Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Ticomán
RESIN TRANSFER MOULDING
Unidad de aprendizaje: Materiales compuestos
Grupo: 7AV3
Profesor: Avila Hernandez Sergio albano
Integrantes: Rafael Sanchez Marmolejo
Karina Calderon Ramirez
Ramírez Chávez Abraham
De Jesus Ramirez Yokojan
INDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 2
2 . MATERIAS PRIMAS............................................................................................. 2
2.1 Fibras ......................................................................................................................... 2
2.2 Núcleos e Insertos ..................................................................................................... 4
2.3 Matrices ...................................................................................................................... 5
2.4 Equipamiento ............................................................................................................. 6
3.1 Etapas del proceso y terminado ............................................................................... 7
4. EQUIPO Y HERRAMIENTA .................................................................................. 9
4.1 Molde. ......................................................................................................................... 9
4.2 Materiales para moldes ........................................................................................... 10
4.3 Equipo de inyección ................................................................................................ 11
4.4 Depósito de resina. ................................................................................................. 12
4.5 Manguera Dispensadora ......................................................................................... 13
4.6 Sistemas de alimentación ....................................................................................... 13
5. CAPACIDADES DEL PROCESO ........................................................................ 15
6. Aplicaciones y productos. ................................................................................. 16
7. Defectos e imperfecciones ................................................................................ 22
Compresibilidad ............................................................................................................ 22
Racetracking .................................................................................................................. 23
Imperfecciones superficiales ....................................................................................... 25
Puntos secos ................................................................................................................. 27
8. VENTAJAS Y DESVENTAJAS ........................................................................... 28
VENTAJAS ..................................................................................................................... 28
DESVENTAJAS .............................................................................................................. 28
9. CONCLUSIONES ................................................................................................ 29
BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................... 30
1
1. INTRODUCCIÓN
Este proceso, mejor conocido por sus siglas en inglés como RTM (Resin Transfer
Moulding), tiene múltiples variantes, de las cuales destacan: Light RTM (LRTM),
Vacuum Assisted RTM (VARTM), High Pressure RTM (HP-RTM), Low Pressure RTM
(LP-RTM), Compression RTM (CRTM). Básicamente consiste en la transferencia de
resina de un depósito hasta la cavidad de un molde. En esta cavidad se introduce
previamente el refuerzo con la forma de la pieza que se desea obtener, a lo cual se
le conoce como una preforma. La preforma es impregnada de resina al momento de
la transferencia. Algunas veces se utiliza una bomba para la transferencia, algunas
otras únicamente por vacío en uno de los extremos del molde, y en otras, una
combinación de presión y vacío. En general, se asume que el moldeo por
transferencia de resina (RTM) es un proceso que se desarrolló para aplicaciones
aeroespaciales generales en la década de 1980, a raíz de algunas aplicaciones
anteriores limitadas, como radomos de aviones. Se entiende que el desarrollo de la
tecnología de RTM se ha apuntalado y hecho posible gracias a un importante esfuerzo
de investigación dirigido a explicar los aspectos fundamentales del proceso y
convertirlos en modelos de proceso eficaces.
2 . MATERIAS PRIMAS
2.1 Fibras
Actualmente existe una gran variedad de fibras usadas. Entre ellas las más
destacadas son varios tipos de fibra de vidrio ( tipos E , R y S), carbono y aramida.
algunos tipos de refuerzo son (Potter, 1997) :
Ilustración 1 tipos de fibras mas utilizadas
2
Presentaciones
● Fibras unidireccionales
● Fibras bidireccionales
● Fibras multidireccionales
● Tejido con formas especiales
● Fibras tridimensionales
Ilustración 2 fibras en 2D
La selección de la fibra debe hacerse entre los factores que afecten al proceso y los
factores que afectan el comportamiento de la pieza deseada.
Factores que afectan el proceso:
· Permeabilidad
· Compresibilidad
· Deformabilidad
Ilustración 3 tipos de tejidos
Factores que afectan el comportamiento de la pieza:
· Modulos, resistencia, etc.
· Durabilidad
· Comprensibilidad
· Deformabilidad
3
2.2 Núcleos e Insertos
En algunas ocasiones es necesario completar la preforma con otros materiales, estos
materiales pueden ser insertos o núcleos.
