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MANUAL DE INSPECCIÓN CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS NIVEL I Y II

MANUAL DE
INSPECCIÓN CON
PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS NIVEL
I Y II

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Contenido

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 5

I. ¿Qué son las pruebas no destructivas? ............................................................................................................ 5

II. Antecedentes históricos............................................................................................................................................. 5

III. Falla de materiales .........................................................................................................................................................6

IV. Clasificación de las Pruebas no Destructivas ................................................................................................9

V. Razones para el uso de PND ................................................................................................................................... 11

VI. Factores para la selección de las PND. ............................................................................................................. 11

VII. Calificación y certificación del personal de PND .................................................................................. 12

CAPITULO I PRINCIPIOS DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS ......................................... 18

I. Principios básicos ........................................................................................................................................................18

II. Antecedentes históricos............................................................................................................................................18

III. Aplicaciones .................................................................................................................................................................... 19

IV. Ventajas ............................................................................................................................................................................. 19

V. Limitaciones ................................................................................................................................................................... 20

VI. Teoría de los campos magnéticos ..................................................................................................................... 20

CAPITULO II CARACTERÍSTICAS DE CAMPOS MAGNÉTICOS. ................................. 30

I. Imanes Tipo Barra ....................................................................................................................................................... 30

II. Imanes tipo anillo ........................................................................................................................................................ 30

CAPITULO III EFECTOS DE DISCONTINUIDADES EN MATERIALES. ........................ 32

I. Discontinuidades superficiales. ...........................................................................................................................32

II. Superficies onduladas .............................................................................................................................................. 34

III. Discontinuidades sub-superficiales ................................................................................................................. 34

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IV. Fuerza de un campo de fuga ..................................................................................................................................35

V. Formación de indicaciones.....................................................................................................................................35

CAPITULO IV MAGNETIZACIÓN CON CORRIENTE ELÉCTRICA. ............................... 37

I. Campo circular...............................................................................................................................................................37

II. Campo longitudinal .....................................................................................................................................................47

CAPITULO V SELECCIÓN DEL MÉTODO APROPIADO. ............................................. 53

I. Aleación, forma y condiciones de la pieza .....................................................................................................53

II. Tipo de corriente de magnetización ...................................................................................................................53

III. Requisitos de corriente ............................................................................................................................................ 59

IV. Secuencia de operaciones ......................................................................................................................................67

V. Determinación del valor de la densidad de flujo ........................................................................................ 69

CAPITULO VI MATERIALES DE INSPECCIÓN. ............................................................ 74

I. Características de las partículas magnéticas ...............................................................................................74

II. Clasificación de las partículas magnéticas ...................................................................................................76

III. Condición de la superficie ...................................................................................................................................... 93

IV. Sensibilidad de los métodos ................................................................................................................................. 93

CAPÍTULO VII PRINCIPIOS DE DESMAGNETIZACIÓN................................................ 100

I. Magnetismo residual ............................................................................................................................................... 100

II. Razones que obligan a la desmagnetización...............................................................................................101

III. Cuando la desmagnetización no es necesaria .......................................................................................... 103

IV. Campo residual longitudinal y circular ..........................................................................................................104

V. Curva de histéresis....................................................................................................................................................104

VI. Principios básicos de la desmagnetización .................................................................................................. 111

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VII. Métodos de desmagnetización ....................................................................................................................... 113

CAPITULO VIII EQUIPO DE INSPECCIÓN...................................................................... 121

I. Consideraciones para seleccionar el equipo............................................................................................... 121

II. Equipo portátil .............................................................................................................................................................. 122

III. Equipo móvil ................................................................................................................................................................. 126

IV. Equipo estacionario .................................................................................................................................................. 127

CAPITULO IX DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES ........................................ 132

I. Discontinuidades inherentes ............................................................................................................................... 133

II. Discontinuidades de proceso primario .......................................................................................................... 137

III. Discontinuidades de proceso secundario .................................................................................................... 149

IV. Discontinuidades de servicio .............................................................................................................................. 152

CAPÍTULO X. INTERPRETACIÓN DE INDICACIONES .................................................. 158

I. Determinación de la naturaleza de una indicación .................................................................................. 158

II. Registro de indicaciones relevantes o verdaderas ................................................................................. 163

CAPÍTULO XI. DOCUMENTOS ........................................................................................ 166

I. Códigos, normas y especificaciones .............................................................................................................. 167

II. Procedimiento de inspección .............................................................................................................................. 170

III. Criterios de aceptación y rechazo .................................................................................................................... 173

APÉNDICE 6 (ASME BPV CODE SEC. VIII, DIV. 1) INSPECCION POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS ........ 174

CAPÍTULO XII. GLOSARIO DE TÉRMINOS .................................................................... 175

CAPÍTULO XIII. ANEXOS................................................................................................. 181

CÓDIGO ASME PARA RECIPIENTES A PRESIÓN Y CALDERAS SECCIÓN V, ARTÍCULO 7 EXAMEN POR PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS .............................................................................................................................................................................. 182

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INTRODUCCIÓN

I. ¿Qué son las pruebas no destructivas?

Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el control

de calidad de materiales de ingeniería, procesos de manufactura, confiabilidad de
productos en servicio, y mantenimiento de sistemas, cuya falla prematura puede ser
costosa o desastrosa. Así como la mayoría de procedimientos complejos, no pueden ser
definidas en pocas palabras por lo que se definen como: “El empleo de propiedades físicas
o químicas de materiales, para la evaluación indirecta de materiales sin dañar su utilidad
futura”.

Se identifican con las siglas PND, y se consideran como sinónimos a: Ensayos no

destructivos (END), inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos.

II. Antecedentes históricos

El método de prueba no destructiva original, y más antiguo, es la inspección visual, una

extensión de esta prueba son los líquidos penetrantes, el inicio de los cuales es
considerado con la aplicación de la técnica del “aceite y el talco”. A continuación se
proporciona una lista de acontecimientos históricos relacionados con descubrimientos y
aplicaciones de las pruebas no destructivas.

 1868 Primer intento de trabajar los campos magnéticos

 1879 Hughes establece un campo de prueba
 1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy
 1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catódicos
 1895 Roentgen descubre los rayos “X”
 1896 Becquerel descubre los rayos “Gamma”
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 1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC

 1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT
 1928 Uso industrial de los campos magnéticos
 1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
 1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
 1941 Aparecen los líquidos fluorescentes
 1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
 1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria

III. Falla de materiales

Debemos aclarar la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones:

 Algunos productos son usados únicamente como decorativos, o tienen requisitos de

resistencia a esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre diseñados. Estos materiales
pueden requerir la inspección solamente para asegurar que mantienen su calidad de
fabricación, tal como el color y acabado.
 Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluación cuidadosa son
aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales deben soportar cargas, temperatura,
etc. Bajo estas condiciones, la falla puede involucrar situaciones como sacar de operación
y desechar el producto, reparaciones costosas, dañar otros productos y la pérdida de la
vida.

Se puede definir como “Falla” a: “el hecho que un artículo de interés no pueda ser
utilizado”. Aunque un artículo fabricado es un producto, el material de ese producto puede
fallar, así que, los tipos de falla del material y sus causas son de gran interés. Existen dos
tipos generales de falla:

1. La fractura o separación en dos o más partes, la cual es fácil de reconocer, y

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2. La deformación permanente o cambio de forma y/o posición, la cual es menos

fácil de reconocer.

Es de gran importancia conocer el tipo de falla que pueda esperarse, para saber:

 ¿Para qué se realiza la inspección?

 ¿Qué método de inspección se debe utilizar?
 ¿Cómo se inspeccionará?, y
 ¿Cómo se reduce el riesgo de falla?

Si esperamos prevenir la falla por medio del uso de pruebas no destructivas, estas deben
ser seleccionadas, aplicadas e interpretadas con cuidado y basándose en el conocimiento
válido de los mecanismos de falla y sus causas.

El conocimiento de materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier

persona involucrada con las pruebas no destructivas. El propósito del diseño y aplicación
de las pruebas debe ser el control efectivo de los materiales y productos, con el fin de
satisfacer un servicio sin que se presente la falla prematura o un daño.

La fuente de la falla puede ser:

 Una discontinuidad,
 Un material químicamente incorrecto, o
 Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.

La detección de discontinuidades es considerada normalmente como el aspecto más

importante para la aplicación de las pruebas no destructivas; la mayoría de pruebas está
diseñada para permitir la detección de algún tipo de discontinuidad interior o exterior, o la
medición de algunas características, de un solo material o grupos de materiales.

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Discontinuidad
Cualquier interrupción o variación local de la continuidad o configuración física normal de
un material.

Se puede considerar discontinuidad a: cualquier cambio en la geometría, huecos, grietas,

composición, estructura o propiedades. Algunas discontinuidades, como barrenos o formas
de superficies, son consideradas como intencionales en el diseño y no requieren ser
inspeccionadas. Otras discontinuidades, son inherentes en el material, por su composición
química o su estructura, estas discontinuidades pueden variar ampliamente en tamaño,
distribución e intensidad, dependiendo del material, el tratamiento térmico, el proceso de
fabricación y el medio ambiente al que están expuestos los materiales, en este caso, son
las discontinuidades que se requiere detectar.

En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:

1. Por su forma
Volumétricas. Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen.
Planares. Descritas porque son delgadas en una dimensión y grandes en las otras
dos dimensiones.
2. Por su ubicación
Superficiales. Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie.
Internas. Descritas porque no interceptan la superficie.
Otras clasificaciones de discontinuidades:
Relevantes. Son aquellas que por alguna de sus características (dimensiones,
forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
No relevantes. Son aquellas que por alguna de sus características se interpretan
pero no se evalúan, y que deberían ser registradas.
Lineales. Son aquellas con una longitud mayor que tres veces su ancho.

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Redondas. Son aquellas de forma elíptica o circular que tienen una longitud igual o
menor que tres veces su ancho.

Defecto
Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptación establecidos, o que podría
generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su
funcionamiento.

Indicación
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de pruebas no destructivas, que
requiere ser interpretada para determinar su significado.

Se clasifican en tres tipos:

 Indicaciones falsas: Se producen por una aplicación incorrecta de la prueba.
 Indicaciones no relevantes: Producidas por el acabado superficial o la
configuración del material.
 Indicaciones verdaderas: Producidas por discontinuidades.

Al aplicar una prueba no destructiva los técnicos observan indicaciones, por lo que deben
determinar cuáles son producidas por discontinuidades.

IV. Clasificación de las Pruebas no Destructivas

La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición donde se ubican las

discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:
1. Pruebas no Destructivas superficiales.
2. Pruebas no Destructivas volumétricas.
3. Pruebas no Destructivas de hermeticidad.

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1.- Pruebas no destructivas superficiales.

Estas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales
inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:

VT - Inspección Visual
PT - Líquidos Penetrantes
MT - Partículas Magnéticas
ET – Electromagnetismo

En el caso de utilizar VT y PT se tiene el alcance de detectar solamente discontinuidades

superficiales (abiertas a la superficie); y en el caso de MT y ET se detectan tanto
discontinuidades superficiales como sub-superficiales, que son aquellas debajo de la
superficie pero muy cercanas a ella.

2.- Pruebas no destructivas volumétricas

Estas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales
inspeccionados. Los métodos de PND volumétricas son:

RT - Radiografía Industrial
UT - Ultrasonido Industrial
AET - Emisión Acústica

Estas PND permiten la detección de discontinuidades internas y sub-superficiales, así

como bajo, ciertas condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.

3.-Pruebas no destructivas de hermeticidad

Proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos los fluidos en
recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control. Los métodos de
PND de hermeticidad son:

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LT - Pruebas de Fuga
- Pruebas de Cambio de Presión. (Neumática o hidrostática)
- Pruebas de Burbuja
- Pruebas por Espectrómetro de Masas
- Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno

V. Razones para el uso de PND

A continuación se menciona una serie de razones para el uso de las Pruebas no
Destructivas:

 La identificación o separación de materiales.

 La identificación de propiedades de materiales y la confiabilidad asociada con su
existencia.
 Uniformidad en la producción.
 Ahorro en los costos de producción.
 Para eliminar materia prima defectuosa.
 Para realizar mejoras en los sistemas de producción.
 Buscando asegurar la calidad en el funcionamiento de sistemas en servicio, en
plantas o diversos tipos de instalaciones.
 Buscando prevenir la falla prematura de materiales durante su servicio.
 Como herramientas de diagnóstico después de haberse presentado la falla, para
determinar las razones de la misma.

VI. Factores para la selección de las PND.

Es necesario considerar una serie de factores básicos para la selección y aplicación de las
PND.
 Los tipos de discontinuidades a detectar
 El tamaño, la orientación y la ubicación de las discontinuidades a detectar
 El tamaño y la forma del objeto a inspeccionar
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 Las características del material que será inspeccionado

VII. Calificación y certificación del personal de PND

Antes de aplicar las Pruebas no Destructivas se requiere cumplir con ciertos requisitos, los
que a continuación se mencionan:

 La calificación del método de inspección utilizado.

Las PND deben llevarse a cabo de acuerdo con procedimientos escritos de inspección,
que deberían ser previamente calificados.
 La calificación del personal que realiza la inspección.
Se considera que el éxito de cualquier Prueba no Destructiva es afectado principalmente
por el personal que realiza, interpreta y/o evalúa los resultados de la inspección. Por esta
razón, los técnicos que ejecutan las PND deben estar calificados y certificados.
 La administración del proceso de calificación y del personal para asegurar
resultados consistentes.

Actualmente, existen dos programas para la calificación y certificación del personal que
realiza PND, aceptados a escala internacional además de uno nacional. Estos programas
son:
 La Practica Recomendada SNT-TC-1A, editada por A.S.N.T.,
 La Norma ISO-9712, editada por ISO, y
 La Norma Mexicana NOM-B-482.

SNT-TC-1A
Es una Práctica Recomendada que proporciona los lineamientos para el programa de
calificación y certificación del personal de ensayos no destructivos de una empresa. Es
editada por la ASNT.

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ASNT
American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos No
Destructivos).

ISO 9712
Es una Norma Internacional que establece un sistema para la calificación y certificación,
por una agencia central nacional con reconocimiento internacional, del personal que realiza
pruebas no destructivas en la industria.

ISO
International Organization for Standarization (Organización Internacional para
Normalización).

CALIFICACIÓN
Es el cumplimiento documentado de requisitos de: escolaridad, entrenamiento, experiencia
y exámenes (teóricos, prácticos y físicos); establecidos en un programa escrito. Este
programa puede ser un procedimiento interno de la empresa, de acuerdo con SNT-TC-1A,
o una norma nacional, de acuerdo con ISO-9712.

Existen tres niveles básicos de calificación, los cuales, pueden ser subdivididos por la
empresa o el país, para situaciones en las que se necesiten niveles adicionales para
trabajos y responsabilidades específicas.

Niveles de Calificación
Nivel 1

Es el individuo calificado para efectuar calibraciones específicas, para efectuar PND

específicas, para realizar evaluaciones específicas para la aceptación o rechazo de

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materiales de acuerdo con instrucciones escritas, y para realizar el registro de resultados.

Debe recibir la instrucción o supervisión necesaria de un nivel III o su designado.
Nivel II
Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y evaluar los
resultados de prueba con respecto a códigos, normas y especificaciones. Esta
familiarizado con los alcances y limitaciones del método y puede tener la responsabilidad
asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y aprendices. Es capaz
de preparar instrucciones escritas y organizar y reportar los resultados de prueba.

Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer técnicas y procedimientos;
interpretar códigos, normas y especificaciones para establecer el método de prueba y
técnica a utilizarse para satisfacer los requisitos; debe tener respaldo práctico en
tecnología de materiales y procesos de manufactura y estar familiarizado con métodos de
PND comúnmente empleados; es responsable del entrenamiento y exámenes de niveles I
y II para su calificación.

Requisitos de calificación

Entrenamiento (Capacitación)
Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos teóricos y desarrollar
habilidades prácticas en un individuo a fin de que realice una actividad definida de
inspección.
Experiencia Práctica
No se puede certificar personal que no tenga experiencia práctica en la aplicación de PND,
por lo que:
 El técnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.
 El técnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel I.

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 El técnico Nivel III: Debió ser aprendiz, nivel I y haber trabajado al menos uno o
dos años como nivel II.
Esta experiencia debe demostrarse con documentos, que deben ser mantenidos en
archivos o expedientes personales para su verificación.

Exámenes Físicos
Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las PND es apto para observar
adecuada y correctamente las indicaciones obtenidas. Los exámenes que se requieren
son:
 Agudeza visual lejana.
 Agudeza visual cercana.
 Discriminación cromática.

Para los exámenes de agudeza visual el técnico debe ser capaz de leer un tipo y tamaño
especificado de letra a una cierta distancia; En el caso del examen de discriminación
cromática, o diferenciación de colores, debe ser capaz de distinguir y diferenciar los
colores usados en el método en el cual será certificado. De acuerdo con SNT-TC-1A, el
examen de agudeza visual debe realizarse cada año y el de discriminación cromática cada
tres años.

Exámenes de conocimientos
Los exámenes administrados para calificación de personal nivel I y II consisten de: un
examen general, un especifico y un práctico. De acuerdo con SNT-TC-1A, la calificación
mínima aprobatoria, de cada examen, es de 70% y, además, el promedio simple mínimo
de la calificación de los tres exámenes es de 80%.

Requisitos mínimos para la calificación en MT Nivel II (SNT-TC-1A)

Escolaridad mínima de preparatoria terminada o equivalente.

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 Experiencia mínima de 210 horas o tres meses en inspección visual.

 Entrenamiento teórico-práctico mínimo de 24 horas.
 Haber aprobado los tres exámenes de evaluación y lograr el promedio simple
mínimo.
 Haber presentado y aprobado los exámenes físicos.

Certificación
La certificación es el testimonio escrito de la calificación. La certificación del personal de
Pruebas no Destructivas de todos los niveles es responsabilidad de la empresa que lo
contrata (de acuerdo con SNT-TC-1A), o de la agencia central (de acuerdo con ISO-9712),
y debe estar basada en la demostración satisfactoria de los requisitos de calificación.

El documento SNT-TC-1A recomienda contar con registros de certificación del personal,

los cuales deben mantenerse archivados por la empresa, durante el tiempo especificado
en el procedimiento escrito de la empresa, y deberían incluir lo siguiente:

1. Nombre del individuo certificado.

2. Nivel de certificación y el método de PND.
3. Educación y el tiempo de experiencia del individuo certificado.
4. El establecimiento indicando el cumplimiento satisfactorio del entrenamiento, de
acuerdo con los requisitos de la práctica escrita del empleador.
5. Los resultados de los exámenes de la vista descritos en el párrafo 8.2 para el
periodo de certificación vigente.
6. Copias de los exámenes actuales o evidencia del cumplimiento satisfactorio de los
exámenes.
7. Otras evidencias adecuadas de calificaciones satisfactorias, cuando tales
calificaciones sean usadas para la exención del examen específico como se describe
en el párrafo 8.8.3.2 o como se describa en la práctica escrita del empleador.
8. Calificación compuesta o evidencia adecuada de las calificaciones.

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9. Firma del Nivel III que ha verificado las calificaciones del candidato para su
certificación.
10. Fecha de certificación y/o recertificación, y la fecha de asignación a PND.
11. Fecha en la que expira la certificación.
12. Firma de la autoridad certificadora del empleador.
La certificación tiene validez temporal únicamente. ISO y ASNT establecen un periodo
de vigencia de la certificación de:
• Tres años para los niveles I y II.
• Cinco años para los niveles III.
Todo el personal de PND debe ser recertificado, de acuerdo con SNT-TC-1A, con uno
de los siguientes criterios:
• Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no Destructivas.
• Reexaminación.

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CAPITULO I PRINCIPIOS DE PARTÍCULAS

MAGNÉTICAS

I. Principios básicos
El principio físico en el que se basa el método de inspección por partículas
magnéticas es el “Magnetismo”. El principio se basa en el comportamiento de los imanes.

Magnetismo es: “La fuerza invisible que tiene la habilidad de desarrollar trabajo mecánico
de atracción y repulsión de materiales magnetizables”.

La inspección por partículas magnéticas es un ensayo no destructivo que se emplea para

detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales, en muestras que pueden ser
magnetizadas.

Consta de tres operaciones básicas:

a) Establecer un flujo magnético adecuado,
b) Aplicación de las partículas magnéticas, y
c) Interpretación y evaluación de los resultados.

II. Antecedentes históricos

En 1868 un Ingeniero Inglés publicó un reporte, en el cual se mencionaba la
localización de discontinuidades presentes en el cañón de una pistola utilizando un compás
magnético, en el que se registró un cierto flujo.

En el siglo XX, en 1922, el Físico Inglés William E. Hoke observó que partículas metálicas
que se encontraban sobre piezas de acero endurecido conectadas a tierra, sobre un
mandril magnético, formaban patrones sobre la cara de la pieza, estos frecuentemente

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correspondían a sitios en donde se localizaban grietas en la superficie. Esta observación

marcó el nacimiento de la inspección por partículas magnéticas.

III. Aplicaciones
El método de inspección por partículas magnéticas es utilizado en diferentes ramas
de la industria, como: metalmecánica, aeronáutica, naval, construcción, etc.
Se aplica en:
 Inspección de materia prima;
 Inspección en proceso;
 Inspección de producto terminado;
 Mantenimiento de equipo y maquinaria.

Se utiliza para inspección de materiales soldados, fundidos, forjados, rolados, etc.

IV. Ventajas
Las principales ventajas del método de inspección por partículas magnéticas son:
 Inspección relativamente rápida y de bajo costo,
 Equipo relativamente simple, provisto de controles utilizados para ajustar la corriente
y un amperímetro visible para verificar la fuerza de magnetización que ha sido
creada para la inspección,
 Equipo portátil y adaptable a muestras pequeñas o grandes,
 Se requiere menor limpieza que en líquidos penetrantes,
 Se pueden detectar discontinuidades sub-superficiales,
 Las indicaciones se forman directamente en la superficie de la muestra,
 No se requiere de lecturas electrónicas de calibración o mantenimiento excesivo,
 Se obtienen mejores resultados en la detección de discontinuidades llenas de algún
contaminante (como carbón, escoria, etc.) y que no pueden ser detectadas en una
inspección por líquidos penetrantes.

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V. Limitaciones
Las limitaciones del método de inspección por partículas magnéticas son:
 Es aplicable solamente en materiales ferromagnéticos,
 Se requiere un suministro de corriente eléctrica,
 No se pueden detectar discontinuidades localizadas a grandes profundidades,
 La detección de una discontinuidad depende de varios factores,
 Su aplicación en el campo es de mayor costo, ya que se necesita suministro de
energía eléctrica,
 La rugosidad superficial puede distorsionar el campo,
 Se requiere de dos o más magnetizaciones,
 Generalmente, es necesario desmagnetizar después de la inspección,
 Se pueden generar quemadas en la superficie, al aplicar la técnica de puntas de
contacto.
 Aunque las indicaciones son fácilmente observables, la experiencia para su
interpretación y evaluación es necesaria,
 Capas de pintura o de algún otro recubrimiento no magnético afectan la sensibilidad
del método.

VI. Teoría de los campos magnéticos

1. Campo magnético de la Tierra
Si consideramos a la tierra como un imán gigante, ya que tiene un polo norte y un
polo sur, la aguja de una brújula normal, la cual es simplemente una manecilla de acero
magnetizada y suspendida en un eje libre para girar, es atraída por el campo magnético de
la tierra, siempre indicando la misma dirección, figura No. 1.

Al estar magnetizada, la aguja de la brújula es atraída por los polos de la tierra y siempre
apuntará hacia el polo norte, independientemente del lugar en donde se encuentre.

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Como se puede observar en la figura No. 2, la aguja de la brújula es un imán pequeñito y el

polo sur del imán es atraído hacia el polo norte de la Tierra.

Igual que la tierra tiene un polo norte y un polo sur, cada imán tiene, al menos, un polo
norte y un polo sur.

2. Imantación de un material ferromagnético

Los materiales ferromagnéticos están constituidos por grupos de átomos en
regiones microscópicas llamados “Dominios magnéticos”. Estos dominios en sí son
pequeños imanes dentro de la pieza, tienen una polaridad positiva y una negativa en sus
extremos opuestos.

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Si el material no está magnetizado, tales dominios están orientados al azar, normalmente

paralelos con los ejes de los cristales del material, y la componente magnética es nula,
como se ilustra en la figura No. 3.

Cuando el material es sujeto a un campo magnético, los dominios se orientan o alinean

paralelamente con el campo magnético externo, produciendo así un imán. Una vez que los
dominios han sido orientados, como se muestra en la figura No. 4, el material
ferromagnético se ha convertido en un imán, con un polo norte y un polo sur.

Con los dominios orientados, el material ferromagnético desarrolla una fuerza total que es
igual a la suma de la fuerza de todos los dominios. Ésta fuerza total es conocida como
“Flujo Magnético”.

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El flujo magnético es representado por las “líneas de fuerza magnética”, como se ilustra en
la figura No. 5.

Las líneas de fuerza magnética describen y definen la dirección de un flujo magnético,

además, cuentan con una cantidad de propiedades importantes:

1. Tienen una dirección definida, salen por el polo norte, entran por el polo sur y
continúan así su camino a través del imán, desde el polo sur al polo norte,
2. Son continuas y siempre forman una curva o circuito cerrado,
3. Las líneas de fuerza magnética, son individuales y jamás se cruzan ni unen entre
ellas,
4. Su densidad disminuye con el aumento de distancia desde los polos, y
5. Siguen caminos de menor resistencia magnética.

El espacio dentro y alrededor de un imán, en el cual actúan las líneas de fuerza, se conoce
como “Campo Magnético”.

3. Polos magnéticos
Un imán tiene la propiedad de atraer materiales ferromagnéticos. Esta habilidad de
atraer o repeler no es uniforme sobre toda la superficie del imán, se localiza únicamente en
las áreas conocidas como “polos”.
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Consideremos la presencia de las líneas de fuerza en los imanes. El flujo magnético, o las
líneas de fuerza, entran o abandonan el imán por los polos magnéticos.

Por lo que, un imán podrá atraer materiales ferromagnéticos, solamente donde las líneas
de fuerza salen o entren al imán, es decir, donde se encuentren localizados los polos
magnéticos.

La figura No. 6 ilustra un imán de la forma más común, el imán de herradura, y sus polos
magnéticos.

4. Ley del magnetismo

Dos imanes que se colocan de tal manera que el polo sur de uno se orienta hacia el
polo norte del otro, entonces son atraídos entre sí, como se observa en la figura No. 7.

Entonces, las leyes del magnetismo de atracción y repulsión para imanes, son las
siguientes:
• Polos magnéticos diferentes se atraen (N> <S / S> <N)
• Polos magnéticos semejantes se repelen (N< >N / S< >S)

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5. Unidades de medición
El término “flujo magnético” es usado cuando se refiere a todas las líneas de fuerza
en un área dada. La unidad de flujo magnético originalmente fue llamada “Maxwell”, siendo
un Maxwell equivalente a una línea de fuerza.

De acuerdo con el Sistema Internacional de Unidades, el flujo magnético se mide usando

el “Weber” (Wb), siendo un Weber igual a 108 líneas de fuerza.

El flujo magnético por unidad de área se llama “densidad de flujo”, por lo cual se puede
definir como “el número de líneas de fuerza que pasan transversalmente a través de una
unidad de área”.

La unidad de densidad de flujo era el “Gauss”, siendo un Gauss igual a un Maxwell por
centímetro cuadrado. La nueva unidad del Sistema Internacional para la densidad de flujo
es el “Tesla” (T), siendo un Tesla igual a un Weber por metro cuadrado.

