LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

CIV 281

PRÁCTICA DE LABORATORIO N°4

DISEÑO Y CONTROL DE MEZCLAS DE

CONCRETO

Profesora Laura Navarro

2022
 Contenido
Objetivos: ................................................................................................................................... 3
1. Introducción ....................................................................................................................... 3
2. Control de calidad del concreto .......................................................................................... 4
3. Propiedades de una mezcla de concreto ............................................................................. 4
3.1. Propiedades del concreto fresco: ................................................................................. 5
3.2. Información requerida para el diseño de mezcla. ........................................................ 5
3.3. Especificaciones para el diseño de mezcla .................................................................. 5
4. Diseño de Mezclas de Concreto – METODO DEL ACI ................................................... 6
4.1. Nomenclatura de los componentes usada en la dosificación:...................................... 6
4.2. Alcance del Método ..................................................................................................... 6
4.3. Procedimiento de dosificación usando las tablas del ACI ........................................... 7
4.4. Ejemplo Numérico de Diseño de Mezcla de Concreto - METODO DEL A.C.I. ....... 7
5. Correcciones por humedad de los agregados ..................................................................... 8
5.1. Corrección en la cantidad de agua de mezclado: ......................................................... 8
5.2. Peso húmedo de los agregados: ................................................................................... 8
6. Corrección por Slump ........................................................................................................ 9
7. Especificaciones ASTM - NTP ........................................................................................ 10
8. Ensayos de control del Concreto Fresco .......................................................................... 10
8.1. Toma de muestras del concreto fresco ...................................................................... 10
a) Conceptos Generales ........................................................................................................ 10
b) Ensayo: ............................................................................................................................. 10
8.2. Temperatura del Concreto Fresco.............................................................................. 12
a) Conceptos Generales ........................................................................................................ 12
b) Ensayo: ............................................................................................................................. 13
8.3. Asentamiento (Slump) del Concreto Fresco .............................................................. 14
a) Conceptos Generales ........................................................................................................ 14
b) Ensayo: ............................................................................................................................. 15
8.4. Contenido de Aire del Concreto Fresco .................................................................... 18
a) Conceptos Generales ........................................................................................................ 18
b) Ensayo: ............................................................................................................................. 18
8.5. Elaboración y curado de probetas cilíndricas de concreto ........................................ 20
a) Conceptos Generales ........................................................................................................ 20
b) Ensayo: ............................................................................................................................. 20
9. Equipos necesarios ........................................................................................................... 23
10. Guía de la Práctica y Evaluación................................................................................... 24

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 UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
Laboratorio de Materiales
PRÁCTICA DE LABORATORIO N°4
DISEÑO Y CONTROL DE MEZCLAS DE CONCRETO

Autores: Laura Navarro, Juan Harman

Objetivos:
• Verificar la efectividad del uso de Mezclas de Prueba para dosificar mezclas de concreto.
• Conocer las propiedades físicas del concreto fresco y mecánicas del concreto endurecido
de mezclas preparadas con diferentes relaciones agua-cemento.

1. Introducción
El concreto de cemento portland es un “material compuesto”, constituido por una mezcla de
material granular grueso (los agregados) embebido en una matriz de material endurecido (la
pasta de cemento) que llena los espacios entre las partículas de agregado y las pega unas a
otras.

El primer paso antes de preparar un concreto es elaborar la “dosificación” de los

materiales, es decir, definir las proporciones en que se deben mezclar éstos para cumplir con los
requisitos de cada obra y más específicamente, con los requisitos de los elementos que serán
construidos con ese concreto. Por ejemplo, la dosificación para un concreto con el que se
llenarán los cimientos de un edificio será distinta a la dosificación del concreto para las columnas
o las vigas de la misma edificación.

Cuando la piedra, arena, agua y cemento portland son mezclados conjuntamente en las
proporciones apropiadas, el agua y el cemento forman una “pasta” que reviste todas las piedras y
los granos de arena, además de rellenar los espacios entre ellos. Al combinarse el agua con el
cemento se producen una serie de reacciones químicas (este proceso es llamado “hidratación del
cemento”), y se forma un “gel” el cual, al endurecer, liga los agregados en una masa sólida que
toma la apariencia de una piedra artificial, que a medida que se endurece se vuelve más fuerte.

Las distintas proporciones en las que son mezclados los materiales influyen en la
resistencia del concreto, especialmente la relación “agua/cemento” de manera que, trabajando
con los mismos materiales (agua, cemento, arena y piedra) una variación en la relación
“agua/cemento” lleva a una variación en la resistencia del concreto de manera inversamente
proporcional, es decir, a menor relación agua/cemento mayor resistencia y viceversa. También
influyen en la resistencia, las condiciones de compactación y curado del concreto.

Aunque el mayor desarrollo de la resistencia del concreto ocurre en los primeros días, el
concreto puede ganar resistencias adicionales por años si la humedad está presente y se mantiene
la hidratación del cemento.

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2. Control de calidad del concreto
Cuando se prepara concreto según una dosificación ya aprobada para un caso particular,
se debe verificar si el desempeño de la mezcla cumple con los requisitos teóricos que se espera
para ese caso. Este es el motivo por el que se ejecutan ensayos en las mezclas de concreto fresco
y posteriormente en el concreto endurecido. Estos ensayos se realizan mediante procedimientos
establecidos (Normas) por autoridades competentes en cada país.

Un ensayo se podría ejecutar de muchas maneras. Una “Norma” no es sino un

acuerdo, establecido por entidades competentes, para realizar un ensayo de una determinada
manera. La utilidad de disponer de una norma para el procedimiento de un ensayo es doble:
a. Por una parte, hace que el ensayo sea “repetible”, vale decir, que distintas personas
trabajando con el mismo material, puedan hacer el ensayo y obtengan aproximadamente
el mismo resultado.
b. Por otra parte, hace que el ensayo sea “comparable”, es decir, si el ensayo se ha realizado
siguiendo el procedimiento que indica la norma, con dos materiales distintos, se puede
afirmar que el material con el que se obtuvo el resultado más cercano a las
especificaciones técnicas es más adecuado o tiene un mejor comportamiento, que el que
obtuvo el resultado más alejado a éstas.

3. Propiedades de una mezcla de concreto

Se considera un concreto de buena calidad aquel que cumple con los requisitos de
“Trabajabilidad”, “Resistencia”, “Durabilidad” y “Economía” que exige cada caso en
particular.
El concreto debe ser trabajable de acuerdo con la estructura en la que se va a usar para que
pueda ser transportado y colocado en el encofrado sin segregar, manteniéndose homogéneo y
con un mínimo de vacíos; debe tener suficiente resistencia para soportar las cargas a las que
estará sometido, debe ser capaz de durar, bajo las condiciones de exposición a las cuales estará
sujeto. Por último, debe ser producido económicamente en comparación a otros materiales
similarmente resistentes y durables que pudieran ser utilizados.

Las propiedades o características que debe tener una mezcla de concreto están en función
de la obra en la cual será utilizado y del uso que tendrá en ésta. Así, por ejemplo:
• En una estructura, tendrá una resistencia acorde a las solicitaciones y además resistente al
intemperismo, es decir debe ser estable (durable).
• En carreteras con losas de concreto, además de su resistencia a la flexotracción y al
intemperismo, debe comportarse adecuadamente frente a la abrasión producida por el
tráfico.
• En depósitos estancos ya sean elevados, en superficie o enterrados, deberá ser
impermeable.

