus características
iniciales.
Este proceso de ablandamiento y endurecimiento puede volverse a repetir cuantas veces se quiera
sin que el material modifique su aspecto o sus propiedades.
-Polietileno.
-Poloprileno.
-PVC (Cloruro de Polivinilo)
-Acrílicos.
*Los plásticos son materiales formados
-Nailon. por polímetros

-Polietileno.
Para el procesado de plásticos, hay que tener en cuenta que los plásticos son materiales con
elevado coeficiente de dilatación térmica, lo que produce importantes contracciones (amorfos ~6%,
cristalinos ~12%) en su enfriamiento desde la temperatura de fundido/transformación hasta la
temperatura ambiente.
Esta contracción se tiene que tener en cuenta en el momento de diseñar los moldes y además se
tiene que controlar el llenado de los mismos para evitar la creación de cavidades internas
(similares a las de la solidificación de los metales).
Una contracción dimensional combinada con una baja conductividad térmica genera apariciones de
tensiones residuales, distorsi ones o incluso agrietamiento si el enfriamiento es demasiado rápido.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Parámetros a controlar en los procesos de moldeo

- Temperatura del fundido: Controla la viscosidad del producto y por tanto su facilidad para
rellenar el molde.
- Temperatura del molde: Una baja temperatura aumenta la productividad (menor tiempo de
ciclo) y mejora la transparencia del material, pero dificulta su llenado. Una alta temperatura
puede inducir un sobre curado en el caso de productos termostables.

Procesado de Termoplásticos

1) Extrusión
Proceso continuo para producir semielaborados (fibras, planchas, tubos, películas,..) o productos
finales (cables, películas, planchas, ..). Esta versatilidad y el bajo coste de los productos
producidos lo hace muy atractivo para la transformación de materiales plásticos.
Estos procesos pueden originar una orientación de cadenas y, por tanto, del producto. Una
orientación produce el máximo de resistencia mecánica y rigidez que puede tener el plástico
(semicristalino).

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

2) Inyección
Es el proceso más idóneo para producir componentes con formas tridimensionales y complejas.
La mayoría de plásticos inyectados son termoplásticos, pero también termoestables como
poliésteres, fenólicos, etc.
Los termoplásticos alcanzan la máxima temperatura antes de entrar a la cavidad del molde (molde
“frio”), los termoestables alcanzan la máxima temperatura en el molde (molde “caliente”).

Para el diseño de piezas de plástico inyectadas, los principios básicos son:

 El flujo tiene que ser el adecuado, de forma que permita llenar las cavidades antes de la
solidificación. La geometría tiene que permitir este flujo
 La contracción del material provoca la aparición de rechupes

3) Soplado
Este proceso permite fabricar económicamente piezas de diferentes tamaños con poca o ninguna
necesidad de acabado. Pasa por:
 Obtención de una preforma, generalmente cilíndrica (parison)
 Inflado de la pre‐pieza a la forma y dimensiones deseadas
 Enfriamiento

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Es un método muy adecuado para formas irregulares, y ofrece la posibilidad de obtener piezas de
espesores variables, con polímeros de gran resistencia química y más peso molecular que a la
inyectada, y, en consecuencia, aprovechar la mayor permeabilidad, resistencia a la oxidación y
resistencia a la radiación UV que proporcionan los plásticos de más peso molecular.
Hay tres categorías de procesos de moldeo‐soplado:
 Moldeo por extrusión y soplado
 Moldeo por inyección y soplado
 Moldeo con estirado (previa inyección o extrusión) para obtener productos biorientados*
*El polipropileno biorientado (BOPP) son capas de polipropileno fabricadas de tal forma que una
cara sea de impresión brillante y la otra opaca.