La densidad de flujo es expresada matemáticamente como se indica a continuación:

B=φ/A

Donde: B = Densidad de flujo, en Wb/m2 (1 Wb/m2 = 1 Tesla)

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(1 Tesla = 10,000 Gauss, ó 1 Gauss = 10-4 Tesla)

φ = Flujo magnético, en Weber (Wb) (1 Wb = 108 líneas de fuerza)
A = Área perpendicular al flujo magnético, en m2

6. Tipos de materiales magnéticos

Los principios de aplicación de las pruebas por partículas magnéticas dependen del
establecimiento de un campo magnético dentro de una pieza de prueba, por lo tanto, la
pieza que será inspeccionada deberá estar fabricada de un material que pueda ser
fuertemente magnetizado.

Se puede considerar que todos los materiales tienen propiedades magnéticas, que son
afectados en algún grado por los campos magnéticos. Sin embargo, la influencia de un
campo magnético puede variar ampliamente en diferentes materiales, en otras palabras,
son permeables aunque sea en alguna pequeña cantidad.

La “permeabilidad magnética” (μ) de un material se define como “la facilidad con la cual los
materiales pueden ser magnetizados”.

El recíproco de la permeabilidad magnética es la “reluctancia”, definida como “la

resistencia de un material a una fuerza de magnetización”, en otras palabras, podríamos
decir que es la dificultad para magnetizar un material.

Las propiedades magnéticas varían ampliamente entre los materiales. Estas propiedades
son afectadas por la composición química, la micro estructura y el tamaño de grano.

La influencia que tiene un campo magnético sobre los materiales proporciona un medio
para su clasificación en diferentes grupos:

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Materiales paramagnéticos
En general, los materiales que son atraídos por campos magnéticos son llamados
“paramagnéticos”.
 Materiales no ferrosos (no magnéticos)
Cuentan con una permeabilidad ligeramente mayor que la del aire (1), por lo que no
pueden ser magnetizados fuertemente. Algunos materiales no magnéticos son: aluminio,
platino, magnesio, molibdeno, litio, cromo, estaño y algunos aceros inoxidables.
 Materiales ferrosos (ferromagnéticos)
Tienen una permeabilidad que es mucho mayor que la del aire. Los materiales ferrosos son
los más fuertemente afectados por el magnetismo debido a que el hierro puede ser
fácilmente magnetizado, y éstos materiales son llamados “ferromagnéticos”.

Los materiales ferromagnéticos tienen las siguientes características:

 Son fuertemente atraídos por campos magnéticos,
 Son fácilmente magnetizados ya que el valor de su permeabilidad es mayor de 100,
y
 Son capaces de retener cierta cantidad de magnetismo.
Los materiales ferromagnéticos son el hierro, acero, níquel y cobalto, y muchas de sus
aleaciones.

Materiales diamagnéticos
Pocos materiales son ligeramente repelidos por campos magnéticos, dichos
materiales son conocidos como diamagnéticos. Son materiales que no pueden ser
magnetizados debido a que el valor de su permeabilidad es menor a 1. Algunos materiales
diamagnéticos son el bismuto, mercurio, oro, plata, zinc y otros.

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7. Fuentes de magnetismo
Imanes permanentes
Los imanes permanentes son producidos por el tratamiento térmico de aleaciones,
especialmente formuladas, dentro de un campo magnético fuerte. Durante el tratamiento
térmico los dominios magnéticos son alineados y permanecen así después de remover el
campo magnético externo.

Son esenciales para la tecnología moderna, y se incluyen en aplicaciones tales como

magnetos, motores, teléfonos, bocinas y muchos instrumentos eléctricos.

Los ejemplos más comunes de utilizados para la fabricación de imanes permanentes

incluyen aleaciones de aluminio, níquel y cobalto (alnico); cobre, níquel y cobalto (cunico);
cobre, hierro y níquel (cunife); y cobalto y molibdeno (comol).

Campo magnético de la Tierra

El Planeta Tierra es, por él mismo, un enorme imán, con un polo norte y un polo sur
ligeramente desplazados de su eje; este desplazamiento resulta en una ligera desviación
entre el norte geográfico y el norte magnético.

Como en un imán, la Tierra es circundada por líneas de fuerza, llamadas en ocasiones

“campo terrestre”, las cuales pueden causar problemas en la magnetización y des-
magnetización de objetos ferromagnéticos. El campo terrestre es reducido, y se encuentra
en el orden de 0.03 mT (0.3 Gauss).

El movimiento de objetos ferromagnéticos a través del “campo terrestre” puede inducir una
ligera magnetización. Esto puede ser un problema en los aviones, cuando algunos
componentes magnetizados puedan afectar los compases usados en la navegación. De la
misma forma, la des-magnetización puede ser difícil si ciertos objetos, usualmente flechas,
no se orientan en dirección este-oeste durante el proceso de des-magnetización.

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Magnetismo mecánico inducido

El trabajo en frío de algunos materiales ferromagnéticos, por operaciones de
conformado o durante el servicio, puede magnetizar los objetos. Cuando se ha inducido
magnetización mecánicamente, podría ser necesario aplicar el proceso de des-
magnetización a un objeto.

La des-magnetización de objetos magnetizados mecánicamente puede ser complicada.

Cuando los objetos se encuentran cerca de componentes ferromagnéticos. Desensamblar
es normalmente impráctico por lo que se debe utilizar yugos portátiles o cables para
habilitar una bobina y, además, al desmagnetizar pueden magnetizarse los objetos
adyacentes por lo que deben realizarse operaciones secuenciales de des-magnetización.

Electroimanes
Los campos magnéticos son generados dentro y alrededor de conductores
eléctricos en los que fluye corriente eléctrica.

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CAPITULO II CARACTERÍSTICAS DE CAMPOS

MAGNÉTICOS.

I. Imanes Tipo Barra

Si enderezamos un imán de herradura, tendríamos como resultado un imán tipo
barra, como se ilustra en la figura No. 8.

El imán de barra tiene las mismas características que el imán de herradura.

II. Imanes tipo anillo

Si al imán de herradura lo doblamos y sus extremos los cerramos, formando casi un
círculo cerrado, este se comporta de manera idéntica al imán de herradura. Los polos
magnéticos aún existen y las líneas de fuerza salen y entran por los polos, como se
observa en la figura No. 9.

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Cuando los extremos del imán son doblados y fundidos para formar un anillo, en lugar de
tener un imán circular abierto, se tendrá un imán circular cerrado, como ilustra la figura No.
10.

Las líneas de fuerza existen pero quedan contenidas completamente dentro del anillo, ya
que no existen polos magnéticos, por lo tanto, este imán no atrae materiales
ferromagnéticos.

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CAPITULO III EFECTOS DE DISCONTINUIDADES EN

MATERIALES.

I. Discontinuidades superficiales.
Supongamos que el imán tipo anillo completo tiene una grieta en la superficie
externa, creándose inmediatamente un polo norte y un polo sur en los bordes de la
discontinuidad. Ésta grieta interrumpe el flujo uniforme de las líneas de fuerza dentro del
imán, por lo que algunas de ellas se verán forzadas a salir del imán. Las líneas de fuerza
que se ven forzadas a salir del imán, ver figura No. 11, como resultado de la grieta, se
conocen como “fugas de flujo”. El campo magnético creado por las fugas de flujo es
llamado “campo de fuga”.

Por lo tanto, si se espolvorean partículas magnéticas sobre el citado imán, éstas serán
atraídas por los polos creados por la grieta, produciendo una indicación, por la
concentración de partículas en la zona de la grieta.

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Una grieta en el imán de barra producirá un efecto similar, por lo que también causará
fugas de flujo, como se observa en la figura No. 12.

Las líneas de fuerza en el fondo de la grieta tienden a seguir el camino de menor

resistencia magnética y permanecen en el imán. Aquellas líneas de fuerza que saltan por
encima y a través de la grieta, causan fugas de flujo (campos de fuga), debido a la
formación de polos norte y sur originados por la grieta.

Si ahora, también consideramos un imán de barra con un corte en el centro, ver figura No.
13, también se tendrán fugas de flujo.

El imán con el corte en el centro se comporta de la misma forma que el imán de barra con
la grieta. En cualquier imán, los materiales como el hierro y el acero serán atraídos hacia
sus polos magnéticos.
Cuando se detecta una discontinuidad abierta a la superficie, tal como una grieta, se
forman indicaciones angostas y bien definidas.
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II. Superficies onduladas

Si ahora observamos una irregularidad superficial, tal como una superficie ondulada,
como muestra la figura No.14, en la zona de la superficie irregular ondulada, las líneas de
fuerza permanecen dentro del imán.

Como ya se mencionó, las líneas de fuerza tienden a seguir el camino de menor

resistencia magnética, por lo cual permanecen dentro del imán. Como resultado, no se
crean polos magnéticos por lo que no existen fugas de flujo.

III. Discontinuidades sub-superficiales

Supongamos ahora que tenemos otro imán, que contiene una grieta sub-superficial.
Con ésta grieta sub-superficial algunas de las líneas de fuerza pasan por encima y por
debajo de ella. Algunas pasan a través de la grieta y, si la discontinuidad esta cerca de la
superficie, algunas son forzadas a salir a la superficie, provocando fugas de flujo, como
ilustra la figura No. 15. Si espolvoreamos partículas magnéticas, se producirá una
acumulación de partículas donde se encuentran las fugas de flujo.

Cuando se detecta una discontinuidad sub-superficial normalmente se forman indicaciones

anchas y difusas. El tamaño y la intensidad de la indicación dependen de: la proximidad de

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la discontinuidad con la superficie, el tamaño y orientación de la discontinuidad, la

intensidad y distribución del flujo magnético.

IV. Fuerza de un campo de fuga

La distorsión o fuerza de un campo de fuga, producido por una discontinuidad,
depende de varios factores indicados a continuación:

1.- El número de las líneas de fuerza; éste factor es afectado por varias características
de la propia discontinuidad:
a) El ancho de la discontinuidad (la distancia entre sus polos);
b) La longitud de la discontinuidad;
c) La profundidad de la discontinuidad;
d) La forma de la discontinuidad;
e) La orientación de la discontinuidad. La discontinuidad debe estar orientada a 90°, y
hasta 45°, con respecto a la dirección del flujo magnético.

2.- La condición de la superficie.

3.- La fuerza del flujo magnético generado, el cual es controlado por el amperaje
utilizado para generar el campo magnético.

La fuerza del campo de fuga determina directamente el número de partículas magnéticas

que pueden ser atraídas para formar una indicación.

V. Formación de indicaciones
Cuando las partículas magnéticas son atraídas al sitio donde se localiza una fuga de
flujo, ellas producen una indicación que es visible para el ojo humano, bajo condiciones de
iluminación adecuada. La formación de las indicaciones depende de las características de
las líneas de fuerza.

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Cuando las partículas son atraídas hacia las fugas de flujo y se acercan a los polos
magnéticos, más líneas de flujo fluyen hacia ellas. Esto concentra las líneas de flujo a
través de los caminos de baja reluctancia que forman las partículas de material
ferromagnético. Esta es la acción principal que provoca que las partículas sean
recolectadas por las fugas de flujo y subsecuentemente formen indicaciones de
discontinuidades.

Ya que las partículas magnéticas son solamente atraídas y se mantienen donde las líneas
de fuerza salen y entran de la superficie de la pieza inspeccionada, no se producen
indicaciones verdaderas a menos que las líneas de fuerza crucen una discontinuidad.

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CAPITULO IV MAGNETIZACIÓN CON CORRIENTE

ELÉCTRICA.

I. Campo circular
1. Campo alrededor de un conductor
Cuando una corriente eléctrica circula por un conductor, se crea un campo
magnético circular, como se muestra en la figura No. 16.

El campo magnético alrededor de un conductor existe a todo lo largo del conductor por
el que fluye corriente eléctrica. Cuando el conductor tiene una configuración uniforme, la
densidad de flujo o número de líneas de fuerza por unidad de área, es uniforme a lo
largo del conductor y es directamente proporcional a la intensidad de la corriente
eléctrica, y disminuye con el incremento de distancia desde el conductor.

Variando la intensidad de la corriente eléctrica en el conductor, el número de líneas de

fuerza variará en el campo magnético. Al incrementar la fuerza de magnetización (la
intensidad de la corriente eléctrica) se incrementa el número de las líneas de fuerza,
resultando en un incremento de la densidad del campo magnético. Y en el caso
contrario, al reducir la fuerza de magnetización se reduce la densidad del campo
magnético.

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La magnetización circular utiliza los principios del establecimiento de un campo

magnético por inducción. Debido a que el cobre y el aluminio son materiales no
magnéticos, las líneas de fuerza no permanecerán en el material. En su lugar, el campo
magnético se establece alrededor del material.

Una característica de los campos magnéticos circulares es que las líneas de fuerza
forman circuitos completos sin que existan polos magnéticos.

2. Regla de la mano derecha

La forma más sencilla para determinar la dirección de las líneas de fuerza, alrededor
de un conductor recto en el que fluye corriente eléctrica y en cual se conoce el sentido
del flujo de corriente, es la regla de la mano derecha, ver la figura No. 17.

Esta ayuda simple requiere imaginar que el conductor se empuña con la mano derecha,
con el dedo pulgar apuntando en la dirección del flujo de corriente eléctrica (de positivo
a negativo) y los dedos restantes, cerrados alrededor del conductor, estarán indicando la
dirección y el sentido en los que fluyen las líneas de fuerza.

Raramente es de importancia práctica el sentido actual del campo magnético, lo más

importante del concepto es que la dirección del campo magnético tiene una relación
perpendicular con la dirección del flujo de corriente.

La regla de la mano derecha funciona idénticamente para materiales magnéticos y no

magnéticos. La única diferencia entre los dos, es que el campo magnético se forma
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fuera del material no magnético, y en el material magnético el campo permanece en su

interior.

3. Magnetización circular inducida en materiales

Cuando fluye una corriente eléctrica a través de un material ferromagnético, el
campo magnético se establece dentro del material. Las líneas de fuerza permanecen
dentro de él, porque es permeable y las conduce fácilmente. También en este caso el
campo magnético se encuentra a 90° con respecto a la dirección del flujo de corriente
eléctrica.

En la práctica, la magnetización circular se realiza de dos formas:

a) Pasando corriente eléctrica directamente a través de la pieza
• Piezas largas cilíndricas sólidas
Por ejemplo, en la inspección de una barra de material ferromagnético, se conoce como
magnetización entre cabezales y produce un campo magnético circular, como se ilustra
en la figura No. 18.

Cuando una barra es magnetizada entre cabezales, el campo magnético es más fuerte
cerca de la superficie de la barra. El campo se incrementa desde cero, en el centro de la
barra, hasta un máximo en la superficie.

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La figura No. 19 muestra la distribución gráfica del campo magnético generado en una
barra de acero redonda. La intensidad o fuerza del campo magnético es referida, a
menudo, como la densidad de flujo.

En la gráfica anterior se puede observar que la intensidad del campo (fuerza), es cero
en el centro de la barra. La densidad de flujo se incrementa gradualmente hasta
alcanzar su máximo valor (F1) en la superficie de la barra. También, se puede observar
que inmediatamente fuera de la superficie de la barra, la fuerza del campo decrece
rápidamente. La mayor pérdida es inmediata y el remanente es imperceptible.

• Piezas de forma irregular

Si consideramos una barra de acero cuadrada, cuando circula una corriente a través
de ella, en su interior será establecido un campo magnético circular, ver la figura No. 20.

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b) Pasando corriente eléctrica a través de un conductor central

• Piezas tubulares
Cuando se inspeccionan tubos pasando corriente eléctrica a través de ellos, el flujo
magnético se eleva hacia la superficie externa, con un flujo casi imperceptible en la
superficie interna. Pero, la superficie interna puede ser tan importante como la superficie
externa para detectar discontinuidades.

Con un campo magnético creado alrededor de un conductor, es posible inducir un

campo satisfactorio en un tubo, tanto en la superficie externa como en la superficie
interna.

Recordemos que en un conductor en el que fluye una corriente eléctrica se crea un

campo magnético en su alrededor, con las líneas de fuerza que giran alrededor del
conductor, y lo hacen en sentido contrario a las manecillas del reloj.

Esta forma de inspección se lleva a cabo insertando una barra de cobre, o de algún otro
material conductor, a través del componente y pasando la corriente eléctrica a través de
la barra, ver la figura No. 21.

Este método es llamado magnetización con “conductor central”.

Alrededor del conductor central se crea un campo magnético circular que se induce en
la pieza. Debido a que la densidad de flujo es máxima en la superficie del conductor, el
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campo magnético inducido en la pieza será el máximo. Utilizando el conductor central,

se establecerá el flujo magnético en las superficies interna y externa de la pieza. La
densidad de flujo es máxima en la superficie interna y dependiendo del espesor de
pared, algo menor en la superficie externa como se ilustra en la figura No. 22.

4. Métodos de magnetización circular

La magnetización circular induce un campo magnético dentro de las piezas en tres
formas:
 Por inducción directa, que se conoce como magnetización entre cabezales,
 Inducción directa por medio de electrodos,
 Inducción indirecta, conocida como magnetización con conductor central.

a) Magnetización entre cabezales (por placas de contacto)

En este método de magnetización las placas de contacto introducen la corriente en
la pieza inspeccionada, como a un conductor, y se crea un campo circular a su
alrededor, ver la figura No. 23.

La inspección debe ser realizada de tal manera que las superficies de la pieza no sean
dañadas físicamente por la presión ejercida, o bien, por el calor producido por un arco
eléctrico o alta resistencia en los puntos de contacto. Para asegurar que la resistencia al

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paso de corriente sea lo más baja posible y evitar quemadas en la superficie de la pieza,
los puntos de contacto deben ser lo más grandes posible.

La magnitud de la corriente utilizada depende de las dimensiones transversales (el

diámetro) de la pieza.

b) Electrodos (puntas de contacto)

Los electrodos, o puntas de contacto, son conductores de corriente, los cuales se
utilizan para magnetizar áreas localizadas.

Las puntas usadas son típicamente barras de cobre de 3/4” de diámetro y de 6” a 8” de

longitud, montadas en soportes o manerales individuales o duales, como se observa en
las figuras No. 24 y 25, y pueden contar con puntas de contacto de cobre o aluminio
intercambiables, y un interruptor integrado.

Debe tenerse mucha precaución debido a la posibilidad de producir quemaduras por

arco en las piezas inspeccionadas, específicamente en los puntos de contacto, por lo
cual las puntas de contacto deben mantenerse limpias. Con esta técnica se produce un
campo circular alrededor de las puntas.

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Existen algunas variables de la técnica para su aplicación: utilizando imanes o pinzas.

Las puntas se conectan a la fuente de corriente mediante cables que normalmente son
flexibles de calibre 00 con cubierta de hule. Hasta donde sea práctico, los cables deben
ser lo más cortos posible.

La magnitud de la corriente utilizada depende del espesor de la pieza inspeccionada y

de la separación entre las puntas.

Se considera que la magnetización es más efectiva cuando las puntas están separadas
de 15 a 20 cm (6 a 8 pulgadas), pero pueden usarse con separaciones de 7.6 a 20 cm
(3 a 8 pulgadas).

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c) Magnetización con conductor central

Para la inspección de piezas cilíndricas huecas, por ejemplo tubos o anillos, se
utiliza un conductor central que induce un campo circular, como se ilustra en las figuras
No. 26 y 27.

La posición del conductor puede ser diferente, ver la figura No. 28, y es muy importante:

a) Si el conductor se coloca al centro de la pieza, el campo es simétrico alrededor.

b) Si el conductor se coloca adyacente a la superficie interna de la pieza, el campo es
más fuerte en la pared cercana al conductor.

Para la inspección de tubos pequeños es preferible que el conductor sea colocado al

centro, para que el campo sea uniforme para la detección de las discontinuidades que
existen en cualquier punto sobre las superficies del tubo. Sin embargo, en el caso de
tubos, anillos o recipientes a presión de diámetros grandes, la corriente necesaria para

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producir campos magnéticos con la fuerza adecuada para la inspección de la

circunferencia completa, podría ser excesivamente grande.

En cambio, colocando el conductor adyacente a la pared, dejando activada la corriente o

realizando una serie de “disparos” conforme el tubo es girado sobre su eje, puede ser
producido un campo con la fuerza suficiente, y utilizando corrientes mucho menores.

Para este caso, se considera que la región efectiva para la inspección es de

aproximadamente cuatro veces el diámetro del conductor central, como se ilustra en la
figura No. 28.

La ventaja principal de utilizar un conductor central es que, al no existir contacto entre el

conductor y la pieza inspeccionada, virtualmente se elimina la posibilidad de
quemaduras por arco.

La magnitud de la corriente utilizada depende de varios factores, por ejemplo la posición

del conductor, el diámetro exterior y el espesor de la pieza, y el diámetro del conductor.

Con el conductor colocado al centro de la pieza el campo producido es máximo en su

superficie interna, y los requisitos de corriente de magnetización son los mismos que
para una pieza sólida con el mismo diámetro exterior.

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En algunas ocasiones las piezas inspeccionadas son demasiado grandes, cuando este
caso se presenta, se puede emplear el cable que conduce la corriente eléctrica desde el
generador, como conductor central.

5. Discontinuidades detectadas con campo circular

Un campo magnético circular es adecuado para detectar discontinuidades que sean
transversales al flujo magnético, en este caso, que sean paralelas al eje de la pieza
inspeccionada, como se ilustra en la figura No. 29.

Una discontinuidad que sea paralela al flujo magnético no provocará fugas de flujo y no
serán atraídas las partículas magnéticas.

II. Campo longitudinal

Con un campo magnético longitudinal, la pieza se magnetiza en su longitud. El imán
de tipo barra es un buen ejemplo de un campo magnético longitudinal, como se observa en
la figura No. 30.

Las líneas de fuerza viajan a través de la longitud de la barra, de sur a norte. Cualquier
discontinuidad que forme un ángulo comprendido entre 45° y 90°, con respecto a las líneas
de fuerza, provocará fugas de flujo que ejercerán la atracción de partículas magnéticas.
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1. Campo producido por flujo de corriente en una bobina

La magnetización longitudinal se produce pasando corriente a través de un
conductor eléctrico enrollado en espiras múltiples o bobina.

Ya que las líneas de fuerza forman circuitos cerrados, entran al espacio interno de la
bobina salen y giran alrededor de ella, por la parte externa, de forma “toroidal”, ver figura
No. 30.

Entonces, el campo producido es paralelo al eje de la bobina.

Los conductores eléctricos enrollados, que forman una bobina, son frecuentemente
identificados como “solenoides”, como se ilustra en las figuras No. 31 y 32.

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Cuando se utiliza una bobina fabricada con un conductor eléctrico, las líneas de fuerza
alrededor de cada vuelta del enrollado se combinan, con lo cual se incrementa la densidad
de flujo.

Un objeto magnetizado longitudinalmente se caracteriza porque en él existen polos

magnéticos, dependiendo de su longitud, normalmente en sus extremos.

La figura No. 33 ilustra una bobina típica encontrada en sistemas de inspección por
partículas magnéticas usada para detectar discontinuidades transversales

2. Intensidad del campo producido por una bobina

La mayor densidad del campo se encuentra cerca de la superficie interna de la
bobina y disminuye hacia el centro de la bobina. La unidad de medición de la intensidad en
una bobina es amperios-vuelta (NI), esto es el amperaje actual multiplicado por el número
de vueltas o espiras de la bobina.

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El campo efectivo se extiende hacia ambos lados de la bobina. Para hierro suave, el cual
es altamente permeable, corresponde a una distancia de 22.86 cm (9”); la longitud efectiva
para acero duro, el cual tiene baja permeabilidad, es de 15.24 cm (6”).

De lo anterior se puede concluir que cualquier discontinuidad dentro del rango de 15.24 cm
a 22.86 cm (6” a 9”) hacia ambos lados de la bobina, desarrollará fugas de flujo con
suficiente fuerza para atraer partículas magnéticas.

Las discontinuidades que no se encuentren dentro del rango mencionado no producirán

fugas de flujo con suficiente fuerza; en otras palabras, una pieza mayor de 30.48 cm a
45.72 cm (12” a 18”) necesitaría, al menos, dos magnetizaciones para que sean atraídas
las partículas magnéticas hacia las discontinuidades.

Por ejemplo, de acuerdo con la figura No. 34 la pieza deberá desplazarse hacia la derecha,
de tal forma que la discontinuidad quede entre 15.24 cm a 22.86 cm (6” a 9”) a partir del
extremo de la bobina.

3. Campo magnético inducido por yugo electromagnético

Los yugos son equipos portátiles en forma de “C” (herradura), los cuales, inducen un
campo magnético longitudinal entre sus polos (piernas), y son usados para magnetización
local.
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El campo magnético es generado en un sistema de bobina, localizada dentro del yugo, y

transmitido a la pieza a través de sus polos. En la magnetización con yugo no existe el
riesgo de producir quemadas por arco, gracias a que se transmite a la pieza solamente el
campo magnético, la corriente no entra a la pieza, ver la figura No. 35.

Existen yugos electromagnéticos que operan con corriente alterna solamente y otros que
operan con corriente alterna y rectificada de media onda.

Pueden contar con piernas fijas o articuladas, las cuales permiten ajustar el contacto en
superficies irregulares o en superficies unidas en ángulo, como el que se ilustra en la figura
No. 36.

El valor de la corriente de magnetización utilizada depende del modelo del yugo. La

magnetización con yugo es más efectiva cuando las piernas se encuentran separadas
entre 7.6 cm y 20 cm (3 a 8 pulgadas).

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4. Discontinuidades detectadas con campo longitudinal

En conclusión, mencionaremos que con la magnetización longitudinal (bobina, cable
enrollado y yugo) se pueden detectar discontinuidades perpendiculares a la dirección del
flujo magnético (90°) y hasta 45°, esto significa que, en el caso de la bobina y el cable
enrollado, serán detectadas las discontinuidades transversales al eje de la pieza, como se
muestra en la figura No. 37.

5. Ventajas de la magnetización longitudinal

La magnetización longitudinal ofrece la facilidad de inspeccionar piezas con posibles
discontinuidades orientadas transversalmente al eje principal, por ejemplo en barras,
flechas, tubos, etc.
.
La rapidez y forma práctica de colocar la bobina sobre la pieza, permite realizar con
agilidad la inspección.

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CAPITULO V SELECCIÓN DEL MÉTODO APROPIADO.

I. Aleación, forma y condiciones de la pieza

La aleación del objeto inspeccionado es importante porque ya mencionamos que de
ello depende la permeabilidad de un material. Para la aplicación de este método son una
limitante las aleaciones con alto contenido de níquel y cromo, que vienen siendo los aceros
inoxidables y austeníticos en general.

La forma de identificar estos materiales es por medio de un imán; si el imán se adhiere

fuertemente a la pieza, es indudable que el método de partículas magnéticas se puede
aplicar; si la adherencia es muy débil, se recomienda utilizar otro método de examen. La
forma geométrica de las piezas también es una limitante para el método ya que las
esquinas, los chaveteros, los estriados, los barrenos, etc., producen indicaciones falsas o
indicaciones no relevantes.

Así mismo, se debe tener en cuenta si la pieza fue sometida a un tratamiento térmico o si
ha sido trabajada en frío o en caliente, o si es nueva o usada, es decir, se deben tomar en
cuenta las condiciones de las piezas porque de ello depende, en gran parte, la
interpretación y evaluación de las indicaciones resultantes ya que pueden ser relevantes o
no relevantes.

