Procesos de soldadura

Soldadura blanda
Soldadura fuerte
Soldadura por forja
Soldadura con gas
Soldadura por resistencia
Soldadura por inducción
Soldadura por arco eléctrico
Soldadura por arco con hidrógeno atómico
Soldadura por arco con gas protector
Soldadura por vaciado
Soldadura por fricción
Soldadura por explosión

La soldadura es un proceso para la unión de dos metales por medio de calor y/o presión y
se define como la liga metalúrgica entre los átomos del metal a unir y el de aporte.
Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se aplica el calor o la
energía para la unión. A continuación se presenta una manera general de agruparlos:

Soldadura blanda
Soldadura fuerte
Soldadura por forja
Soldadura con gas
Soldadura con resistencia
Soldadura por inducción
Soldadura por arco
Soldadura por vaciado
Soldadura por fricción
Soldadura por explosión

Para lograr la soldadura algunos procesos requieren sólo de fuerza para la unión, otros
requieren de un metal de aporte y energía térmica que derrita a dicho metal. Cada uno de los
diferentes procesos de soldadura tienen sus características de ingeniería particulares y sus costos
específicos.

Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se conocen como
juntas y van desde las elementales hasta las más complejas, a continuación se observan algunas
de las juntas de soldadura más comunes. Su aplicación dependerá fundamentalmente del tipo de
material a utilizar, la apariencia de la unión y del uso que se dará a la unión.

Soldadura blanda   
 
Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, éste se
aplica entre ellas en estado líquido. La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los
430ºC. En este proceso se produce una aleación entre los metales y con ello se logra una
adherencia que genera la unión. En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de
plomo y estaño los que funden entre los 180 y 370ºC.

Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no estarán sometidas a
grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos
eléctricos. Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un cautín y fluye por capilaridad.
 
Soldadura fuerte 
   
En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero este metal, por lo
regular no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430 ºC y menor que la temperatura de
fusión del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para remover los óxidos
de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte
son aleaciones de cobre, aluminio o plata. A continuación se presentan algunos de los más
utilizados para las soldaduras denominadas como fuertes:

Cobre. Su punto de fusión es de 1083ºC.

Bronces y latones con punto de fusión entre los 870 y 1100ºC.
Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845ºC.
Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640ºC
La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte. A
continuación se describen algunos de estos métodos:

Inmersión. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a
unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas.

Horno. El metal de aporte en estado sólido, se pone entre las piezas a unir, estas son calentadas
en un horno de gas o eléctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se
genere la unión al enfriarse.

Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir, el metal
de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. Los sopletes pueden funcionar con los
siguientes comburentes: aire inyectado a presión (soplete de plomero), aire de la atmósfera
(mechero Bunsen), oxígeno o aire almacenado a presión en un tanque. Los combustibles pueden
ser: alcohol, gasolina blanca, metano, propano-butano, hidrógeno o acetileno.

Electricidad. La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio
de resistencia a la corriente, por inducción o por arco, en los tres métodos el calentamiento se da
por el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir.

Soldadura por forja   

 
Es el proceso de soldadura más antiguo. El proceso consiste en el calentamiento de las piezas a
unir en una fragua hasta su estado plástico y posteriormente por medio de presión o golpeteo se
logra la unión de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitación del
proceso es que sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de lámina. La unión se hace
del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a como de lugar la oxidación, para esto se
utilizan aceites gruesos con un fúndente, por lo regular se utiliza bórax combinado con sal de
amónio.

La clasificación de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la más sencilla y

general, a continuación se hace una descripción de los procesos de soldadura más utilizados en
los procesos industriales.  

Soldadura con gas  

 
Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean un gas combustible para generar la
energía que es necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles más utilizados son el
metano, acetileno y el hidrógeno, los que al combinarse con el oxígeno como comburente generan
las soldaduras autógena y oxhídrica.

La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el hidrógeno en un soplete. El

hidrógeno se obtiene de la electrólisis del agua y la temperatura que se genera en este proceso es
entre 1500 y 2000°C.

La soldadura autógena se logra al combinar al acetileno y al oxígeno en un soplete. Se conoce

como autógena porque con la combinación del combustible y el comburente se tiene autonomía
para ser manejada en diferentes medios. El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo
de calcio en agua, en donde el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de los
mayores problemas del acetileno es que no se puede almacenar a presión por lo que este gas se
puede obtener por medio de generadores de acetileno o bien en cilindros los que para soportar un
poco la presión 1.7 MPa, se les agrega acetona.

Cilindros y reguladores para soldadura oxiacetilénica

En los sopletes de la soldadura

autógena se pueden obtener tres
tipos de flama las que son
reductora, neutral y oxidante. De las
tres la neutral es la de mayor
aplicación. Esta flama, está
balanceada en la cantidad de
acetileno y oxígeno que utiliza. La
temperatura en su cono luminoso
es de 3500°C, en el cono
envolvente alcanza 2100°C y en la
punta extrema llga a 1275°C.
En la flama reductora o
carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el cono luminoso y el envolvente
exista un cono color blanco cuya longitud esta definida por el exceso de acetileno. Esta flama se
utiliza para la soldadura de monel, níquel, ciertas aleaciones de acero y muchos de los materiales
no ferrosos.