4) Termoconformado
Una lámina de plástico, normalmente obtenida previamente por extrusión, es calentada hasta
ablandarla, sin que fluya. En este estado se deforma vía mecánica o neumática hasta alcanzar la
forma deseada. Las piezas son de geometría sencilla y paredes delgadas: platos, bandejas, envases
de boca ancha.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Procesado de Termoestables

1) Moldeo por compresión

Moldeo por compresión Esta técnica se emplea para fabricar accesorios eléctricos (enchufes,
clavijas,...), mangos de cazos, carcasas de electrodomésticos, tapas de inodoro, consistente en:
- La resina (fenol‐formaldehido, urea‐formaldehido, melaninaformaldehido) es pre calentada
y se carga en un molde caliente que puede tener varias cavidades (figuras).
- El material funde por la presión de la parte superior del molde y el calor, obligando al
material a llenar la cavidad o cavidades.
- Se mantienen la temperatura hasta la finalización del entrecruzamiento del polímero y
posteriormente se extrae la pieza.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

2) Moldeo por pultrusión

Proceso utilizado para la producción de tramos continuos de formas estructurales de plásticos
reforzados con fibra. Las materias primas incluyen una mezcla de resina líquida (que contiene
resinas, cargas y aditivos especializados) y fibras de refuerzo. El proceso consiste en tirar de estas
materias primas (en lugar de empujar, como es el caso de extrusión) a través de una matriz de
acero caliente, para formar, usando un dispositivo de tracción continua. Los materiales de refuerzo
son suministrados en forma continua, tales como, rollos de fieltro de fibra de vidrio (mat) y/o hilos
de fibra de vidrio (roving).

3) Moldeo al vacío
Consiste en poner la superficie que hay entre el molde y el polímero ablandado al vacio. Este
método es usado para la fabricación de envases para productos alimenticios, es bueno porque
permite que el material guarde la forma del molde.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

4) Moldeo por transferencia

El moldeo por transferencia es un desarrollo a partir del moldeo por compresión en el que el
compuesto de moldeo se introduce en una cavidad dentro del molde, de modo que al cerrar el
molde el compuesto se transfiere hasta las diferentes cavidades de moldeo a través de una serie de
canales. En la figura siguiente se muestra un esquema de este proceso.

Prototipado Rápido
El prototipado rápido es un proceso utilizado para fabricar artículos de plástico, metal o cerámica.
También conocido por su nombre en inglés como "additive technology", ya que su proceso de
fabricación es ir añadiendo material capa a capa.
En algunos casos con propiedades físicas que son similares a lo que se producirían por métodos
convencionales, como moldeo por inyección y extrusión, o moldeo por soplado, de esta manera se
evita el fabricar los costosos moldes para realizar un prototipo que podría cambiar su forma.
Inicialmente el prototipado rápido solo se usaba para la fabricación de prototipos. Hoy en día se
utiliza como un proceso de fabricación más.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

4.4 Tratamientos Térmicos y Termoquímicos

Se conoce como tratamiento térmico el proceso al que se someten los metales u otros sólidos con
el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la tenacidad.

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar
las propiedades mecánicas para las cuales está creado. En ocasiones se utiliza este tipo de
tratamientos para, posteriormente, conformar el material.

Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido

para cambiar sus propiedades físicas. Según la temperatura que se alcanza en el calentamiento, y la
velocidad del enfriamiento posterior, se clasifican en:

 Temple
 Revenido
 Recocido
 Normalizado

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en
la estructura del acero, también se producen cambios en la capa superficial, añadiendo diferentes
productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de
calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están:

- Aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz
- Aumentar la resistencia al desgaste
- Aumentar la resistencia a fatiga
- Aumentar la resistencia a la corrosión
- Disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante

Tratamientos Térmicos
El hierro puro tiene muy pocas aplicaciones industriales pero, formando aleaciones
con carbono y otros elementos, es el metal más utilizado en la industria actual.
Teniendo en cuenta su contenido en carbono, las aleaciones hierro-carbono se
clasifican en hierro industrialmente puro, acero y fundición.

 Se considera hierro industrialmente puro a una aleación hierro-carbono con un

contenido en carbono inferior al 0,03%.
 Se denomina acero a toda aleación de hierro-carbono cuyo contenido en carbono se sitúa
generalmente por debajo del 2% y superior al 0,03%.
 Se denomina fundición a las aleaciones hierro-carbono cuyo contenido en carbono es
superior a la de un acero e inferior a un 4% aproximadamente de carbono.