II. Tipo de corriente de magnetización

Con la expansión y desarrollo de los procesos de inspección por partículas
magnéticas y los continuos avances en los circuitos eléctricos, hoy en día se encuentran
disponibles varios tipos de corrientes de magnetización.

a) Corriente alterna
La corriente alterna (CA) es el tipo más conveniente de corriente eléctrica debido a
que es utilizada para casi todos los servicios. Su rango de voltaje comercialmente
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disponible es de 110 a 440 voltios. Los circuitos eléctricos para producir CA son simples y
relativamente baratos, porque solo se requiere transformar el suministro comercial en
voltajes bajos y corrientes de magnetización con altos amperajes. Por todo esto, la CA es
el tipo de corriente más ampliamente utilizada para efectuar la prueba por partículas
magnéticas.

La fase de CA simple (comúnmente utilizada) requiere de dos conductores y dirección

inversa a razón de 50 o 60 ciclos por segundo, como se muestra en la curva sinusoidal de
CA de la figura No. 38.

La corriente alterna puede ser aumentada o disminuida con relativa facilidad y economía
mediante el uso de transformadores. Por lo tanto, la CA puede convertirse fácilmente a los
altos amperajes utilizados en la prueba por partículas magnéticas.

La corriente alterna tiene poca capacidad de penetración, por lo que, el campo magnético
inducido por la CA se concentra cerca de la superficie de la pieza que está siendo
magnetizada, a esto se le conoce como “efecto de piel”. Por tal razón, la CA es
considerada como la mejor para detectar discontinuidades superficiales.

Debido a que la CA cambia continuamente de dirección, a razón de 60 ciclos por segundo,

el cambio de dirección constante del campo magnético tiene la tendencia de agitar o

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proporcionarles movilidad a las partículas magnéticas. Esto provoca que las partículas
sean atraídas más fácilmente a los campos producidos por las fugas de flujo.

Los campos magnéticos producidos por CA son muy fáciles de remover durante la des-
magnetización.

b) Corriente directa rectificada de media onda

Cuando se rectifica una fase de CA, la corriente resultante es conocida como
corriente directa rectificada de media onda (CDRMO). Esto significa simplemente que la
polaridad inversa o porción negativa de la curva sinusoidal de CA es eliminada, como se
muestra en la figura No. 39.

La corriente directa rectificada de media onda consiste de pulsos individuales de corriente

alterna, con intervalos de tiempo en los que no fluye corriente, ver la figura No. 40.

Cada pulso dura medio ciclo, lo que resulta en una corriente que fluye en una sola
dirección.

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La corriente máxima de pico es la misma que la de la corriente alterna, y el valor de la

corriente promedio es considerablemente menor que la corriente pico.

Aunque la corriente directa es rectificada de media onda es un tipo de corriente directa, se

identifica como CDRMO (HWDC por su nombre en inglés Half Wave Direct Current), lo que
permite diferenciarla de la verdadera CD.

En la inspección por partículas magnéticas, una diferencia importante entre la corriente

alterna y la CDRMO y CD, es que los campos producidos por estas últimas penetran en la
pieza.

La corriente directa rectificada de media onda tiene un valor de densidad de flujo de cero
en el centro de la pieza inspeccionada, y se incrementa hasta que alcanza un valor
máximo en la superficie, por lo que, la densidad de flujo en el interior de una pieza es
mucho mayor con CDRMO y CD que con CA.

Entonces, la CDRMO y la CD se emplean siempre en los ensayos para detectar

discontinuidades sub-superficiales, aunque se podrá detectar también discontinuidades
superficiales, pero no son tan eficaces como la CA para éste último caso.

La mejor aplicación de la CDRMO es en la inspección de soldaduras y fundiciones, en

combinación con el uso de polvo seco y magnetización con puntas.

c) Corriente directa
Como se puede observar en la figura No. 41, la corriente directa es un flujo continuo
de corriente en una sola dirección.

Una fuente común de CD es la batería o la pila normal.

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Una desventaja del uso de CD es porque las altas corrientes sólo pueden ser mantenidas
mientras la carga de la batería o pila es adecuada y, muchas veces, es necesario contar
con el flujo de corriente durante intervalos de tiempo prolongados.

d) Corriente directa rectificada de onda completa

Puede ser corriente de fase simple o de tres fases.
 Corriente directa rectificada de onda completa de fase simple
Con circuitos eléctricos no sólo es posible bloquear (o rectificar) el flujo negativo
de la corriente alterna, sino también invertirlo, para duplicar el número de pulsos
positivos. La figura No. 42 muestra la forma de la corriente alterna rectificada de
onda completa de fase simple, normalmente identificada como corriente directa
de onda completa de fase simple.

Esencialmente, tiene la misma habilidad de penetración que la corriente directa

de onda completa de tres fases. Por lo simple de sus componentes el costo inicial
del equipo es mucho menor que el equipo de onda completa de tres fases.
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 Corriente directa rectificada de onda completa de tres fases

Tiene las ventajas de la corriente directa de onda completa de fase simple más
algunos beneficios adicionales. La demanda de corriente está balanceada y se
reduce a la mitad. La corriente de tres fases es la más usada para la inspección
por partículas magnéticas en equipos de alto poder, por ejemplo con capacidades
de hasta 20,000 amperios. Es el tipo de corriente comúnmente utilizada cuando
se emplea el método residual.

e) Ventajas del uso de Corriente directa rectificada de media onda

Si se examinan las ventajas relacionadas con la CDRMO y CD, se obtienen las
siguientes conclusiones:
 La densidad de flujo en una pieza se determina por la corriente máxima de pico de
la CDRMO.
 Los requisitos de potencia y los efectos térmicos se determinan por la corriente
promedio.
Con base en lo anterior, se puede ver que una alta densidad de flujo se puede generar
utilizando el mínimo de corriente.

Por ejemplo, si se utiliza una corriente promedio de 400 amperios, la corriente de pico
estará alrededor de 1,200 amperios y la densidad de flujo reflejará esta corriente máxima
de pico.

Otra ventaja de la CDRMO es la fuerte acción de pulsaciones de flujo magnético. Esto

sirve para agitar las partículas magnéticas secas y las hace más sensibles a las fugas de
flujo.

Por estas razones, y como ya mencionamos, la CDRMO es empleada en equipos portátiles

para el método seco, gracias a que produce penetración y un buen poder de agitación de
las partículas para detectar discontinuidades sub-superficiales.

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III. Requisitos de corriente

a) Para magnetización circular
La cantidad de corriente eléctrica empleada varía con la forma de la pieza y con la
permeabilidad del material.

Demasiada corriente puede quemar la pieza o la puede saturar, causando un exceso de

concentración de partículas magnéticas. Por otro lado, insuficiente corriente puede
provocar la falta de flujo, para que sean atraídas las partículas magnéticas.

Debido a que no existen muchas variables involucradas para determinar los requisitos de
corriente para piezas individuales, para calcular la corriente de magnetización necesaria
para una magnetización circular entre cabezales y con conductor central, tradicionalmente
se ha utilizado la siguiente regla: “de 700 a 900 amperios por pulgada del diámetro de la
pieza” (el diámetro se refiere al diámetro exterior en el caso de componentes tubulares
inspeccionados con conductor central). Algunos documentos la consideran como parte de
sus recomendaciones, como es el caso del Código ASME para Recipientes a Presión y
Calderas, Sección V, Artículo 7.

Recordemos que el campo circular alrededor de un conductor de sección transversal

uniforme (redonda, cuadrada, etc.), es uniforme, constante y simétrico a lo largo de la
longitud total del conductor.

Ejemplos de aplicación de la regla en componentes redondos:

1. Para magnetizar una barra de 3/4 pulgada de diámetro se necesita una corriente de
magnetización de 525 a 675 amperios, ver la figura No. 43a.
2. Para magnetizar una barra de 1 pulgada de diámetro se necesita una corriente de
magnetización de 700 a 900 amperios, ver la figura No. 43b.
3. Para magnetizar una barra de 4 pulgadas de diámetro se necesita una corriente de
magnetización de 2,800 a 3,600 amperios, ver la figura No. 43c.

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Conforme la sección transversal o forma de la pieza inspeccionada es más compleja, se

incrementa la dificultad para determinar el camino probable del campo magnético.

Formas complicadas pueden requerir experimentación y magnetización por separado en

varias proyecciones de la pieza, para asegurar la dirección adecuada del campo y la
corriente de magnetización, en todas sus localizaciones.

Por ejemplo, cuando se magnetiza una pieza de sección transversal cuadrada o

rectangular, la fuerza del campo generado no es uniforme. La fuerza del campo se reduce
rápidamente hacia las esquinas, con una fuerza de solamente la mitad que en el centro de
las caras.

Cuando la sección transversal de la pieza varía grandemente, la regla no es práctica.

Con esta regla, la corriente de magnetización determinada puede ser altamente irreal.
Además, conforme el tamaño de la pieza que será magnetizada se incrementa, la regla
también es muchas veces impráctica.

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En resumen, cuando se inspeccionan formas y secciones transversales irregulares, es más

difícil calcular la corriente de magnetización necesaria, por lo tanto, es mejor aplicar la
regla en objetos de forma cilíndrica uniforme.

La regla para el uso de 700 a 900 amperios por pulgada también se aplica para la
magnetización circular con conductor central. En éste caso estamos tratando con piezas
huecas, como las que se ilustran en la figura No. 44, así que se toma el diámetro exterior
de la pieza como si fuera el diámetro o espesor de una pieza sólida.

b) Para magnetización longitudinal

El diámetro de la bobina con relación a la dimensión y forma del objeto que está
siendo magnetizado, es un factor importante para asegurar la magnetización adecuada.

En particular, cuando se decide la cantidad de corriente que debe utilizarse para realizar
una magnetización adecuada, la longitud y el diámetro de la pieza deben ser considerados
con relación a la longitud y el diámetro de la bobina.

La relación del área de la sección transversal de la pieza magnetizada, con respecto al

área de la sección transversal de la bobina es conocida como “factor de llenado”.

En general, la relación entre el diámetro de la pieza y el diámetro de la bobina no debería

ser mayor a un décimo. Si la pieza es colocada adyacente a la pared interna de la bobina,
entonces el factor de llenado es menos importante.

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La fuerza del campo que pasa a través del interior de una bobina es proporcional al
producto de la corriente, en amperios, y el número de vueltas de la bobina. Por lo tanto,
variando la corriente o el número de vueltas en la bobina se modifica la fuerza de
magnetización de la bobina. La unidad de medición de la fuerza de magnetización de una
bobina es Amperios-Vuelta (NI), que corresponde al amperaje actual multiplicado por el
número de vueltas de la bobina.

De acuerdo con el documento ASTM E 709, existen varias fórmulas empíricas que pueden
ser usadas para calcular la corriente de magnetización, dependiendo del factor de llenado.
Aunque, estas fórmulas son consideradas solamente por continuidad histórica. Se
recomienda que cuando sean usadas, estén limitadas a piezas de forma simple, y será
más rápido y exacto utilizar un magnetómetro o medidor de Tesla / gauss (Gauss-metro o
Tesla-metro).

Las fórmulas son:

1. Bobinas con bajo factor de llenado. En este caso, el área de la sección transversal de
la bobina excede grandemente el área de la sección transversal de la pieza, esto es
que el diámetro de la pieza es menor del 10% del diámetro interior de la bobina. Para
una magnetización adecuada, tales piezas deben ser adecuadamente colocadas
dentro de la bobina y cercanas a la pared interior de la bobina.

Con este bajo factor de llenado, la fuerza adecuada del campo, para piezas
colocadas excéntricamente y con una relación longitud entre diámetro (L/D) entre 3 y
15, es calculada con las siguientes fórmulas:

 Piezas con bajo factor de llenado colocadas cerca de la pared interna de la bobina:

45000
𝑁𝑁 = (± 10%)
𝐿/𝐷

Donde: N = Número de vueltas en la bobina

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I = Corriente que será utilizada, en amperios (A)

45,000 es una constante empírica
L = Longitud de la pieza, en pulgadas
D = Diámetro de la pieza, en pulgadas
NI = Amperes-Vuelta
 Piezas con bajo factor de llenado colocadas en el centro de la bobina:
43000 𝑅
𝑁𝑁 = 𝐿 (± 10%)
6� �−5
𝐷

Donde: N = Número de vueltas en la bobina

I = Corriente que será utilizada, en amperios (A)
43,000 es una constante empírica
R = Radio de la bobina, en pulgadas
L = Longitud de la pieza, en pulgadas
D = Diámetro de la pieza, en pulgadas
NI = Amperes-Vuelta

2. Bobinas con factor intermedio de llenado. Cuando la sección transversal de la bobina

es mayor que dos veces pero menor que diez veces la sección transversal de la pieza
inspeccionada, la fórmula es:

𝑁𝑁 = (𝑁𝑁)𝑎𝑎𝑎 (10 − 𝑌) + (𝑁𝑁)𝑏𝑏𝑏 (𝑌 − 2)/8

Donde: N = Número de vueltas en la bobina

I = Corriente que será utilizada, en amperios (A)
NIafl = Valor de NI calculado para bobinas con alto factor de llenado
NIbfl = Valor de NI calculado para bobinas con bajo factor de llenado
Y = Relación del área de la sección transversal de la bobina y la sección
transversal de la pieza:

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𝜋 𝑟12
𝑌=
𝜋 𝑟22
r1 = Radio de la bobina, en pulgadas
r2 = Radio de la pieza, en pulgadas

3. Bobinas con alto factor de llenado. En este caso, cuando son utilizadas bobinas fijas o
el cable es enrollado y el área de la sección transversal de la bobina es menor de dos
veces el área de la sección transversal de la pieza (incluyendo porciones huecas), la
bobina tiene un alto factor de llenado.

 Piezas colocadas dentro de una bobina con alto factor de llenado y con una relación
longitud entre diámetro (L/D) igual o mayor que 3:
35000
𝑁𝑁 = 𝐿 (± 10%)
� �+2
𝐷

Donde:
N = Número de vueltas en la bobina
I = Corriente que será utilizada, en amperios (A)
35,000 es una constante empírica
L = Longitud de la pieza, en pulgadas
D = Diámetro de la pieza, en pulgadas
NI = Amperes-Vuelta

Nota: Para relaciones (L/D) menores que tres, debería ser usada una pieza polo
(material ferromagnético aproximadamente del mismo diámetro que la pieza
inspeccionada) para incrementar efectivamente la relación (L/D), o un método de
magnetización alterno. Para relaciones (L/D) mayores que 15, debería utilizarse
un valor máximo de 15 para todas las fórmulas mencionadas.

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4. Relación (L/D) para una pieza hueca. Cuando se calcula la relación (L/D) para una
pieza hueca, (D) debe ser reemplazada por un diámetro efectivo (Def), calculado
utilizando:
𝐷𝑒𝑒 = [(𝐴𝑡 − 𝐴ℎ)/𝜋 ]1/2

Donde: At = Área de la sección transversal total de la pieza

Ah = Área de la sección transversal de la porción hueca de la pieza

Para una pieza cilíndrica, esto es equivalente a:

𝐷𝑒𝑒 = [(𝐷𝐷)2 − (𝐷𝐷)2 ]1/2

Donde: DE = Diámetro exterior del cilindro

DI = Diámetro interior del cilindro

Recordemos que la fuerza del campo magnético es la mayor en la pared interna de la

bobina, siendo nulo en el centro. Además, la longitud efectiva de un campo magnético
longitudinal es de 6 a 9 pulgadas, hacia ambos lados de la bobina, por lo que cualquier
pieza cuya longitud sea mayor de 18 pulgadas necesitará 2 o más magnetizaciones.

Cuando se utilizan estas fórmulas, se obtienen valores en amperios-vueltas (NI), por lo

que, para determinar la corriente necesaria para obtener una magnetización longitudinal
adecuada, éste valor debe dividirse entre el número de vueltas que tiene la bobina. La
mayoría de las bobinas prefabricadas cuentan con 3 a 5 vueltas.

Ejemplo No. 1:
Determinar la corriente de magnetización y el número de magnetizaciones
necesarias para magnetizar longitudinalmente (y al 100%) la pieza de la figura No. 45.

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Para este ejemplo se considera que se tiene una condición con alto factor de llenado.

Primero, se obtiene el valor de la relación L/D:

𝐿 8
= =8
𝐷 1
Como se tiene un alto factor de llenado, entonces se utilizará la fórmula:
35000
𝑁𝑁 = 𝐿 (± 10%)
� �+2
𝐷

35000
𝑁𝑁 = 𝑁𝑁 =
35000
= 3500
8+2 10

𝑁𝑁 = 3500 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 − 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣

Si consideramos que la bobina tiene 5 vueltas, entonces la corriente de magnetización es

de:
𝐼 = 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 − 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣/𝑁 = 3500/5 = 700 amperios

Respuesta: La corriente de magnetización es de 700 amperios y sólo se necesita una

magnetización, ya que la pieza tiene una longitud menor de 18 pulgadas.

Ejemplo no. 2:
Determinar la corriente de magnetización y el número de magnetizaciones
necesarias para magnetizar longitudinalmente (y al 100%) la pieza de la figura No. 46.
Para este otro ejemplo se considera que se tiene una condición con bajo factor de llenado
y la pieza será colocada cerca de la pared interna de la bobina.

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Como L es mayor que 18 pulgadas, se va a considerar que este es el valor de L.

Primero, se obtiene el valor de la relación L/D:

L/D= 18/6=3
Como se tiene un bajo factor de llenado y la pieza será colocada cerca de la pared interna
de la bobina, entonces se utilizará la fórmula:
45000
𝑁𝑁 = (± 10%)
𝐿/𝐷
45000
𝑁𝑁 = =15000
3
NI= 15000 amperios - vueltas
Si consideramos que la bobina tiene 5 vueltas, entonces la corriente de magnetización es
de:
I=Amperios-vueltas / N = 15000 / 5 = 3000 Amperios

Respuesta: La corriente de magnetización es de 3,000 amperios y se necesitan dos

magnetizaciones ya que la pieza tiene una longitud mayor de 18 pulgadas.

IV. Secuencia de operaciones

En la inspección por partículas magnéticas, la secuencia de operaciones se aplica a
la relación entre el tiempo que se toma para la aplicación de las partículas y el
establecimiento del campo magnético. El examen puede realizarse por medio de dos
técnicas básicas comúnmente empleadas en la industria continua y residual.

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1. Magnetización continua. La magnetización continua se emplea en la mayoría de

aplicaciones, utilizando partículas secas o húmedas. Es la que debería ser utilizada a
menos que sea específicamente prohibida.

 Técnica de magnetización continua seca. A diferencia de una suspensión húmeda,

las partículas secas pierden casi toda su movilidad cuando entran en contacto con la
superficie de la pieza. Por ello, es imperativo que la pieza o el área de interés se
encuentre bajo la influencia del campo magnético, mientras las partículas se
encuentren en el aire y libres, para que sean atraídas hacia las fugas de flujo.

Debido a lo anterior, la corriente de magnetización debe empezar a fluir antes de la

aplicación de las partículas secas, debe mantenerse hasta después que se ha
terminado la aplicación de las partículas y que cualquier exceso de partículas ha
sido removido, y hasta realizar una inspección visual.

 Técnica de magnetización continua húmeda. Generalmente se aplica en la

inspección de piezas en equipos estacionarios horizontales. Involucra el baño
abundante de la pieza con partículas, que termina antes de cortar la corriente de
magnetización. La duración del tiempo de magnetización es típicamente de 0.5
segundos con dos o más disparos.

2. Magnetización residual. La inspección por el método residual no es tan sensible como

el método continuo. En esta técnica, el medio de inspección se aplica después que la
corriente de magnetización ha sido interrumpida. Se utiliza solamente si la pieza
inspeccionada tiene alta retentividad para que el magnetismo residual sea tan fuerte
como para atraer y mantener las partículas en los campos de fuga. Tiene gran
aplicación en la inspección de tubería o productos tubulares.

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V. Determinación del valor de la densidad de flujo

El nivel de la densidad de flujo es crítico en la inspección por partículas magnéticas.
Se debe hacer énfasis que, para producir una buena indicación, la fuerza del campo
magnético generado debe ser adecuada y su dirección favorable. Además, para que las
indicaciones sean consistentes, la fuerza del campo debe ser controlada dentro de límites
razonables.

Por todo lo anterior es obviamente importante que al aplicar la prueba por partículas
magnéticas el operador conozca cual es la fuerza del campo dentro de la pieza que está
siendo inspeccionada.

Los factores que afectan la densidad de flujo magnético generado son el tamaño, la forma,
el espesor y el tipo de material, y la técnica de magnetización. Ya que estos factores varían
ampliamente, es difícil establecer reglas rígidas para la densidad de flujo para cada
configuración.

Hoy en día no existe un método aplicable conocido el cual permita la medición exacta de la
densidad de flujo en un punto dado dentro de cualquier pieza magnetizada.

Se encuentran disponibles varios tipos de medidores e indicadores que son herramientas

utilizadas para determinar, en forma cuantitativa y cualitativa, la densidad del flujo
magnético.

Existen muchos medidores de campo, los cuales miden el campo magnético en el aire,
estos medidores casi siempre son usados para medir “H” (la fuerza de magnetización),
aunque pueden ser calibrados en Gauss o Teslas, las cuales son unidades de densidad de
flujo.

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Otros medidores tienen un resorte y un imán permanente pequeño, estos proporcionan el

valor relativo de la fuerza del campo cerca de la superficie durante la magnetización.

Algunos otros tienen una bobina de contacto la cual proporciona una medición relativa de
la fuerza del campo magnético pero no proporciona la densidad de flujo, estos
instrumentos también pueden ser usados para determinar la dirección del flujo. Además,
existen instrumentos que cuentan con una sonda que funciona por efecto Hall, ver la figura
No. 47, los cuales proporcionan la medición del campo cerca de la superficie y muestran su
dirección, pero indican la componente H.

Algunas investigaciones muestran que los instrumentos que operan por Corrientes Eddy
pueden ser calibrados para medir la densidad de flujo y para determinar la dirección del
campo sin efectos de flujos estáticos externos.

Un documento de uso en la inspección por partículas magnéticas (ASTM E-709) requiere

que la fuerza del campo sea de 30 a 60 Gauss, el equivalente de 2.4 a 4.8 KA/m.

Ha sido desarrollada una variedad de accesorios simples, con el propósito de asegurar que
el campo en una pieza particular que está siendo inspeccionada es de magnitud y
dirección adecuada.
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Estos accesorios son colocados sobre la superficie de la pieza que está siendo
magnetizada, funcionan provocando que parte del campo salga de la superficie de la pieza
inspeccionada, que pase a través del accesorio externo de prueba y que regrese otra vez a
la pieza inspeccionada.

Algunos de estos accesorios son:

 El indicador de campo magnético tipo pastel,
 El indicador de campo del Prof. Berthold, y
 Los indicadores de magnetización de tipo placas con ranuras.

Estos indicadores consisten de piezas de hierro suave, dentro de las cuales ha sido
maquinado o insertado un “defecto artificial” normalmente en forma de ranura. La figura
No. 48, 49 y 50 ilustran cada uno de estos tipos de indicadores.
Figura

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Para usarse, el indicador es colocado sobre la pieza inspeccionada, de tal forma que el
defecto artificial esté en la dirección de las discontinuidades que se espera encontrar en la
pieza.

La pieza se magnetiza y las partículas son aplicadas normalmente. Si es mostrado el

defecto artificial, entonces se considera que la magnetización es adecuada, como se
puede observar en la figura No. 51.

El nivel adecuado de sensibilidad para varios tamaños de discontinuidades es alcanzado

variando el ancho y profundidad del defecto artificial. Si son usados adecuadamente estos
accesorios son muy valiosos.

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Otra forma práctica para determinar, en forma cualitativa, la densidad de flujo magnético es
utilizando discontinuidades conocidas. Esto es, realizando pruebas con piezas similares o
idénticas a las piezas que serán inspeccionadas que contengan discontinuidades
conocidas.

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CAPITULO VI MATERIALES DE INSPECCIÓN.

Las partículas magnéticas que forman una indicación, también conocidas como
“polvo o medio de inspección”, son tan importantes como el propio equipo de
magnetización. Estas partículas no actúan como una sola unidad, se amontonan cuando
son magnetizadas. Sin embargo, un amontonamiento excesivo reduce su capacidad para
moverse hacia las fugas de flujo para formar indicaciones.

Algunas partículas se suministran en forma de polvo seco, algunas como una pasta y otras
como concentrados.

I. Características de las partículas magnéticas

Las partículas magnéticas son fabricadas de materiales ferromagnéticos, con
propiedades físicas y magnéticas que afectan su funcionalidad como medio para formar
indicaciones.

1. Propiedades físicas
Las propiedades físicas principales de las partículas magnéticas son el tamaño,
forma, densidad y color.

 Tamaño de las partículas magnéticas

Éstas partículas son mucho más pequeñas que las limaduras de hierro, por lo que, cuando
están secas parecen polvo. Sus dimensiones varían dentro de un rango, para permitir que
las fugas de flujo con diferentes fuerzas puedan atraer las partículas de diferentes masas.

El rango de dimensiones de las partículas comercialmente disponibles es de entre 0.125 a

60 micras (0.000005 a 0.0025 pulgadas). Las partículas muy finas no tienden a moverse
como unidades separadas, se aglomeran para formar grandes acumulaciones.

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 Forma de las partículas magnéticas

La forma de la partícula es importante. En la actualidad, las partículas magnéticas son una
mezcla de formas esféricas y alargadas, unas proporcionan movilidad adecuada y las otras
polarización magnética. Juntas se enlazan para formar cadenas o puentes pequeños para
los campos de fuga, con lo que se forman las indicaciones visibles.

 Densidad de las partículas magnéticas

Es una propiedad que afecta la movilidad de las partículas. Por ejemplo, los polvos de tipo
metálico y óxido son más densos que el agua, por lo que las partículas húmedas,
preparadas en agua o aceite, tienden a asentarse cuando no son agitadas.

 Color de las partículas magnéticas

Las partículas son coloreadas para proporcionar un color contrastante con la superficie de
la pieza inspeccionada, para resaltar la visibilidad de indicaciones pequeñas. La
presentación de las partículas es en diferentes colores, con el objeto de proporcionar un
contraste adecuado.

2. Propiedades magnéticas
Las partículas magnéticas deben ser muy sensibles al magnetismo, por lo que
deben tener características magnéticas similares a los materiales ferromagnéticos.

Las características de las partículas magnéticas son, esencialmente, una alta

permeabilidad y una baja retentividad.
 Alta permeabilidad
La alta permeabilidad de las partículas permite que puedan ser rápidamente magnetizadas,
para que sean fácilmente atraídas y retenidas por campos de fuga débiles.

 Baja retentividad

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Se requieren partículas de baja retentividad, esto significa que no retendrán prácticamente

ningún magnetismo residual, para que no se queden sobre la pieza cuando no son
retenidas por un campo de fuga, lo que permite que sean fácilmente removidas de la
superficie de la pieza inspeccionada.

II. Clasificación de las partículas magnéticas

Las partículas magnéticas pueden ser clasificadas en:

1. Métodos, por la forma de ser transportadas

 Partículas secas (aire)
 Partículas vía húmeda (agua o petróleo ligero)

2. Tipos, por el contraste con la superficie

 Partículas visibles, no-fluorescentes, contrastantes o coloreadas
 Partículas fluorescentes

Es importante utilizar el método y tipo adecuado de partículas magnéticas para asegurar

que las indicaciones de discontinuidades prevalezcan en cualquier caso dado.

