INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE SAN

ANDRES TUXTLA

INGENIERIA INDUSTRIAL
INTEGRANTES:
ANDRADECOTA KEVIN 191U0005
ESCUDERO ESCOBAR MADAY 191U0030
IXBA LEAL JOSE CARLOS 191U0037
IXTEPAN CHIGUIL ELISA MARIEL 191U0038
TOME ALVARADO JORGE LUIS 191U0074
401-A
E S T U D I O D E L T R A B A J O II
PROFESORA:
INGENIERO. LIMON OROZCO MARTA GABRIELA

TRABAJO DE BALANCEO
DE LINEAS

SAN ANDRES TUXTLA VERACRUZ 16-MAYO-2021

INDICE
 IMPORTANCIA DE LA MATERIA

La asignatura de Estudio del Trabajo II desarrolla en el estudiante de la carrera de

Ingeniería Industrial, la capacidad de análisis, diseño y gestión de sistemas
productivos, desde la provisión de insumos hasta la entrega de bienes y servicios,
integrándolos con efectividad.

La importancia de la asignatura es que el estudiante aprenda a determinar estándares

de producción sin la utilización del cronómetro, utilizando técnicas como el Muestreo
del Trabajo, Datos Estándar, Tiempos Predeterminados aplicándolos a diferentes
procesos de producción de bienes y/o servicios. Desarrolla la habilidad para el
establecimiento de estándares de trabajo a través de Sistemas de normas de Tiempos
Predeterminados, muestreo de trabajo, balanceo de líneas y planeación de capacidad
instalada.

GENERALIDADES

La línea de producción es reconocida como la principal forma de producir grandes

cantidades de elementos normalizados a costos bajos.

El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u operaciones

que cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada línea de
producción tenga continuidad, es decir que, en cada estación o centro de trabajo,
cuente con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta manera las líneas de
producción pueden ser continuas y no tener cuellos de botella.

En su estado más refinado, la producción en línea es una disposición de áreas de

trabajo en el cual las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y
mutuamente adyacentes, en donde el material se mueve continuamente y a un ritmo
uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten efectividad
simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración
a lo largo de un camino razonable directo. Este total refinamiento en el proceso no es,
sin embargo, absolutamente necesario.
 OBJETIVO GENERTAL

Aplicar todos los conocimientos adquiridos en el tema de balanceo de línea, esto por
medio de la práctica del ensamblaje total de un juguete, con el cual programaremos
las actividades, y las tareas, teniendo en cuenta las habilidades de cada uno y que
método se utilizará para cumplir la demanda en el tiempo establecido.

OBJETIVO DE LA UNIDAD

 Hacer un balanceo de línea en la producción en serie de un tractor de juguete

aplicando los conocimientos vistos en clases.

 Realizar un ensamble equilibrado y coordinado del ensamblaje del tractor.

 Armar la mayor cantidad de tractores aplicando las diferentes herramientas en
el tiempo establecido por el profesor.
 Entender la importancia de un diagrama de precedencia a la hora de desarrollar
un balanceo de línea.

INTRODUCCION
En este trabajo se presentará la implementación de balance de línea en el ensamble
de un tractor de juguete con estaciones de trabajo fijas, se mostrará cómo se va
desarrollando cada uno de los procesos, además de cómo se asignaron cada una de
las tareas a realizar por cada operario establecida por nosotros mismos tomando en
cuenta la habilidad de cada operario.

En la realización de este proyecto partiremos con la estandarización de los tiempos de

las tareas, asignación de tareas según sea la habilidad de cada operario, se hará un
diagrama de precedencia de cada una de las tareas se asignarán las funciones a
realizar en cada una de las estaciones de trabajo, trabajaremos lo largo de una banda
transportadora lineal para simular una línea de ensamblaje.

MARCO TEORICO

BALANCEO DE LÍNEAS
El problema de balance de líneas de producción consiste en distribuir físicamente las
tareas o procesos individuales entre estaciones o celdas de trabajo, con el objetivo
(idealmente) de que cada estación de trabajo nunca esté ociosa.

EL BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE

Consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo
determinado con el fin de que cada línea de producción tenga continuidad, es decir
que, en cada estación o centro de trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme
o balanceado, de esta manera las líneas de producción pueden ser continuas y no
tener cuellos de botella.