Las aleaciones con un contenido en carbono superior a un 5% carecen de utilidad industrial, a

causa de su extrema fragilidad.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Diagrama Hierro- Carbono

Los aceros son los materiales más ampliamente usados en los cuales siempre se hace algún
tratamiento térmico antes de su utilización y a ellos nos referiremos en particular.

Estos presentan ciertas temperaturas en las cuales se producen modificaciones en su estructura

interna; tales temperaturas se llaman puntos críticos y es necesario llegar a ellos en el
calentamiento, manteniendo o sobrepasando cierto tiempo esta temperatura, para lograr la
transformación deseada.

► Para comprenderlo es necesario conocer previamente que los metales se encuentran formados
por cristales o granos metálicos, los que se agrandan cuando se someten a temperaturas elevadas
durante prolongado tiempo, y que ese tamaño se mantiene si se enfría lentamente, en cambio se
reduce o afina cuanto mayor es la velocidad de enfriamiento.

Ocurre que cuando se forja un acero, por ejemplo, hay partes que se calientan más que otras y
asimismo algunas enfrían más rápidamente que otras y en consecuencia la pieza presenta distintas
zonas con granos de tamaño diferentes.

Como este tamaño de grano tiene una gran influencia sobre las propiedades mecánicas (grano fino,
mayor resistencia), es necesario normalizar el tamaño de grano, o sea llevar la pieza a una condición
normal o uniforme. Regulando la velocidad de enfriamiento puede lograrse a voluntad el tamaño de
grano más conveniente.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

A: Cúbico espacial centrado (*BCC),

B: Cúbico centrado en las caras (FCC)

C: Hexagonal compacto (HCP).

*Estructura BCC: Formada por un átomo del metal en cada uno de los vértices de un cubo y un
átomo en el centro.
Estructura FCC: Está constituida por un átomo en cada vértice y un átomo en cada cara del cubo.

ALOTROPÍA: propiedad que presentan determinados elementos químicos de presentar distintas

estructuras cristalinas bajo diferentes condiciones de presión y temperatura.

El hierro es un metal de color gris plateado, buen conductor de la electricidad, blando, dúctil y
maleable y presenta propiedades magnéticas. Es uno de los metales más útiles debido a su gran
abundancia y a su facilidad de obtención. Es un metal alotrópico, puede existir en más de una
estructura reticular dependiendo fundamentalmente de la temperatura. Las formas alotrópicas que
presenta son:

- Variedad alfa o ferrita (Fe-α): aparece hasta los 768ºC. Su estructura cristalina es BCC.
Prácticamente no disuelve carbono.

- Variedad beta (Fe-β): se encuentra entre 768ºC y 910ºC. Cristaliza en FCC. Es similar al hierro α
pero no es magnético.

- Variedad gama o austenita (Fe-ϒ): se encuentra entre 910ºC y 1.394ºC. Cristaliza en BCC.
Disuelve fácilmente el carbono hasta el 2,11 %. Es diamagnético (débilmente magnético).

- Variedad delta (Fe-δ): cristaliza entre 1.394ºC y 1.538ºC en la estructura BCC. Puede disolver
hasta un 0,1 % de carbono. No tiene aplicaciones siderúrgicas. A partir de 1.538ºC , se inicia la
fusión del hierro

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

La Cementita: es un constituyen de los aceros muy duro y frágil, tiene un 6,67% en peso de
carbono (la máxima proporción de carbono que se puede disolver).

La Martensita: después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La proporción

de carbono en la martensita no es constante, sino que varía hasta un máximo de 0.89% aumentando
su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de carbono.

1. TEMPLE

Teniendo el acero caliente en un horno a temperatura por encima de la crítica superior,

procedemos a enfriar bruscamente con aceite.

En esta forma conseguimos una gran dureza en los aceros con contenidos de carbono superiores a
0,35%.

Cada acero, según su composición química, debe ser enfriado a una velocidad mínima necesaria
para que en su estructura íntima se produzcan las transformaciones que originan la aparición de
microconstituyentes duros, y a esta velocidad de enfriamiento se denomina velocidad crítica.