1. Métodos
a) Partículas secas
El requisito básico para las partículas secas es que tengan las propiedades
magnéticas adecuadas, además que sean ligeras y móviles. Las partículas empleadas en
el método seco tienen características similares a las del método húmedo, excepto que se
utilizan secas, en forma de polvo.

Las partículas secas dependen de que el aire las lleve a la superficie de la pieza, por lo
que se pueden utilizar pistolas, bulbos o aplicadores racionadores en forma de pera o tipo
salero, ver la figura No. 52.

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El método para aplicar las partículas secas es dispersarlas en forma de una nube ligera de
polvo, como se muestra en la figura No. 53, lo cual les proporciona un alto grado de
movilidad. Como las partículas flotan hacia abajo, por encima de la pieza que está siendo
magnetizada, tienen libertad para moverse en cualquier dirección, por lo que pueden ser
atraídas por campos de fuga débiles. La mejor forma para proporcionarles movilidad a las
partículas secas es utilizando campos magnéticos pulsantes.

Las partículas utilizadas en el método seco pueden ser de diferentes colores, como rojo,
negro, gris, azul, amarillo o anaranjado.

En resumen, a continuación se indican las ventajas y desventajas del uso del método seco:

Ventajas:
 Excelente para detectar discontinuidades sub-superficiales
 Fácil de usar en la inspección de objetos grandes con equipo portátil
 Adecuado para la inspección de materiales con superficie rugosa

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 Las partículas tienen una alta resistencia al calor, por lo que pueden usarse a altas
temperaturas, de hasta 315°C.
 Fácil de usar en inspecciones en campo con equipo portátil
 Buena movilidad cuando es usado con CA o CDRMO.
 No es tan “sucio” como el método húmedo
 El equipo utilizado es menos costoso

Desventajas:
 No es tan sensible como el método húmedo para grietas poco profundas y muy finas
 No es fácil cubrir toda la superficie adecuadamente, especialmente de piezas con
forma irregular o grandes
 Más lento que el método húmedo para la inspección de una gran cantidad de piezas
pequeñas
 No es fácil de utilizar para tiempos de inspección cortos, con la técnica de “disparos”
en el método continuo
 Difícil de adaptar a sistemas de inspección mecanizados

b) Partículas húmedas
La presentación de estas partículas puede ser en forma de pastas, polvo y
concentrados.

Pastas
En forma de pasta las partículas magnéticas deben ser disueltas en aceite para
conseguir el tamaño de partícula y la consistencia adecuada. La pasta es difícil de
deshacer y no se puede evitar que se formen terrones que puedan mezclarse con la
suspensión. Actualmente, casi ya no se suministran las partículas en forma de pastas.

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Polvo
Con el uso del agua como vehículo, las partículas en forma de pasta son más
difíciles de dispersar, por lo que actualmente las partículas son producidas en forma de un
polvo concentrado seco, que puede ser para suspensiones en aceite o en agua. Las
partículas en polvo tienen la necesidad de mezclarse con agentes que faciliten su
dispersión, agentes humectantes, agentes inhibidores de corrosión, etc. Las partículas en
forma de polvo pueden ser vertidas directamente en el tanque para preparar el baño, sin la
necesidad de mezclarlas previamente.

Concentrados
Las partículas usadas en concentrados son recubiertas con agentes humectantes,
un tipo de detergente, que les permite combinarse fácilmente con el vehículo.

Los concentrados de partículas que son diseñados para utilizarse en agua, vienen
premezclados con un acondicionador para que puedan ser vertidas directamente en el
agua y para mejorar las características de la solución. La figura No. 54 ilustra la
presentación comercial de partículas magnéticas en forma de un concentrado.

Las partículas utilizadas en el método húmedo pueden ser de diferentes colores, como
rojo, negro o fluorescentes (verde-amarillo).

Las partículas húmedas pueden ser aplicadas en forma manual o automática, bombeadas
a través de boquillas, pistolas y aspersores.

Las partículas húmedas normalmente son aplicadas sobre las piezas inspeccionadas y
posteriormente son recolectadas en recipientes o tanques abiertos en donde son agitadas
y bombeadas, todo esto se hace en equipos de magnetización estacionarios.

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Cuando se utiliza el método húmedo las partículas se encuentran suspendidas en un

vehículo, el cual puede ser agua o aceite (petróleo ligero o queroseno). El vehículo de las
partículas húmedas les permite flotar para que sean fácilmente atraídas hacia las fugas de
flujo, pero cuando no existen fugas salen de la pieza junto con el líquido.

Características de las suspensiones en aceite

El aceite tiende a proporcionar una buena humectabilidad para las piezas metálicas.
Sin embargo, debe tener otras características para que actúe como un buen vehículo para
las partículas. Estas características son:

Viscosidad.- Para que la partícula tenga buena movilidad la viscosidad máxima a

temperatura ambiente debería ser de aproximadamente 5 centiestokes.

Punto de ignición.- Como el aceite (petróleo ligero o queroseno) es un combustible, es

preferible que la temperatura mínima para que produzca flama sea de 57 °C
(135°F). Los aceites que producen flama por debajo de esta temperatura tienen
baja presión de vapor y se evaporan rápidamente, por lo que se requiere
reemplazarlos frecuentemente para que no se formen vapores nocivos y se
presente el riesgo de producirse flama.

Color.- El color es un indicador de la presencia de contaminantes como el azufre.

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Olor.- El olor es una objeción para muchos operadores que trabajan todo el día con
recipientes abiertos que contienen partículas. El olor puede ser un indicador de la
presencia de contaminantes indeseables, tal como el azufre.

Fluorescencia.- La mayoría de suspensiones húmedas utilizan partículas fluorescentes y

muchos aceites también son fluorescentes, por eso es mejor utilizar aceites con
bajo nivel de fluorescencia natural.

Reacción química.- La suspensión no debe reaccionar con los materiales que son
inspeccionados.

Contaminación.- La suspensión puede ser contaminada con polvo, grasa y aceite que
permanece en las piezas inspeccionadas. Estos contaminantes pueden provocar
acumulación de partículas y producir indicaciones como de discontinuidades.
Además, en la prueba de asentamiento de las partículas, los contaminantes
pueden provocar que sea difícil medir el nivel y la concentración de las partículas.
También, los contaminantes pueden elevar la fluorescencia del aceite y producir
una alta fluorescencia de fondo durante la inspección. Finalmente, los
contaminantes pueden aumentar la viscosidad del aceite.

Características de las suspensiones en agua

El agua es bastante popular como vehículo de suspensión para las partículas
magnéticas. Las suspensiones con agua tienen ciertas características:

a) Con el agua se elimina completamente el riesgo de producirse flama.

b) Obviamente, las suspensiones con agua deben ser utilizadas cuando la

temperatura se encuentra por debajo del punto de evaporación y por encima del
punto de congelación.

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c) Debido a que el agua es un buen conductor eléctrico, el equipo debe ser

adecuadamente conectado a tierra.

d) Como el agua se evapora más rápidamente que los aceites, la suspensión debe
ser verificada frecuentemente. También, puede ser necesaria una prueba frecuente
de rompimiento del agua para asegurar que hay suficiente agente humectante en la
suspensión.

Control del baño de suspensión

Conforme el baño de suspensión va siendo utilizado para realizar inspecciones sufre
de ciertos cambios, algunos de los cuales son:

 La pérdida de partículas magnéticas, porque se adhieran mecánica o

magnéticamente a las piezas, lo que tiende a reducir la concentración del baño
 La pérdida del líquido debido a la película que se adhiere sobre la superficie de las
piezas
 La pérdida del líquido por evaporación, lo que tiende a incrementar la concentración
de las partículas
 La acumulación gradual de polvo, suciedad, óxido, aceite y grasa de piezas sin
limpieza adecuada, y por pelusa que se desprende del trapo usado para limpiar

Por lo anterior, es muy importante y necesario verificar el baño frecuentemente y realizar

las correcciones necesarias.

Una de las verificaciones que debería realizarse periódicamente es para determinar la

concentración del baño.

La “concentración” o “fuerza” del baño es el número de partículas magnéticas húmedas en

un recipiente.

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La concentración del baño es un factor de importancia mayor para determinar la calidad de

las indicaciones obtenidas.

Por ejemplo, concentraciones muy elevadas de partículas dan como resultado un fondo
confuso y una adherencia excesiva de partículas, que puede interferir con indicaciones de
discontinuidades muy finas. O, por el contrario, pueden producirse indicaciones muy finas
que pueden llegar a perderse completamente, por un baño con una concentración de
partículas muy reducida.

La concentración del baño se determina midiendo el volumen de partículas asentadas.

Para realizar esta prueba se utiliza un Tubo centrífugo ASTM tipo pera, como el que se
muestra en la figura No. 55, que puede tener una espiga de 1 ml y divisiones de 0.05 ml
para suspensiones con partículas fluorescentes o con espiga de 1.5 ml y divisiones de 0.1
ml para suspensiones con partículas visibles o no fluorescentes.

A continuación, se incluyen los pasos que se deben seguir en el proceso para preparar las
soluciones y para determinar la concentración del baño.

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1. Se pesa la pasta o el polvo, o se mide el volumen de concentrado. La cantidad en

peso o volumen varía según las partículas, sean fluorescentes o visibles, y si el
vehículo es agua o petróleo ligero; generalmente la cantidad la recomienda el
fabricante.
2. Se agrega lentamente el polvo o el concentrado en el recipiente que contenga la
cantidad adecuada de vehículo.
3. Se mezcla y agita la suspensión, durante un mínimo de 30 minutos, para asegurar
una distribución uniforme de partículas.
4. Se toma una muestra de 100 ml en el tubo centrífugo tipo pera o un tubo de
decantación.
5. Se deja reposar la muestra para que se asienten las partículas, durante 30 minutos
si el baño es preparado con agua o durante 60 minutos si el baño es preparado con
petróleo, en un lugar libre de vibraciones.
6 Se mide el volumen de las partículas asentadas en el fondo de la espiga del tubo
centrífugo.
Si la lectura es mayor que la requerida, en general de 0.1 a 0.4 ml para partículas
fluorescentes, y de 1.2 a 2.4 ml para partículas visibles, se debe agregar más
vehículo al baño, agua o petróleo, y si la lectura es menor a la requerida, se agregan
más partículas al recipiente.

Las determinaciones de la concentración del baño, después de un tiempo de haberlo

preparado y de realizar inspecciones, pueden no ser tan confiables como se espera, esto
se debe a la contaminación del baño con diferentes materiales como polvo, óxido, etc., lo
que causa lecturas de volumen falsas.

Después de un cierto tiempo de uso, el baño puede verificarse con el Bloque MTU, que se
ilustra en la figura No. 56, con el cual se puede verificar, en forma cualitativa, que el baño
contiene suficientes partículas magnéticas, ya que al bloque no se adhieren materiales
contaminantes.

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El método húmedo tiene sus ventajas y desventajas. Las ventajas más importantes, las
cuales constituyen la razón para ser un método usado ampliamente, son:

 Es el método más sensible para grietas superficiales muy finas

 Es el método más sensible para grietas superficiales finas y muy poco profundas
 Las partículas magnéticas cubren rápida y completamente todas las superficies de
piezas con forma irregular, grandes o pequeñas
 Es el método más rápido y completo para la inspección de lotes grandes de piezas
pequeñas
 El baño se puede recuperar fácilmente y se puede re-utilizar
 Las partículas magnéticas tienen excelente movilidad en el líquido de suspensión
 Es fácil medir y controlar la concentración de partículas en el baño, lo que hace más
uniforme y segura la reproducción de resultados
 Se adapta a tiempos de inspección cortos, con la técnica de “disparos” de
magnetización para el método continuo
 Se adapta fácilmente a la operación en unidades automáticas

Algunas de las desventajas del método húmedo son:

 Normalmente no es capaz de detectar discontinuidades sub-superficiales
 Es sucio para trabajar, especialmente cuando no se recuperan las partículas y en
inspecciones en campo
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 Cuando se utiliza aceite para el baño y la magnetización circular por contacto

directo, se presenta un riesgo potencial de producirse fuego
 Se requiere un sistema de recirculación diseñado adecuadamente para mantener
las partículas en suspensión
 En ocasiones, en la limpieza posterior es un problema remover las partículas
magnéticas adheridas a la superficie

2. Tipos
Aún desarrollando un sistema de inspección altamente sofisticado, sin embargo, si
el inspector tiene dificultades para observar las indicaciones, entonces el sistema es
inadecuado. La mejor visibilidad para el ojo humano es proporcionada por condiciones de
alto contraste.

Uno de los requisitos principales para observar la presencia de indicaciones es contar con
una buena iluminación.

a) Partículas visibles, no-fluorescentes, contrastantes o coloreadas

Las indicaciones de partículas visibles son examinadas con luz blanca, que puede
ser natural, proveniente del sol, o artificial, proveniente de lámparas, focos, etc.

Con partículas visibles la selección del color de la partícula a utilizar depende únicamente
de cuál proporcione el mayor contraste con el color de la superficie de la pieza
inspeccionada, como en el caso de una hoja blanca, la impresión de color negro es una
condición con alto contraste.

Por ejemplo, polvos blancos o grises sobre la superficie gris de fundiciones de arena son
difíciles de ver, por el contrario, polvos de color rojo proporcionan buen contraste.

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Algunas partículas son cubiertas con tintes que proporcionan colores brillantes, con los
cuales se tiene un mejor contraste que los colores naturales menos brillantes.

En algunos casos, se puede utilizar un tipo de recubrimiento sobre la superficie de la pieza

inspeccionada, conocido como tinta de contraste, con el objeto de proporcionar una
superficie que contraste con el color de las partículas. Su espesor debe ser el menor
posible (no mayor de 0.05 mm) para que no ocasione interferencias con la formación de
indicaciones, no debe interferir con la movilidad de las partículas, no debe interferir con los
puntos de contacto eléctrico y no deben ser solubles en el vehículo de las partículas
húmedas.

Para efectuar la inspección utilizando partículas visibles se debe contar con una intensidad
mínima de luz sobre la superficie de la pieza inspeccionada. Por ejemplo, de acuerdo con
el Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas, Sección V, Artículo 7, se requiere
una intensidad mínima de 1000 lux (100 pies-candela, fc) sobre la superficie inspeccionada
para asegurar una sensibilidad adecuada durante el examen y evaluación de las
indicaciones, y del Volumen 03.03 de ASTM el documento E-709 considera esa intensidad
como una recomendación.

b) Partículas fluorescentes
Existen partículas magnéticas cubiertas con un tinte fluorescente, el cual
proporciona el máximo contraste para el ojo humano.

En partículas magnéticas, “Fluorescencia” es “la propiedad que tienen ciertas sustancias

para emitir luz blanca, dentro del rango de luz visible, cuando son iluminadas o expuestas
a la luz ultravioleta”.

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La luz visible y la luz ultravioleta pertenecen a una familia de ondas llamadas “Ondas
Electromagnéticas”. El espectro electromagnético puede describirse con base en la
longitud de onda, como se ilustra en la figura No. 57.
Longitud de onda en nanómetros

La luz ultravioleta utilizada es conocida como “luz negra”, la que se encuentra en un rango
de longitudes de onda de 330 a 390 nanómetros (1 nm = 10-9 metros), cercano a las
longitudes de onda de la luz visible, siendo la predominante de 365 nanómetros, que es
equivalente a 3650 Angstrom (1 nm = 10 Angstrom).

Normalmente las partículas fluorescentes tienen una coloración verde-amarilla, la cual

tiene la particularidad de ser la más fácilmente visible para el ojo humano, por encontrarse
al centro del espectro visible. La figura No. 58 muestra la respuesta del ojo humano al
espectro de colores del rango de luz visible. Con los colores de los extremos del espectro
la apariencia es mucho más atenuada que con los colores en el centro.

Con excepción de algunas aplicaciones, las partículas fluorescentes son usadas en el

método húmedo. Con ello, la inspección con partículas fluorescentes es más rápida, más
confiable y más sensible para discontinuidades muy finas, en la mayoría de aplicaciones.

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Con el uso de partículas fluorescentes se requiere cumplir con varias condiciones. Una de
ellas es contar con un área de trabajo con cierto nivel de oscuridad y otra es utilizar una
fuente de luz negra, con lo que se obtiene un muy alto contraste.

Para llevar a cabo la inspección utilizando partículas fluorescentes es necesario cumplir

con ciertos requisitos:

• Se debe contar con una intensidad mínima de luz negra sobre la superficie de la
pieza inspeccionada.
Por ejemplo, de acuerdo con el Código ASME para Recipientes a Presión y
Calderas, Sección V, Artículo 7 y del Volumen 03.03 de ASTM el documento E-709,
la intensidad de luz negra sobre la superficie inspeccionada no debe ser menor a
1000 μW/cm2. Esto se debe a que la intensidad de luz negra utilizada para
energizar un material fluorescente determina la cantidad de luz visible emitida.

• La intensidad de la luz negra debe medirse periódicamente con un medidor de luz

negra adecuado.

• Se debe permitir que la lámpara de luz negra se caliente durante un tiempo mínimo
de 5 minutos antes de usarla o de medir la intensidad de la luz negra emitida.

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• Se recomienda que el técnico adapte sus ojos a las condiciones del área oscura, por
ejemplo, de acuerdo con el Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas,
Sección V, Artículo 7, debe esperar al menos 5 minutos y del Volumen 03.03 de
ASTM el documento E-709, recomienda esperar al menos 1 minuto, antes de iniciar
el trabajo de inspección.

• Se recomienda que la intensidad de luz blanca ambiental, dentro del área oscura, no
sea mayor a 20 luxes (2 pies candela).

Lámparas de luz negra

Existen diferentes tipos de lámparas de luz negra comercialmente disponibles,
dentro de las que se encuentra a las lámparas tubulares, las lámparas incandescentes y
las lámparas de vapor de mercurio.

Lámparas tubulares
Son similares, en construcción y operación, a las lámparas tubulares fluorescentes
para iluminación general. Emplean el arco de vapor de mercurio de baja presión. El interior
del tubo está cubierto con fósforo que produce fluorescencia con la energía de descarga
del vapor de mercurio. Los tubos pueden ser de diferentes longitudes, los más largos (de
hasta 36”) no son portátiles como los de 5” o 6”, pero proporcionan más luz sobre áreas
grandes. Pueden ser montados en bancos de 4 a 6 tubos. Un problema inherente es que
su salida cae rápidamente con el uso.

Lámparas incandescentes
Son similares a las lámparas foto-reflectoras ordinarias, excepto que son fabricadas
con vidrio rojo-púrpura. Producen luz de baja intensidad, su tiempo de vida es corto y
generan una gran cantidad de calor.

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Lámparas de vapor de mercurio

La lámpara de arco de vapor de mercurio de alta presión es la fuente de luz negra
más importante para la inspección con partículas fluorescentes. Casi es la lámpara
universalmente utilizada, la figura No. 59 muestra este tipo de lámpara. Por el proceso para
el funcionamiento interno de la lámpara, al encenderla le toma cerca de 5 minutos para
alcanzar la máxima intensidad de luz.

Estas lámparas utilizan bulbos de 100 vatios (watts) identificados como iluminadores “spot”
o “flood” (puntuales o de inundación). Las lámparas con bulbos “spot” concentran su
energía en áreas relativamente pequeñas, lo que proporciona la máxima iluminación en el
sitio hacia donde se dirige y en el cual se observan las indicaciones. En otras palabras,
proporciona la intensidad adecuada para casi todas las inspecciones en el área de un
círculo de 6” de diámetro a una distancia de 15” del filtro de la lámpara.

Las lámparas con bulbos “flood” proporcionan más iluminación sobre áreas grandes, pero
no son tan adecuadas para utilizarse en inspecciones críticas. El nivel de iluminación es
menor que el mínimo requerido normalmente, a menos que la lámpara se mantenga
extremadamente cerca de la superficie de interés.

Cuando una lámpara de luz negra se apaga, por cualquier razón, los bulbos no responden
inmediatamente cuando son encendidas nuevamente. Debe permitirse que transcurra un

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tiempo para que la lámpara se enfríe y se restablezca el arco, lo cual puede tardar varios
minutos. Por lo anterior, una vez que la lámpara de luz negra esté en operación, es mejor
dejarla encendida todo el tiempo aunque no sea utilizada en forma continua.

Otra razón para dejar la lámpara encendida es porque cada vez que se enciende se afecta
la vida útil del bulbo, posiblemente reduciéndola hasta tres horas cada que se enciende, y
la vida del bulbo es limitada. La expectativa de vida nominal para un bulbo es de
aproximadamente 1000 horas.

Filtros para lámparas de luz negra

Todas las lámparas de luz negra utilizan un filtro de vidrio, de color rojo-púrpura oscuro,
que tiene la función de remover efectivamente toda la luz visible y la radiación de onda
corta dañina, igualmente producidas por la lámpara. El filtro permite el paso de la radiación
óptima (de 365 nm) para energizar la mayoría de tintes fluorescentes usados.

Medidores de intensidad de luz negra

Para cumplir con el control del proceso de inspección, y porque una intensidad de luz
menor a la óptima puede afectar seriamente los resultados de las inspecciones, la
intensidad de la luz negra debe medirse a intervalos regulares de tiempo. Tales mediciones
pueden realizarse fácil y rápidamente con equipo muy simple, como el que se ilustra en la
figura No. 60.

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III. Condición de la superficie

Sin tener en cuenta las partículas que se van a utilizar, bien sean húmedas o secas, es
primordial que las piezas examinadas estén bien limpias y libres de grasa, aceite, polvo,
etc. Si las piezas no están limpias, puede disminuirse la movilidad de las partículas y
provocar que no sean atraídas hacia los campos de fuga.

Si la pieza no está limpia, un baño húmedo puede dar como resultado una superficie
grasosa o aceitosa, ya que la grasa, aceite y polvo también pueden contaminar el
recipiente. También, las partículas secas se pegarán a una superficie sucia o húmeda, por
lo cual, las piezas además de estar limpias también deben encontrarse secas.

IV. Sensibilidad de los métodos

Anteriormente se explicó que la corriente alterna (CA) es la corriente más efectiva para
detectar discontinuidades superficiales, lo cual es cierto porque la CA tiene la tendencia de
fluir cerca de la superficie de las piezas (efecto de piel), por lo que crea el campo
magnético máximo en la superficie. Ahora bien, ya que se ha establecido que la CA es
superior para detectar discontinuidades superficiales, ahora se enfocará el tema a la
detección de discontinuidades subsuperficiales.

La figura No. 61 muestra un anillo de prueba de acero (ketos) que contiene 12 barrenos
localizados a distintas profundidades. Este anillo de prueba puede ser utilizado para
evaluar y comparar la funcionalidad y sensibilidad del método húmedo y seco, de las
técnicas de partículas no fluorescentes y fluorescentes, y de los diferentes tipos de
corrientes de magnetización.

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A continuación, la figura No. 62 ilustra en forma gráfica los resultados de pruebas

realizadas en un anillo de prueba. Estas pruebas tienen el fin de comparar la capacidad de
diferentes tipos de corrientes de magnetización para detectar discontinuidades localizadas
por debajo de la superficie.

Cada prueba se realizó usando un conductor central y una cantidad mínima de corriente de
cada tipo, para producir una cantidad apreciable de partículas en la superficie exterior del
anillo de prueba, figura No. 63, para cualquier profundidad de barreno dado.

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Con corriente alterna, utilizando ambos tipos de partículas, se necesitó entre 700 y 900
amperios para provocar fugas de flujo suficientes para que fueran atraídas las partículas y
formaran la indicación correspondiente al primer barreno, ver figura No. 64.

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La cercanía entre las líneas de CA y partículas húmedas, y CA y partículas secas, indica

que existe muy poca diferencia entre ambos métodos. También se muestra que la CA no
se debería usar normalmente para detectar discontinuidades subsuperficiales.

A pesar de la falta de penetración, cuando se utiliza CA, el método más efectivo es con
partículas secas. Como la línea de CA y partículas secas está a la derecha de la línea de
CA y partículas húmedas, se puede ver que se requiere una cantidad menor de corriente
para provocar fugas de flujo suficientes para atraer partículas secas hacia la superficie del
anillo, en la proximidad del primer barreno.

Ahora, se van a comparar las partículas secas y húmedas utilizando CD en lugar de CA,
ver figura No. 65.

Al comparar los dos métodos, es importante recordar que fue utilizada la mínima cantidad
de cada tipo de corriente para atraer las partículas magnéticas. Con el método húmedo y
CD las partículas fueron atraídas hacia la superficie sobre el barreno No. 2, con una
corriente de 735 amperios, y con partículas secas y CD solo se necesitaron 475 amperios
para atraer las partículas sobre el mismo barreno No. 2.

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De lo anterior se puede concluir que, bien se utilice CA o CD, las partículas secas son
atraídas más fácilmente hacia las fugas de flujo producidas por discontinuidades
subsuperficiales, lo cual es cierto porque las partículas secas están flotando en una nube y
pueden desviarse fácilmente sobre la superficie de la pieza que se está magnetizando, lo
cual permite que las partículas secas sean atraídas más fácilmente hacia los campos de
fuga débiles.

Utilizando el método húmedo y CD se necesitaron 1,000 amperios para provocar fugas de

flujo y atraer partículas hacia el barreno No. 3, mientras que con CD y partículas secas solo
se necesitaron 550 amperios para atraer las partículas hacia el mismo barreno No. 3.

Dado que las partículas secas son atraídas más fácilmente hacia las fugas de flujo, se
puede decir que el método seco y CD es el más sensible para detectar discontinuidades
subsuperficiales, en este caso.

Lo que siempre se debe recordar es que las partículas secas son más sensibles que las
partículas húmedas, ya sea con CA o CD, que la corriente alterna es más efectiva para
localizar discontinuidades superficiales y que la corriente directa es más efectiva para
detectar discontinuidades subsuperficiales.

En resumen, la CD y las partículas secas son siempre más sensibles que la CD y las
partículas húmedas.

Ahora, puede surgir la siguiente pregunta ¿Y que sucede con la CDRMO?

Veamos la figura No. 66, en ella se aprecia que con CDRMO y partículas secas se
necesitaron solamente unos 400 amperios para crear fugas de flujo en el barreno No. 6 del
anillo de prueba.

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La conclusión es que la CDRMO tiene la máxima cualidad de penetración.

La habilidad de penetración de la CDRMO se debe a que su acción pulsante continua agita

las partículas, lo cual tiende a darles movilidad, por lo que las partículas pueden ser
atraídas hacia campos de fuga débiles.

Ahora se va a comparar la funcionalidad de los diferentes métodos de partículas

magnéticas, secas y húmedas.

De acuerdo con los resultados de las pruebas realizadas, se puede asegurar que el
método por partículas secas es superior para detectar discontinuidades localizadas por
debajo de la superficie (subsuperficiales), lo que se debe a la alta permeabilidad y a la
forma favorablemente alargada de las partículas. También, se puede decir que las
partículas secas en combinación con CA son excelentes para detectar grietas superficiales,
siempre y cuando no sean excesivamente finas.

En la figura No. 67 se puede observar la comparación de la efectividad del método seco y

el método húmedo para detectar discontinuidades localizadas por debajo de la superficie.

En la figura se ve claramente que el método seco es superior al método húmedo para este
propósito, a cualquier valor utilizado de corriente.

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Sin embargo, no debemos olvidar que cuando el problema es detectar discontinuidades

superficiales muy finas, no hay cuestionamiento alguno acerca de la superioridad del
método húmedo, utilizando cualquier tipo de corriente de magnetización.