Núcleos
Los núcleos son usados para crear volúmenes en el interior y aumentar el momento
de inercia sin aumentar de forma considerable el peso.
Los materiales más usados son :
· Espumas ( fenólicas, poliuretano)
· Honeycomb
· Maderas (Balsa por lo general)
· Termoplásticos
Ilustración 4 nucleo tipo honeycomb
Insertos Para dotar de funcionalidades específicas en algunas zonas de la pieza ,
por lo general los más utilizados son los aglomerados o los insertos metálicos
(placas,tornillos,rodamientos,ruedas,etc)
Ilustración 5 insertos metalicos
4
2.3 Matrices
Las resinas más usadas para RTM son poliéster, vinilester, uretanos, epoxi,
fenólicos,bismaleimidas y poliamidas. Cuando se desea considerar la selección de
una resina se deben de hacer tomando en cuenta los factores que afectan al proceso
y los que afecten el comportamiento de la pieza.
Factores que afectan el proceso:
· Tiempo-temperatura-viscosidad
· Ciclo de curado
· Pot Life (tiempo de manipulación hasta que empieza a curar)
Factores que afectan el comportamiento de la pieza:
· Modulos, resistencia.
· Temperatura de servicio
· Medio ambiente
· Adhesión de fibras
La siguiente tabla muestra las características ideales para el uso en un sistema
RTM (Miravete,2012)
Viscosidad Menor a 200 cps
Pot life 2 horas de temperatura ambiente
Temperatura de curado 175º
Tiempo de curado 1 hora
Post-curado Evitar si es posible
5
2.4 Equipamiento
Como parte de este proceso es necesario contar con los siguientes puntos:
· Preforma
· Maquina de inyección.
· Molde y contramolde, se debe de garantizar la estanqueidad absoluta en
la zona del cierre, es posible utilizar materiales como acero, aluminio y en
algunos casos epoxy
· Equipamiento de inyección
· Curado dentro del molde
· Bomba de presión / vacío
· Trampa de resina
· Depósito de resina / maquina de inyeccion de resina
·. Gel coat
6
3. PASOS PARA LA FABRICACIÓN
3.1 Etapas del proceso y terminado
Se aplica una ligera capa de Gel coat el cual brinda un acabado más detallado y favorece el
desmolde seguido de esto el refuerzo seco es preformado y orientado sobre el molde rígido.
Ilustración 6 preformado
Posteriormente el molde se cierra y se inyecta la resina mediante una bomba, por
gravedad dependiendo del método. El aire dentro del molde es desplazado por los
canales previamente localizados en el molde, durante este periodo la fibra es
impregnada de resina, aplicando calor mediante resistencias calefactoras se genera
la polimerización la cual produce el solidificado de la resina(curado).
Ilustración 7 sellado del molde
7
El curado de la resina ocurre mediante el llenado y continua durante el proceso de
vació una vez la pieza se encuentra suficientemente rígida es desmoldada.
Ilustración 8 desmoldeo
El proceso se puede resumir en 3 simples pasos como preformado, inyección y
curado.
Ilustración 9 proceso de RTM
Cada paso de este proceso se ve afectado por los pasos siguientes, por eso, es
necesario conocer los factores que lo afectan, dichos factores son;
· La microestructura de la preforma es diseñada tomando en cuenta la carga
termodinámica,influencia en la permeabilidad de la microestructura y el
tiempo de llenado del molde.
· El proceso de inyección hace un balance entre tener un llenado rápido de
molde, la impregnación de las fibras y la eliminación del aire del molde.
· El molde debe ser diseñado teniendo en cuenta la forma , características
de la pieza, requisitos de inyección, permeabilidad , curado y desmoldeo.