La severidad del temple puede ser graduada eligiendo un medio de enfriamiento conveniente,
pudiendo usarse agua con aproximadamente 10% de sal, agua pura o aceite entre otros, y así mismo
dependerá de la temperatura de dicho medio.

Con el temple se consigue:

- Aumentar la dureza, resistencia, límite elástico y disminuye el alargamiento.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

2. REVENIDO

Se aplica exclusivamente a los metales templados y es, por lo tanto, un tratamiento

complementario del temple. Se procede a un calentamiento por debajo de la temperatura crítica;
esta temperatura depende del tipo de acero y de la dureza final deseada.

Seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando se deseen resultados elevados
en tenacidad, o lento, para reducir al máximo las tensiones térmicas que puedan causar
deformaciones.

Con el revenido se consigue:

- Eliminar las tensiones como consecuencia de los cambios bruscos de temperaturas y de

contracciones y dilataciones desiguales producidas por el temple.

- Mejorar la tenacidad del metal templado a expensas de disminuir un poco su dureza.

3. RECOCIDO

Consiste en calentar el acero a una cierta temperatura (similar a la del normalizado) y a

continuación someterlo a un enfriamiento muy lento (por lo general se apaga el horno y se deja que
el material se enfríe en su interior).

Tenemos distintos tipos:

- Recocido de regeneración. Tiene por objeto afinar el grano de los aceros sobrecalentados.
- Recocido globular. Se realiza para lograr una más fácil deformación en frío.
- Recocido contra la acritud. Recuperamos las propiedades perdidas en la deformación en
frío (acritud).
- Recocido de ablandamiento. Ablandamos piezas templadas con anterioridad para su
mecanización.
- Recocido de estabilización. Elimina las tensiones de las piezas trabajadas en frío.
- Recocido isotérmico. Mejoramos la maquinabilidad de las piezas estampadas en caliente.
- Doble recocido. Para lograr una estructura mecanizable en aceros de alta aleación

Con el recocido se consigue:

- Ablandarlo y proporcionarle la ductilidad y maleabilidad para conformarlo plásticamente o

darle su forma final por mecanizado
- A temperatura algo superior se consigue homogeneizar la composición.
- También puede hacerse un recocido sin llegar a la temperatura crítica (subcrítico) con el
propósito de eliminar las tensiones internas, que son tensiones elásticas remanentes del
colado, trabajado en caliente, etcétera, y que si no se eliminan pueden provocar la ruptura
de piezas aparentemente sanas.
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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

4. NORMALIZADO

Se enfría con una velocidad intermedia, el enfriamiento para normalizar se hace sacando la pieza
del horno en que se ha calentado por encima de la temperatura crítica superior, y dejándola enfriar
al aire (calmo o en movimiento), en montón o individualmente, según la velocidad deseada.

Con el normalizado se consigue:

- Una mayor resistencia con poca disminución de la ductilidad, sin llegar al endurecimiento por
temple.

► TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS

Los tratamientos que se han señalado anteriormente son los clásicos empleados, pero cabe señalar
también que se presentan algunos inconvenientes, y para superarlos existen otros métodos que se
han agrupado bajo la denominación de isotérmicos, porque las transformaciones deseadas en las
estructuras de los aceros se realizan en baños a temperatura constante y no con enfriamiento
continuo como en los casos anteriores.
Estos tratamientos se realizan mediante baños de sales o de plomo calentados a temperaturas
adecuadas en los cuales se sumergen las piezas, previamente calentadas en horno por encima de la
temperatura crítica superior, manteniéndolas allí un tiempo determinado, procediéndose luego a
enfriar al aire.

► TRATAMIENTOS TÉRMICOS SUPERFICIALES

Hay algunos casos de piezas que deben poder soportar un gran desgaste superficial, además de
absorber otros esfuerzos de flexión. Torsión, etc…, como en el caso de ejes largos y cigüeñales.
Si fueran totalmente endurecidos aguantarían el desgaste pero no soportarían la flexión o la torsión
y se romperían; en estos casos se hace un endurecimiento superficial manteniendo el núcleo blando.