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• En laboratorios se requiere de un concreto resistente a la acción de agentes químicos.
• En obras marinas o en contacto con suelos de alto contenido de sales solubles, el concreto
será hecho con cementos especiales.
Existen propiedades o características que son comunes a todas las mezclas de concreto y que
sólo se pueden modificar cuantitativamente según la utilidad específica. Estas propiedades se
pueden dividir en dos grupos según se trate del concreto en estado fresco o en estado
endurecido.

3.1.Propiedades del concreto fresco:

• Trabajabilidad - Consistencia o fluidez

- Docilidad o compactabilidad.
• Exudación
• Temperatura
• Peso unitario
• Tiempo de fragua
• Contenido de aire (%)

3.2.Información requerida para el diseño de mezcla.

Características físicas de los agregados (a partir de ensayos de laboratorio)
• Análisis granulométrico
• Peso específico
• Peso unitario compactado
• Peso unitario suelto
• Humedad de absorción
• Humedad natural o actual

Información experimental
• Correlación entre la resistencia a la compresión y la relación agua/cemento (w/c).
• Comportamiento del concreto fresco según la dosis de agua y el tipo de agregado a usar.

NOTA.- La información experimental, puede ser reemplazada tentativamente por valores

empíricos tabulados, para una primera aproximación.

3.3.Especificaciones para el diseño de mezcla

De acuerdo con la obra y al tipo de elemento estructural en el que se usará el concreto.
• Resistencia a la compresión (f’c).
• Expectativa que existan valores menores de f’c.
• Tamaño Máximo Nominal del agregado.
• Asentamiento (slump)
• Relación w/c máxima (*)
• Contenido mínimo de cemento (*)
• Contenido de aire (*)

(*) Sólo en caso de ser necesario, por ejemplo, en concretos que estarán sujetos a condiciones
climáticas severas.

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4. Diseño de Mezclas de Concreto – METODO DEL ACI

Este método de diseño está indicado en el reporte ACI 211.1-91: Practica estandarizada para dosificar
concretos normales y pesados.

4.1.Nomenclatura de los componentes usada en la dosificación:

Cemento (c)
Agua (w)
Agregados pétreos:
Arena (a)
Grava o piedra (g)
Aire, naturalmente atrapado (ai)

Cemento + Agua = Pasta

Pasta + Arena = Mortero
Mortero + Piedra = Concreto

Relaciones importantes en una mezcla:

- Relación entre el Peso del Agua y el Peso del Cemento = w/c
- Relación en Volumen absoluto entre la arena y Agregado global (grava + arena) =
a/A

4.2.Alcance del Método

• Para concretos con:
➢ Agregados de peso normal a pesados.
➢ Trabajabilidad adecuada para vaciados en obra.
➢ Con o sin aditivos químicos u otros materiales cementicios (excepto humo de sílice).
➢ Válido para mezclas normales: cuyo peso unitario está entre 2,300 a 2,450 kg/m3 y
su resistencia a la compresión entre 150 y 450 kg/cm2.

• Considera que los agregados cumplen con los requisitos granulométricos de la Norma
ASTM C33 (Arena y piedra normada). No se tiene en cuenta la granulometría del
agregado global resultante, ni se distingue entre piedra chancada o redondeada, por lo
tanto, no da resultados satisfactorios para agregados no normalizados.
• Está concebido para producir concretos más “secos” (con menos agua) de manera de
alcanzar la resistencia deseada con menor cantidad de cemento, con el consecuente
ahorro en el costo. (relación a/A baja), por lo tanto, no funciona en el caso de
concretos sumamente plásticos, necesarios para su colocación por bombeo o por
condiciones arquitectónicas.
• El método proporciona una primera aproximación de la dosificación, que deberá ser
verificada con mezclas de prueba, en laboratorio o en campo, y corregida, si es
necesario, para producir el concreto con las características deseadas.

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 4.3. Procedimiento de dosificación usando las tablas del ACI
Paso 1. Elección del asentamiento. (TABLA N° 1)
Paso 2. Estimación aproximada de la cantidad de agua de mezclado y del contenido de aire.
(TABLA N° 2)
Paso 3. Definición de la relación w/c. (TABLA N° 3: a y b)
Paso 4. Cálculo del contenido de cemento.
Paso 5. Determinación del contenido de agregado grueso. (TABLA N° 4)
Paso 6. Cálculo del contenido de agregado fino.
Paso 7. Correcciones por el contenido de humedad de los agregados

4.4. Ejemplo Numérico de Diseño de Mezcla de Concreto - METODO DEL A.C.I.

Se requiere elaborar concreto para el vaciado de columnas, de 280 kg/cm 2 de resistencia
media requerida. Se cuenta con cemento Sol tipo I (Pe = 3.15) y agregados que cumplen
con la norma ASTM C33 o la NTP 400.037, con las características físicas que se presentan
en el siguiente cuadro:

Características físicas de los agregados

Agregado T.M. M.F. PUc PUs Pem a o
(gr/cm3) (gr/cm3) (gr/cm3) (%) (%)
Piedra 1” --- 1.683 1.593 2.715 0.65 1.05
Arena --- 2.83 1.584 1.510 2.660 1.02 0.80

Dosificación usando las tablas del A.C.I.:

Tabla N°1: Slump recomendable = 8 a 10 cm. por tratarse de un elemento de concreto armado.

Tabla N°2: Para Tamaño Máximo de la piedra de 1” (25mm) y slump de 8 a 10cm. se indica
tomar: 195 litros de agua y 1.5 % de aire ocluido por metro cúbico de concreto.

Tabla N°3(a): Para una Resistencia media de 280 kg/cm2 se requiere:

Relación w/c = 0.61 – (0.61-0.54) * 30/50 = 0.568

Tabla N°3(b): En este caso, como el concreto no estará sometido a condiciones severas, no se
considera las recomendaciones de esta tabla y se confirma la relación agua/cemento
calculada de w/c = 0.568

Tabla N°4: Para TM=1” y MF=2.83 Se tomará el siguiente volumen de agregado grueso
varillado (compactado) en seco por m3 de concreto:
Vol. de piedra = 0.67 – (0.67-0.65)*0.03/0.20 = 0.667

Dosificación en peso para 1.000 m³ de mezcla con agregados secos

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 Peso Volumen
Material operaciones Operaciones
(kg) (m³)
Agua 195 195 / 1000 0.195
Cemento 195 / 0.568 343 343 / 3150 0.109
Aire - 1.5 / 100 0.015 van....
Piedra 0.667 x 1683 1123 1123 / 2715 0.414 0.732
Arena 710 0.267 x 2660 0.267
Peso total = 2371 Volumen total = 1.000

NOTA: Las dosificaciones se deben hacer utilizando una tabla de formato, mas no en cálculos sueltos.

5. Correcciones por humedad de los agregados

Tomando en cuenta los siguientes hechos, se explica la necesidad de corregir los pesos de los
agregados y del agua que se usará en la preparación de una mezcla de concreto:
1. Los pesos de los agregados indicados en la dosificación son pesos secos.
2. En la realidad los agregados se encuentran con alguna humedad natural (wo).
3. En la mezcla de concreto, cuando los agregados entren en contacto con el agua,
absorberán agua hasta llegar al estado saturado superficialmente seco (SSS), es decir
alcanzarán la humedad de absorción (wa).