8
4. EQUIPO Y HERRAMIENTA
Una adecuada elección previa del equipo de manufactura puede eliminar muchas
angustias de producción y cargas financieras resultantes de calendarios retrasados,
reprocesos y altas tasas de desperdicio. La figura 6 muestra un esquema general del
proceso de RTM donde se pueden visualizar los principales componentes. La
selección requiere una revisión exhaustiva de la aplicación prevista, enumerando los
requisitos de la manera más detallada posible. Esta lista debe evaluar varias
consideraciones, que incluyen, entre otras:
· Tipos y la variedad de materiales que se procesan
· Tamaño de la pieza (capacidad del aparato)
· Tamaño de la serie de producción (número total de piezas)
· Tasa de producción
· Características de adquisición de datos para registros de
· control de calidad
· Precio
4.1 Molde.
En la mayoría de los procesos de RTM el molde es el único responsable por la
geometría y las tolerancias
de la pieza fabricada, especifica cómo entrará la resina y cómo saldrá de la pieza, y
en gran parte controla el proceso de llenado, y por lo tanto la calidad de los
componentes.
El molde es la herramienta que da la forma final a la pieza, con la consideración de
que los objetivos principales del molde para el proceso RTM son el de rellenar
completamente la preforma de resina antes de que comience el gelado, evitar que
existan zonas sin impregnar y evitar la formación de vacíos en la pieza final.
Los objetivos finales de molde para RTM son:
· Rellenar la preforma de resina antes de que comience la gelificación
· Evitar que existan zonas sin pre impregnar
· Evitar la formación de burbujas (menor a 1)
9
Ilustración 10 partes principales del molde de RTM
4.2 Materiales para moldes
Los materiales más comunes para moldes son: acero, moldes electro- niquelados,
aluminio, laminados, y materiales moldeados en masa. Los criterios más importantes
para la elección del material del molde son: el costo, las partes que lo componen,
conductividad térmica (CT), coeficiente de expansión térmica (CET), durabilidad,
calidad superficial y tolerancia a la temperatura.
Ilustración 11 Materiales para molde, coste y durabilidad
10
En la industria el objetivo prioritario es el económico. Por ello, en la selección del
molde el costo debe estar equilibrado con la durabilidad. Estos dos factores están
afectados por el tiempo que dura el ciclo, número de piezas al año, y el propio material
del molde. Los moldes metálicos se utilizan para producir series grandes, mientras
que para series pequeñas se utilizan moldes no metálicos.
4.3 Equipo de inyección
Todo el equipo de inyección posee tres componentes comunes: el depósito de resina,
un sistema de alimentación de resina (bomba o válvula en el caso de un sistema de
recipiente a presión) y una manguera de suministro. Debido a que la mayoría de los
sistemas de resina de grado aeroespacial requieren un precalentamiento antes de la
inyección, los esquemas mostrados incorporarán elementos calefactores [2].
El proceso de inyección debe proporcionar un equilibrio entre el pequeño tiempo
deseado por ciclo evitando el movimiento inducido a las fibras, impregnando
completamente a la fibra y eliminando el aire.
El tipo de sistema de inyección depende de la resina elegida. Un equipo de inyección
ideal deberá tener las siguientes propiedades:
· Control de temperatura en todas las partes del sistema
· Capacidad para vacío y ajuste sencillo de la presión
· Caudal ajustable
· Desplazamiento positivo, evitar el retroflujo
· Circulación eficiente, para prevenir el curado o degradación
· de la resina en el depósito.
· Mezcla eficiente
· Limpieza, purgado y mantenimiento fácil y seguro.
11
4.4 Depósito de resina.
El depósito en general es simplemente un tanque capaz de mantener un vacío (para
la operación de desgasificación) y, en el caso de un sistema de alimentación de resina
tipo recipiente a presión, mantener la presión (Figura 12). El depósito a menudo
incorpora algún tipo de agitador que permite mezclar, ayuda a desgasificar y
proporciona un calentamiento uniforme de la resina según sea necesario. La tapa con
frecuencia admite conexiones rápidas de la línea de aire o vacío y, como
recomendación, debe incorporar una mirilla o ventana cuando sea posible. Esta
ventana debe ser lo suficientemente grande para acomodar la iluminación en el
tanque, así como una vista del interior. A menudo incorpora algún tipo de agitador que
permite mezclar, ayuda a desgasificar y proporciona un calentamiento uniforme de la
resina según sea necesario.