Importante:

- No sólo para cada acero, sino también para cada tipo de pieza, por su forma constructiva, su
tamaño, su masa, su uso, es necesario estudiar en cada caso el tratamiento térmico adecuado,
las temperaturas máximas y mínimas a aplicar, etcétera.
- Los aceros rápidos para herramientas necesitan temperaturas más elevadas de calentamiento, ya
que en los elementos aleantes agregados y el carbono, se han formado compuestos llamados
carburos, de difícil disolución. Otra característica de estos aceros es que necesitan un doble
revenido para lograr sus mejores condiciones de dureza.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

Tratamientos Termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en
la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada.

Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas

especiales. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están: aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando
el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o
aumentar la resistencia a la corrosión.

● CEMENTACIÓN O CARBURACIÓN

Consiste en el endurecimiento de la superficie externa, quedando el núcleo blando y dúctil. Como

el carbono es el que genera la dureza en los aceros en el método de cementado se tiene la
posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes
de ser endurecido.

El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crítica mientras se encuentra en

contacto con un material carbonoso. Los tres métodos de cementación más comunes son:

- Cajas para carburación, baño líquido y gas.

La cementación se aplica a piezas que deben de ser resistentes al desgaste y a los golpes. Dureza
superficial y resistencia. La temperatura usual de cementación es cercana a los 950ºC y la
profundidad de este tratamiento depende del tiempo y de la dureza deseada. Una vez obtenida la
capa exterior rica en C, se endurece por temple. Características de la cementación

- Endurece la superficie NO afecta al corazón de la pieza

- Aumenta el carbono de la superficie
- Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar ( Productos cementantes)
- El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior
Ej: Los engranajes suelen ser piezas que se cementan

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

● NITRURACIÓN

Igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida,
incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el
acero a temperaturas comprendidas entre 400 – 525º C, dentro de una corriente de gas amoníaco,
más nitrógeno.

Si en un recinto, un horno de tratamiento térmico, se somete al amoníaco (NH3) a temperaturas de

500° C, se descompone en nitrógeno e hidrógeno. El hidrógeno, más ligero, se separa del nitrógeno
por diferencia de densidad. El nitrógeno liberado por la descomposición del amoníaco forma la
atmósfera en el interior del horno que, en contacto con la superficie de hierro y a esa temperatura,
forma nitruro de hierro, un compuesto de gran dureza pero frágil. Si bien este tratamiento da gran
dureza superficial a la pieza, la velocidad de penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en
100 horas de tratamiento, pero no necesita de temple posterior.

Se da a piezas sometidas a grandes fuerzas de rozamiento y de carga como, por ejemplo, pistas de
rodamientos, camisas de cilindros o piezas similares, que necesitan un núcleo con cierta plasticidad,
que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza contra desgaste y deformaciones.

Características generales de la nitruración

- Endurece la superficie de la pieza

- Aumenta el volumen de la pieza
- Se emplean vapores de amoniaco
- Es un tratamiento muy lento
- Las piezas no requieren ningún otro tratamiento

Aceros de nitruración

No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta conveniente que en la composición de la
aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1%. También es aplicable a los aceros inoxidables,
aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.

No es aconsejable en aceros al carbono no aleados, el nitrógeno penetra rápidamente en la

superficie de la pieza y la capa nitrurada puede desprenderse.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

● CIANURACIÓN

Se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación y la nitruración ya que

el endurecimiento se consigue por la acción combinada del carbono y el nitrógeno a una
temperatura determinada.

Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro,

carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 º C.

Consiste en endurecer la superficie exterior de las piezas introduciendo carbono y nitrógeno.

Posteriormente hay que templar las piezas.

Se cementa colocando las piezas en baños de mezclas de sales fundidas, (cianuro, HCN), de modo
que el carbono difunde desde el baño hacia el interior del metal. Produce una capa más profunda,
más rica en C y menos N.

Sus principales ventajas son: eliminación de oxidación, profundidad de la superficie dura y

contenido de C uniformes y gran rapidez de penetración; si bien posee ciertas desventajas como
son: lavado de las piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre (Óxido de hierro, en
especial en la superficie de objetos de hierro en contacto con la humedad), revisión de la
composición del baño en forma periódica y alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado que éstas
son venenosas.