Discontinuidades subsuperficiales

Corriente directa y partículas secas

Método continuo y partículas húmedas

Figura No. 67: Comparación entre las partículas secas y húmedas

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CAPÍTULO VII PRINCIPIOS DE DESMAGNETIZACIÓN

I. Magnetismo residual
Anteriormente se mencionó que la permeabilidad magnética de un material es la facilidad
con la que puede ser magnetizado. En otras palabras, es la facilidad con la que se
producen líneas de fuerza en el interior del material.

Los hierros suaves y los hierros de bajo contenido de carbono son sumamente fáciles de
magnetizar y son altamente permeables. Estos materiales magnéticos conducen fácilmente
las líneas de fuerza.

Los materiales magnéticos que son difíciles de magnetizar tienen baja permeabilidad. Los
aceros duros, con alto contenido de carbono son difíciles de magnetizar y tienen baja
permeabilidad.

Después de haber sido magnetizados, en todos los materiales ferromagnéticos permanece

un campo magnético en algún grado.

El campo magnético que retienen los materiales ferromagnéticos se conoce como

“magnetismo residual”.

La propiedad de un material ferromagnético para retener cierta cantidad de magnetismo

residual se conoce como “retentividad”.

Aunque los aceros duros tienen baja permeabilidad y son difíciles de magnetizar,
conservan algo del magnetismo después que la corriente de magnetización haya sido
desconectada.

El magnetismo residual es siempre menor que el campo magnético presente cuando está
actuando la corriente de magnetización y varía con el tipo de material. Por ejemplo, las
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herramientas de acero, con alto contenido de carbono, retendrán un campo magnético

residual mayor que el que retendría un acero con bajo contenido de carbono. En algunos
casos este campo puede llegar a compararse con los campos intensos asociados con
aleaciones especiales usadas para fabricar imanes permanentes.

A diferencia del acero duro, el hierro suave retendrá solamente una cantidad pequeña de
magnetismo, que puede ser imperceptible, después que la corriente de magnetización
haya sido suprimida.

El hierro suave y el acero de bajo contenido de carbono retienen muy poco magnetismo
residual.

Entonces, los materiales magnéticos con baja permeabilidad tendrán gran cantidad de
magnetismo residual, y los materiales magnéticos con alta permeabilidad tendrán poca
cantidad de magnetismo residual.

Casi cualquier material ferromagnético puede, por una u otra razón ser sujeto a una
inspección por partículas magnéticas, por lo tanto, puede ser necesario desmagnetizarlo
posteriormente. La desmagnetización puede ser fácil o difícil, dependiendo del tipo de
material.

II. Razones que obligan a la desmagnetización

La intensidad del magnetismo residual depende de la retentividad del material. Sin
embargo, una alta retentividad no significa necesariamente una mayor dificultad en la
desmagnetización, ya que esto depende esencialmente de la fuerza necesaria para
remover el magnetismo residual. A veces, resulta más difícil desmagnetizar la pieza que
magnetizarla.

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No siempre es necesario desmagnetizar las piezas después de una inspección, ya que el

proceso es costoso y consume tiempo, no hay necesidad de realizarlo al no existir alguna
buena razón para hacerlo.

Cuando se iniciaron los exámenes por partículas magnéticas, la desmagnetización se

realizaba como una operación de rutina, bien fuese necesaria o no.

Sin embargo, en muchos de los casos la desmagnetización es esencial, por lo que el

operador debe comprender por qué se realiza, junto con los problemas involucrados y las
formas de resolverlos. Veamos unas cuantas razones por las que es preciso
desmagnetizar.

La desmagnetización es necesaria cuando el campo residual en una pieza:

• Pueda interferir con subsecuentes operaciones de maquinado o mecanizado,

haciendo que la rebaba o viruta se adhiera a la superficie de la pieza o de la
herramienta o cuchilla, con lo que resultará afectado el acabado de aquella o la vida
de esta.
• Pueda interferir con operaciones de los procesos de soldadura por arco, ya que si el
campo es suficientemente intenso, producirá sensibles desviaciones del arco.
• Pueda afectar la correcta operación de instrumentos sensibles a los campos
magnéticos, tales como brújulas, etc., o porque pueda interferir de alguna forma en
el funcionamiento de equipos o instrumentos incorporados en la estructura donde va
a ser instalada la pieza.
• Pueda afectar el funcionamiento de la propia pieza; cuchillas o sierras de corte
trabajarán mal, e incluso llegarán a romperse, si se adhieren las rebabas o virutas a
la superficie.

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• Pueda causar daños en partes móviles, por captura de partículas de metal o incluso
partículas magnéticas. Este es el caso de las bolas o rodillos de los rodamientos o
los dientes de engranes.
• Pueda impedir la correcta limpieza de las piezas después del ensayo, debido a la
retención magnética de las partículas en la superficie, haciendo así difíciles otras
operaciones posteriores, como el plaqueado o la aplicación de pintura.

III. Cuando la desmagnetización no es necesaria

La desmagnetización no es necesaria y no se lleva a cabo cuando:

• Las piezas son de un material suave (aceros blandos de bajo contenido de carbono)
y de baja retentividad. En este caso, el campo remanente es muy bajo o desaparece
prácticamente al dejar de actuar la fuerza de magnetización.
• La pieza forma parte de una estructura soldada, una fundición grande, una caldera,
etc. En estos casos, aunque el material presente algún campo residual, no es
probable que afecte el funcionamiento adecuado de la pieza.
• La pieza sufrirá, posteriormente, un tratamiento térmico por encima del punto de
Curie *, cerca de 770°C. Por encima de esta temperatura, el acero se vuelve no
magnético y en el enfriamiento queda totalmente desmagnetizado.
• La pieza va a ser magnetizada de cualquier forma en procesos posteriores, por
ejemplo, al sujetarla en un plato magnético.
• La pieza va a ser subsecuentemente magnetizada en diferentes direcciones, con el
mismo nivel o a un nivel más alto que el utilizado originalmente.
• El campo magnético contenido en una pieza terminada es tal que no existen fugas
de flujo externas que puedan medirse por medios ordinarios. Por ejemplo, en la
magnetización circular de tubería soldada o sin costura.

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* Punto de Curie: Temperatura a la cual un material ferromagnético no podrá ser

mayormente magnetizado por fuerzas externas y en donde se pierde su magnetismo
residual; aproximadamente entre 649 a 871°C para la mayoría de los metales.

IV. Campo residual longitudinal y circular

Una pieza magnetizada circularmente no presenta prácticamente evidencias externas de

su magnetismo, aunque el campo residual sea elevado.
Sin embargo, en el caso de la magnetización longitudinal, es fácil detectar los polos
formados.

Cuando es suficiente que la pieza no manifieste evidencias externas de su magnetismo

residual, deberá ser magnetizada primero longitudinalmente y luego circularmente, con lo
que no será necesario el proceso de desmagnetización. Pero esta desmagnetización
aparente puede causar problemas durante el maquinado de la pieza o bien si se pone en
contacto con otra pieza no magnetizada.

Para evitar los problemas mencionados anteriormente, es útil magnetizar primero circular y
luego longitudinalmente, ya que al crear el último campo se supone necesariamente la
desaparición del primero, esto se debe a que no pueden coexistir dos campos en
diferentes direcciones, simultáneamente, en la misma pieza y, además, es más fácil
eliminar el campo magnético longitudinal y controlar la eficacia de la desmagnetización.

V. Curva de histéresis

Todos los materiales ferromagnéticos tienen ciertas propiedades magnéticas que son
específicas para ese material. La mayoría de estas propiedades se describen por medio de
una “curva de histéresis”. Los datos utilizados para el trazado de una curva de histéresis se

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obtienen colocando una barra del material ferromagnético dentro de una bobina y
aplicando corriente alterna.

Incrementando gradualmente la fuerza de magnetización, “H”, y midiendo la densidad de

flujo inducida, “B”, en cada incremento, se obtiene, y puede ser trazada, la relación entre la
fuerza del campo magnético o fuerza de magnetización y la densidad de flujo inducida,
como se ilustra en la figura No. 68.

La relación entre la fuerza del campo magnético y la densidad de flujo no es lineal para los
materiales ferromagnéticos. Un cambio específico en “H” puede producir un cambio
pequeño o grande en “B”, como se observa en la figura No. 68.

La curva inicial, para un material que nunca ha sido magnetizado, comienza en el punto “0”
(fuerza del campo magnético cero y densidad de flujo magnético cero); aumentando “H” en
incrementos pequeños, la densidad de flujo en el material primero se incrementa
rápidamente y después lentamente, en forma gradual, hasta que se alcanza el punto “a”,
figura No. 69. En este punto, se dice que el material está magnéticamente saturado. Más
allá de este “punto de saturación”, cualquier aumento en la fuerza de magnetización no
incrementa la densidad de flujo en el material. En la curva de histéresis completa, la curva

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de “0” hasta “a” normalmente se dibuja como una línea punteada ya que ocurre solamente
durante la magnetización inicial de un material sin magnetizar. A esta curva inicial se le
conoce como “curva virgen”.

Cuando la fuerza de magnetización se reduce a cero, hasta el punto “0”, como se muestra
en la figura No. 70, la densidad de flujo se reduce lentamente, retrasándose con respecto a
la fuerza de magnetización, sin llegar a cero. La cantidad de densidad de flujo remanente
en el material, la línea de “0” hasta “b”, es el magnetismo residual.

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La remoción del magnetismo residual requiere la aplicación de una fuerza de

magnetización en dirección opuesta o negativa, ver la figura No. 71. Cuando la fuerza de
magnetización primero se invierte y después se aplica solamente una cantidad pequeña, la
densidad de flujo se reduce lentamente a cero, en el punto “c”.

La cantidad de fuerza de magnetización inversa necesaria para reducir el magnetismo

residual a cero se llama “fuerza coercitiva”. La fuerza coercitiva es un factor importante
para la desmagnetización de un material.

Conforme la fuerza de magnetización inversa se incrementa a partir del punto “c”, la

densidad del flujo magnético cambia su polaridad y aumenta hasta alcanzar el punto “d”,
figura No. 72. Este es el punto de saturación de polaridad inversa, donde el aumento de la
fuerza de magnetización no produce un incremento en la densidad de flujo.

Cuando la fuerza de magnetización inversa se reduce a cero, la densidad de flujo

nuevamente se retrasa con respecto a la fuerza de magnetización, dejando otra vez
magnetismo residual en el material, pero ahora en dirección inversa, punto “e” de la figura

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No. 73. La densidad de flujo del magnetismo residual con polaridades opuestas es la
misma, esto es, la distancia de “0” a “b” es la misma que la distancia de “0” a “e”.

Para remover el magnetismo residual inverso se requiere aplicar fuerza de magnetización

en la dirección original. La densidad de flujo cae a cero en el punto “f”, de la figura No. 74,
con la aplicación de la fuerza coercitiva de “0” a “f”. Continuando con el incremento de la
fuerza de magnetización resulta en el cambio de polaridad del campo, de regreso a la
dirección original. Esto completa la curva de histéresis “abcdef”.

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La curva de histéresis obtiene su nombre por el retraso entre la fuerza de magnetización y

la densidad de flujo a través del ciclo. Este retraso es llamado histéresis.

Las propiedades magnéticas y las curvas de histéresis varían ampliamente entre

materiales y sus condiciones.

Recordemos que una pieza de acero muy duro es difícil de magnetizar, pero retiene un
campo magnético residual mayor. Si se trazara una curva de histéresis para el caso de un
acero muy duro, la distancia entre “0” y “f” sería mayor que para un acero blando, esto se
debe a que la fuerza coercitiva requerida sería más fuerte, debido a que una pieza de
acero muy duro retendrá un campo magnético residual más fuerte y la fuerza de
magnetización inversa, requerida para eliminar el magnetismo residual, tendrá que ser
mayor.

La figura No. 75 muestra una curva de histéresis ancha, típica para piezas de acero muy
duro. En resumen, esta curva muestra las siguientes cualidades que tendrá un acero duro:
• Baja permeabilidad: Difícil de magnetizar
• Alta reluctancia: Gran resistencia a la fuerza de magnetización

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• Alta retentividad: Retiene un campo magnético residual fuerte

• Alta cantidad de magnetismo residual: Retiene un campo magnético residual alto
• Alta fuerza coercitiva: Requiere de una gran fuerza de magnetización inversa para
eliminar el campo magnético residual

Una curva de histéresis delgada corresponde a un material con alta permeabilidad.

La figura No. 76 corresponde a una curva de histéresis que muestra las cualidades de
materiales suaves como el hierro con un bajo contenido de carbono. La fuerza coercitiva es
baja, debido a que este tipo de material retiene solamente un campo magnético residual
débil.

En resumen, esta curva muestra las características magnéticas que tiene el hierro suave:
• Alta permeabilidad: Fácil de magnetizar
• Baja reluctancia: Poca resistencia a la fuerza de magnetización
• Baja retentividad: Retiene un campo magnético residual débil
• Baja cantidad de magnetismo residual: Retiene un campo magnético residual débil

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• Baja fuerza coercitiva: Requiere de una baja fuerza de magnetización inversa para
eliminar el campo magnético residual

VI. Principios básicos de la desmagnetización

Cuando una pieza no magnetizada se somete a la acción de un campo magnético por

primera vez, el campo en el interior de la pieza pasa de cero al punto de saturación.

Una vez que ha sido magnetizada la pieza, el campo residual no se reduce a cero, a
menos que la pieza sea completamente desmagnetizada.

Un material ferromagnético como el acero, una vez magnetizado, es extremadamente

difícil desmagnetizarlo completamente mediante manipulaciones de tipo magnético.

El único camino práctico para una completa desmagnetización es calentar la pieza por
arriba del punto Curie y enfriarla, de preferencia con su longitud orientada entre el este y el
oeste para evitar que sea magnetizada nuevamente con el campo magnético terrestre.

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Cuando el acero es calentado y pasa a través de un punto de transformación,

aproximadamente a 770°C para aceros suaves, se convierte en un material no magnético,
y su permeabilidad decae a 1, que es la misma que la del aire. Por arriba de esta
temperatura el acero viene siendo austenítico.

La figura No. 77 ilustra el cambio que toma lugar en las propiedades magnéticas cuando el
hierro es calentado por arriba del punto Curie.

En la tabla siguiente son proporcionados los valores del punto Curie, para varios materiales
ferromagnéticos.

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Cualquier otro medio de desmagnetización deja siempre algo de magnetismo en la pieza,

por lo tanto, en la práctica es necesario que:

• Sean utilizados los medios disponibles de la mejor manera posible

• Se considere el nivel permisible de magnetismo residual. La desmagnetización
completa casi nunca es necesaria, a pesar de que así se especifique muchas
veces. La razón para exigir la total desmagnetización es para evitar que se vean
afectados a campos magnéticos débiles, instrumentos muy sensibles.

En general, el límite inferior de desmagnetización viene dado por el campo terrestre, que
afecta sobre todo a piezas alargadas de estructuras, por lo que será inútil intentar
desmagnetizarlas totalmente.

Es normal que piezas de aviones, trenes y automóviles, con alta retentividad, se

magneticen sensiblemente al cabo de cierto tiempo de servicio, bien sea por la acción del
campo terrestre o bien por la proximidad de líneas de alta tensión, favorablemente
orientadas.

El que tales piezas hayan prestado un servicio satisfactorio a ese nivel de magnetización,
hace pensar que las exigencias de una desmagnetización completa no tienen justificación
práctica.

VII. Métodos de desmagnetización

Para llevar a cabo la desmagnetizando existen varias formas y medios más o menos
eficaces. Los fundamentos de la desmagnetización pueden explicarse mediante el ciclo de
histéresis. Todos los sistemas de desmagnetización están basados en el principio de
someter la pieza a un campo magnético alterno, cuya intensidad gradualmente decrece
hasta anularse.

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La figura No. 78 muestra la variación del ciclo de histéresis y su descomposición en las

variaciones de la corriente (hacia abajo) y de la inducción de la pieza (hacia la derecha).

Claramente se observa que a medida que la corriente disminuye en cada ciclo también
disminuye la inducción en la pieza, tendiendo ambos a anularse simultáneamente.

Para que esto ocurra así, primero, es necesario asegurarse que el campo inicial es
suficientemente fuerte para vencer la fuerza coercitiva y conseguir así la inversión del
campo residual inicial de la pieza y, segundo, que la disminución entre las reducciones
sucesivas de corriente sea tan pequeña como sea posible, para que la fuerza de
magnetización inversa generada, en cada ciclo, pueda invertir el campo magnético
remanente en la pieza, desde la última inversión.

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La frecuencia, para alternar el campo, es un factor importante que afecta los resultados.

La alternancia afecta la penetración del campo magnético en la pieza, así, será preferible
trabajar bajo número de ciclos para conseguir la desmagnetización de toda la masa, ya
que el poder de penetración disminuye incrementando la frecuencia. Sin embargo, en la
práctica, se utiliza la corriente normal de 50 a 60 hz., y se obtienen resultados totalmente
aceptables.

Desmagnetización con bobina y corriente alterna

De los diversos métodos de desmagnetización que se utilizan en la práctica, el más
importante, por su extenso uso, es el que emplea corriente alterna, bien la normal de 50 o
60 hz., o bien de frecuencia reducida a 10 hz., que es más eficaz por su mayor
penetración.

El método más común de desmagnetización para piezas de tamaño pequeño a moderado,

es utilizando una bobina por la que circula la corriente alterna, con lo que se someten al
campo magnético alterno.

Existen dos métodos para hacer que el campo disminuya progresivamente:

• El primero, es mover las piezas desde el núcleo de la bobina (figura No 79), por la
que fluye corriente con la intensidad máxima constante, hacia el exterior, con lo que
el campo al que estén sometidas las piezas será cada vez menor a medida que se
aleje de la bobina y a una distancia relativamente pequeña; de 1 a 1.5 metros el
campo se habrá anulado a efectos prácticos.
• El segundo método, es mantener las piezas fijas dentro de la bobina y disponer de
un dispositivo que permita reducir progresivamente la intensidad de la corriente.

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Ambos métodos son simples, rápidos y fáciles para desmagnetizar y producir un nivel bajo
aceptable del campo residual. El primer método es más cómodo y económico, por lo que
es el más utilizado.

Para obtener mejores resultados en la desmagnetización con bobina se debe tener en

cuenta que:

a) Conviene pasar las piezas cerca de la pared de la bobina, ya que en la

proximidad de las espiras el campo magnético es más intenso.
b) Si se trata de piezas pequeñas, no pasarlas apiladas en paquetes o bolsas, sino
de una en una o bien en soportes magnéticos que permitan mantenerlas fijas y sin
contactos mutuos. Debido a que la corriente alterna no penetra en una pila de piezas,
solamente pocas piezas, las que se localizan en los extremos de la pila, serán
desmagnetizadas adecuadamente.
c) Normalmente da buenos resultados hacer girar la pieza a la vez que se desplaza
a través de la bobina.
d) Si la pieza es alargada, conviene que su eje longitudinal sea paralelo al de la
bobina.

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e) Si la pieza no tiene ninguna dimensión preferente (L/D = 1), a veces es

conveniente colocarla entre dos trozos de acero suave, de manera que se constituya
un conjunto en forma de barra.
f) Para desmagnetizar piezas en forma de anillo, el mejor método es hacer pasar a
través de ellas un conductor central por el que fluya la corriente alterna y, mediante
un dispositivo, disminuir la intensidad de la corriente.

El método para reducir la intensidad de la corriente ha sido simplificado al incorporar en los

equipos medios como interruptores de pasos bajos, transformadores variables, etc., para
reducir automáticamente la corriente hasta cero, haciendo a este método fácil de aplicar.

Desmagnetización con corriente directa

Existen varios métodos de desmagnetización con corriente directa. Aunque el más
efectivo es esencialmente idéntico en principio a los métodos de corriente alterna, esto es,
invirtiendo y reduciendo la dirección de la corriente directa.

La desmagnetización con corriente directa requiere un instrumental más complicado ya

que es necesario disponer, además del reóstato para disminuir la corriente, de un
dispositivo que permita invertir el paso de corriente cada cierto periodo de tiempo. Una
inversión por segundo es una frecuencia comúnmente utilizada, con la cual la
desmagnetización se lleva a cabo en toda la masa de la pieza en forma más efectiva.

Es uno de los medios más adecuados para remover campos circulares (especialmente
cuando la corriente pasa directamente a través de la pieza), para desmagnetizar
uniformemente secciones grandes y muy efectivo para objetos que son difíciles de
desmagnetizar.

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El ciclo de desmagnetización con corriente directa es normalmente controlado

automáticamente y requiere cerca de treinta segundos para completarse. Cuando se utiliza
una bobina en conjunto con este método, la parte debe permanecer dentro de la bobina
durante el ciclo completo de desmagnetización.

Desmagnetización con yugo

Los yugos, de corriente alterna o directa, proporcionan un medio portátil para
desmagnetizar cuando otros métodos son imprácticos de acuerdo con las circunstancias.

En algunos casos, los yugos son más efectivos que las bobinas de desmagnetización,
porque el campo generado por el yugo puede ser concentrado en áreas relativamente
pequeñas. Por ejemplo, en el caso de desmagnetizar piezas que tengan una alta fuerza
coercitiva.

Un método para desmagnetizar es ajustar el espacio entre los polos del yugo para que
piezas pequeñas sean pasadas a través de ellos, mientras fluye la corriente alterna en el
yugo.

En ocasiones, el yugo es utilizado en piezas grandes para desmagnetización local,

colocando los polos del yugo sobre la superficie, moviéndolo alrededor del área y después
alejándolo mientras sigue siendo energizado.

Los yugos de corriente directa son similares en apariencia a los de corriente alterna, pero
son más efectivos en cuanto a penetrar secciones transversales grandes. Con estos
yugos, el método para desmagnetizar piezas grandes es girar el yugo 180°, invertir la
posición de los polos y con ello la polaridad del campo, mientras se aleja de la superficie y
se mantiene energizado.

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Verificación del grado de desmagnetización

Debido a que los métodos de desmagnetización varían ampliamente en efectividad,
conforme son usados en partes con diferentes configuraciones y características
magnéticas (dureza y fuerza coercitiva), en muchas ocasiones es importante verificar la
efectividad del proceso de alguna forma.

No existe una forma efectiva de verificar el grado de remoción del magnetismo circular. Sin
embargo, es relativamente fácil verificar la efectividad de la desmagnetización en el caso
de campos longitudinales, ya que siempre están presentes los polos externos.

Cuando no se requiere un control cuantitativo del magnetismo residual, da buenos

resultados emplear una simple cadena fabricada con clips que será atraída por una pieza
al acercarla a ella si la desmagnetización no ha sido efectuada correctamente. Este
método es suficientemente bueno cuando la pieza va a trabajar en un sistema al que no
afectará el magnetismo de aquella.

Sin embargo, en sistemas de gran responsabilidad, es necesario controlar con precisión el

magnetismo remanente de sus componentes. Para este fin, se utilizan equipos
especialmente diseñados para proporcionar una medida cuantitativa. El accesorio más
simple es el medidor manual de campo residual (magnetómetro) como el que se muestra
en la figura No. 80.

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Para utilizar el medidor manual de campo residual, este se coloca cerca de donde se
sospecha que está localizado uno de los polos residuales, con el medidor en posición
normal a la superficie. Si no existe campo residual la aguja permanece estacionaria, pero si
hay un campo residual la aguja se mueve hacia la dirección de mas o menos, dependiendo
de la polaridad del campo.

También pueden ser usados medidores de la fuerza de campo para medir el magnetismo
retenido. Estos equipos utilizan sondas Hall como elementos detectores. Las sondas se
localizan en un sensor remoto conectado al instrumento por un cable conductor flexible,
como se observa en la figura No. 81, lo que permite medir la fuga de campo sobre la
superficie del objeto, estos instrumentos son más efectivos para medir el campo residual
ya que las lecturas son mayores comparadas con las obtenidas con el medidor de campo
residual.

En el pasado el uso de estos instrumentos estaba confinado a trabajos de laboratorio,

debido al costo del instrumento, lo complicado del procedimiento de operación y lo delicado
de la sonda Hall.

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CAPITULO VIII EQUIPO DE INSPECCIÓN

I. Consideraciones para seleccionar el equipo

El equipo de inspección por partículas magnéticas puede ser tan pequeño como un
yugo portátil o tan grande como una unidad de inspección de billets, encontrada en una
fundición de acero.

El equipo de inspección por partículas magnéticas sirve para cumplir con dos propósitos
básicos, los cuales dictan el tamaño, forma y funciones de las unidades.

Los propósitos del equipo son:

1. Proporcionar medios convenientes para realizar la magnetización adecuada.-

Magnetización adecuada con respecto a la fuerza y dirección. Medios convenientes que
proporcionen poder suficiente y de la clase adecuada, contactos y bobinas adecuadas,
medios para aplicar las partículas magnéticas y espacio bien iluminado para realizar el
examen cuidadoso de las indicaciones en las piezas. Todo esto puede ser alcanzado
solamente con equipo diseñado para cumplir estos requisitos para varios tipos de piezas y
condiciones bajo las cuales se realiza la inspección.
2. Realizar la inspección tan rápida como sea posible a la velocidad requerida, con
la certeza que los resultados serán confiables y reproducibles.- Con el equipo
adecuado todas las piezas pueden ser inspeccionadas bajo condiciones idénticas, tipos y
valores de corriente, técnicas de aplicación de partículas, etc., cuando es usado en
diferentes lugares y por diferentes operadores.

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La siguiente lista es un resumen de las consideraciones que determinan la configuración

del sistema de inspección por partículas magnéticas para una aplicación específica:

1. Tipo de partículas
2. Requisitos de magnetización del objeto
3. Grado de automatización requerido
4. Requisitos de desmagnetización
5. Requisitos de corriente
6. Tamaño del objeto y del sistema de inspección correspondiente
7. Suministro eléctrico disponible
8. Requisitos de suministro de aire
9. Accesorios necesarios
10. Especificaciones de la inspección que requieren verificación

Cada una de estas consideraciones es afectada por muchos otros parámetros de la propia
inspección o del proceso de manufactura de las piezas. Por ejemplo, puede ser necesario
realizar la magnetización con un tipo específico de corriente, lo que depende de la
naturaleza del objeto y el propósito de la inspección.

II. Equipo portátil

Yugos
El sistema de inspección por partículas magnéticas más simple y quizá el más
común es el yugo magnético portátil. Usado para la inspección ocasional de piezas
pequeñas o piezas maquinadas, para detectar grietas superficiales. También son
ampliamente usados para la inspección de soldaduras. El yugo magnético es muchas
veces adecuado para la inspección y muy fácil de usar.

En general, existen dos tipos de yugos:

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• Yugos de imán permanente.- En la actualidad no son utilizados frecuentemente. Su

fuerza del campo es baja, en comparación con un yugo electromagnético. Sus
principales aplicaciones son en inspecciones donde no está disponible el suministro
de corriente eléctrica o en medios explosivos, donde solo puede ser utilizado equipo
eléctrico especial. Normalmente es usado en áreas pequeñas aisladas y no para
inspecciones generales.

• Yugos electromagnéticos.- Es un equipo de inspección práctico que tiene muchas

aplicaciones. Se ha extendido rápidamente su uso, especialmente donde se
inspeccionan piezas pequeñas. Con el yugo se crea un campo longitudinal de
dirección conocida. Es seguro para usarse sobre piezas tratadas térmicamente sin
ningún riesgo de quemar la superficie, o sobre cualquier superficie en la que no se
permite quemadas por arco. Son capaces de generar campos fuertes en la porción
de la pieza que se encuentra entre sus polos. Están disponibles para operar con
corriente alterna, corriente directa rectificada de media onda o corriente directa
pulsada. Pueden ser usados con partículas secas y húmedas.