Ilustración 12 esquema básico de un depósito de resina
12
4.5 Manguera Dispensadora
La manguera dispensadora calentada funciona como un puente entre el depósito de
resina y el molde. Por lo general, es un diseño simple. Para transportar la resina
caliente se utiliza un tubo de teflón PTFE (Politetrafluoroetileno) de alta presión y
temperatura [normalmente de 6:4mm de espesor interno]. Este tubo puede reutilizarse
o configurarse como un revestimiento desechable (como se muestra en la Figura 13)
para reducir limpieza o posible contaminación si se utilizan múltiples sistemas de
resina en el aparato.
El tubo principal se recubre con un conducto metálico flexible similar al que utilizan
los electricistas. A continuación, se envuelve helicoidalmente con una larga manta
calefactora de tiras de silicona y se asegura con sellador de silicona RTV de alta
temperatura o cinta de fibra de vidrio. Los termopares están intercalados entre el
calentador de banda y el conducto. A continuación, la manguera se envuelve con
varias capas de aislante. Finalmente, se aplica una envoltura cosmética, como una
trenza de nailon de tejido apretado o un tubo retráctil para evitar que se deshilache y
dañe el arreglo.
Ilustración 13 Diagrama esquemático de manguera dispensadora
4.6 Sistemas de alimentación
El sistema de alimentación de resina se refiere al método por el cual la resina
calentada fluye a través de la manguera dispensadora hacia las herramientas. Tales
métodos pueden utilizar Bombas accionadas por pistón.
13
· Bombas de pistón alternativo
· Bombas rotativas.
· Diferenciales de vacío o presión generados por conexiones a las líneas de
suministro.
El tipo de sistema de inyección depende de la resina elegida. Algunas resinas como
vinilester o poliéster pueden mezclarse con el catalizador en el deposito por que el
curado del sistema es inducido con calor. Otros sistemas son altamente reactivos y
deben de mantenerse por separado, es por eso que tenemos dos sistemas básicos
de inyección
• mezcladoras y dosificadoras:
Las ventajas de las máquinas de mezcla y dosificación son: disponibilidad
instantánea de resina sin premezclado o precarga; tamaños de disparo
esencialmente ilimitados con algunas variantes; gran capacidad de caudal y
presión.
Las desventajas son que la caída de presión en los elementos de mezcla
estáticos puede ser alta, la limpieza de las máquinas para un cambio de resina
puede llevar mucho tiempo.
• Maquinas premezcla
La forma más básica de una máquina de premezcla es una simple olla a
presión. La resina premezclada y desairada se vierte simplemente en el
recipiente y se expulsa del mismo mediante presión de aire
En la siguiente imagen se puede observar un diagrama de estos dos sistemas
Ilustración 21 sistemas básicos de inyección
14
5. CAPACIDADES DEL PROCESO
El RTM solamente es rentable para un número de piezas entre 500 a 50.000 piezas
por año para la industria automovilística donde se requiere bajo coste / gran volumen
de producción, o entre 50 a 5.000 piezas por año para la industria aeronáutica donde
se requiere alto rendimiento / pequeño volumen.
· Las herramientas de metal que se combinan son generalmente costosas. Esto
limita la viabilidad económica del proceso para las series de producción de bajo
volumen.
· El tamaño general de los componentes que se puede lograr está generalmente
limitado por la capacidad de proporcionar suficiente presión de sujeción (por
ejemplo, el tamaño de la prensa utilizada para mantener el molde cerrado durante
la inyección y el curado de la resina).
· La consolidación de los componentes en las secciones verticales
(perpendiculares a la dirección de sujeción/- prensado) puede ser menos
adecuada que en las secciones horizontales (paralelas a la dirección de sujeción/-
prensado).
· Es difícil realizar geometrías "socavadas".
15
6. APLICACIONES Y PRODUCTOS.
Atribuyendo que desde los años 80’s se hace utilización del proceso de moldeo por
transferencia de resina, siendo éste un método de manufactura de materiales
compuestos comúnmente frecuentado a su implementación con resultados de
suficiente calidad para poder ser ocupados bajo las normativas operacionales de cada
uno de los países dentro de donde se realizan operaciones de producción de esta
índole.