La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso es más
corto y el cono envolvente tiene más color, Esta flama se utiliza para la soldadura por fusión del
latón y bronce. Una de las derivaciones de este tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes de
corte en los que la oxidación súbita genera el corte de los metales. En los sopletes de corte se
tiene una serie de flamas pequeñas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo
considerable de oxígeno puro que es el que corta el metal.

En algunas ocasiones en la soldadura autógena se utiliza aire como comburente, lo que genera
que la temperatura de esta flama sea menor en un 20% que la que usa oxígeno, por lo que su uso
es limitado a la unión sólo de algunos metales como el plomo. En este tipo de soldadura el soplete
es conocido como mechero Bunsen.

En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que se calientan las piezas
a unir y posteriormente, sin metal de aporte, se presionan con la suficiente fuerza para que se
genere la unión.
 
Soldadura por resistencia    

El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de
gran intensidad a través de los metales que se van a unir, como en la unión de los mismos la
resistencia es mayor que en sus cuerpos se generará el aumento de temperatura, aprovechando
esta energía y con un poco de presión se logra la unión. La corriente eléctrica pasa por un
transformador en el que se reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje
considerablemente para aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es aplicable a casi
todos los metales, excepto el estaño, zinc y plomo.

En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:

soldadura por puntos

soldadura por resaltes
soldadura por costura
soldadura a tope

En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la
resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplica de presión sobre las piezas 
se genera un punto de soldadura. La máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o
bién estar acopladas a un robot o brazo mecánico.

Diagrama de una máquina soldadora por puntos

La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, sólo que en esta se producen varios
puntos a la vez en cada ocasión que se genera el proceso. Los puntos están determinados por la
posición de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se
puede observar en la fabricación de malla lac.
 Soldadura con resaltes

La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lámina traslapadas. La
unión se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la
presión constante que se ejerce por dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es
continuo.

Tipos de soldadura

La soldadura a tope consiste en la unión de

dos piezas con la misma sección, éstas se
presionan cuando está pasando por ellas la
corriente eléctrica, con lo que se genera
calor en la superficie de contacto. Con la
temperatura generada y la presión entre las
dos piezas se logra la unión.

   

Soldadura por inducción   

 
Esta soldadura se produce al aprovechar el
calor generado por la resistencia que se
tiene al flujo de la corriente eléctrica
inducida en la piezas a unir. Por lo regular
esta soldadura se logra también con
presión. Consiste en la conexión de una bobina a los metales a unir, y debido a que en la unión de
los metales se da más resistencia al paso de la corriente inducida en esa parte es en la que se
genera el calor, lo que con presión genera la unión de las dos piezas. La soldadura por inducción
de alta frecuencia utiliza corrientes con el rango de 200,000 a 500,000 Hz de frecuencia, los
sistemas de soldadura por inducción normales sólo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz.
 
Soldadura por arco eléctrico    

Es el proceso en el que su energía se obtiene por medio del calor producido por un arco eléctrico
que se forma entre la pieza y un electrodo. Por lo regular el electrodo también sirve de metal de
aporte, el que con el arco eléctrico se funde, para que así pueda ser depositado entre las piezas a
unir. La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5,500°C. La corriente que se
utiliza en el proceso puede ser directa o alterna, utilizándose en la mayoría de las veces la directa,
debido a la energía es más constante con lo que se puede generar un arco estable. Las máquinas
para corriente directa se construyen con capacidades hasta de 1,000 A, con corrientes de 40 a 95
V. Mientras se efectúa la soldadura el voltaje del arco es de 18 a 40 A.
Para la generación del arco existen los siguientes electrodos:

Electrodo de carbón. En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza sólo como
conductor para generar calor, el metal de aporte se agrega por separado.

Electrodo metálico. El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a
unir. Se pueden utilizar para estos electrodos máquinas para soldar de corriente directa o alterna,
las segundas constan de transformadores estáticos, lo que genera bajos mantenimiento e
inversión inicial. Existen máquinas de 150, 200, 300, 500, 750 y 1000 A.
Electrodos recubiertos. Los electrodos metálicos con un recubrimiento que mejora las
características de la soldadura son los más utilizados en la actualidad, las funciones de los
recubriimientos son las siguientes:

Proporcionan una atmósfera protectora

Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger al metal fundido
Facilita la aplicación de sobrecabeza
Estabiliza el arco
Añade elementos de aleación al metal de la soldadura
Desarrolla operaciones de enfriamiento metalúrgico
Reduce las salpicaduras del metal
Aumenta la eficiencia de deposición
Elimina impurezas y óxidos
Influye en la profundidad del arco
Influye en la formación del cordón
Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura
Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgánicas o inorgánicas y
estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes.

Algunos de los principales compuestos son:

Para la formación de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO

Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2
Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrín
Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos
Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno,
aluminio, circonio, cromo, níquel, manganeso y tungsteno.