5.1. Corrección en la cantidad de agua de mezclado:

Dependiendo de la humedad natural de los agregados, éstos absorberán agua si wo < wa o

cederán agua a la mezcla si wo > wa. Para mantener la cantidad de agua determinada en la
dosificación teórica se debe calcular el peso de agua que será absorbida o cedida y
aumentar o disminuir esa cantidad a la determinada en la dosificación (Pagua = Pw).

Corrección del agua = Pp*(ap- op)/100 + Pa*(aa- oa)/100

Peso del agua corregido = Pw + Corrección del agua

5.2. Peso húmedo de los agregados:

El peso de agregado que se usa en la mezcla es, en todos los casos, el peso húmedo que
permitirá tener el peso seco de agregado determinado en la dosificación.

Peso húmedo de la piedra = Pp + Pp*(op)/100

Peso húmedo de la arena = Pa + Pa*(oa)/100

Aplicaciones:
1. Corrección en el agua de mezclado

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 Agregado Peso = P a o (a - o) corrección
(kg) (%) (%) (%) P x (a - o)/100
Piedra 1123 0.65 1.05 -0.40 -4.5 cede agua
Arena 710 1.02 0.80 0.22 1.6 capta agua
Corrección total en el agua : -2.9

2. Peso húmedo de los agregados

Peso = P o corrección Peso húmedo

Agregado
(kg) (%) (P x o / 100) (P + corrección)
Piedra 1,123 1.05 11.8 1,134.8
Arena 710 0.80 5.7 715.7

Dosificación corregida por humedad y absorción de los agregados, para 1.000 m³ de mezcla de prueba

Material Pesos con correcciones Pesos corregidos

indicadas (kg)
Agua 195-4.5+1.6 192
Cemento 343+0 343
Aire - -
Piedra 1123+11.8 1135
Arena 710+5.7 716
Peso total = 2,387
Resultados de las mediciones hechas en la mezcla de prueba:
- Slump o Revenimiento = 9 cm.
- Peso unitario compactado del concreto = 2,365 kg/m3

Si el slump, % de aire y peso unitario obtenidos difieren de los valores asumidos se deberá hacer
correcciones a la dosificación para su uso posterior.

6. Corrección por Slump

El reporte del ACI 211.1 indica que, si el slump de la mezcla de prueba no fue el correcto, se
debe aumentar o disminuir la cantidad de agua en 2 kg/m³ de concreto, por cada aumento o
disminución de 1 cm en el slump, según sea necesario.
Con la nueva cantidad de agua se calcula una nueva dosificación.
Si en el ejemplo anterior el slump medido hubiera sido, 12 cm se debería corregir de la
siguiente manera: considerando que el slump es 3cm mayor que el requerido, se debe
disminuir la cantidad de agua a 195-6 = 189 litros de agua por m³ de concreto, y hacer una
nueva dosificación.

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7. Especificaciones ASTM - NTP
• “Toma de muestras del concreto fresco”. Normas NTP 339.036 y ASTM C172.
• “Temperatura del concreto fresco”. Normas NTP 339.184 y ASTM C1064.
• “Asentamiento del concreto fresco”. Normas NTP 339.035 y ASTM C143.
• “Contenido de aire del concreto fresco”. Normas NTP 339.083 y ASTM C231.
• “Elaboración y curado de probetas de concreto en obra”. Normas NTP 339.033 y ASTM C31.

8. Ensayos de control del Concreto Fresco

8.1.Toma de muestras del concreto fresco

a) Conceptos Generales

El proceso de ensayo de concreto fresco en el campo comienza con los procedimientos

para obtener y preparar la muestra de concreto que será ensayada y la protección adecuada
que se le debe dar a esta muestra, para evitar los efectos dañinos de la evaporación de agua y
de agentes contaminantes.

Ya que el concreto puede ser aceptado o rechazado, basándose en los resultados de los
ensayos realizados en una cantidad de mezcla que se puede considerar pequeña, si se la
compara con el total de la tanda, es muy importante que la muestra que se obtenga sea
representativa de toda la tanda de concreto y los resultados de los ensayos reflejen las
características de toda la tanda.

b) Ensayo:
NORMAS: NTP 339.036 y ASTM C172

La norma ASTM C172 (y su equivalente en NTP) establecen los procedimientos que

se deben seguir para obtener una muestra representativa de concreto fresco, tal como llega al
lugar donde va a ser usado y los límites de tiempo para la ejecución de cada ensayo. En esa
muestra se ejecutarán ensayos de control de calidad cuyos resultados servirán para determinar
la conformidad de todo el lote de concreto, con los requisitos de calidad indicados en las
especificaciones bajo las que se vende.
La norma incluye el muestreo desde mezcladoras fijas, mezcladoras móviles y de
camiones con depósitos giratorios o de otro tipo de los que transportan concreto fresco.

Aparatos

- Recipiente. - El recipiente para recoger las muestras de concreto fresco debe ser de
material no absorbente, de preferencia metálico, de forma y tamaño adecuado para
impedir la segregación de los agregados.
- Pala y cucharón. - Se utilizan para remezclar y homogenizar la muestra, en caso de ser
necesario, antes de realizar los ensayos.
- Balde con agua. - Para humedecer los aparatos y posteriormente limpiarlos.

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Tamaño de la muestra
La muestra de concreto debe ser de por lo menos 30 litros, cuando se van a moldear
probetas estándar para el ensayo de resistencia a la compresión. Se puede obtener muestras
menores si sólo se van a ejecutar los ensayos rutinarios de contenido de aire y asentamiento.

Procedimiento General
La muestra representativa debe ser una “muestra compuesta”,
es decir debe estar conformada por pequeñas porciones de
mezcla, tomadas de diferentes lugares y que se combinan en
una sola muestra con la que se realizarán los ensayos. (Figura
1)
El tiempo entre la obtención de la primera y la última porción
de mezcla debe ser lo más corto posible, pero siempre menor a
15 minutos.

Figura 1: Muestreo del concreto para ensayos de control de calidad (Fuente PCA)

Después de obtener las diferentes porciones de mezcla, se transportan al lugar donde se

ejecutarán los ensayos del concreto fresco o se moldearan las probetas, luego se deben
combinar y remezclar con una pala o cucharón, lo mínimo necesario para asegurar la
uniformidad de la “muestra compuesta” y cumplir con los siguientes límites de tiempo
indicados en la norma, para iniciar los ensayos: (Figura 2)

- Ensayo de Asentamiento y/o Contenido de Aire y/o Temperatura:

Dentro de los 5 minutos posteriores a la obtención de la última porción de la muestra.
- Moldeado de especímenes para ensayos de resistencia:
Dentro de los 15 minutos posteriores a la obtención de la última porción de la muestra.

Temperatura del concreto Elaboración de probetas

Ensayo de Slump, Contenido de Aire (Pu)

Figura 2: Esquema de posición en el tiempo de la realización de los ensayos de control en el concreto.
Fuente: Fotografías libro Diseño de Mezclas de concreto – Steven Kosmatka

Se debe mantener el lapso entre la obtención y el uso de la muestra, tan corto como sea
posible, además de proteger la muestra del sol, el viento y cualquier otra fuente que pueda
producir una rápida evaporación y/o contaminación.