El efectuar el uso del proceso de manufactura de materiales compuestos por RTM
implicará la consideración previa de las especificaciones técnicas sobre las
propiedades mecánicas y físicas a ser atribuidas al producto por elaborar. A raíz de
ello, las características imprescindibles como lo serían el módulo de elasticidad, la
resistencia a esfuerzos (axiales, cortantes o torsionales), la temperatura máxima
operacional, el coeficiente de expansión térmica de la composición refuerzo-matriz
(material compuesto); la complejidad física-estructural, la deformidad y la
compresibilidad que adoptará la pieza a elaborar serán los parámetros delimitantes
durante el diseño de la misma.
Siendo así que el proceso de moldeo por transferencia de resina (RTM), engloba un
múltiple y amplio espectro de aplicaciones en diferentes campos de aplicación desde
lo comercial-civil hasta lo militar. Cabe destacar el uso para la producción de
materiales compuestos avanzas es reciente. Igualmente, el listado a presentar a
continuación desglosará diferentes ejemplos de aplicación de piezas producidas bajo
la normativa operacional del proceso hasta la fecha. El proceso RT
M es uno de los pocos a escala mundial en ser aplicados para el desarrollo de piezas
avanzadas de uso aeronáutico-aeroespacial y en las demás industrias en general en
donde se requiera garantizar grandes producciones de lotes a escala anual.
16
Aplicaciones industriales y productos fabricados por el
proceso
RTM
Sector Aeroespacial y Defensa 1. Puertas y cubiertas de acceso
2. Superficies de control
3. Ejes guía
4. Componentes para deshielo de
ductos
5. Casetes electrónicos
6. Vigas del carenado del motor
7. Palas de ventilador
8. Alas y aletas
9. Tanques de combustible
10. Ejes guía de helicóptero
11. Vigas I
12. Carcas del buscador de
infrarrojos
13. Cajas de equipamiento militar
14. Cuerpos de misil
15. Precursores para componentes
de manufactura a base
carbono/carbono
16. Propelas
17. Radomos
18. Palas de rotor
19. Paneles de armadura formada
20. Venas de estator
21. Puntales de la ISS (International
Space Station)
22. Dispensadores de submunición
23. Componentes de empuje
reverso
24. Casco de torpedo y prototipos
de armas subacuáticas
Ilustración 1 de tabla Superficies de control / Palas de rotor o hélice
Sector Automotriz 1. Paneles y cáscaras
corporales
17
2. Topes
3. Techos de camionetas de
carga
4. Carcasas de clutch y caja de
engranes
5. Componentes y miembros
de chasis transversal
6. Secciones delanteras y
traseras de chasis
7. Cajas de camionetas Pick-
Ups
8. Chasis de tina con bandeja
de piso integrada
9. Marcos espaciadores
Ilustración 15 Caja camioneta Pick- Up / Sección delantera de chasis
Sector Constructora 1. Columnas y postes
2. Puertas y marcos edificios
comerciales
3. Reforzamiento de vigas in-situ
4. Puertas y quioscos
5. Tapas de alcantarillas
6. Frentes de restaurantes
7. Señalamientos
Ilustración 2 de tabla Señalamientos / Tapas de alcantarilla
Sector Eléctrico y Electrónico 1. Carcasas de máquinas de
cobro (negocios)
18
2. Carcasas de comunicación y
transmisores
3. Estaciones de computadores
de trabajo
4. Discos parabólicos
5. Radomos
Ilustración 3 de tabla Carcasa de batería de alto voltaje / Radomos de
antenas satelitales de detección meteorológica
Sector Industrial y Mecánico 1. Palas de ventilador
refrigerante
2. Cubiertas de
compresores
3. Equipo resistente a la
corrosión
4. Ejes conductores
5. Precipitadores
electroestáticos
6. Tablas de piso
7. Volantes y componentes
de sistema de volante
8. Cajas de engranes
9. Escotillas de inspección
10. Palas de mezclado
11. Cascos protectores
12. Carcasas de maquinaria
RTM
13. Reflectores solares
14. Barras herramentales
15. Válvulas de compuerta
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Ilustración 4 de tabla Ejes conductores / Precipitadores electroestáticos
Sector Marino 1. Cascos de botes
2. Cubiertas de cabinas y
componentes
3. Escritorios
4. Postes de soporte
junto al muelle
5. Carcasa y
equipamiento de
escape de emergencia
6. Propelas
7. Puentes de radar