Tipos de electrodos
Los electrodos para este tipo de soldadura están sujetos a norma de calidad, resultados y tipos de
uso. La nomenclatura es la siguiente:

E-XX-Y-Z

La E indica que se trata de un electrodo con recubrimiento.

Los dos primeros dígitos XX se utilizan para indicar la resistencia de la soldadura a la tensión, por
ejemplo cuando señalan 60 se refiere a que la resistencia a la tensión es de 60,000 lb/in2.

El tercer dígito Y se refiere a la posición en la que se puede utilizar la soldadura, por ejemplo 1 es
para sobre cabeza, 2 horizontal, y 3 vertical.

Por medio del cuarto dígito Z, se especifican características especiales de la soldadura como: si es
para corriente directa, alterna o ambas; si es de alta o baja penetración. En algunas ocasiones los
electrodos tienen letras al final, esto depende de la empresa que los fabricó.

Para mayor información vea la siguiente tabla:

Elemento Significado
E Electrodo para arco eléctrico
XX Resistencia a la tensión en lb/in2
Posición de aplicación:
1   Cualquier posición
Y
2   Verticall
3   Horizontal
Características de la corriente
0    CC invertida
Z 1    CC y CA sólo investida
2    CC (directa) y CA
3    CC y CA (directa) 
Depende de la marca de los electrodos establece las
Letras
aleaciones y las características de penetración

Ejemplo: un electrodo E7013 implica que produce soldadura con 70,000 lb/in2 de resistencia a la
tensión, que se puede utilizar para soldar en cualquier posición (incluso sobre la cabeza) y que se
recomienda la utilización de corriente continua o corriente alterna, ambas de manera directa.  

Intensidad de corriente

El amperaje que se debe aplicar para generar la soldadura es muy importante, de ello depende
que no se pegue el electrodo, que la soldadura fluya entre las dos piezas o que no se perforen las
piezas que se van a unir.

En la siguiente tabla se muestran las cantidades de corriente en amperes que se deben utilizar de
acuerdo al grueso de los electrodos.

Intensidad de corriente aproximada para diferentes diámetros de electrodos

Diámetro del electrodo Amperes para soldadura Amperes para soldadura

(in) plana vertical y sobre la cabeza
 1/16 25-70 ---
3/32 60-100 ---
1/8 80-150 75-130
5/32 125-225 115-160
3/16 140-240 125-180
1/4 200-350 170-220
5/16 250-500 ---
3/8 325-650 ---

Una recomendación práctica que se utiliza en los talleres para hacer la determinación de la
corriente, sin tener que recurrir a la tabla es la siguiente:

Convierta el diámetro del electrodo de fracciones a decimales, elimine el punto y esa será la
corriente aproximada que debe utilizar con ese electrodo. Por ejemplo, si tiene un electrodo de 1/8
su conversión a decimales será 0.125, al quitarle el punto se obtiene 125, lo que indica que se
deben utilizar mas o menos 125 amperes para que el electrodo funcione bien.

Soldadura por arco con hidrógeno atómico    

En un sistema generador de un arco eléctrico en el que se agrega hidrógeno se liberará calor con
mayor intensidad que en un arco común, la temperatura que se alcanza en este tipo de arco es
superior a los 6,000 °C.

Soldadura por arco con gas protector   

 
En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco eléctrico que se genera entre
un electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se
inyecta un gas inerte como argón, helio o CO2. Con lo anterior se genera un arco protegido contra
la oxidación y además perfectamente controlado. Existen dos tipos de soldadura por arco
protegido la TIG y la MIG.

La soldadura TIG (tungtein inert gas) es aquella en la que el

electrodo de la máquina es de tungsteno, por lo que el metal de
aporte se debe añadir por separado.  
 La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es
de un metal que se utiliza como metal de aporte, por lo que
este sistema es considerado como un proceso de soldadura
continua.

Soldadura por vaciado    

Con algunos materiales la unión no se puede hacer por los procedimientos antes descritos debido
a que no fácilmente aceptan los metales de aporte como sus aleaciones. Para lograr la soldadura
de estos metales en algunas ocasiones es necesario fundir del mismo metal que se va a unir y
vaciarlo entre las partes a unir, con ello cuando solidifica las piezas quedan unidas. A este
procedimiento se le conoce como fundición por vaciado.

Soldadura por fricción    

En este proceso la unión se logra por el calor que se genera al girar una de las piezas a unir en
contra de la otra que se encuentra fija, una vez alcanzada la temperatura adecuada se ejerce
presión en las dos piezas y con ello quedan unidas.

Ilustración de un proceso que emplea calor generado

por fricción para producir una soldadura

Soldadura por explosión   

 
Esta soldadura también se llama de recubrimiento consiste en la unión de dos piezas metálicas,
por la fuerza que genera el impacto y presión de una explosión sobre las proximidades a las piezas
a unir. En algunas ocasiones, con el fin de proteger a las piezas a unir, se coloca goma entre una
de las superficies a unir y el yunque que genera la presión.

Proceso de unión explosiva mostrando la reacción a alta velocidad que emana del punto de
colisión debido a la presión ascendente