La mayoría de los yugos electromagnéticos están equipados con corriente alterna,

por lo que también son usados para la desmagnetización y para la inspección con
partículas secas. Algunos yugos tienen piernas articuladas que pueden ajustarse
para cambiar su distancia de separación y variar la densidad de flujo, y para
proporcionar un ajuste para formas complejas.

Bobinas
Para la magnetización longitudinal de flechas o ejes y artículos similares, se
encuentran disponibles juegos portátiles de magnetización que incluyen una bobina
prefabricada, ver figura No. 82. Estas bobinas consisten de muchas vueltas de alambre
fino con un recubrimiento protector de hule. La bobina también puede ser usada para la
desmagnetización de muchos tipos de objetos.
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Unidades portátiles
Cuando se requiere una corriente de magnetización elevada o ciclos grandes de
trabajo, es necesario recurrir a equipo portátil grande. Los equipos de magnetización
pueden contar con transformadores pesados, por lo que pueden fácilmente pesar al menos
30 Kg, pero pueden ser manejados por una sola persona.

Las unidades de magnetización están diseñadas para producir bajo voltaje y alta corriente.

Las unidades portátiles pueden operar con suministros de corriente de entre 120 y 440
voltios. La corriente de magnetización de salida se encuentra en un rango de 400 a 2000
amperios, para inspecciones con corriente alterna o directa rectificada de media onda. Se
utilizan puntas o pinzas para magnetización por contacto directo, en combinación con
cables flexibles que transportan la corriente. La mayoría de los cables tiene una conexión
en ambos extremos, lo que permite formar manualmente una bobina de magnetización
enrollando el cable. Puede ser usado el método continuo con partículas secas o húmedas.
El equipo portátil es usado para la inspección de soldaduras, pero no está limitado a esta
aplicación.

Los componentes típicos, figura No. 83, de una unidad portátil son:

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• Control de corriente- Un selector ajustable o un control infinitamente variable

• Cables- Flexibles para conectar a las puntas o pinzas
• Puntas- Montadas en soportes y conectadas en línea para realizar el contacto
eléctrico con la pieza
• Pinzas- Accesorio alterno para aplicar corriente, cuando se tiene acceso a los
extremos o bordes de la pieza
• Asa- Para posicionar o transportar la unidad
• Conexión de corriente alterna- Junto con la conexión común suministra la
corriente alterna a los cables
• Conexión de corriente directa rectificada de media onda- Junto con la conexión
común suministra la corriente a los cables
• Conexión común- Junto con cualquiera de las otras conexiones suministra la
corriente a los cables
• Receptáculo remoto- Para conectar el cable de control
• Indicador de poder- Indica cuando la unidad está encendida
• Cable de control- Conecta el interruptor remoto de las puntas
• Amperímetro- Mide la salida de corriente

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III. Equipo móvil

Existen equipos de magnetización más grandes, con salidas de corriente de hasta
6000 amperios. Pueden proporcionar salida de corriente alterna y directa rectificada de
media onda. Son usadas para inspección de fundiciones, forjas, soldaduras y otros objetos
que requieran tales corrientes de magnetización.

Algunas unidades están equipadas con un sistema de desmagnetización y un interruptor

de pasos con hasta 30 puntos.

Las unidades se encuentran montadas sobre carretillas o ruedas, por lo que se identifican
como unidades móviles, como se ilustra en la figura No. 84. La ventaja de la configuración
es que pueden ser movidas al sitio de la inspección.

Pueden ser usadas puntas o pinzas para magnetización directa. Para realizar la
magnetización longitudinal o la desmagnetización, puede ser usado un cable enrollado. Un
cable largo puede servir como un conductor central o una barra junto con pinzas.
Los equipos móviles pueden operar con suministro de corriente en un rango de 230 a 460
voltios de corriente alterna de fase simple.

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IV. Equipo estacionario

Existe una gran variedad de unidades de banco estacionarias disponibles, con
varias características para que cumplan con aplicaciones y requisitos específicos.

Estas unidades se encuentran permanentemente instaladas en un taller o laboratorio y el

tamaño del sistema de inspección está determinado por el tamaño del objeto
inspeccionado. Los equipos más pequeños son usados para piezas pequeñas que son
fácilmente transportadas y manejadas con la mano sobre la unidad. Los modelos más
grandes son usados para inspeccionar componentes grandes como cigüeñales de
máquinas diesel o secciones de trenes de aterrizaje, donde el manejo se realiza con grúa o
polipasto.

Las unidades estacionarias generalmente son diseñadas para operar con suministros de
440 voltios de corriente alterna de tres fases y para proporcionar corriente alterna y directa
rectificada de media onda. El selector de corriente normalmente es infinitamente variable.

Estas máquinas tienen cabezales de contacto para magnetización circular y una bobina
prefabricada para magnetización longitudinal. Normalmente utilizan partículas en
suspensión y cuentan con un tanque para recolectar la suspensión y una bomba para
agitarla y para su recirculación.

Las unidades son diseñadas para alta producción. En algunos casos, un interruptor cambia
el tipo de corriente de salida. También, un interruptor puede alternar el suministro de
corriente de los cabezales a la bobina sin necesidad de mover la pieza. Algunas unidades
tienen un sistema de desmagnetización con hasta 30 puntos.

Para la inspección de fundiciones complejas y grandes, estructuras soldadas o placas,

normalmente se magnetiza completamente empleando altas corrientes de magnetización,

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para ahorrar costos. Los valores máximos de salida para tales aplicaciones son de
alrededor de 12,000 amperios.

Sistemas de magnetización multi-direccional

Algunos equipos proporcionan corriente de magnetización en dos o más
direcciones. Estos sistemas utilizan magnetización multi-direccional a través de dos o tres
circuitos de magnetización, haciendo posible la detección de discontinuidades en todas
direcciones.

Los circuitos son individualmente energizados en una sucesión rápida. El cambio rápido de
corriente de magnetización produce la magnetización total de la pieza, permitiendo su
cobertura completa. Los sistemas de inspección multi-direccional son diseñados para
aplicaciones muy específicas.
Con sistemas de magnetización multi-direccional son usadas principalmente las
suspensiones de partículas fluorescentes húmedas.

Teóricamente, la magnetización multi-direccional puede ser aplicada en la mayoría de

aplicaciones de piezas de producción con mejoras en la resolución y costos.

Sistemas automatizados
Los sistemas automáticos o semiautomáticos en muchos casos requieren
magnetización en dos direcciones, para detectar discontinuidades orientadas al azar.

Como dos campos magnéticos no pueden existir simultáneamente en una pieza, se

necesita cambiar el campo desde una dirección a otra. Los interruptores electrónicos le
proporcionan la ventaja a estos sistemas, como en ninguna otra configuración. Con esos
interruptores, la corriente puede ser cambiada varias veces por segundo. De esta forma, la
pieza es magnetizada circular y longitudinalmente.

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Estas unidades son utilizadas en gran cantidad hoy en día en muchas aplicaciones. Se
consideran unidades especiales porque son diseñadas especialmente para manejar
situaciones fuera de lo normal que, por una u otra razón, no pueden ser manejadas
manualmente. Son especiales por el método de magnetización o aplicación de las
partículas, o porque han sido diseñadas para un manejo inusual de tamaño, forma o
cantidad de piezas. Estas unidades pueden dividirse en dos grupos:

• Especiales- A su vez se dividen en unidades para propósitos simples y para

propósitos generales
• Automáticas

Las unidades para propósitos simples son para inspeccionar piezas de un solo tipo.

Las unidades para propósitos generales tienen un diseño especial para aplicar la
magnetización a una variedad de piezas con técnicas de proceso especial. Cuando se
plantea el problema de controlar el 100% de una producción en serie, generalmente se
adopta la automatización de la inspección que, a la larga, resulta más económico, más
seguro y rápido, aunque presenta el problema de un mayor costo inicial.

La característica más importante de esas unidades es que las piezas se inspeccionan en

condiciones óptimas y todas reciben el mismo procedimiento de inspección.

Equipo horizontal húmedo

El equipo para inspección por partículas magnéticas más utilizado para la inspección
de piezas en producción es la “unidad horizontal húmeda”, como el que se muestra en la
figura No. 85.

La longitud nominal de tales unidades está determinada por el tamaño de las piezas que
pueden ser fijadas dentro del sistema de sujeción. Las longitudes de 1 a 4 metros son las

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usadas para la mayoría de aplicaciones. Muchos otros sistemas tienen longitudes

diseñadas para piezas muy pequeñas o para piezas muy grandes.

Antes de realizar la inspección, la pieza se sujeta entre un cabezal fijo y un cabezal

ajustable, que se mueve horizontalmente a lo largo de los rieles de la unidad. El cabezal
fijo sujeta la pieza por medio de un cilindro que puede ser activado por aire comprimido. La
posición del cabezal móvil puede ser controlada por una manivela, un juego de tornillos o
simplemente colocándolo en una posición a lo largo de la unidad.

Un sistema horizontal húmedo normalmente es capaz de producir magnetización circular

por contacto directo y magnetización longitudinal con una bobina o una configuración de
yugo.

Una vez que la pieza se sujeta en posición, para la magnetización circular se pasa la
corriente a través de la pieza o de un conductor central.

Para magnetización longitudinal, la mayoría de sistemas tiene una bobina de

magnetización montada sobre rieles, por lo que puede moverse a lo largo del eje horizontal
de la unidad. Mientras la pieza es cargada y magnetizada circularmente, la bobina se
desplaza fuera del espacio entre los cabezales. Posteriormente, la bobina se mueve para

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quedar colocada alrededor de la pieza. En sistemas con yugo, los campos longitudinales
son establecidos a lo largo de toda la pieza.

Normalmente, las unidades utilizadas para inspección en servicio y en proceso son

sistemas de corriente alterna de fase simple. Sin embargo, en aplicaciones específicas se
requiere equipo de corriente directa, para el cual se utiliza corriente alterna rectificada de
onda completa de tres fases. La salida y el ciclo de trabajo varían con el modelo y el
fabricante del sistema. El equipo de corriente alterna normalmente tiene salida máxima de
1500 a 3000 amperios, aunque en ciertos casos puede ser de hasta 6000 amperios. Para
equipo de corriente alterna rectificada de onda completa normalmente se tiene salidas de
2000, 4000 o 6000 amperios. Para piezas más grandes, los sistemas pueden ser
fabricados con corriente directa de 10,000 amperios o más.

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CAPITULO IX DISCONTINUIDADES EN LOS

MATERIALES

Las discontinuidades pueden ser definidas como cambios en la geometría o

composición de un objeto. Tales cambios afectan las propiedades físicas del objeto y
pueden tener un efecto en su habilidad para satisfacer completamente sus expectativas de
vida y servicio.

Recordemos que no todas las discontinuidades son defectos. La definición de defecto

puede cambiar con el tipo de componente, su construcción, sus materiales y las
especificaciones o códigos que los cubren. Debe entenderse muy bien que una
discontinuidad menos dañina o riesgosa en un objeto puede ser muy crítica en otro tipo de
objeto.

La detección de discontinuidades es un proceso que depende grandemente de las

características físicas de la discontinuidad; por ejemplo, en el caso de una grieta, un
parámetro crítico es la relación de su abertura superficial y su profundidad. Sin embargo, la
profundidad y ancho no son los únicos factores que afectan la detectabilidad, la longitud y
orientación también son importantes.

Con el objeto de detectar e interpretar lo mejor posible las indicaciones de

discontinuidades, es necesario conocer las características básicas de los materiales.

También es importante considerar cómo fue producido el material, qué procesos de

fabricación fueron utilizados para formar el producto final y qué discontinuidades son
típicamente iniciadas por las operaciones del proceso.

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Pueden esperarse ciertas discontinuidades durante las diferentes operaciones del

procesado. Típicamente, una discontinuidad forma parte de una de cuatro categorías,
dependiendo la etapa de manufactura o el uso en el cual se inicio. Estas categorías son:
discontinuidades inherentes, de proceso primario, de proceso secundario y de servicio.

I. Discontinuidades inherentes
Cuando son producidos materiales ferromagnéticos, el metal fundido solidifica en
forma de lingotes, generándose discontinuidades conocidas como “inherentes”. Muchas de
estas discontinuidades son removidas, pero una cierta cantidad de ellas permanece en el
lingote.

Después, tales discontinuidades pueden ser roladas, forjadas y seccionadas con el

material en operaciones de proceso subsecuentes.

En la tabla siguiente se incluye un resumen de estas discontinuidades:

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Traslape en frío (Cold Shut)

Un traslape en frío es generado durante el proceso de fundición del metal. Ocurre
por la fusión imperfecta entre dos corrientes de metal que convergen. Los traslapes en frío
también pueden ser atribuidos a una sobre tensión, metal fundido inactivo, una interrupción
en el vaciado o cualquier factor que evite la fusión donde se encuentran dos superficies
fundidas.

Esta discontinuidad produce indicaciones por partículas magnéticas similares a las

producidas por grietas o costuras con bordes tersos o redondeados.

Contracción, rechupe, tubería (Pipe)

Durante la solidificación de metal fundido, ocurre una reducción progresiva del
volumen. En el caso de una fundición, eventualmente el metal fundido puede ser
insuficiente para llenar completamente la parte superior del molde. Como resultado, se
forma una cavidad, normalmente con la forma de un cono invertido o cilindro.

Si esta cavidad no es removida completamente antes del rolado o forjado hasta una
configuración final, se alarga y aparece como un hueco llamado tubería (pipe) en el
producto terminado. La tubería también puede ser generada por el proceso de extrusión,
causada por la superficie oxidada de un billet, que fluye hacia el centro de una barra en el
extremo.

La presencia de una tubería (pipe) se caracteriza como una cavidad pequeña redonda
localizada en el centro de la superficie de un extremo.

Desgarre en caliente (Hot Tear)

A las temperaturas elevadas asociadas con la solidificación, los materiales fundidos
son susceptibles de desgarrarse. La segregación de impurezas con bajo punto de fusión
resulta en la pérdida localizada de ductilidad y resistencia. Con esta deficiencia, durante el

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enfriamiento el metal puede desgarrarse y agrietarse dentro del molde por la restricción del
propio molde. Además, el enfriamiento desigual en secciones delgadas o esquinas
colindantes con masas gruesas de metal puede resultar en superficies del metal con altos
esfuerzos que producen desgarres en caliente.

Los desgarres en caliente aparecen en la superficie como una línea dentada de ancho
variable y numerosas ramificaciones. En algunos casos, los desgarres no pueden ser
detectados hasta después de maquinar, porque pueden ser subsuperficiales.

Porosidad y sopladuras
La porosidad por gas, o sopladura, son cavidades redondeadas (aplanadas,
alargadas o esféricas) causadas por la acumulación de burbujas de gas en el metal fundido
durante la solidificación. Un pequeño porcentaje de estas burbujas se eleva a través del
metal fundido y escapa. Sin embargo, muchas burbujas son atrapadas en o cerca de la
superficie del lingote, cuando se ha completado la solidificación. Durante el rolado o forjado
del lingote, algunos de estos paquetes de gas son fusionados y cerrados.

Los paquetes remanentes pueden aparecer como costuras en el producto rolado. La

porosidad profunda que no se cierra puede aparecer como laminaciones después de haber
sido alargadas en la operación de rolado.

Inclusiones no metálicas
Las inclusiones en aleaciones ferrosas normalmente son óxidos, sulfuros o silicatos
introducidos en el lingote original. Durante la operación de fundido, la chatarra sucia, el
crisol o barrillas, un revestimiento dañado puede introducir inclusiones no metálicas en el
metal fundido. Otros factores que contribuyen, son una práctica inadecuada de vaciado y
un mal diseño de las compuertas de alimentación que puede producir turbulencia en la
entrada del metal.

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Las inclusiones no metálicas pueden ser elevadoras de esfuerzos por su forma, su

naturaleza discontinua e incompatibilidad con el material a su alrededor. En muchas
aplicaciones, su presencia reduce la habilidad del metal para resistir altos impactos,
esfuerzos estáticos o fatiga. El efecto de las inclusiones depende de su tamaño y forma, de
su resistencia a la deformación, su orientación con relación a los esfuerzos aplicados y la
resistencia a la tensión del material. Muchas inclusiones pueden ser de una composición
más compleja que el material en el que se encuentran y cada grado y tipo de metal tiene
sus propias inclusiones características.

Típicamente, las inclusiones son mecánicamente trabajadas (por rolado o conformado),

provocando que se deformen plásticamente en formas alargadas y aparecen en secciones
longitudinales como encordados y líneas, y en secciones transversales, la forma de las
inclusiones es globular o plana.

Segregación
La segregación es la diferencia localizada en la composición química de un material.
Durante la solidificación del metal fundido, ciertos elementos pueden concentrarse en
áreas limitadas, resultando en una distribución no uniforme de algunos elementos de
aleación del acero. La igualdad en las diferencias de composición puede lograrse
trabajando en caliente (forjado o rolado); sin embargo, la segregación en ocasiones se
lleva en el producto extruído.

Cuando no se detecta, la segregación puede afectar la resistencia a la tensión, las

características de forjado y soldado, las propiedades mecánicas, la tenacidad a la fractura
y la resistencia a la fatiga. Además, las grietas de temple, las variaciones de dureza y otras
discontinuidades, comúnmente resultan durante el tratamiento térmico de materiales que
exhiben segregación de elementos de aleación.

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II. Discontinuidades de proceso primario

1. Discontinuidades de conformado
Las discontinuidades que se originan durante el conformado en caliente o en frío se
dice que son discontinuidades de proceso primario. El procesado de un producto extruído,
por medio de rolado, forjado, fundición o estirado puede producir discontinuidades
específicas en el producto, además las discontinuidades inherentes que no fueron
detectadas o que eran insignificantes pueden propagarse y volverse en detrimento del
material.

En la tabla siguiente se incluye un resumen de estas discontinuidades:

Costuras (Seams)
Cuando un lingote es procesado, las discontinuidades inherentes tales como los
paquetes de gas, sopladuras y grietas son roladas y estiradas longitudinalmente. Cuando
existen estas discontinuidades, ocurre una falta de llenado del material durante la
operación de rolado. Las costuras también pueden generarse en laminados semi-
terminados y terminados por la falta de o pobre lubricación, o dados de tamaño excesivo.

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Como resultado de pasos múltiples de operaciones de rolado, las áreas con falta de
llenado son roladas y se juntan para formar una costura. Las superficies que se encuentran
oxidadas y pueden ser soldadas intermitentemente se juntan y se forman muy estrechas,
normalmente son como grietas rectas que varían en su profundidad desde la superficie.

Laminaciones
Las laminaciones son separaciones que típicamente están alineadas con la
superficie de trabajo de un material. Estas pueden ser resultado de sopladuras, fisuras
internas, costuras, tubería (pipe), segregaciones o inclusiones que se alargan y aplanan
durante el proceso de rolado.

Las laminaciones pueden ser superficiales o subsuperficiales, son generalmente planas y

extremadamente delgadas.

Las laminaciones pueden ser detectadas por partículas magnéticas en el extremo o en una
sección transversal a través de la placa rolada.

Encordados (Stringers)
Los encordados son principalmente encontrados en barras. Son originados por el
aplanado y alargado de inclusiones no metálicas durante las operaciones de rolado.

Los encordados son típicamente subsuperficiales, líneas rectas semi-continuas y paralelas

a la longitud de la barra.

Cupping
Típicamente ocurre durante las operaciones de extrusión o como resultado de un
estirado en frío severo, el cupping es una serie de rupturas internas (chevron) dentro de
barras o alambres. Debido a que el interior de un metal no puede fluir tan rápidamente
como la superficie, los esfuerzos internos provocan grietas subsuperficiales transversales.

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Grietas en frío
Después de la operación de rolado de barras estiradas en frío, pueden desarrollarse
las grietas en frío debido a esfuerzos internos causados por un enfriamiento no uniforme
del material. Tales grietas son típicamente longitudinales y varían en su profundidad y
longitud. Aunque en ocasiones se confunden con costuras, las grietas en frío no presentan
superficies oxidadas.

Traslapes de forja y de rolado (Laps)

Los traslapes de forja son el resultado de metal que está siendo doblado o plegado,
formando un área que es apretada fuertemente pero que no llega a ser soldada. Es
causado por falla de los dados, dados con espacios mayores o manejo inapropiado del
metal dentro de los dados. Los traslapes de forja son normalmente abiertos a la superficie,
pueden ser paralelos o inclinados a un ángulo muy pequeño con respecto a la superficie.

Los traslapes de rolado son una condición similar a las costuras. Material excesivo es
doblado o plegado durante un paso del rolado, causando un sobre llenado o aleta aguda.
Cuando la barra es girada para los pasos siguientes, el sobrellenado es rolado sobre la
superficie.

Debido a que su superficie se encuentra fuertemente oxidada, el sobrellenado no puede

ser soldado por las operaciones de rolado. Los traslapes de rolado son normalmente rectos
o ligeramente curvos, pueden ser paralelos o inclinados a un ángulo muy pequeño con
respecto a la superficie.

Estallido (reventón) interno o externo (Bursts)

Los estallidos internos se encuentran en barras y forjas, resultan de temperaturas
excesivas de trabajo. Las discontinuidades que existen antes del conformado (porosidad
tubería, segregaciones o inclusiones) son desgarradas por los altos esfuerzos de tensión
desarrollados durante la operación de conformado.

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Los metales rolados y forjados también pueden desarrollar estallidos internos cuando es
insuficiente la capacidad del equipo para trabajar el metal a través de su sección
transversal.

Los estallidos externos típicamente se producen cuando la sección conformada es

demasiado grande o donde las secciones son delgadas. Los estallidos externos también
pueden formarse cuando el equipo no tiene suficiente capacidad, lo que puede provocar
que las capas más externas del metal sean más deformadas que el metal interno, y esto
resulta en esfuerzos que producen un estallido externo. Durante el conformado las
temperaturas inadecuadas también pueden provocar estallidos externos.

Hojuelas por hidrógeno (Flakes)

Las hojuelas se forman mientras el enfriamiento después de las operaciones de
forjado o rolado. Son fisuras internas atribuidas a: (1) esfuerzos producidos por
transformaciones metalúrgicas localizadas; (2) reducción de la solubilidad del hidrógeno
(fragilización por hidrógeno) que resulta por un enfriamiento excesivamente rápido.
El hidrógeno está presente en abundancia durante todas las operaciones de manufactura.
Cuando se le permite, el hidrógeno se disipa libremente a temperaturas arriba de 200°C
(390°F), así que la solubilidad del hidrógeno en un material se incrementa
proporcionalmente con el incremento del tiempo y la temperatura.

Las hojuelas por hidrógeno, que también se les conoce como copos, se encuentran
normalmente en posiciones profundas en productos forjados gruesos de acero, son
extremadamente delgadas y están alineadas paralelamente con el grano.

2. Discontinuidades de soldadura
Las siguientes discontinuidades están primeramente relacionadas con los procesos
de soldadura por fusión, aunque unas pocas también pueden aplicar a procesos de

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resistencia y estado sólido. La recopilación cubre solamente aquellas discontinuidades que

típicamente podrían ser detectadas por la inspección con partículas magnéticas.

En la tabla siguiente se incluye un resumen de estas discontinuidades:

Discontinuidades de proceso primario en soldaduras
Discontinuidad Localización Causa
Una combinación de hidrógeno atómico,
Superficial o
Grietas frías endurecimiento del material y altos
subsuperficial
esfuerzos residuales
Segregación dendrítica de
Superficial o constituyentes con bajo punto de fusión,
Grietas calientes
subsuperficial abierta durante la solidificación
Solidificación
Segregación de material en la zona
Licuación Superficial o
afectada por el calor en el estado
subsuperficial
líquido, durante la solidificación
De-laminación del material base durante
Desgarre laminar (Lamellar
Superficial la solidificación y enfriamiento del metal
tearing)
soldado
Falla del metal de aporte para producir
Fusión incompleta Subsuperficial
coalescencia con el metal base
Superficial o Penetración inadecuada del metal
Penetración incompleta
subsuperficial soldado en la raíz de la junta soldada
Constituyentes vaporizados dentro del
Superficial o
Porosidad metal de aporte fundido que son
subsuperficial
atrapados durante la solidificación
Inclusiones Subsuperficial Limpieza inadecuada de un paso previo
Escoria Subsuperficial El charco de metal fundido o el metal de
Tungsteno aporte entran en contacto con la
Óxido Subsuperficial punta de un electrodo de tungsteno
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Óxidos sobre la superficie del metal

base entran al charco de soldadura
Tamaño excesivo del charco de
soldadura (relacionado con el amperaje
Socavado (Undercut) Superficial
excesivo, velocidad de viaje y tamaño
del electrodo)
Amperaje o velocidad de viaje
Traslape (Overlap) Superficial
insuficiente

Grietas frías
Las grietas frías también son conocidas como “grietas debajo de cordón” o “grietas
retrasadas”. Es una forma de agrietamiento por hidrógeno, que aparece en la zona
afectada por el calor o en el metal de soldadura, en aceros al carbón de baja aleación o
endurecidos. Pueden ocurrir inmediatamente durante el enfriamiento, o después de varias
horas o, inclusive, días. Los principales factores que contribuyen a las grietas frías son: (1)
la presencia de hidrógeno atómico; (2) micro-estructura martensítica dura en la zona
afectada por el calor; y (3) esfuerzos elevados de tensión residual.

Las fuentes de hidrógeno atómico incluyen a la humedad en la cubierta del electrodo, el

gas de protección o la superficie del metal base, así como, contaminación del metal de
aporte, con aceite o grasa. La disociación del vapor de agua o un hidrocarburo en el arco
de soldadura, provoca la difusión rápida de hidrógeno atómico dentro del charco de
soldadura y subsecuentemente en la zona afectada por el calor en el metal base.

Si la velocidad de enfriamiento en la zona es bastante alta y el acero se endurece bastante

(como función del contenido de carbón y la aleación), se puede formar una micro-
estructura martensítica y entonces los átomos de hidrógeno pueden ser colectados como
discontinuidades. Los esfuerzos residuales causados por la contracción de la soldadura o

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esfuerzos externos de tensión aplicados, resultan en el inicio de grietas inducidas por

hidrógeno en las discontinuidades ricas en hidrógeno.

Las grietas frías producen indicaciones con partículas magnéticas bien definidas y agudas.
Las grietas en el metal de aporte pueden estar orientadas en cualquier dirección y en
ocasiones son asociadas con inclusiones no metálicas. Las indicaciones de grietas frías
subsuperficiales son menos definidas o pueden no ser detectadas.

Grietas calientes
Grietas calientes es un término que se aplica a una variedad de grietas del metal de
soldadura y en la zona afectada por el calor, las cuales se generan a temperaturas
elevadas. Los siguientes son dos tipos de los más comunes de grietas calientes.

1. Grietas de solidificación.- Se producen cerca de la temperatura de solidificación

del metal de soldadura y son causadas por la presencia de constituyentes con bajo
punto de fusión, típicamente sulfuros de hierro, que segrega la dendrita superficial
del metal de soldadura durante el proceso de transformación de líquido a sólido.

Los esfuerzos de contracción inducidos por el enfriamiento producen grietas que se

abren entre la dendrita superficial.

Una forma común de grietas de solidificación es llamada agrietamiento caliente en

línea central, porque sigue la línea central longitudinal del cordón de soldadura
depositado. Durante el depósito de soldadura, la solidificación progresiva del charco
de soldadura ocurre desde los lados externos, iniciando en ambos dedos y
encontrándose en el centro.