En su estado más refinado, la producción en línea es una disposición de áreas de

trabajo en el cual las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y
mutuamente adyacentes, en donde el material se mueve continuamente y a un ritmo
uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten efectividad
simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración
a lo largo de un camino razonable directo. Este total refinamiento en el proceso no es,
sin embargo, absolutamente necesario.

CONCEPTOS BASICOS PARA BALANCE DE

LINEA
ELEMENTO DE TRABAJO: Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse
entre dos o más operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.

OPERACIÓN: Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de

trabajo.

PUESTO O ESTACIÓN DE TRABAJO: Es un área adyacente a la línea de ensamble,

donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operación).

TIEMPO DE CICLO: Es el tiempo máximo que permanece el producto en cada

estación de trabajo.
DEMORA DE BALANCE: Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta
de una división desigual de los puestos de trabajo.

Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de

producción serán:

 Líneas con diferentes tasas de producción

 Inadecuada distribución de planta
 Variabilidad de los tiempos de operación.

Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que
los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de
modo que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo
mediante una secuencia tecnológica predeterminada.

PARA PODER REALIZAR UN BALANCEO DE

LÍNEA ES NECESARIO CONTAR CON:
 Descripción de las actividades  Determinar el número de
 Determinación de la precedencia estaciones
de cada operación o actividad  Determinar la eficiencia
 Determinar el tiempo de cada  Determinar el retraso del balance
actividad u operación.  Determinar que operaciones
 Tener un diagrama de proceso. quedan en cada estación de
 Determinar el tiempo ciclo, trabajo
 Determinar el número de  Determinar el contenido de
estaciones. trabajo en cada estación
 Determinar el tiempo de  Determinar el contenido total de
operación trabajo
 Determinar el tiempo ciclo.
 Determinar el tiempo muerto

La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma

progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de
trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo,
una cinta transportadora.
 LOS PRINCIPIOS BÁSICOS EN LÍNEA SON LOS
SIGUIENTES:
 Principio de la mínima distancia recorrida
 Principio del flujo de trabajo
 Principio de la división del trabajo
 Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas
 Principio de operación conjunta
 Principio de la trayectoria fija
 Principio del mínimo tiempo y de material en proceso
 Principio de la intercambiabilidad

Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la división del

trabajo, se asignan a las estaciones de manera que todas ellas tengan
aproximadamente la misma cantidad de trabajo. A cada trabajador, en su estación, se
le asignan determinados elementos y los lleva a cabo una y otra vez en cada unidad
de producción mientras pasa frente a su estación.

Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen
iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente equilibrada. El
problema de diseño para encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

DEBEN EXISTIR CIERTAS CONDICIONES PARA

QUE LA PRODUCCIÓN EN LÍNEA SEA
PRÁCTICA.
CANTIDAD. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el
costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la
duración que tendrá la tarea.
EQUILIBRIO. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.

CONTINUIDAD. Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en un

punto, corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que deben
tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material,
piezas, subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.

LOS CASOS TÍPICOS EN EL BALANCEO DE

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN SON:
Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores
necesarios para cada operación.

 Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo

 Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a
las mismas.

LOS RESULTADOS QUE SE ESPERAN ALCANZAR

DESPUÉS DE BALANCEAR UNA LÍNEA SON:
 En toda la línea de ensamble existen operaciones en secuencia.
 Los tiempos para completar las operaciones son distintos.
 Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.

TIPOS DE BALANCEO DE LINEA

Ay tres tipos de balanceo de línea; el tradicional, el de peso posicional y el heurístico,
a continuación, se explica brevemente cada uno

TRADICIONAL, se balancea dependiéndose del tiempo de la estación más tardada, la

cual marcará el tiempo mayor de tiempo de ciclo por estación.

PESO POSICIONAL, se saca el tiempo posicional de cada operación y se acomodan

en orden descendiente de modo que las de mayor tiempo sean las estaciones que se
atiendan primero en el reparto de operaciones.
HEURÍSTICO, se realiza dependiendo de la cantidad de operadores o de estaciones
que se tengan para hacer el balance de esa línea.

Estos tres tipos de métodos de balanceo de línea, los cuales se basan en el diagrama
PERT.