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Procedimiento según el tipo de mezcladora

A. Mezcladora Fija
Se obtienen dos o más porciones de mezcla tomadas a intervalos regulares, durante la
descarga del tercio central del contenido de la mezcladora y luego se remezclan estas
porciones para tener una sola muestra compuesta.
Nunca se deben obtener las muestras de la primera parte de la descarga de una mezcladora, ni
de la última parte de ésta.
Para obtener las muestras, se pasa el recipiente a través de toda la corriente de descarga de la
mezcladora, o se desvía el flujo un momento para que caiga el concreto en el recipiente. Se
debe tener cuidado en no disminuir mucho la velocidad de descarga para no producir
segregación de los agregados.

B. Camiones con depósitos giratorios

Se obtienen dos o más porciones de mezcla tomadas a intervalos regulares, durante la
descarga del tercio central del contenido del depósito giratorio y luego se remezclan estas
porciones para tener una sola muestra compuesta.
Nunca se deben obtener las muestras de la primera parte de la descarga, ni de la última parte
de ésta. Además, en ningún caso se tomarán muestras antes que toda el agua se haya vertido
al depósito giratorio del camión.
Para obtener las muestras, se pasa el recipiente a través de toda la corriente de descarga de la
mezcladora, o se desvía el flujo un momento para que descargue el concreto en el recipiente.
Se regula la velocidad de descarga del concreto, variando la velocidad de giro del depósito y
no la abertura de la compuerta.

C. Para camiones abiertos, vagonetas y otras unidades de transporte sin tapa

Se elige el procedimiento más adecuado a las condiciones de cada caso, dentro de los
descritos anteriormente.

NOTA. - En el caso que no sea posible tomar las muestras durante la descarga del concreto en
alguno de los casos anteriores, se toman las muestras después de completar la descarga.
Tomando en este caso cinco porciones de mezcla de lugares diferentes del montón formado.

8.2.Temperatura del Concreto Fresco

a) Conceptos Generales
La temperatura del concreto es uno de los factores más importantes que influyen en la calidad,
tiempo de fragua y resistencia del concreto. Sin controlar la temperatura es muy difícil, si no
imposible, predecir el desempeño de una mezcla de concreto.

Cuando se mezclan cemento y agua se producen una serie de reacciones químicas (proceso
denominado “hidratación del cemento”) que liberan calor y son responsables del posterior
endurecimiento del concreto.

Desde que se mezclan el cemento y el agua en un concreto, éste se va calentando

continuamente ya que, el calor interno generado por el proceso de hidratación del cemento se propaga
a los otros materiales que, a su vez, tenían su propia temperatura al momento de ser incorporados a la
mezcla, se produce entonces un intercambio de calor hasta llegar a una temperatura de equilibrio que
será la temperatura del concreto fresco.

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 El concreto con una temperatura inicial alta, probablemente tendrá una resistencia inicial más
alta que lo normal pero una resistencia final más baja que lo normal. Al final, la calidad general del
concreto podría también ser disminuida. Por el contrario, un concreto vaciado y curado a baja
temperatura, desarrollará su resistencia más lentamente, pero al final logrará una mayor resistencia y
será de mejor calidad. Controlando la temperatura del concreto dentro de límites aceptables, entre
11°C y 36°C, se pueden evitar problemas inmediatos y futuros.

La temperatura de la mezcla, en las diferentes tandas de una misma dosificación de concreto,

se debería mantener lo más parecida posible, lo que sería un indicador de su uniformidad, ya que la
temperatura del concreto afecta el desempeño de los aditivos químicos, incorporadores de aire,
materiales puzolánicos y otros aditivos y adiciones.

Es importante, por lo tanto, determinar la temperatura del concreto en el momento de su uso

en la obra, para así tener la posibilidad de tomar las precauciones necesarias en caso de que la
temperatura esté fuera del rango esperado.

b) Ensayo:
DETERMINACION DE LA TEMPERATURA DEL CONCRETO FRESCO.
NTP 339.184 y ASTM C 1064

Aparatos
- Recipiente. - Debe estar hecho de un material no absorbente y ser suficientemente grande
como para que el dispositivo de medición de temperatura esté rodeado de concreto por lo
menos 7.5 cm. en todas las direcciones.
- Dispositivo de medición de temperatura. - Es un termómetro que debe ser capaz de medir
la temperatura del concreto fresco, con una aproximación de 1/2 grado Centígrado, a lo
largo de todo el rango de temperatura que se pueda encontrar en el concreto fresco. Se
considera suficiente un termómetro que pueda medir temperaturas entre -18C hasta
49C. Son aceptables los termómetros de vidrio y de metal del tipo de inmersión.
Los termómetros deben tener una marca permanente indicando hasta donde se tienen que
introducir en el concreto, para que la lectura de la temperatura sea válida. (Figura 3)

Figura 3: Termómetros para concreto analógico (izquierda) y digital (derecha).

Fuente: https://techindustrysac.com/productos/226-termometro-digital

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 Procedimiento:
1. Introducir el termómetro en la muestra de concreto fresco de manera que el sensor de
temperatura quede cubierto al menos 7.5 cm.
2. Presionar suavemente el concreto alrededor del termómetro, para que, en la
superficie del concreto, la temperatura ambiente no altere la lectura.
3. Dejar el termómetro en el concreto fresco por lo menos 2 minutos o hasta que la
marca de la temperatura se estabilice.
4. Leer la temperatura marcada en el termómetro y anotarla.
5. Se debe completar la medición de la temperatura dentro de los 5 minutos posteriores
a la obtención de la muestra.
6. Anotar la temperatura con una aproximación de ½ grado Centígrado.

8.3.Asentamiento (Slump) del Concreto Fresco

a) Conceptos Generales
El asentamiento (slump) del concreto es un índice de la consistencia de éste. La Consistencia
es un término general relacionado con el carácter de la mezcla respecto a su estado de fluidez y que
abarca desde las mezclas más secas hasta las más sueltas.

No se debe confundir el concepto de Consistencia con el de Trabajabilidad que es un concepto

más amplio y que expresa la propiedad del concreto para ser mezclado con facilidad resultando un
material homogéneo, capaz de ser transportado y colocado en el encofrado o molde sin segregar y con
un mínimo de vacíos.

Un aumento o disminución en la cantidad de agua de mezclado causa un aumento o

disminución en el slump, si es que todos los materiales y las condiciones de mezclado permanecen
constantes. Sin embargo, es posible que se modifique la cantidad de agua en una dosificación de
mezcla y que no se aprecie ese cambio en el slump del concreto ya que éste está influenciado además
por otros factores importantes como son, las características físicas y granulometría de los agregados; la
dosificación, el contenido de aire, la temperatura y el uso de aditivos en la mezcla.

El ensayo de slump proporciona información útil sobre la uniformidad de las mezclas y es una
herramienta muy importante en el control de calidad del concreto fresco ya que, las variaciones en el
slump de varias mezclas de una misma dosificación indican que algún cambio ha ocurrido en alguno
de los factores mencionados en el párrafo anterior.