8. Mástiles de
submarinos
Ilustración 5 de tabla Cascos de barcazas o botes / Propelas
Sector Deportivo 1. Transportes de entretenimiento
2. Marcos de bicicleta y manillas
3. Carros de golf
4. Palos de golf
5. Cuerpos de jet-ski
6. Kayaks
7. Muebles de áreas públicas
8. Tablas de vela
9. Patinetas
10. Tablas de surf
11. Piscinas
20
Ilustración 6 de tabla Marco de bicicleta / Tabla de patinaje
Sector Transporte 1. Cubiertas de barcazas
2. Cubiertas de vagones de tolva
3. Puertas de carros de riel ligero y
de monorriel, componentes de
chasises y automóviles
4. Trailers
5. Componentes de cabina de
camiones
6. Topes, capuchas, puertas,
paneles de pisos y cabinas para
dormir
7. Deflectores de viento de
camiones y perfiles
aerodinámicos
Ilustración 7 de tabla Cubiertas de barcazas / Deflectores de viento de
camiones
21
7. DEFECTOS E IMPERFECCIONES
Típicamente en el proceso de manufactura RTM se tiende a presentar múltiples
defectos e imperfecciones en el producto, prototipo o pieza final a elaborar,
condicionando a ser rechazada al no cumplir con los estándares de calidad
adecuados para la propia aplicación y uso de la misma.
Un breve desglose de los defectos e imperfecciones comúnmente presentados como
lo sería un defecto de tipo, entrampamiento de aire o daños durante el vacío. Son
varias y diferentes las raíces de las causas que contribuyen a la aparición de estos
defectos. Estas incluyen:
1. Inhomogeneidades de flujo de frente, cuando la el flujo no impregna ciertas
zonas del área a permear.
2. Flujos inadecuados o purgado de resina después que la inyección ha sido
nominalmente completada.
3. Falta de compatibilidad entre la fibra y la resina.
4. Entrampamiento de aire en la mezcla o desgasificación inadecuada en las
máquinas de depósitos a presión.
5. Filtraciones de aire en herramientas evacuadas.
6. Especies generadas en la resina o generadas durante el curado
7. Agua absorbida en algunos mezcladores podrían evaporarse durante el curado
8. Acortamiento por curado de resina
Compresibilidad
La compresibilidad es una característica intensiva que afecta a la vez al procesado y
al comportamiento final de la pieza fabricada por RTM. Durante el proceso, la presión
de las herramientas o moldes puede deformar la preforma, modificando el porcentaje
de volumen de fibra y la permeabilidad, por lo que estos cambios también afectarán
las propiedades de la pieza final (Miravete, 2012).
Ilustración 14 efectos de compresion
22
De la Fig. 14 podemos observar la compactación ocasionada al presentar la preforma
más gruesa que el hueco que existe en el molde, al cerrar el molde la preforma se
comprime y modifica su estructura interna.
Los cambios producidos en la preforma cuando se comete esta acción pueden
enlistarse como imperfecciones internas y son las siguientes:
• Cambios en los espacios entre capas.
• Cambios en el empaquetamiento entre las hebras individuales pertenecientes
a una misma lámina, así como la relación de aspecto de hebras.
• Reorientación de fibras.
Racetracking
Es aquel efecto observado cuando un fluido circula por una zona del área de impregnación
de alta permeabilidad de una preforma a una velocidad superior que “el grueso” de fluido
(Miravete, 2012).
Ilustración 15 Efecto del evento observable Racetracking .
A pesar de no ser un defecto principal del proceso RTM, el hecho de que se produzca dicho
efecto nos genera imperfecciones en la pieza:
• La presencia de áreas de alta permeabilidad cerca de los bordes de las preformas.
• Un emparejamiento defectuoso de la preforma en el molde provoca canales de alta
permeabilidad entre los bordes de la preforma y las paredes del molde.
• Posibilidad de generar macro poros.
Los defectos que se generan en una pieza debido a este efecto principalmente radican en
que existen áreas en las que el aire queda atrapado y limita el paso de la matriz a utilizarse
por lo que existen zonas secas o puntos no impregnados, lo cual nos provocaría zonas menos
reforzadas y que sean puntos débiles en nuestra pieza y no logre cumplir con su misión final.