METODOS
El método Tradicional, el cual consiste en balancear o crear estaciones de trabajo en
base a la operación o actividad más tardada, sin que ninguna otra estación rebase el
tiempo de dicha actividad. +

 Pasos:
 Realizar el diagrama PERT.
 Tomar la actividad más tarda.
 Agrupar las actividades de acuerdo al tiempo de ciclo (en este caso loa
actividad más tarda).

Método Heurístico, este método consiste en trabajar con las condiciones con las que
se cuentan, es decir, con el número de operadores disponibles. Es este caso se
determina el tiempo de ciclo de acuerdo a la división de la sumatoria de todo el tiempo
estándar de las operaciones entre el número de operadores. En este método si se
pude rebasar el tiempo máximo del tiempo del ciclo.

PASOS:

 Realizar el diagrama PERT.

 Determinar el tiempo de ciclo, el máximo y el mínimo.
 Agrupar las actividades de acuerdo a los rangos del tiempo de ciclo.

Método de Peso Posicional, cosiste en hacer una relación entre los tiempos de las
actividades secuenciales de acuerdo a su tiempo y al diagrama PERT, el tiempo de
ciclo de este método se determina mediante la siguiente relación, Tiempo de ciclo:
(Tiempo disponible) /(Producción). En este método no se puede rebasar el tiempo de
ciclo.

SUS PROPÓSITOS SON:

 Igualar la carga de trabajo entre ensambladores

  Identificar la operación de cuello de botella
 Establecer la velocidad de la línea de ensamble
 Determinar el número de estaciones de trabajo
 Determinar el costo por mano de obra de empaque y ensamble
 Establecer la carga de trabajo porcentual de cada trabajador
 Ayudar en la disposición física de la planta
 Reducir el costo de producción

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

CANTIDAD: el volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el

costo de la preparación de la línea, esto depende del ritmo de producción y de la
duración que tendrá la tarea.

EQUILIBRIO: los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser
aproximadamente iguales.

CONTINUIDAD: deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento

continuo del material, piezas, subensambles y la prevención de fallas de equipo.

Dos aspectos importantes en el balanceo de línea de ensamble, son la tasa de

producción y la eficiencia. Por definición se tiene que la tasa de producción es la
cantidad de artículos o servicios que se realizan en cierta cantidad de tiempo, y la
eficiencia está vinculada a utilizar los medios disponibles de manera racional para
alcanzar un objetivo fijado con anterioridad en el menor tiempo posible y con el mínimo
uso posible de los recursos, lo que supone una optimización.

MÉTODO TÍPICO DE BALANCEO DE LÍNEAS

CONDICIONES PARA EL BALANCEO DE LÍNEAS

 Se da en producción en serie
 Se cuenta con maquinaria especializada
 Tiene mantenimiento activo
  Hay disponibilidad de materiales en ensambles y producción
 Existe precedencia en las etapas que la componen

INFORMACIÓN REQUERIDA

 Descripción detallada del proceso

 Volúmenes de producción
 Operaciones o elementos de trabajo
 Tiempos estándar de operación
 Secuencia de operaciones
 Restricciones de la zona
 Estructura de la línea

PROCEDIMIENTO

 Desarrollar red de precedencia

 Si existen restricciones por zona, establecer grupos por zona
 Calcular el peso posicional para cada operación
 Asignar las operaciones a las estaciones en secuencia tomando en cuenta las
restricciones

BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE

APLICACIÓN PARA INGENIERÍA INDUSTRIAL

 Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de

trabajo de una estación de trabajo a otra.
 Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a
las estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta la misma operación en
cada producto.
 La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo
de ciclo, el cual depende de la demanda.
 Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un
indicador de desempeño determinado.
 El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el
tiempo de ocio total. Éste se determina por:
 I = kc - ∑ pi
  Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo
y ∑ pi corresponde al tiempo total de operación.
 El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas puede
hacerse a una cantidad entera de estaciones.
 Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson
& Birnie

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.
Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo según la
definan las restricciones de precedencia.

Define gráficamente para una observación visual las restricciones de precedencia que
existen entre los elementos de trabajo.

 RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA

También se conocen como requisitos tecnológicos de secuenciación y se refieren al

orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que está
normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto.

 ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO

Son las tareas más pequeñas prácticamente indivisibles, en las que se puede dividir el
trabajo.

 CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO

Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre la línea.

 ESTACION DE TRABAJO

Es una localización a lo largo del flujo de la línea donde se ejecuta trabajo, bien
manualmente o con dispositivos automáticos.