● SULFINIZACIÓN

Consiste en añadir una pequeña capa superficial a la pieza a tratar de azufre, nitrógeno y carbono
(estos dos últimos en menor cantidad), al introducir la pieza en un baño con sales de los anteriores
elementos.

La temperatura de este baño es próxima a 565ºC. Con este tratamiento, aumenta

considerablemente la resistencia al desgaste de los metales, disminuye su coeficiente de rozamiento
y se favorece su lubricación.

Se aplica a herramientas que van estar sometidas a rozamiento.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

● GALVANIZADO

La galvanización en caliente es un proceso mediante el que se obtiene un recubrimiento de zinc

sobre hierro o acero, por inmersión en un baño de zinc fundido, a una temperatura aproximada de
450º C. A esta operación se la conoce también como galvanización por inmersión o galvanización
al fuego. El proceso de galvanizado tiene como principal objetivo evitar la oxidación y corrosión
que la humedad y la contaminación ambiental pueden ocasionar sobre el hierro.

Beneficios:
- Mayor vida útil: Un producto galvanizado por inmersión tiene una vida útil que varía de 20 a
30 años, dependiendo del grado de exposición.
- Sin costo de mantenimiento: Una vez galvanizado el material, no es necesario pintar ni
realizar ningún tipo de mantenimiento.
- Garantía de recubrimiento: El galvanizado por inmersión asegura un recubrimiento de toda la
pieza por dentro y por fuera.

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

● CROMADO

Recubrimiento de la superficie del acero con cromo mediante electrolisis o por difusión. Por
medio del cromado, se disminuye el coeficiente de rozamiento y se incrementa la dureza superficial
y la resistencia al desgaste del metal. En el caso de los aceros, el cromo potencia su resistencia
frente a la corrosión.

Para evitar que el cromo se combine con el carbono

formando carburo de cromo, este tratamiento se aplica
a aceros con contenido en carbono bajo o bien a aceros
aleados con elementos formadores de carburos como
Ti y Mn.

Tratamientos Mecánicos
Mediante estos tratamientos se modifica la superficie de los metales sin variar su composición
química. Los más utilizados son:

● GRANALLADO

Es una técnica de tratamiento de limpieza superficial por impacto con el cual se puede lograr un
excelente acabado superficial y simultáneamente una correcta terminación superficial.

Consiste en la proyección de partículas abrasivas (granalla) a gran velocidad (65 - 110 m/s) que, al
impactar con la pieza tratada, produce la eliminación de los contaminantes de la superficie.

En líneas generales, es utilizado para:

- Limpieza de piezas de fundición ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas, etc.

- Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, etc.
- Shot Peening: Consiste en lanzar un chorro de pequeñas bolas de acero contra la pieza, con
objeto de rebasar el límite elástico en la superficie y provocar acritud. Además, con este
tratamiento se cierran las posibles microgrietas que dan origen a la rotura por fatiga. (aumenta
la resistencia a la fatiga de resortes, elásticos, engranajes, etc.)

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Tema 4. TIPOS DE MECANIZADO

- Limpieza y preparación de superficies donde serán aplicados revestimientos posteriores

anticorrosivos (pintura, cauchos, recubrimientos electrolíticos o mecánicos, etc.
- El granallado permite lograr distintas superficies como por ejemplo: rugosa, antideslizante y
plana ideal para pavimentaciones exteriores.

● PROYECCIÓN TÉRMICA

Se proyectan partículas fundidas, semifundidas, calientes e incluso frías (cold spray),

pulverizándolas sobre la superficie de otro, con lo cual este último adquiere superficialmente las
características del primero.

Se utiliza en el recubrimiento de piezas y proporciona una protección contra la corrosión

mejorando sus propiedades superficiales.

►FORJA◄
Tratamiento mecánico en caliente. Consiste en deformar un metal, una vez calentado a una
temperatura determinada, golpeándolo fuertemente. De este modo, se afina el tamaño del grano y se
eliminan irregularidades de la pieza, con lo que se mejora su estructura interna.

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