Las impurezas con bajo punto de fusión son empujadas enfrente de estos dos
frentes de solidificación y se concentran en la línea central y se abren como una

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grieta caliente longitudinal, bajo los esfuerzos de contracción de la solidificación

transversal. Esto se incrementa por altas velocidades de viaje, una alta relación
profundidad contra ancho del cordón de soldadura y un pequeño cordón de
soldadura, particularmente en el paso de raíz.

Otro tipo, frecuentemente observado, de grieta de solidificación se llama grieta de

cráter, la cual se produce en el cráter formado en la terminación de un paso de
soldadura. Las grietas de cráter típicamente son en forma de estrella sobre la
superficie y resultan de esfuerzos de contracción tridimensionales, relacionados con
la solidificación del cráter. La terminación repentina del arco y la pausa al final del
paso de soldadura para llenar el cráter, contribuyen al agrietamiento de cráter.

2. Grietas de licuación o desgarres en caliente.- Se producen en la zona afectada

por el calor, cuando la temperatura en la región produce la licuación de
constituyentes con bajo punto de fusión, como inclusiones o elementos segregados
de la aleación. Esto forma una película con borde de grano líquido que es incapaz
de soportar los esfuerzos de contracción del proceso de soldadura. En muchas
ocasiones, tales grietas son de tamaño microscópico pero pueden enlazarse, bajo
esfuerzos aplicados, para formar una grieta continua superficial o subsuperficial.
En general, las grietas calientes son asociadas con aceros que tienen alto contenido
de azufre y el efecto se acentúa con el incremento en el contenido de carbono. La
detección de las grietas calientes con partículas magnéticas es similar que con las
grietas frías y depende de su proximidad a la superficie.

Desgarre laminar
El desgarre laminar es una grieta del metal base.

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El desgarre laminar se produce en placas y formas de acero rolado que presentan alto
contenido de inclusiones no metálicas. Las inclusiones son aplanadas con el rolado,
durante el proceso de manufactura de placas de acero, que reduce severamente la
resistencia y la ductilidad en dirección transversal al espesor. Cuando son impuestos los
esfuerzos de contracción sobre la placa del metal base, inducidos por la solidificación de la
soldadura, puede ocurrir la separación del metal base en las inclusiones aplanadas,
resultando en una fractura escalonada.

El desgarre laminar es fácilmente detectado por partículas magnéticas y se puede ver en el

metal base, sobre los extremos de una placa de acero o forma estructural, adyacente al
cordón depositado de soldadura.

Fusión incompleta
La fusión incompleta se presenta cuando una parte del metal de soldadura falla en
la coalescencia con el metal base adyacente o el metal de soldadura de un paso previo.

En los procesos de soldadura que no utilizan metal de aporte, la fusión incompleta se

refiere a la coalescencia incompleta entre dos componentes de metal base que están
siendo unidos.

Esta condición se presenta cuando la superficie del metal base falla al alcanzar la
temperatura de fusión después de la aplicación del metal de soldadura. Esto ocurre
típicamente cuando se suelda un componente grande que puede transferir calor
rápidamente por su conductividad térmica, particularmente cuando se encuentra a una
temperatura relativamente baja antes de soldar, por lo que el calor aplicado es absorbido
en su superficie por el proceso de soldadura. La fusión incompleta muchas veces es vista
al inicio del primer paso de soldadura, donde el metal base se encuentra a la más baja
temperatura durante el depósito de soldadura; a esto se le conoce como inicio frío.

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Un proceso de soldadura que es particularmente susceptible a esta discontinuidad es el

GMAW, en el modo de arco con circuito corto, por su bajo calor de entrada.

La fusión incompleta puede o no presentarse cerca de la superficie exterior de la junta

soldada. Se encuentra normalmente orientada en dirección paralela a la soldadura y las
indicaciones producidas con partículas magnéticas muchas veces aparecen en o cerca del
dedo de la soldadura.

Penetración incompleta
La penetración incompleta es penetración inadecuada (menor a lo especificado) del
metal de soldadura en la raíz de la junta soldada. Esta condición puede resultar por una
variedad de parámetros incorrectos, la mayoría de los cuales está relacionado con la
técnica para soldar. Estos parámetros incluyen a un bajo amperaje, el uso de un electrodo
de mayor tamaño, velocidad excesiva de viaje, ángulo inadecuado del electrodo,
manipulación inadecuada del electrodo y limpieza previa inadecuada.

En ocasiones el diseño de la junta no permite una buena penetración, como por ejemplo,
debido a que sean demasiado grandes las caras de raíz, demasiado pequeña la abertura
de raíz o demasiado pequeño el ángulo de bisel.

Las indicaciones de partículas magnéticas producidas por la penetración incompleta tienen

una apariencia similar a las grietas longitudinales subsuperficiales y normalmente siguen la
línea central de la soldadura.

Porosidad
La porosidad está compuesta de cavidades o poros que se forman cuando algunos
constituyentes dentro del metal de soldadura fundido se evaporan y forman pequeños
paquetes de gas que quedan atrapados cuando el metal soldado solidifica. Los poros
pueden tomar una variedad de formas y tamaños, aunque son normalmente esféricos. La

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distribución de la porosidad dentro del metal soldado puede ser al azar, agrupada o
alineada.

En general, la porosidad es el resultado de polvo, suciedad o humedad sobre la superficie

del metal base antes de soldar, y puede evitarse manteniéndola limpia y seca. Otros
factores que contribuyen incluyen a la composición del metal base (alto contenido de
azufre), velocidades altas de solidificación y técnica inadecuada para soldar.
Una indicación de partículas magnéticas de porosidad subsuperficial es típicamente difusa
y no es claramente definida. Pero todos los poros superficiales aunque sean pequeños
llegar a ser visibles sin ayuda.

Inclusiones
Muchos procesos de soldadura utilizan flujo de protección, incluyendo a los
procesos SMAW, SAW, FCAW. Las soldaduras fabricadas por estos métodos son
particularmente susceptibles a las inclusiones de escoria.

La escoria puede quedar atrapada en el metal de soldadura durante la solidificación, si es

incapaz de flotar hacia fuera mientras el charco aún es líquido. Los factores que provocan
que sea atrapada la escoria incluyen a las altas velocidades de solidificación, alta
viscosidad del charco de soldadura, el uso de un electrodo de tamaño excesivo y la
geometría inadecuada de la junta.

La escoria que permanece en la superficie de un cordón de soldadura depositado

raramente se disuelve completamente por los pasos subsecuentes. Por lo tanto, es
esencial remover toda la escoria de cada paso. Las juntas que presentan una relación alta
entre la profundidad y el ancho, y cordones de soldadura con perfil excesivamente
convexo, son promotores de la escoria atrapada.

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Una indicación de partículas magnéticas, producida por inclusión de escoria, es difusa y

poco definida y se requieren campos de magnetización elevados para su detección.

Las inclusiones de tungsteno se encuentran en el metal soldado depositado por el proceso

GTAW, las cuales resultan por permitir que el charco de metal fundido o el metal de aporte
entren en contacto con la punta de un electrodo de tungsteno. Este tipo de inclusión
virtualmente no puede ser detectada por partículas magnéticas.
Las inclusiones de óxido son partículas de óxidos con alto punto de fusión, presentes sobre
la superficie del metal base. Durante la soldadura, estos óxidos se mezclan con el charco
de soldadura. Las indicaciones producidas por partículas magnéticas de inclusiones de
óxidos de tamaño significativo son similares a las producidas por porosidad subsuperficial,
y las inclusiones de óxido pequeñas y aisladas son extremadamente difíciles de detectar.

Socavado (Undercut)
El socavado se presenta en el dedo de una soldadura, cuando el espesor del metal
base se reduce. Se forma una hendidura angosta en el metal base, paralela al dedo de la
soldadura e inmediatamente adyacente.

El socavado reduce la resistencia de la junta por la reducción del espesor de metal base.
También crea una concentración de esfuerzos que reduce las propiedades de impacto,
fatiga y baja temperatura. El socavado es generado por un tamaño excesivo del charco de
soldadura, el cual está relacionado con amperaje y velocidad de viaje excesivos, y el
diámetro del electrodo.

La indicación de un socavado, producida por partículas magnéticas, aparece menos

pronunciada que la producida por la falta de fusión. El socavado es fácilmente detectado
por inspección visual.

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Traslape (Overlap)
El traslape es metal de soldadura que sobresale del dedo de la soldadura,
produciendo una forma de fusión incompleta que crea una muesca mecánicamente aguda
o la concentración de esfuerzos. La condición es causada por amperaje y velocidad de
viaje insuficientes.
El traslape produce una indicación en el dedo de la soldadura, similar a la producida por
una fusión incompleta. En muchas ocasiones es detectado por inspección visual.

III. Discontinuidades de proceso secundario

Las discontinuidades originadas por rectificado o esmerilado, tratamiento térmico,
plaqueado y operaciones relacionadas con el acabado son consideradas como
discontinuidades de proceso secundario.

Tales discontinuidades pueden ser las más costosas, por todos los costos de procesos
previos y la pérdida, cuando el componente es separado del servicio.

En la tabla siguiente se incluye un resumen de estas discontinuidades:

Discontinuidades de proceso secundario en materiales ferromagnéticos
Discontinuidad Localización Causa
Grietas por esmerilado Superficial Sobrecalentamiento localizado del material
Calentamiento y enfriamiento desigual que
Grietas por tratamiento
Superficial produce esfuerzos excesivos a la resistencia
térmico
del material
Grietas de templado Superficial Enfriamiento repentino
Desgarres de
Superficial Prácticas inadecuadas de maquinado
maquinado
Grietas de plaqueado Superficial Esfuerzos residuales que son relevados

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Grietas por esmerilado

Las grietas por esmerilado pueden ser atribuidas al uso de ruedas vidriadas,
enfriamiento inadecuado, velocidad excesiva de desbaste o al intentar remover demasiado
material en una sola pasada.

Las grietas por esmerilado se desarrollan donde se produce sobrecalentamiento localizado

en el material. Típicamente, forman ángulos rectos con la dirección de esmerilado y son
muy poco profundas.

Cuando se localizan en áreas de altos esfuerzos, tales grietas pueden resultar en fallas por
fatiga. Los materiales que son endurecidos o tratados térmicamente son más susceptibles
a las grietas por esmerilado por los altos esfuerzos residuales retenidos durante las
operaciones de templado.

Grietas por tratamiento térmico y por templado

Para obtener una dureza y micro-estructura específica, los materiales son tratados
térmicamente. Durante las operaciones de los tratamientos térmicos, los materiales son
calentados y enfriados bajo condiciones controladas. Sin embargo, en algunos casos, este
proceso produce esfuerzos que exceden la resistencia a la tensión del material, lo que da
como resultado el agrietamiento. De forma similar, cuando un objeto es calentado a una
temperatura muy elevada y enfriado rápidamente (en aire, aceite o agua), pueden
desarrollarse grietas por templado.

En la transformación de austenita a ferrita y martensita durante el enfriamiento, ocurre una

expansión volumétrica. Cuando un objeto es templado, la transformación inicial se produce
en la superficie. Inmediatamente después de iniciado el proceso, se forma una capa de
ferrita y martensita en la superficie. Cuando el interior se enfría y se transforma, toma lugar
la expansión volumétrica, pero la expansión del interior es restringida por la capa

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solidificada. Si la capa sólida no se expande lo suficiente o si la expansión interna es

bastante mayor, resulta en agrietamiento a través de la capa exterior.

Las grietas por templado actúan como puntos de concentración de esfuerzos, para el inicio
y propagación de grietas por fatiga. También sirven como puntos de inicio de fallas por
sobrecarga.

La cantidad de expansión volumétrica está gobernada por la composición química del

metal, particularmente el carbono. Con el incremento en contenido de carbono, se
incrementa la expansión.

Las grietas por tratamiento térmico y por templado normalmente se generan en sitios
donde se localizan secciones transversales delgadas, esquinas, filetes, ranuras o cambios
de espesor, debido a que esas áreas se enfrían más rápidamente y por lo tanto inicia
primero la transformación.

Las indicaciones superficiales de las grietas por tratamiento térmico y por templado son
bifurcadas, localizadas al azar y en cualquier dirección sobre la superficie.

Desgarres de maquinado
Una herramienta sin filo corta material de una forma que produce superficies
rugosas y rasgadas.

Como resultado de lo mencionado anteriormente, la superficie se endurece a un grado que

depende grandemente de la profundidad del corte, el tipo y forma de la herramienta y las
propiedades del material.

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Los cortes profundos y las marcas residuales de herramienta producidas por un maquinado
burdo, actúan como elevadores de esfuerzos y pueden contribuir a la falla prematura del
componente.

Grietas de plaqueado
El plaqueado es usado para la decoración, protección contra la corrosión,
resistencia al desgaste y para corregir dimensiones menores, en una variedad de
componentes de acero. Sin embargo, los materiales específicos de plaqueado producen
esfuerzos residuales, que pueden ser de tensión o compresión. Los materiales de
plaqueado que desarrollan esfuerzos residuales de tensión, como el cromo, cobre y níquel,
pueden reducir la resistencia a la fatiga de un componente.

Las grietas de plaqueado pueden desarrollarse donde se presenta la penetración de

hidrógeno o del material de plaqueado caliente en el material base. Esta acción produce la
propagación o inicio de grietas. Los materiales altamente endurecidos o con esfuerzos
residuales son más susceptibles al daño por absorción de hidrógeno durante las
operaciones de plaqueado.

IV. Discontinuidades de servicio

La expectativa de vida de un componente depende del medio ambiente en el que
opera (mecánico y/o químico), la calidad de su mantenimiento y lo apropiado de su
diseño. Es esencial conocer las condiciones de servicio de un componente, con el
objeto de realizar adecuadamente la inspección por partículas magnéticas. Aunque las
discontinuidades inducidas en el servicio parecen similares, el mecanismo que las
produce es completamente diferente en cada caso.

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En la tabla siguiente se incluye un resumen de estas discontinuidades:

Discontinuidades de servicio
Discontinuidad Localización Causa
Esfuerzos aplicados cíclicamente por
Fatiga Superficial
debajo de la última resistencia a la tensión
Material sujeto a temperaturas y esfuerzos
Superficial o
Deformación (Creep) elevados, por debajo de la resistencia a la
subsuperficial
cedencia
Efectos combinados de una carga de
Agrietamiento por esfuerzos
Superficial tensión estática y un medio ambiente
de corrosión
corrosivo
Agrietamiento por Efectos combinados de tensión aplicada o
Superficial o
esfuerzos residuales y medio ambiente
hidrógeno subsuperficial
enriquecido con hidrógeno

Agrietamiento por fatiga

La fatiga es un mecanismo de fractura inducido por esfuerzos aplicados
cíclicamente, que son menores en magnitud que la última resistencia a la tensión de un
material, pero bastante elevados para iniciar una grieta o propagar una grieta existente.

Las grietas por fatiga pueden desarrollarse por elevadores de esfuerzos tales como marcas
de maquinado o herramienta, inclusiones no metálicas presentes o cercanas a la superficie
del material, poros, huecos o ranuras.

Conforme una grieta por fatiga empieza a propagarse, la intensidad del esfuerzo en la
punta de la grieta comienza a incrementarse. Con cada periodo de crecimiento de la grieta,
hay un incremento proporcional en la intensidad de los esfuerzos. Este proceso continúa
hasta que la intensidad de los esfuerzos alcanza un valor crítico donde ocurre la falla.
Este factor, también conocido como tenacidad de fractura, es único para cada material. La
variación en la tenacidad de la fractura explica parcialmente el comportamiento de las

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grietas por fatiga: ¿por qué existe un rango de tamaños de grieta por fatiga?; ¿por qué
algunas grietas pueden propagarse poco?; y ¿por qué otras se propagan casi a través de
todo el material antes de la fractura final?

Las grietas por fatiga normalmente se originan sobre la superficie pero pueden iniciar por
debajo de la superficie en donde se localizan discontinuidades, si los esfuerzos aplicados y
residuales exceden la resistencia a la fatiga subsuperficial del material.

La probabilidad de generarse grietas por fatiga puede ser reducida dramáticamente si el

diseñador está consiente de las propiedades de fatiga del material y diseña los
componentes adecuadamente. Es necesario un cuidado adecuado durante el maquinado
para asegurar que no son producidos elevadores de esfuerzos anticipadamente.
Adicionalmente, puede incrementarse la resistencia a la fatiga relevando de esfuerzos el
componente.

Agrietamiento por deformación (Creep)

A temperaturas mayores que la mitad del punto de fusión y esfuerzos por debajo de
la resistencia a la cedencia del material, puede ocurrir la deformación por la acción de la
separación gradual de granos durante un periodo de tiempo. Esto puede eventualmente
conducir al agrietamiento y finalmente la falla. Este mecanismo de deformación o falla es
llamado creep.

La deformación o creep puede ser detectada y controlada. Pruebas periódicas,

particularmente aquellas que involucran metalografía de campo y las mediciones
dimensionales pueden ser usadas para monitorear el proceso de deformación.
Reduciendo ligeramente la temperatura o esfuerzos de operación, reduce sustancialmente
la velocidad de deformación e incrementa la vida útil.

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En general, se reconoce que la forma más directa para mejorar las propiedades de
deformación de un metal es agregando elementos de aleación. Elementos que forman
carburos, tales como el molibdeno, tungsteno y en menor grado cromo y vanadio,
incrementan efectivamente la resistencia del acero a la deformación.

Agrietamiento por esfuerzos de corrosión

El agrietamiento por esfuerzos de corrosión es un mecanismo de fractura que
resulta de los efectos combinados de cargas estáticas de tensión y un medio ambiente
corrosivo. Los esfuerzos involucrados pueden ser de cargas aplicadas en el momento o de
esfuerzos residuales. Una de las causas más comunes de esfuerzos residuales es la
contracción que ocurre durante el enfriamiento de metal soldado.

El medio ambiente corrosivo actúa en forma diferente de material a material. Algunos

ejemplos comunes de materiales y sus medios ambientes corrosivos incluyen a: el aluminio
y acero inoxidable austenítico expuestos a agua de sal; cobre y sus aleaciones expuestos
a amoníaco; y acero expuesto a hidróxido de sodio.

El sitio de inicio de una grieta por esfuerzos de corrosión puede ser una discontinuidad
existente o puede ser una picadura pequeña producida por ataque de corrosión en la
superficie, que actúa como un elevador de esfuerzos. Una vez que se forma la grieta, el
medio ambiente corrosivo penetra la superficie del material. La punta de una grieta avanza
y tiene un radio pequeño y los esfuerzos tienden a concentrarse grandemente. Los
esfuerzos en la punta de la grieta rompen la película de protección contra la corrosión lo
que ayuda en el proceso de corrosión.

Además, la formación de productos de corrosión por ataque local, en áreas confinadas,

produce altos niveles de esfuerzos en materiales, si los productos de corrosión ocupan un
mayor volumen que el metal desde el cual se ha formado. Esta acción de cuña que
produce la corrosión en la grieta ayuda en su propagación.

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El agrietamiento por esfuerzos de corrosión produce falla por fragilización ínter-granular o

trans-granular, dependiendo del tipo de aleación o el medio ambiente corrosivo. En
muchas ocasiones, mientras grietas finas penetran en la sección transversal de un
componente, la superficie muestra poca evidencia de corrosión.

Para mantener la intensidad de los esfuerzos a un mínimo, debe tenerse cuidado de evitar
concentradores de esfuerzos, tales como marcas de maquinado, ranuras o muescas, arcos
eléctricos e inclusiones grandes cercanas a la superficie.

Agrietamiento por hidrógeno

El agrietamiento por hidrógeno o fragilización por hidrógeno es un mecanismo de
fractura que resulta del medio ambiente corrosivo, producido por un medio con hidrógeno,
y normalmente se produce en conjunto con un esfuerzo de tensión aplicado o esfuerzo
residual. El hidrógeno se introduce en un material por procesos tales como electro-
plaqueado y soldadura, en una atmósfera húmeda.

El hidrógeno también puede venir de corrosión o la presencia de sulfuros de hidrógeno,

gas de hidrógeno, agua, metano y amoníaco.

Si sobre la superficie de un material no están presentes grietas o elevadores de esfuerzos,

el hidrógeno puede difundirse dentro del metal y, en muchas ocasiones, inicia grietas en
sitios subsuperficiales, donde las condiciones de esfuerzos triaxiales se encuentran en
máximos niveles. En aleaciones de baja resistencia, esta condición puede llevar a una
condición conocida como “ampolla por hidrógeno”.

Si una grieta ya está presente, es bastante común ver agrietamiento por hidrógeno
inducido iniciado en las puntas de las grietas existentes.

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En ocasiones, el hidrógeno se encuentra presente internamente en el material antes de

ponerlo en servicio El hidrógeno es fácilmente absorbido en el metal fundido durante la
solidificación inicial del material y durante los procesos de soldadura. La solubilidad del
hidrógeno es bastante alta a temperaturas elevadas y los metales pueden ser
sobresaturados con hidrógeno durante el enfriamiento.

El agrietamiento por hidrógeno sigue los bordes de grano y raramente muestra cualquier
señal de ramificación. Cuando se produce una grieta por ampolla o por cargas estáticas,
siempre se origina por debajo de la superficie del componente. El agrietamiento por
hidrógeno producido por otras causas puede iniciar por debajo de la superficie del objeto o
en un elevador de esfuerzos.

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CAPÍTULO X. INTERPRETACIÓN DE INDICACIONES

Las indicaciones de discontinuidades, producidas por la inspección con partículas

magnéticas, sobre la superficie de la pieza inspeccionada, no sirven para algún propósito
hasta que son detectadas e interpretadas.

La interpretación y evaluación es la culminación del proceso de inspección. Después de

formarse las indicaciones deben ser detectadas e interpretadas, para determinar si son
producidas por una discontinuidad y, posteriormente, determinar su severidad y el efecto
que tendrán sobre el servicio de la pieza.

I. Determinación de la naturaleza de una indicación

La acumulación de partículas magnéticas en la superficie de un material
inspeccionado se conoce como indicación.

El primer paso en la interpretación es decidir el tipo de indicación detectada, si es relevante

o verdadera, si es no relevante o si es falsa.

Indicaciones relevantes o verdaderas

Las indicaciones relevantes o verdaderas son generadas por la acumulación de
partículas magnéticas sobre las fugas de flujo producidas por una discontinuidad.

Si la indicación es relevante (representativa de la presencia de una), la indicación debe ser

evaluada, esto con base en los parámetros proporcionados por un criterio de aceptación y
rechazo para el tipo de pieza inspeccionada.

Si la discontinuidad se encuentra dentro de los parámetros del criterio de aceptación,

entonces la pieza puede ser aceptada, aunque exista la presencia de una discontinuidad.
Se considera que tales discontinuidades no afectan la calidad, el uso futuro o la vida útil de
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la pieza. Si la discontinuidad no cumple con el criterio de aceptación, la pieza debe ser

rechazada.

En ocasiones, el reporte generado de una pieza rechazada, se turna a un comité que

revisa y decide la acción futura para la pieza inspeccionada, si es chatarra, se usa así, se
re-trabaja o repara. Si la decisión corresponde a re-trabajar o reparar la pieza debe ser
inspeccionada posteriormente.

Indicaciones no relevantes
Las indicaciones no relevantes son generadas por fugas de flujo producidas por
otros motivos que no sean discontinuidades.

Es muy importante entender e interpretar correctamente las indicaciones por partículas

magnéticas, para reconocer a las indicaciones no relevantes.

Las indicaciones no relevantes no son causa de rechazo, pero pueden provocar dos
principales problemas: (1) pueden cubrir o enmascarar discontinuidades presentes en la
pieza inspeccionada, y (2) las indicaciones de discontinuidades presentes pueden ser
confundidas e interpretadas como indicaciones no relevantes. Las técnicas apropiadas de
inspección reducen la formación de indicaciones no relevantes.

Las indicaciones no relevantes pueden ser producidas por cuatro causas principales: el
diseño estructural de la pieza; el uso de una corriente de magnetización excesiva;
variaciones de permeabilidad dentro de la misma pieza; y por escritura magnética.

1. Diseño estructural de la pieza.- Una de las indicaciones no relevantes más común

es provocada por la construcción o diseño estructural de la pieza, en la trayectoria
del material, a través del cual deben pasar las líneas de fuerza.

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Cambios abruptos en la sección de un objeto magnetizado incrementan la densidad

de flujo interna, lo cual crea polaridad externa local que puede producir indicaciones
de partículas magnéticas. Esquinas agudas, cuerdas, ranuras, barrenos o huecos
internos cercanos y paralelos a la superficie, son los tipos de características de
diseño de componentes que producen indicaciones no relevantes. Tales
indicaciones se caracterizan por su ancho y la falta de claridad, además su relación
con el diseño de la pieza es evidente.

Por ejemplo, una pieza que tenga un cuñero en el diámetro interno y es

magnetizada circularmente. Las líneas de fuerza tienden a permanecer dentro del
metal y tratan de circular por la parte inferior del cuñero. Como las líneas de fuerza
se amontonan, algunas se ven forzadas a salir del material, por el diámetro exterior,
provocando fugas de flujo. Como consecuencia, si son espolvoreadas partículas
magnéticas, serán atraídas hacia las fugas de flujo produciendo una indicación no
relevante. Como la mayoría de indicaciones no relevantes, será borrosa y poco
definida.

2. Corriente de magnetización excesiva.- Una causa frecuente que produce

indicaciones no relevantes es el uso excesivo de corriente de magnetización.

Cada tipo de material puede soportar un número límite de líneas de fuerza, y cuando
se excede ese límite, las líneas de fuerza en exceso son forzadas a salir del
material, provocando fugas de flujo. Estos campos de fuga se presentan primero en
las orillas o en los cambios bruscos de espesor en la pieza.
Cuando se magnetiza circularmente una pieza entre cabezales, la densidad de flujo
es mayor en la superficie de la pieza. Si se utiliza una corriente excesiva, la
densidad de flujo se incrementa tanto que las líneas de fuerza son forzadas a salir
de la pieza por las orillas. Si se espolvorean partículas magnéticas, serán atraídas
hacia las fugas de flujo produciendo indicaciones no relevantes.

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Este tipo de indicación no relevante puede eliminarse reduciendo la corriente de

magnetización, de tal manera que sea ligeramente menor que la requerida para la
pieza inspeccionada.

3. Variaciones de permeabilidad.- En una misma pieza las variaciones de

permeabilidad producen indicaciones no relevantes.

La aleación y la dureza influyen directamente sobre las propiedades de los metales

como el acero. Las variaciones de dureza producidas por el trabajo en frío crean
variaciones localizadas en las propiedades magnéticas y, dependiendo de la
aleación, generan patrones distintivos agudos de partículas magnéticas.

Por ejemplo, un clavo doblado, cuando es enderezado con un martillo, es trabajado

en frío, por lo que el área de doblez es endurecida; si el clavo, una vez recto, se
magnetiza, el área endurecida producirá fugas de flujo, generando una indicación no
relevante.

Muchas herramientas son fabricadas con áreas duras y suaves. Un cortafrío o cincel
tiene una parte endurecida para cortar mejor y conservar su filo. La parte superior es
más suave que el filo de corte, para que no se fracture cuando se le golpea con un
martillo. Si se magnetiza el cortafrío, se formaría un campo de fuga en la zona de
transición de duro a suave. La alta reluctancia de la parte dura producirá un campo
de fuga, el cual dará lugar a una indicación no relevante.
La zona afectada por el calor, cercana a una soldadura, también puede producir
indicaciones no relevantes.