Resumen del Método de ensayo

Una muestra de concreto fresco se coloca y se compacta en un molde hueco, que tiene forma de
tronco de cono. El molde se levanta y se deja deslizar el concreto. La distancia entre la altura
original del molde y la superficie deformada del concreto es medida al centro de ésta y registrada
como el asentamiento (slump) del concreto.
La figura 4 muestra los tipos de Asentamiento o “Revenimiento” según la
composición de la mezcla de concreto:

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 1. Asentamiento Verdadero. - Bien proporcionado, de buena cohesión y consistencia.
2. Asentamiento de Corte. – Con exceso de grava y agua, con falta de cohesión (puede
segregar)
3. Asentamiento de Derrumbamiento o Colapso. – Con exceso de arena y agua, (mezcla
pobre)

a) Slump Verdadero b) Slump de Corte c) Slump de Colapso

Figura 4: Tipos de Slump según la composición de la mezcla. Fuente PCA

b) Ensayo:
METODO PARA LA MEDICION DEL ASENTAMIENTO (SLUMP) DEL
CONCRETO FRESCO. (NTP 339.035 y ASTM C143)

Aparatos
- Molde / Cono de Abrams. - El molde tiene forma de tronco de cono hueco, con los dos
círculos de los bases paralelos entre sí y formando ángulo recto con el eje del cono. Las
dimensiones son las siguientes:
- Diámetro de la base inferior = 20 cm.
- Diámetro de la base superior = 10 cm.
- Altura del cono = 30 cm.
Está construido de un metal no atacable por la pasta de cemento, con espesor mínimo de 1.5 mm.
y con asas soldadas cerca a la base superior y aletas de pie soldadas al ras de la base inferior,
para facilitar su operación. (Figura 5)

Figura 5: Esquema del cono de Abrams. Fuente propia

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 - Barra compactadora. - Es una varilla recta de fierro liso y terminada en punta
semiesférica, es decir redondeada. En ningún caso se usará fierro corrugado.
Dimensiones de la varilla: - Diámetro = 16 mm. (5/8")
- Longitud = 60 cm.

Procedimiento:
(Figura 6)

1. Colocar el cono en una superficie plana, no absorbente.

2. Humedecer el cono, la superficie de apoyo (que puede ser una plancha de fierro), la barra
compactadora y el cucharón con el que se colocará el concreto.
3. Mantener el cono firmemente contra la base, parándose sobre las dos aletas especiales.
4. Realizar el llenado del concreto en 3 capas, de aproximadamente 1/3 del volumen del cono
cada una. La primera capa llegará a una altura de 6.7 cm., la segunda a 15.5 cm. y la tercera
sobrepasando un poco el tope del cono.
5. Compactar cada capa dando 25 golpes con la varilla de fierro. Distribuirlos en toda el área
de la capa y aplicarlos comenzando cerca al molde y acercándose progresivamente y en
espiral hacia el centro de la sección. Mantener la misma intensidad en todos los golpes.
6. La capa inferior se compacta en todo su espesor. En las capas siguientes se tendrá cuidado
para que la varilla penetre toda la profundidad de la capa que está siendo compactada y
además ligeramente la capa inferior.
7. Al compactar la capa superior se debe mantener el concreto sobrepasando el tope del molde
en todo momento. Si antes de aplicar los 25 golpes el nivel baja del tope, se puede parar de
apisonar (por ejemplo, después de 15 golpes), rellenar el molde y terminar de aplicar los
golpes que faltaban para llegar a los 25 (en el caso del ejemplo se aplicarían 10 golpes más).
8. Enrasar el concreto al tope del cono usando la barra compactadora o una plancha de
albañilería.
9. Colocar las manos en las asas del cono y transferir el peso del cuerpo, de los pies que lo
están sujetando, a las manos. Retirar los pies de las aletas de pie, presionando en todo
momento el cono hacia abajo con las manos. Levantar el molde verticalmente por lo menos
30 cm. con un sólo movimiento suave y sin girarlo, demorándose en esta operación de 5 a
10 segundos. Colocar el cono invertido al lado del concreto deformado.
10. Medir el asentamiento que es la distancia entre la altura del molde y el centro de la cara
superior del concreto deformado, con una aproximación de 1/2 cm.
11. El ensayo se debe realizar del inicio al fin en un tiempo de 2 1/2 minutos.

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 Fig.6. Procedimiento de ensayo ASTM C143. Fuente: Libro Concrete -Metha y Monteiro.

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8.4.Contenido de Aire del Concreto Fresco
a) Conceptos Generales

En toda mezcla de concreto queda aire entrampado (atrapado u ocluido) entre los materiales
(agua, cemento y agregados). La cantidad de este aire depende de las proporciones en que se han
combinado los ingredientes en la mezcla, de las características físicas de los agregados y del método
de compactación. Generalmente este aire ocupa del 1% al 3% del volumen de la mezcla.
En el caso de concretos que estarán expuestos a cambios bruscos de temperatura, que llegarán
a congelarse y descongelarse frecuentemente, o los concretos que estarán expuestos a productos
químicos agresivos, es necesario incorporar aire para disminuir el riesgo de que se desintegre el
concreto. En estos casos, tendremos que usar un concreto con “aire incorporado” (incluido) adicional
al “aire entrampado” que tienen todas las mezclas.

b) Ensayo:
METODO POR PRESION PARA LA DETERMINACION DEL CONTENIDO DE AIRE
EN EL CONCRETO FRESCO. NTP 339.083 y ASTM C 231

Aparatos
- Equipo neumático para determinar el contenido de aire.- Es un dispositivo constituido
según lo muestra la figura adjunta, donde además se detallan los elementos que lo conforman.
(Figura 7)
- Barra compactadora. - Es una varilla recta de fierro liso y terminada en punta
semiesférica, es decir redondeada. En ningún caso se usará fierro corrugado.
Dimensiones de la varilla: - Diámetro = 16 mm. (5/8")
- Longitud = 60 cm.
- Martillo de goma.- Es un martillo con la cabeza de goma y que debe pesar entre 340
y 800 gramos.
- Herramientas.- Pala, cucharón, plancha de albañilería de metal y/o de madera.
- Regla metálica.-
- Placa de vidrio.-
- Recipiente para agua.-

Procedimiento:
1. Realizar el llenado del concreto en 3 capas iguales, en el caso de la capa superior se debe
mantener el concreto sobrepasando ligeramente el tope del molde.
2. Compactar cada capa dando 25 golpes con la varilla de fierro. Distribuidos
uniformemente en toda el área de la capa.
3. La capa inferior se compacta en todo su espesor. En las capas siguientes se tendrá
cuidado para que la varilla penetre toda la profundidad de la capa que está siendo
compactada y además 2.5 cm. (1”) la capa inferior.
4. Después de chusear cada capa, se golpea ligeramente las paredes del molde de 10 a 15
veces, utilizando el martillo de goma.

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 5. Enrasar el concreto al tope del molde.
6. Limpiar y humedecer la tapa del equipo y luego asegurarla al recipiente.
7. Abrir las válvulas A y U.
8. Cerrar la válvula S que conecta la cámara de aire con el recipiente.
9. Se inyecta agua a través de una de las válvulas (A o U), hasta que emerja por la otra.
10. Se continúa inyectando agua, mientras se agita suavemente el conjunto hasta que todo el
aire haya salido por la otra válvula.
11. Bombear aire, con el bombín B, gradualmente hasta que la aguja del manómetro señale la
presión inicial.
12. Esperar unos segundos para que el aire comprimido se estabilice y hacer coincidir la
aguja del manómetro con el indicador de la presión inicial en la forma más exacta
posible.
13. Cerrar las válvulas A y U.
14. Abrir la válvula S, entre la cámara de aire y el recipiente, para que el aire a presión
penetre en el recipiente que contiene la muestra.
15. Leer el porcentaje de aire después que se estabilice la aguja del manómetro, registrando
el resultado al 0.1% de aproximación.
16. Antes de remover la tapa T del dispositivo, se debe cerrar la válvula de aire S, abrir la
válvula de purga P y abrir las válvulas A y U, para expulsar el aire a presión.