Se observa la Fig. 3, en la que la pieza diseñada se ve afectada por un mal flujo de resina
dejando sin impregnar gran parte de dicha pieza (Poodts et al., 2014).
23
Ilustración 16 Pieza elaborada mediante RTM , que sufre el efecto racetracking,
Existen métodos para evitar o conocer el comportamiento del efecto Racetracking esto con el
fin de encontrar una solución óptima, esto se utiliza en caso de presentarse en la elaboración
de una pieza, la mayor utilidad de los programas de simulación es su capacidad para predecir
macro-huecos que pueden ocurrir cuando se llena un molde.
Ilustración 17 Simulación comparativa del Efecto “racetracking” en los bordes del molde.
24
Imperfecciones superficiales
La razón principal de estas imperfecciones en los productos realizados mediante RTM
son debidos a una mala elección de resina(matriz) así como algunos puntos de difícil
acceso del molde (Up-resin, 2010). Podemos encontrar este hecho con una serie de
imperfecciones que se presentan al finalizar el proceso y obtener nuestra pieza entre
ellos los más comunes son:
• Arrugas
Esta es una de las desventajas que a menudo ocurren en los productos,
la razón principal de las arrugas en la capa de gel coat es que dicha
capa de gel no se cura completamente antes de inyectar la resina. El
monómero (estireno) en la resina inyectada funde parcialmente la resina
de gel coat, causando dilatación y arrugas (Up-resin, 2010). También
corresponden a zonas de exceso de fibra o huecos, donde el tejido ha
sido estirado, lo que conlleva en ambos casos a diferencias en las
propiedades mecánicas del producto final en comparación con una zona
de tejido no distorsionada (Díaz, 2012). Podemos observar la Fig. 12.
• Manchas en la pieza
La causa principal de las manchas dentro de los productos elaborados
por RTM es la infiltración insuficiente de refuerzo(fibras). Si aparecen
manchas en el producto se podría considerar si estás son causadas por
la contaminación de la tela de refuerzo utilizada. En general, la aparición
de manchas dentro del producto también está relacionada con la
viscosidad de la resina, por lo que la viscosidad de la resina debe
analizarse y ajustarse primero (Up-resin, 2010). Podemos observar la
Fig. 12
• Espuma.
La razón principal de este fenómeno que queda como una imperfección
en la pieza elaborada se debe principalmente a que (Up-resin, 2010):
▪ El tiempo de curado de la resina es demasiado corto, de
modo que el gas en la cavidad del molde no se descarga
completamente.
▪ Cuando la resina ingresa a la cavidad del molde, se
introduce demasiado aire y las burbujas no se pueden
descargar completamente dentro del tiempo de inyección.
▪ Cuando la viscosidad de la resina es demasiado alta, las
burbujas de aire no se pueden distribuir por completo en
el molde durante la inyección.
▪ La presión de la inyección de resina en la cavidad es
demasiado alta, lo que dificulta la contención de burbujas
de aire en la resina.
25
Ilustración 19 Resultado de pieza final con arrugas y manchas como resultado de no cuidar los parametros
mencionados anteriormente
Ilustración 18 Simulación comparativa del Efecto “racetracking” en los bordes del molde.
26
Puntos secos
Al seleccionar materiales y fabricar moldes para el proceso de moldeo por
transferencia de resina, es importante evitar defectos comunes.
En el moldeo por RTM, el riesgo más alto es la creación accidental de los llamados
puntos secos debido a que la resina llena 24 incorrectamente todas las partes del
molde (RIM, 2021). Para evitar defectos, se recomienda seleccionar una resina
polimérica termo endurecible de baja viscosidad. Los polímeros de baja viscosidad
tienden a tener una mejor” fluidez “dentro del molde y pueden llenar más fácilmente
incluso las formas más complejas. También es importante asegurarse de que la
distribución de la presión permanezca uniforme durante todo el proceso, ya que las
´áreas de presión demasiado baja son otra causa común de huecos. La fibra también
debe extenderse y distribuirse uniformemente por todo el molde antes de la inyección
de la resina, para mantener la proporción de vidrio a resina relativamente uniforme y
evitar zonas ricas en resina con poca fibra que podrían disminuir la resistencia general
de la pieza.