 TIEMPO DE CICLO

Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la línea productiva.

 LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE
ENSAMBLE.
Una versión de una distribución orientada al producto es una línea de fabricación; otra
es una línea de ensamble.

La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas para automóvil o

partes metálicas para un refrigerador, en una serie de máquinas.

Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de
trabajo. Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la línea debe
ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una máquina debe balancear el
trabajo realizado en la siguiente máquina en la línea de fabricación, de la misma
manera en que se debe balancear la actividad realizada por un empleado en una
estación de trabajo, dentro de una línea de ensamble, esto mismo debe llevarse a
cabo con el trabajo hecho en la siguiente estación de trabajo por el siguiente
empleado.

Las líneas de fabricación tienden a estar acompasadas por la máquina, y requieren

cambios mecánicos y de ingeniería para facilitar el balanceo.

DISTRIBUCIÓN DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE.

Ya que los problemas de las líneas de fabricación y las líneas de ensamble son
similares, se entablará la discusión en términos de una línea de ensamble. En una
línea de ensamble, el producto generalmente se mueve vía medios automatizados, tal
como una banda de transportación, a través de una serie de estaciones de trabajo
hasta que se complete.

Esta es la manera en que se ensamblan los automóviles, y se producen los aparatos

de televisión y los hornos, o las hamburguesas de comida rápida.
 BALANCEO DE LÍNEAS-ANÁLISIS DE LA
PRODUCCIÓN
El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

 Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir

el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y
de la duración que tendrá la tarea.
 Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser
aproximadamente iguales.
 Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento
continuo del material, piezas, sub-ensambles, etc., y la prevención de fallas de
equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

 Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios

necesarios para cada operación.
 Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
 Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.

METODOS PARA EL BALANCE DE LINEA

El balanceo de líneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre
máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Con la finalidad
de producir a una tasa especificada, la administración debe conocer las herramientas,
el equipo y los métodos de trabajos empleados. Después, se deben determinar los
requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como taladrar un agujero,
apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La administración también necesita
conocer la relación de precedencia entre las actividades, es decir, la secuencia en que
deben desempeñarse las tareas. En el ejemplo siguiente se muestra como convertir
estos datos de las tareas en diagramas de procedencias.

DESARROLLO

Una empresa dedicada a la fabricación de ropa e industria textilera FABRICANDO

MODA, elabora artículos para dama, desea balancear la línea de producción, la tasa
de producción es de 8.5 piezas/hora si cuenta con la siguiente información.
SUGERENCIAS
Es común que para una línea de ensamble existan muchas posibles asignaciones. En
este ejemplo dicha asignación se realizó de forma manual; sin embargo, también
existen herramientas de software que pueden facilitar esta labor cuando el número de
tareas a asignarse incrementa. La solución encontrada en este caso es muy buena, ya
que coincide con el número mínimo de estaciones de trabajo que se calculó, y
satisface los requisitos de presencia y tiempo de ciclo.

Con esta información de eficiencia, las organizaciones pueden tomar decisiones

referentes al tiempo de operación de las máquinas y la posible transferencia de los
empleados a otro tipo de trabajos cuando la línea no se encuentra en operación.

CONCLUSION

El desarrollo de la Práctica de balanceo de línea nos lleva a la comprensión de que

dentro de una línea productiva es fundamental realizar un balance de línea con el fin
de dividir los tiempos y actividades de una manera que equitativa entre cada relación
de trabajo para que el proceso se llama fluido para poder realizar un balanceo de línea
es necesario contar con el tiempo estándar de la actividad o tarea el balanceo de línea
pretende unificar el tiempo de trabajo en car estación lo cual nos permitirá disminuir las
tardanza sport consiguiente celebra la producción y disminuir acostumbrar yo
obteniendo una mayor eficiencia con respecto a la teoría.

BIBLIOGRAFÍA

[Link]

[Link]
2%20PORTAL/PRACTICA%206/[Link]
KANAWATY, GEORGE. (2004) INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO
(O.I.T.) 4a. EDICION REVISADA, México: LIMUSA-NORIEGA

INGENIERIA INDUSTRIAL

BENJAMIN W. NIEBEL † & ANDRIS FREIVALDS 2005 MÉTODOS, ESTÁNDARES Y

DISEÑO DEL TRABAJO 11ª EDICION, MÉXICO; ALFA-OMEGA