Fig.7. Equipo para medir Contenido de Aire en el concreto por presión, Fuente:www.forney.com/.

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8.5.Elaboración y curado de probetas cilíndricas de concreto
a) Conceptos Generales

La resistencia a compresión del concreto es muy usada para especificar, controlar y evaluar la
calidad del concreto, entre otras razones debido a que:
• El concreto tiene alta resistencia a la compresión comparada con su resistencia a la tracción.
• La resistencia a compresión del concreto se acepta generalmente como una medida de la
calidad del material que se está colocando en una obra
• El ensayo de compresión es fácil de ejecutar, relativamente barato y una manera práctica de
evaluar la resistencia y uniformidad del concreto en las edificaciones.

La resistencia a compresión del concreto, adecuada para una cierta estructura, es definida por el
ingeniero estructural encargado del proyecto y se indica en los planos del proyecto, es la que
caracteriza al concreto. Se le llama: Resistencia Característica Especificada (f’c).

La Norma peruana de Edificaciones E060 define a la resistencia característica como “El valor
promedio de ensayar en compresión a 28 días de edad dos probetas cilíndricas de 6” de diámetro por
12” de altura o de tres probetas de 4”x8” que han sido muestreadas, moldeadas, curadas y
ensayadas bajo condiciones standard controladas.”

La misma norma indica que los cilindros para los ensayos de resistencia deben ser fabricados y
curados en laboratorio de acuerdo con ASTM C31M y deben ensayarse de acuerdo con ASTM C39M.

b) Ensayo:
ELABORACION Y CURADO DE PROBETAS CILINDRICAS DE CONCRETO EN OBRA.
NORMAS: NTP 339.033 y ASTM C 31

Aparatos
- Moldes cilíndricos. - Deben tener el alto igual al doble de su diámetro y estar hechos de un material
impermeable, no absorbente y no reactivo con el cemento. Su construcción debe darles rigidez,
impidiendo fuga de la lechada de cemento por las juntas. Las dimensiones nominales de los moldes
estándar son las siguientes:
- Diámetro = 15 cm.
- Altura = 30 cm.
En la norma se permite una diferencia entre las dimensiones nominales de los moldes y las
dimensiones reales de estos, el diámetro puede medir entre 15 y 15.5 cm. y la altura puede variar entre
29.9 y 31.1 cm.
- Base del molde. - Debe formar ángulo recto con el eje del cilindro, tener alguna manera de
asegurarse a las paredes del molde y estar hecho de un material no absorbente y no reactivo con el
cemento.
- Barra compactadora. - Es una varilla recta de fierro liso y terminada en punta semiesférica,
es decir redondeada. En ningún caso se usará fierro corrugado.
Dimensiones de la varilla: - Diámetro = 16 mm. (5/8")
- Longitud = 60 cm.

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- Martillo de goma. - Es un martillo con la cabeza de goma y que debe pesar entre 340 y 800 gramos.
- Herramientas. - Pala, cucharón, plancha de albañilería de metal y/o de madera.
- Aceites derivados del petróleo.
- Tapa para el molde.

Muestra de concreto

La muestra de concreto con la que se moldearán las probetas debe ser representativa de toda la
tanda y se obtendrá de acuerdo con lo indicado en la Norma ASTM C172 ó NTP 339.036.
Se debe identificar la procedencia de la muestra de concreto anotando los datos necesarios
como por ejemplo el número del camión que lo transportó, el lugar de entrega del concreto, de ser
posible el elemento donde se vacía y sobre todo la fecha.
La muestra no se considera representativa del material, cuando haya transcurrido más de una hora
entre el muestreo y el momento en que el agua y el cemento se mezclaron.
Este tiempo podrá variar, previa justificación experimental, cuando hayan sido usados aditivos en la
mezcla.
Se deben hacer los ensayos de Slump, Contenido de aire y Temperatura en el concreto fresco, de la
misma muestra de la cual se moldearán las probetas. En ningún caso se empleará el concreto que ya
fue usado en ensayos de asentamiento, aire incorporado u otros.

Procedimiento para moldear probetas cilíndricas

1. Colocar los moldes en una superficie plana, rígida, horizontal, libre de vibraciones y protegida
del tránsito.
2. Los moldes y sus bases deben estar limpios y su superficie interior se deberá aceitar, usando
algún aceite mineral. Todas las herramientas que se usarán para manipular el concreto deberán
humedecerse previamente.
3. Colocar el concreto en el molde moviendo el cucharón alrededor del borde superior de éste,
mientras el concreto va cayendo.
4. Distribuir el concreto en toda el área del molde con la varilla compactadora, antes de
comenzar a chusear.
5. Realizar el llenado del concreto en 3 capas iguales, de un tercio de la altura del molde cada
una, la tercera sobrepasando un poco el tope del molde.
6. Compactar cada capa dando 25 golpes con la varilla de fierro. Distribuirlos en toda el área de
la capa y aplicarlos comenzando cerca al molde y acercándose progresivamente y en espiral
hacia el centro de la sección. Se debe mantener la misma intensidad en todos los golpes.
7. La capa inferior se compacta en todo su espesor. En las capas siguientes se tendrá cuidado
para que la varilla penetre toda la profundidad de la capa que está siendo compactada y
además 2.5 cm. (1”) de la capa inferior.
8. Después de chusear cada capa, se golpea ligeramente las paredes del molde de 10 a 15 veces,
utilizando el martillo de goma.
9. Al compactar la capa superior se debe mantener el concreto sobrepasando el tope del molde en
todo momento. Si antes de aplicar los 25 golpes el nivel baja del tope, se puede parar de
apisonar (por ejemplo, después de 15 golpes), rellenar el molde y terminar de aplicar los
golpes que faltaban para llegar a los 25 (en el caso del ejemplo se aplicarían 10 golpes más).

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10. Enrasar el concreto al tope del molde usando la barra compactadora o una plancha de
albañilería.
11. Luego de llenar los moldes, se fijan en ellos tarjetas, que los identifiquen con referencias sobre
la fecha de vaciado, lugar de colocación y código de la probeta.

Cuando se elaboran varias probetas de una misma muestra, estas se deben moldear simultáneamente,
es decir, se llena primero la primera capa de todos los moldes, se apisona, se golpea con el martillo y
recién después de eso se procede a llenar la segunda capa de todos los moldes, se procede de la misma
forma para la última capa.

Procedimiento para el curado de las probetas

- Protección de la probeta después de moldeada.

Inmediatamente después de finalizar la elaboración de la probeta se deberá tomar precauciones
para prevenir la evaporación y la perdida de agua desde los especímenes. Se cubrirán los especímenes
con una tapa de material no absorbente y no reactivo que puede ser una placa o una bolsa de plástico
impermeable.
Se puede usar adicionalmente, una manta de yute húmedo sobre las tapas para ayudar a
retardar la evaporación, teniendo la precaución de que el yute no debe estar en contacto con la
superficie del concreto.