Las esquinas afiladas en el diseño del molde también podrían causar defectos en las
piezas moldeadas por transferencia de resina. Las esquinas demasiado afiladas
pueden hacer que las fibras de refuerzo se rompan, dando como resultado ´áreas
tanto estética como estructuralmente débiles en la superficie de la pieza terminada.
Ilustración 20 Imágenes representativas de puntos secos formados en una pieza de materiales compuestos de
matriz de polimérica moldeados por transferencia de resina (RTM) observadas desde: (a) la superficie superior y
(b) la superficie inferior
27
8. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Probablemente las principales ventajas del proceso RTM frente a otros procesos de
fabricación de compuestos es la relativa separación que existe entre el proceso de
moldeo y el diseño de la arquitectura de las fibras. Con la etapa de preformado
separada de la etapa de inyección y a su vez de la del curado, permite al diseñador
crear materiales particularmente adaptados para cubrir perfil de demanda específico;
esto es completado por la combinación de varios tipos de fibras y formas. El proceso
RTM, en comparación con otros métodos de fabricación, permite lograr altos niveles
de control microestructural y de dimensiones y acabados de la pieza, de manera
rentable.
VENTAJAS
● El uso de herramientas metálicas combinadas significa que las piezas tienen
un buen acabado de superficie total, lo que requiere un acabado mínimo. Con
resinas pigmentadas y herramientas con la textura adecuada, es posible
eliminar por completo el acabado posterior al molde, con la posible excepción
del recorte.
● Con una resina adecuadamente reactiva y una alta presión de inyección, el
proceso puede ser muy rápido. Los tiempos de ciclo de solo unos minutos son
factibles dependiendo del tamaño de la pieza.
● La combinación de altas presiones de sujeción (a menudo logradas usando
una prensa secundaria) y la inyección a la fuerza de la resina, hace posible
lograr fracciones de volumen de fibra relativamente altas y, por lo tanto, piezas
de alto rendimiento.
● El molde cerrado y el manejo mecanizado de la resina lo convierten en un
proceso limpio con bajos niveles de exposición para los operadores.
DESVENTAJAS
● Las herramientas de metal combinadas son generalmente costosas. Esto limita
la viabilidad económica del proceso para series de producción de bajo
volumen.
● El tamaño total del componente alcanzable está generalmente limitado por la
capacidad de proporcionar suficiente presión de sujeción (por ejemplo, el
tamaño de la prensa utilizada para mantener el molde cerrado durante la
inyección y el curado de la resina).
● La consolidación de componentes en secciones verticales (perpendicular a la
dirección de sujeción / presión) puede ser menos buena que en las secciones
horizontales (paralela a la dirección de sujeción / presión).
● Es difícil realizar geometrías "socavadas".
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9. CONCLUSIONES
El proceso de RTM para la elaboración de piezas es muy factible y adaptable a
aquellas que requieran una complejidad en cuanto a geometría , la piezas que se
desarrollan de esta manera cumplen un alto desempeño estructural , quizá una de las
limitaciones que se tienen al usar este proceso es la necesidad de hacer estudios
previos para evitar defectos como los huecos o puntos secos y que también el hecho
de utilizar este proceso amerita que la pieza a producir tenga la intención de ser
producida en masa con el fin de reducir costos y darle un mejor uso al molde diseñado,
cabe resaltar que realizar piezas con este proceso requiere un buen análisis en cuanto
a la resina a utilizar así como la preforma que se utilizará debido a que esta sería la
que resistirá la carga en nuestra pieza de material compuesto. El proceso de RTM es
una de las pocas técnicas con la cuales se pueden obtener componentes que se
utilizan para la industria aeroespacial, con aplicaciones de alto rendimiento y
aplicaciones industriales de mayor volumen. El uso exitoso de RTM requiere que se
tengan plenamente en cuenta las fortalezas y limitaciones del proceso en todo el
proceso de diseño. La estimación de costos para los componentes de RTM son los
mismos que los de cualquier otro proceso de fabricación. Se deben calcular los costos
de materiales, herramientas y equipos, así como los requisitos de mano de obra
directa e indirecta esto con el fin de hacer viable la producción de una pieza.
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