- Curado inicial.
En todos casos, durante las primeras 24 horas, los moldes estarán a una temperatura de 16°C a
27°C y en un ambiente húmedo para prevenir cualquier perdida de humedad hasta las 48 horas
después del moldeado, de ser necesario se utilizarán aparatos de ventilación y/o calefacción.
Las probetas que serán transportadas a un laboratorio para el curado estándar antes de
transcurridas 48 horas deben permanecer en los moldes hasta llegar al laboratorio donde serán
desmoldadas y puestas en curado.
Si los especímenes no serán transportados antes de las 48 horas, se desmoldan entre las 16 y
32 horas después de moldeadas.

- Curado estándar.
Luego de completar el curado inicial y después de un máximo de 30 minutos de desmoldar las
probetas, éstas se colocan en el curado en recipientes conteniendo una solución de agua saturada con
cal, a una temperatura entre 21°C y 25°C.
La solución de agua saturada con cal se puede obtener incorporando tentativamente 2 gr de cal
hidratada por 1 litro de agua. El agua utilizada será potable y limpia, no se encontrará en movimiento y
cubrirá por completo todas las caras de las probetas.

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9. Equipos necesarios
En los distintos ensayos a realizar se utilizarán los siguientes equipos.
a) Mezcladora de concreto
De 100 litros de capacidad.

Fig.8. Mezclador de eje inclinado , Fuente: Propia.

b) Equipo para medición del Slump y Medidor de aire por presión

Fig.9. Equipo para medir Slump y % de Aire en el concreto, Fuente:www.humbolt.com/.

c) Moldes para elaborar muestras de concreto

Fig.10. Molde cilíndrico para concreto

Fuente:Propia

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10. Guía de la Práctica y Evaluación
PRUEBA ESCRITA (5 puntos)
Al inicio de la práctica los alumnos responderán un cuestionario basado en la Separata "Diseño y
control de mezclas de concreto"

TRABAJO DE CAMPO (3 puntos) Y DE GABINETE (2 puntos)

Con los datos obtenidos durante la sesión llenar el formato disponible en la plataforma virtual y
subirlo en documento del curso a más tardar dos días después de realizada la práctica.
Durante la práctica, cada grupo recibirá el diseño teórico de una mezcla (pesos secos por metro
cúbico), con las siguientes características de diseño:

- Asentamiento en el cono de Abrams de 8 a 10 cm.

- Relación agua-cemento (a/c) de 0,50 para el grupo 1; 0,60 para el grupo 2 y 0,70 para el grupo 3

Con la asesoría de los asistentes de docencia, los alumnos harán la corrección por humedad de los
agregados, y calcularán el peso de los materiales para un volumen de 0,060 m 3 (60 litros), cantidad a
preparar en cada tanda.
Durante la sesión en el laboratorio, cada grupo desarrollará las siguientes actividades:
- Pesaje de los materiales (según dosificación) y preparación de la mezcla de concreto.
- Pruebas en el concreto fresco: temperatura, asentamiento o slump, contenido de aire y peso
unitario de cada mezcla.
- Moldeado de seis probetas estándar de concreto.

Posteriormente, en la fecha que corresponda, cada grupo ejecutará las siguientes tareas:
• Desencofrado y curado de las seis probetas estándar de concreto.
• Ensayo a compresión axial de 2 probetas a la edad de 7 días.
• Ensayo a compresión axial de 2 probetas a la edad de 28 días.
• Ensayo a compresión diametral de 2 probetas a la edad de 28 días.

En todos los ensayos se registrarán las dimensiones de cada probeta y la carga máxima. Se debe dejar
en el Laboratorio una copia con los resultados.

Materiales:
• Agregado grueso y agregado fino del Laboratorio de Estructuras. Sus características físicas
fueron obtenidas en las dos primeras prácticas de laboratorio.
• Cemento Sol tipo I (peso específico = 3,15 gr/cm³).
Equipos:
• Mezcladora.
• Balanza.
• Baldes de 20 litros de capacidad.
• Cono de Abrams y plancha de fierro.
• Varilla de fierro liso y punta semiesférica (D = 5/8", L = 60 cm).
• Equipo para medición del contenido de aire en concreto fresco.
• Termómetro para concreto.
• Moldes para probetas estándar de concreto (D = 15 cm, H = 30 cm).
• Martillo de goma.
• Carretilla, pala, cinta métrica, plancha, badilejo, etc.

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Técnica experimental:
- Pesar los materiales componentes de la mezcla (agregados, cemento y agua) de acuerdo con la
dosificación teórica corregida por humedad.
- Realizar el mezclado haciendo girar el tambor de la mezcladora con aproximadamente el 80% del
agua. Añadir el agregado grueso y el cemento, y luego, la arena y el resto de agua. Dejar girar la
cuba durante tres minutos con todos los materiales y, después, descargar la mezcla a la carretilla.
- Ejecutar los ensayos de control de calidad del concreto fresco: temperatura, asentamiento,
contenido de aire y peso unitario.
- Moldear seis probetas cilíndricas según el procedimiento especificado por la norma
correspondiente.
- Al terminar la preparación de las probetas, cubrirlas con una bolsa de plástico para prevenir la
pérdida de agua.
- Desmoldar las probetas en el período comprendido entre 16 y 32 horas después del vaciado,
procediendo a marcarlas para su identificación, con la siguiente nomenclatura: Horario / Grupo /
Mezcla / N° de probeta / Fecha de vaciado.
- Colocar las probetas marcadas en la poza de curado, donde permanecerán sumergidas hasta la
fecha de ensayo.
- Llenar el formulario "Orden de ensayo de probetas", indicando la identificación y la fecha de
ensayo de cada probeta.

Para la preparación del informe de la práctica, puede revisar el procedimiento de dosificación de

mezclas de concreto del American Concrete Institute (ACI). La versión original del método es el
Reporte ACI 211.1-91, que forma parte del "ACI Manual of Concrete Practice. Part 1". En ese
documento, los puntos que tratan directamente del tema son los siguientes:

• Capítulo 6 - Procedimiento (páginas 211.1-7 a 211.1-13).

• Capítulo 7 - Ejemplo (páginas 211.1-13 a 211.1-18).
• Apéndice 2 - Ejemplo en Sistema Métrico (páginas 211.1-23 a 221.1-26).

INFORME (8 puntos)

El informe será grupal y deberá contener, obligatoriamente y en el orden indicado, la carátula y

los siguientes puntos:

1. Introducción.
Breve descripción general del tema de la práctica y del contenido del informe.

2. Objetivos de la práctica.

3. Dosificación teórica.
Justificación de las proporciones de los materiales componentes, de acuerdo con el método del ACI,
analizando algún cambio si es que lo hubiere.
Corrección de la dosificación entregada por humedad de los agregados.

4. Ensayos realizados.
Descripción del procedimiento de mezclado de los componentes del concreto (incluir imágenes).
Descripción de las pruebas realizadas en el concreto fresco y en el concreto endurecido: procedimiento y
condiciones de los ensayos, equipos empleados y normas utilizadas.

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 Descripción del método usado para el curado de las muestras de concreto (temperatura y humedad).

5. Resultados obtenidos.
Resultados tabulados de los valores medidos en las pruebas en el concreto fresco y en el concreto
endurecido. Cálculos realizados.
Corrección por slump de las tres dosificaciones brindadas.

6. Evaluación de resultados.
Evaluar la incidencia de las propiedades de los agregados en los resultados obtenidos en las propiedades del
concreto fresco y endurecido.
Curvas experimentales de:
• Resistencia a la compresión promedio versus relación agua-cemento (para 7 y 28 días)
Ejemplo:

• Resistencia a la tracción por compresión diametral versus relación agua-cemento y

• Resistencia a la compresión versus edad. (Evaluar el % de resistencia que se alcanzó a los 7 días)
Determinación de las relaciones agua-cemento y de las dosificaciones corregidas por asentamiento para las
resistencias características (f’cr) de 245, 280 y 320 kg/cm², determinadas a partir de la curva experimental
correspondiente.
Ejemplo:

Evaluar los tipos de falla obtenidos en los ensayos de resistencia.

Cualquier tabla o gráfico adicional que se considere necesario.

7. Comentarios y conclusiones.
Comparar los resultados entre los tres grupos y los valores esperados o típicos.
Comparar los procedimientos usados en los ensayos con los que estipula la norma correspondiente.
Posibles fuentes de error de los ensayos.
Cualquier otra observación o comentario que se considere relevante.
Adicionalmente, cada horario dejará en el Laboratorio los resultados de las pruebas en el concreto fresco,
utilizando el formato disponible en la plataforma virtual del curso.

Entrega del informe: Una semana después de la realización de los ensayos a 28 días.

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 ANEXO
[Formatos desglosables]

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 TABLAS PARA DOSIFICACIÓN DE CONCRETOS (COMITÉ ACI 211)

Table Nº1. Revenimientos recomendados para diversos tipos de construcción

Tipos de construcción Revenimientos (cm.)
Máximo ( * ) Mínimo
Muros y zapatas de cimentación de concreto
reforzado 8 2
Zapatas de concreto simple, cajones y muros de sub-
estructuras sencillos 8 2
Vigas, columnas, y muros reforzados para edificios 10 2
Pavimentos y losas 8 2
Concreto masivo 5 2
( * ) Pueden incrementarse en 2.5 cm. Cuando la compactación no sea mediante vibrado

Table Nº2 - Requerimientos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para

diferentes revenimientos y tamaños máximos del agregado

Revenimiento Agua en kg/m3 de concreto para los tamaños máximos nominales en mm. (pulg.)
( cm. ) 10 (3/8") 12.5 (1/2") 20 (3/4") 25 (1") 40 (1 1/2") 50 (2") * 75 (3") *
Concreto sin aire incluido
3a5 205 200 185 180 160 155 145
8 a 10 225 215 200 195 175 170 160
15 a 18 240 230 210 205 185 180 170

Cantidad aproximada de aire atrapado en concreto sin aire incluido: ( % )

3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3
Concreto con aire incluido
3a5 180 175 165 160 145 140 135
8 a 10 200 190 180 175 160 155 150
15 a 18 215 205 190 185 170 165 160
Exposición: Promedio recomendado de contenido total de aire ( % )
Ligera 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 **

moderada 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5 **

Severa 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5 **

Notas:
(*) Los valores del revenimiento se basan en las pruebas de revenimiento (slump) después de la remoción de las
partículas mayores de 40 mm., mediante tamizado húmedo
(* *) Las pruebas de contenido de aire se realizan después de la remoción de las partículas mayores de 40 mm. mediante
tamizado húmedo. Los resultados de tomaran como un porcentaje del total

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 Table Nº3a. Correspondencia entre la relación agua/cemento, en peso (w/c) y
la resistencia a la compresión simple del concreto
Resistencia a compresión Relación agua / cemento, por peso (w/c)
a los 28 días (kg/cm2) ( * ) concreto sin aire incluido concreto con aire incluido
450 0.38 -
400 0.43 -
350 0.48 0.40
300 0.54 0.45
250 0.61 0.52
200 0.70 0.61
150 0.80 0.71
Notas:
- Los valores son resistencias promedio, estimadas para concretos que no contienen más aire del
porcentaje que se indica en la tabla # 2
- Para una relación w/c constante. Se reduce la resistencia del concreto conforme se incrementa el
contenido de aire
- La resistencia se toma en cilindros de 15x30 cm. Curados con humedad a los 28 días, a 23 +/- 1.7 °C
- Cuando se use (comento + puzolana), como cementante, se tomará en cuenta la relación: w / (c+p)

Table Nº3b. Relaciones agua / cemento máximas permisibles para concretos sujetos a
condiciones severas, en atención a su durabilidad durante el tiempo de servicio
Estructura continua o frecuentemente expuesta a:
Tipo de estructura Humedad (mojada) y Agua de mar
a congelación y deshielo ( * ) o a sulfatos
Secciones esbeltas (baran-
das, bordillos, durmientes,
obras ornamentales) y
secciones con menos de 3
0.45 0.40 **
cm. de recubrimiento al acero
de refuerzo.

Demás estructuras 0.50 0.45 **

Notas: ( * ) El concreto también debe tener aire incluido

(**) Si se emplea cemento tipo II o tipo V (de la Norma ASTM C150), la relación
w/c permisible, debe incrementarse en 0.05

Table Nº4. Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto

Tamaño Máximo del Volumen de agregado grueso ( * ) varillado en seco, por
agregado grueso volumen unitario de concreto, para diferentes Módulos
de Fineza de la arena
(mm.) ( Pulg.) 2.4 2.6 2.8 3.0
10 3/8" 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
20 3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
25 1" 0.71 0.69 0.67 0.65
40 1 1/2" 0.77 0.73 0.71 0.69

50 2" 0.78 0.76 0.74 0.72

75 3" 0.81 0.80 0.78 0.76

Notas: ( * ) Los volúmenes pueden incrementarse en 10 % para concretos menos trabajables
(pavimentos) o disminuirse para concretos bombeables y concretos densamente armados. Se
debe garantizar el revenimiento, la relación w/c y la resistencia.

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 Dosificación de mezclas de concreto (Método ACI - Comité 211)

Caracteristicas de los componentes:

Marca tipo P.e.
Cemento Sol ASTM -I
Peso unitario seco
T.M. M.F. wa wo P.e. (seco) Varillado Suelto
Piedra -
Arena -

Características de la mezcla de concreto:

Resistencia a compresión: f´c (kg/cm2)
Resistencia media requerida: f´cr (kg/cm2)
Revenimiento (cm.)
agua / cemento: w/c (en peso)
Vol.de agregado grueso seco y varillado (m3)

Dosificación en peso para 1.000 m3 de mezcla (con los agregados secos)

Material Operaciones Peso (kg) Operaciones Volumen

Agua
Cemento
Aire van...
Piedra
Arena
Aditivo
Peso total: Volumen total:

Corrección por humedad:

Debido a que los agregados están húmedos (wo) y deben estar saturados dentro de la mezcla,
de modo que no cedan ni capten el agua de mezclado, se tendrá:

Peso de piedra saturada (wa) Peso de piedra húmeda (wo) agua captada/cedida

Peso de arena saturada (wa) Peso de arena húmeda (wo) agua captada/cedida

Dosificación corregida por humedad

para 1.000 m3 de mezcla
Material Operaciones Peso (kg)
Agua
Cemento
Piedra
Arena
Aditivo

Resultados de la mezcla de prueba

Revenimiento:
Contenido de aire:

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