Cuando dos metales con diferentes propiedades magnéticas son fusionados, la

interfase produce una indicación muy aguda.

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4. Escritura magnética.- La escritura magnética es quizá la indicación no relevante

más fácil de crear e interpretar. Para producirse, basta que una pieza de acero
toque otra pieza, sin magnetizar o magnetizada en un grado diferente. En el punto
de contacto entre las piezas se distorsionará el flujo magnético de la pieza
magnetizada, provocando la formación de polos locales en la superficie y, si se
espolvorean partículas magnéticas, se producirá una indicación no relevante.

La escritura magnética raramente se parece a un modelo de indicación de

discontinuidad. Las indicaciones pueden estar en cualquier dirección.

Si la pieza es desmagnetizada y se magnetiza nuevamente, las indicaciones

producidas no volverán a aparecer.

Las indicaciones no relevantes tienen características que las hace fáciles de

identificar:

• Son normalmente borrosas

• Pueden asociarse con la geometría de la pieza
• Son uniformes en dirección y tamaño

Para eliminar las indicaciones no relevantes, la pieza se debe desmagnetizar y

magnetizar nuevamente, pero utilizando una corriente de magnetización inferior.

En algunos casos, tendrá que repetirse esta secuencia varias veces para que
desaparezcan completamente las indicaciones no relevantes.

Indicaciones falsas
Las indicaciones falsas normalmente son producidas por:

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• Superficies irregulares, por ejemplo escamas de laminación

• Contornos superficiales abruptos y no sujetos al campo magnético, como la raíz de
una cuerda
• Contornos que forman líneas de drenaje o lubricación
• Grasa, aceite o agua en la superficie de la pieza, debido a una limpieza inapropiada

Como las indicaciones falsas no permanecen en la pieza por fuerza magnética, se pueden
eliminar fácilmente, por ejemplo utilizando una presión ligera de aire o enjuagando con un
solvente limpiador.

II. Registro de indicaciones relevantes o verdaderas

En muchos casos, es necesario contar con un registro permanente de las
indicaciones relevantes o verdaderas detectadas durante la inspección por partículas
magnéticas.

En ocasiones, el registro es usado para documentar y justificar el regreso de una pieza

rechazada y, en otros casos, para demostrar que una discontinuidad era bastante pequeña
como para haber sido aceptada.

En inspecciones para detectar discontinuidades en servicio, algunas de ellas pueden ser

toleradas, si no exceden una longitud específica o si no se han propagado. Por ello, la
longitud de la discontinuidad debe incluirse en los registros que serán mantenidos, para
que pueda determinarse el crecimiento o la propagación que se ha presentado en
inspecciones subsecuentes.

Los siguientes son algunos métodos de registro de indicaciones que pueden ser utilizados
durante la inspección.

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Dibujos o croquis
Es el método más simple para el registro de indicaciones. El dibujo o croquis debe
ser detallado y descriptivo, por lo que debe incluir una marca fácil de reconocer y rastrear
sobre el área inspeccionada para que la indicación pueda ser localizada y orientada
adecuadamente.

Las dimensiones y orientación de la indicación, con relación a la pieza, deben ser bastante
exactas, esto se debe a que ello puede originar una evaluación enfática o acentuada, de
ser necesario.

Es recomendable, acompañar al dibujo o croquis la descripción del tipo de indicación, para

indicar si fue grande, una línea fina, brillante o sin brillo, indicaciones pequeñas alineadas y
su semejanza. Este tipo de descripción es importante como parte del registro.

Transferencia con cinta adhesiva

Uno de los métodos mecánicos más simples y antiguos de registro de indicaciones
de partículas magnéticas es la trasferencia con cinta adhesiva transparente.

Una vez que se ha producido la indicación se remueve el exceso de partículas a su

alrededor, se coloca una pieza de cinta adhesiva transparente lo suficientemente larga y se
presiona firmemente sobre la indicación. Se retira la cinta y se adhiere al papel que será
retenido como registro.

Fotografía
La fotografía es el método recomendado para obtener registros de indicaciones de
partículas magnéticas de alta calidad, pero no es el método más simple ni menos costoso.

En ocasiones se necesita experiencia para obtener resultados de calidad, junto con equipo
apropiado.

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La fotografía proporcionará la localización y orientación de la discontinuidad con relación a

las piezas, así como también su dimensión. Aunque puede ser necesario fotografiar la
pieza y la indicación por separado con marcas guía sobre la pieza.

La fotografía en blanco y negro con frecuencia puede revelar las indicaciones con buen
contraste, en cambio, la fotografía de color es más difícil debido a que el color real es difícil
de reproducir. Sin embargo, pueden obtenerse muy buenas fotografías si se desarrolla una
buena técnica.

En el caso de la fotografía de indicaciones fluorescentes son muy importantes los filtros

utilizados. Debido a la baja brillantez, la fotografía de indicaciones fluorescentes requiere el
uso de tiempos largos de exposición. Por todo esto, la fotografía de indicaciones
fluorescentes requiere un procedimiento especializado.

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CAPÍTULO XI. DOCUMENTOS

El técnico en ensayos no destructivos calificado como Nivel II o III debe estar

familiarizado con el manejo e interpretación de documentos que son aplicables al método
en el que está calificado y a los productos que le corresponde inspeccionar.

Dentro de la industria, la aplicación de la inspección por Partículas Magnéticas en un

componente que esté regulado o que sea crítico, puede estar cubierta por múltiples
documentos, como códigos, normas y especificaciones.

Cada inspección puede estar gobernada por uno o más procedimientos que han sido
elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de esos documentos
aplicables.

Existe un gran número de organizaciones responsables de la edición y revisión de estos

documentos, por mencionar algunos: ASME (Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos), AWS (Sociedad Americana de Soldadura), API (Instituto Americano del
Petróleo), etc.

Para cumplir con los objetivos y requisitos de estos documentos, el personal debe ser
capaz de entender el punto de vista que dirige lo establecido en ellos, además, debe ser
capaz de elaborar procedimientos escritos e interpretar los resultados de la inspección
basándose en los requisitos que son tomados de los documentos aplicables al producto o
material inspeccionado, y por último, debe asegurar que quien realiza actividades de
inspección por partículas magnéticas, documentada en procedimientos, cumple con la
variedad de requisitos y documentos aplicables.

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I. Códigos, normas y especificaciones

La forma en la cual los requisitos se encuentran establecidos en los Códigos o
normas varia de documento a documento. A continuación se describe en forma breve
estos documentos.

Código
Es una colección de estándares y especificaciones relacionadas entre ellas,
documentos que definen los requisitos técnicos de prueba, materiales, procesos de
fabricación, inspección y servicio con los que debe cumplir una línea en particular de
partes, componentes o equipo.

Ejemplos:

• Código ANSI / ASME, Boiler and Pressure Vessel Code (Código para Recipientes a
Presión y Calderas, de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos)
• Código ANSI / AWS D 1.1, Structural Welding Code – Steel (Código para
Estructuras Soldadas de Acero, de la Sociedad Americana de Soldadura)
• Código ANSI / API 570, Piping Inspection Code (Código para Inspección de Tubería,
del Instituto Americano del Petróleo)
• Código ANSI / ASME B31. Code for Pressure Piping (Código para Tubería a
Presión, de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos)

Los códigos se aplican o se siguen de forma obligatoria solo cuando se establece en un

contrato de compra-venta, o en la fabricación de una parte, componente o equipo.

Los códigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos nacionales
en los Estados Unidos. Es importante siempre recordar que los Códigos no se combinan o
sustituyen entre sí.

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Como ejemplo, a continuación se menciona la estructura general del Código ASME para
Recipientes a Presión y Calderas.

El documento está dividido en varias secciones, las cuales se puede considerar forman
dos grupos:

1. Para clases específicas de componentes (recipientes a presión, calderas, etc.), y

2. Para la tecnología de soporte (soldadura, pruebas no destructivas y materiales).

Ya que el Código contempla varios niveles de componentes críticos, lo que debe ser
inspeccionado se reserva para algunas Secciones, las que están determinadas por la
referencia específica del producto, por ejemplo:

• La Sección III (para construcciones nucleares nuevas)

• La Sección VIII (para la construcción de recipientes a presión nuevos)
• La Sección XI (para inspección en servicio de instalaciones nucleares)

Además, esas secciones definen los criterios de aceptación y la certificación del personal,
que deben ser aplicados al uso de pruebas no destructivas, completamente por separado
de la Sección V.

Como parte del Código, se establecen reglas y requisitos de pruebas no destructivas en la

Sección V, que tiene aplicación similar a documentos de ASTM, y que utiliza algunos de
ellos como base técnica para las actividades de inspección.

Norma (Estándar)
Es una especificación publicada, método de prueba, clasificación o práctica que ha
sido preparada por un cuerpo editor, con el fin de satisfacer las necesidades de un
contrato, un estándar o parte de uno, para que pueda funcionar como una especificación.

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Son documentos que establecen:

• Y definen reglas para adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material,

parte, componente o producto;
• Definiciones, símbolos, clasificaciones.

Ejemplos de estos documentos:

• Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales)

• Normas Internacionales ISO (Organización Internacional de Normalización)
• Normas Mexicanas (NOM)
• Normas Alemanas DIN
• Normas Americanas ANSI (Instituto Americano de Estándares Nacionales)

Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas hacen énfasis de la forma
en la cual deben realizarse las actividades de inspección, pero dejan el criterio de
aceptación para que sea decidido entre el comprador y el vendedor del servicio de acuerdo
con el producto.

Especificación
Es un documento que establece, con detalle, el juego de requisitos asociados con
un método. La fuente de una especificación es normalmente el comprador del producto o
servicio.

Describen, definen y establecen:

• De forma detallada un servicio, material o producto;

• Propiedades físicas o químicas de un material;

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• La forma de realizar pruebas, inspecciones, etc., y tolerancias aplicables para la

aceptación o rechazo;
• Como realizar la compra de un servicio o material.

En lugar de un documento técnico complejo, el comprador elige un documento particular

que cubre adecuadamente el método.

Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que pueden ser
aplicadas por el vendedor a su consideración.

Ejemplos de estos documentos:

• Especificaciones particulares de los clientes

• Especificaciones API
• Especificaciones ASTM

Las normas y especificaciones solo son obligatorias por mutuo acuerdo entre comprador y
vendedor.

II. Procedimiento de inspección

Un Procedimiento de Inspección es un documento escrito, en forma de una
secuencia ordenada de acciones que describen como debe ser aplicada una técnica
específica.

Es un documento que define los parámetros técnicos, requisitos de equipos y accesorios,

así como los criterios de aceptación y rechazo que son aplicables a materiales, partes,
componentes o equipos, todo de acuerdo con lo establecido en códigos, normas y /o
especificaciones.

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El alcance de un procedimiento es intentado para cubrir componentes complejos o críticos

o un grupo de artículos semejantes. Aún el técnico más experimentado no podrá
determinar el estado de un producto sin la información aplicable al bien o servicio, de cómo
se requiere que sea el producto en función de su calidad y, por lo tanto, de cómo el
producto va a ser inspeccionado y evaluado.

Los procedimientos de inspección aportan una serie de beneficios para quién los utiliza:

• Apego a los documentos aplicables (Códigos, normas o especificaciones)

• Se mantiene homogénea la técnica de inspección
• El criterio de aceptación y rechazo es homogéneo
• Se mantiene un nivel de calidad constante de los productos inspeccionados
• Se obtienen resultados repetitivos
• Evita discrepancias entre el fabricante y el comprador durante la inspección de
recepción de materiales, cuando el comprador está enterado y ha autorizado la
aplicación del procedimiento.

Con base en los documentos aplicables, los procedimientos de inspección deben ser
elaborados preferentemente por un técnico nivel II o III, calificado y certificado en el
método de inspección aplicable. Además, frecuentemente se establece que deben ser
revisados y aprobados por un técnico nivel III, calificado y certificado en el método de
inspección aplicable.

El procedimiento debería contener cada aspecto que el técnico necesita saber para llevar a
cabo la inspección, como sea requerido, por lo que antes de elaborar un procedimiento de
inspección deberían considerarse varios aspectos preliminares importantes, como los
siguientes:

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• Definir los documentos que sean aplicables, por acuerdo entre el prestador del
servicio y el cliente, tales como: especificaciones del cliente, códigos, normas,
dibujos, pedido, etc.
• Definir el alcance y requisitos específicos
• Verificar los requisitos específicos que sean aplicables contenidos en: notas
técnicas, planos, especificaciones, pedido, etc.
• Determinar los equipos y accesorios necesarios
• Definir los niveles de calidad requeridos.
• Considerar los programas de fabricación o mantenimiento, para que puedan
determinarse los puntos críticos de la inspección como: las áreas de interés, la
etapa de la inspección, la preparación de las superficies, etc.
• Seleccionar y preparar las muestras en caso que sea requerida la calificación del
procedimiento.

Reporte de resultados
Los procedimientos de inspección normalmente hacen referencia a un formato de
reporte de los resultados de la inspección.

Cuando se reportan y documentan los resultados de las inspecciones, se debe incluir la

información completa y exacta de la inspección realizada, con el objeto de hacerla
reproducible.

Lo anterior se debe a que podrían existir revisiones por parte del cliente o por alguna
agencia (durante auditorias, monitoreos, etc.). Esas revisiones pueden ocurrir mucho
tiempo después de haber realizado la inspección y la aceptación por el cliente. Entonces,
la falta de información y documentación puede resultar en retrasos costosos, al tratar de
resolver la aparente o sospechosa presencia de discontinuidades.

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La información necesaria para minimizar confusiones durante la revisión de un reporte de

resultados debe incluir, pero no está limitada, a los requisitos establecidos por el Código,
norma o especificación que sea aplicable.

III. Criterios de aceptación y rechazo

Los criterios de aceptación son incluidos en algunos documentos para proporcionar
rangos, clases, grados y niveles de calidad que son aceptables.

Los documentos que contienen criterios de aceptación y rechazo presentan un método

para la calificación de ciertos de materiales o productos. Son consideradas ciertas
variables tales como la aleación, el proceso de fabricación, el acabado, el recubrimiento, el
esfuerzo, la seguridad y la función; estos factores deben ser considerados en el análisis de
diseño antes de asignar una clase o grado del producto.

El criterio de aceptación y rechazo establece el tamaño y tipo de una discontinuidad

aceptable en un área especificada. El producto puede ser dividido por zonas para permitir
diferentes niveles de calificación en diferentes posiciones sobre el producto, si se desea.
Sin embargo, en algunos casos, el criterio de aceptación solo tiene un tamaño de
discontinuidad arriba del cual el defecto debe ser removido o debe ser removido y
reparado, o la pieza debe ser desechada.

A continuación se incluye un ejemplo de criterio de aceptación y rechazo.

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APÉNDICE 6 (ASME BPV CODE SEC. VIII, DIV. 1) INSPECCION POR

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
6.3.- Evaluación de Indicaciones.
Las indicaciones serán reveladas por la retención de las partículas magnéticas. Sin
embargo, no todas las indicaciones son necesariamente imperfecciones, la rugosidad
excesiva en la superficie, variaciones en la permeabilidad magnética (tales como los
extremos de las zonas afectadas térmicamente), etc., pueden producir indicaciones
parecidas a imperfecciones.

Una indicación de una imperfección puede ser más grande que la discontinuidad que la
causa; sin embargo, el tamaño real de la indicación es la base para la evaluación.

Solamente indicaciones que tengan cualquier dimensión mayor que 1/16 de pulgada (1.6
mm) deben ser consideradas relevantes.

a) Una indicación lineal es aquella que tenga una longitud mayor que tres veces su
ancho.
b) Una indicación redonda es aquella de forma circular o elíptica que tenga una
longitud igual o menor que tres veces su ancho.
c) Cualquier indicación cuestionable o dudosa debe ser reexaminada para determinar,
en todo caso, si es o no relevante.

6.4.- Criterios de aceptación.

Estos estándares de aceptación deben aplicarse a menos que otros estándares más
estrictos sean especificados para materiales o aplicaciones específicas dentro de esta
División:
Todas las superficies examinadas deben estar libres de:
a) Indicaciones lineales relevantes.
b) Indicaciones redondas relevantes mayores de 3/16 de pulgada (4.8 mm).
c) Cuatro o más indicaciones redondas relevantes alineadas y separadas por 1/16 de
pulgada (1.6 mm) o menos de extremo a extremo.

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CAPÍTULO XII. GLOSARIO DE TÉRMINOS

Campo magnético
El espacio, dentro y alrededor de una pieza magnetizada o conductor que transporta
corriente, en el cual se ejerce una fuerza magnética.

Campo magnético circular

El campo magnético alrededor de cualquier conductor eléctrico o pieza, que da como
resultado al pasar una corriente a través de la pieza o el conductor desde un extremo a
otro.

Campo de fuga
El campo magnético que sale o entra en la superficie de una pieza donde se localiza una
discontinuidad o un cambio en la configuración de un circuito magnético.

Campo magnético longitudinal

El campo magnético en donde las líneas de flujo atraviesan el componente en una
dirección esencialmente paralela con respecto a su eje longitudinal.

Campo magnético residual

El campo que permanece en una pieza de material ferromagnético después que la fuerza
de magnetización ha sido removida.

Conductor central
Un conductor que pasa a través de una pieza hueca y que es utilizado para producir
magnetización circular dentro de la pieza.

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Contaminante
Cualquier sustancia extraña presente en la superficie inspeccionada, la cual afecta
adversamente el examen.

Contraste
La diferencia en visibilidad (brillantez o coloración) entre una indicación y el fondo.

Corriente de magnetización
El flujo de corriente alterna o directa utilizada para inducir magnetismo en la pieza que está
siendo inspeccionada.

Defecto
Una o más fallas, cuyo tamaño agregado forma, orientación, localización o propiedades no
cumple con un criterio de aceptación y rechazo especificado y que es rechazada.

Densidad de flujo magnético

La fuerza de un campo magnético, expresada en líneas de flujo por unidad de área.

Desmagnetización
La reducción del magnetismo residual a un nivel aceptable.

Discontinuidad
Una falta de continuidad o cohesión; una interrupción intencional o no intencional en la
estructura o configuración física normal de un material o componente.

Disparo
Un ciclo corto de energizado en un examen por partículas magnéticas.

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Efecto de piel
El fenómeno que causa que la magnetización producida por corriente alterna sea
mantenida cerca de la superficie de una pieza ferromagnética.

Electromagnético
Un núcleo de hierro suave envuelto por una bobina de alambre que temporalmente se
convierte en un imán cuando un flujo de corriente eléctrica pasa a través del alambre.

Evaluación
Una revisión, después de la interpretación, de las indicaciones observadas para determinar
si cumplen o no con el criterio de aceptación especificado.

Falla
Una imperfección o discontinuidad que puede ser detectada por una prueba no destructiva
y que no necesariamente se rechaza.

Ferromagnético
Un término aplicado a materiales que pueden ser magnetizados o fuertemente atraídos por
un campo magnético.

Fondo
La apariencia de la superficie de la pieza examinada contra las indicaciones observadas.

Fuerza del campo magnético

La intensidad medida de un campo magnético en un punto, expresada en oersted o
amperio por metro.

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Fluorescencia
La emisión de radiación visible por una sustancia, como resultado de y solo durante la
absorción de luz negra.

Indicación
La respuesta o evidencia obtenida al aplicar una prueba no destructiva.

Indicación relevante
Una indicación que es causada por una condición o tipo de discontinuidad que requiere ser
evaluada.

Indicador de campo de partículas magnéticas

Un instrumento, típicamente un disco octagonal bi-metálico (por ejemplo, de acero al
carbón y cobre), que contiene fallas artificiales y que es utilizado para verificar la dirección
o lo adecuado, o ambos, del campo magnético.

Interpretación
La acción de determinar si las indicaciones son relevantes o no relevantes.

Líneas de fuerza
Una representación conceptual del flujo magnético, basada en un patrón de líneas
producidas cuando limadura de hierro se espolvorea sobre una hoja de papel colocada
sobre un imán permanente.

Luz negra
Radiación electromagnética en el rango de luz ultravioleta con longitudes de onda de 330 a
390 nm (3300 a 3900 Ángstrom).

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Magnetización con yugo

Un campo magnético longitudinal inducido en una parte ó área de una parte por medio de
un electroimán con forma de yugo.

Magnetización indirecta
Magnetización inducida en una pieza cuando no existe contacto eléctrico directo.

Magnetización por contacto directo

Una técnica de magnetización en la cual la corriente pasa a través de la pieza por medio
de puntas o cabezales de contacto.

Medio de examen
Un polvo o suspensión de partículas magnéticas que es aplicado sobre una superficie que
está siendo magnetizada para determinar la presencia o ausencia de discontinuidades
superficiales o ligeramente subsuperficiales.

Método continuo
Un método en donde el medio de examen es aplicado mientras está presente la fuerza de
magnetización.

Método seco
Inspección por partículas magnéticas en la cual las partículas ferromagnéticas empleadas
se encuentran en forma de polvo seco.

Partículas magnéticas
Material ferromagnético finamente dividido, capaz de ser magnetizado individualmente y
atraído por una distorsión en un campo magnético.

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Permeabilidad
La relación entre la densidad de flujo producida y la fuerza de magnetización aplicada (la
facilidad con la cual un material puede ser magnetizado).

Polo magnético
Una o más áreas en una pieza magnetizada desde la cual el campo magnético sale o
regresa al interior de la pieza.

Retentividad
La habilidad de un material para retener una porción del campo magnético aplicado
después que la fuerza de magnetización ha sido removida.

Suspensión
Un sistema que consiste de sólidos finamente divididos dispersos en un líquido.

Técnica húmeda
La técnica de inspección en la cual las partículas magnéticas se encuentran suspendidas
en un vehículo.

Vehículo
El fluido en el cual son suspendidas las partículas fluorescentes y no fluorescentes para
facilitar su aplicación.

Yugo – Un imán que induce un campo magnético en el área de una parte que se
encuentra entre sus polos.

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CAPÍTULO XIII. ANEXOS

En este Capítulo se incluye la traducción (sin valor técnico) como material didáctico
de algunos documentos de uso frecuente en la industria, así como un procedimiento típico
de inspección por partículas magnéticas, como ejemplos de estos documentos de
información.

Los documentos considerados son:

• El Artículo 7 de la Sección V del Código ASME para Recipientes a Presión y

Calderas, Examen por Partículas Magnéticas, Edición 2004, Julio de 2004;
• Procedimiento para la Inspección por Partículas Magnéticas, Procedimiento No.P-
P8I-13.

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CÓDIGO ASME PARA RECIPIENTES A PRESIÓN Y CALDERAS SECCIÓN V,

ARTÍCULO 7 EXAMEN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

T-710 ALCANCE
Cuando sea especificado por la Sección de referencia del Código, las técnicas de
examen por partículas magnéticas descritas en este Artículo deben ser utilizadas. En
general, este Artículo está de acuerdo con SE-709, Guía Estándar para el Examen por
Partículas Magnéticas. Este documento proporciona detalles que deben ser considerados
en los procedimientos utilizados.

Cuando este Artículo sea especificado por una Sección de referencia del Código, el
método de partículas magnéticas descrito en este Artículo debe ser usado en conjunto con
el Artículo 1, Requisitos Generales. La definición de los términos usados en este Artículo
se encuentran en el Apéndice Obligatorio II.

T-720 REQUISITOS GENERALES

En principio, este método involucra la magnetización de un área que será
examinada y la aplicación de partículas ferromagnéticas (medio de examen) sobre la
superficie. Las partículas formarán patrones sobre la superficie donde grietas y otras
discontinuidades causen distorsión en el campo magnético normal. Estos patrones son
usualmente característicos del tipo de discontinuidad que se está detectando.

Cualquier técnica es utilizada para producir el flujo magnético en una pieza, la sensibilidad
máxima será obtenida de discontinuidades lineales orientadas perpendicularmente a las
líneas de flujo. Para una óptima efectividad en la detección de todos los tipos de
discontinuidades, cada área debería ser examinada al menos dos veces, con las líneas de
flujo de uno de los exámenes aproximadamente perpendiculares a las líneas de flujo del
otro.

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T-721 Requisitos del Procedimiento Escrito

T-721.1 Requisitos. El examen por partículas magnéticas debe efectuarse de acuerdo con
un procedimiento escrito, el cual debe, como mínimo, contener los requisitos de la lista en
la Tabla T-721. El procedimiento escrito debe establecer un valor simple, o rango de
valores, para cada requisito.

T-721.2 Calificación del Procedimiento. Cuando sea especificada la calificación del

procedimiento, un cambio de un requisito de la Tabla T-721, identificado como una variable
esencial, en un valor especificado, o rango de valores, debe requerir recalificación del
procedimiento escrito. Un cambio de un requisito identificado como una variable no
esencial, en un valor especificado, o rango de valores, no requiere recalificación del
procedimiento escrito. Todos los cambios de variables esenciales o no esenciales del
valor, o rango de valores, especificado por el procedimiento escrito debe requerir revisión
de, o una adenda a, el procedimiento escrito.

T-730 EQUIPO
Debe ser empleado un medio adecuado y apropiado para producir el flujo magnético
necesario en la pieza, utilizando una o más de las técnicas descritas en la lista de T-750.

T-431 MEDIO DE EXAMEN

Las partículas ferromagnéticas finamente divididas que son usadas para los
exámenes deben cumplir con los siguientes requisitos:
(a) Tipos de partículas. Las partículas deben ser tratadas para proporcionar color
(pigmentos fluorescentes, pigmentos no fluorescentes, o ambos) para hacerlas altamente
visibles (contrastantes) contra el fondo de la superficie que está siendo examinada.
(b) Partículas. Las partículas secas y húmedas, incluyendo el vehículo de suspensión
de las partículas húmedas, y la concentración de las partículas, deben ser de acuerdo con
SE-709.

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(c) Limitaciones de la Temperatura. Las partículas deben ser utilizadas dentro de los
límites del rango de temperaturas establecido por el fabricante de las partículas.
Alternativamente, las partículas pueden ser usadas fuera de las recomendaciones del
fabricante, siempre y cuando el procedimiento sea calificado de acuerdo con el Artículo 1,
párrafo T-150 a la temperatura propuesta.

T-740 REQUISITOS MISCELANEOS

T-741 Condición de la Superficie

T-741.1 Preparación
(a) Usualmente se obtienen resultados satisfactorios cuando las superficies se
encuentran en condiciones como soldadas, roladas, fundidas o forjadas. Sin embargo, la
preparación de la superficie por esmerilado o maquinado puede ser necesaria donde las
irregularidades de la superficie puedan ocultar indicaciones producidas por
discontinuidades.

(b) Antes del examen por partículas magnéticas, la superficie que será examinada y
todas las áreas adyacentes dentro de al menos 1” (25 mm), deben estar secas y libres de
suciedad, grasa, pelusa, costras, salpicaduras de soldadura, aceite u otra materia extraña
que pueda interferir con el examen.

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(c) La limpieza puede completarse usando detergentes, solventes orgánicos, soluciones

decapantes, removedores de pintura, vapor desengrasante, chorro de arena o granalla, o
métodos ultrasónicos de limpieza.

(d) Si algunos recubrimientos no magnéticos permanecen sobre la pieza en el área que

está siendo examinada, debe demostrarse que las indicaciones pueden ser detectadas a
través del espesor máximo de recubrimiento existente. Cuando es utilizada la técnica de
yugo de CA, la demostración debe ser de acuerdo con el Apéndice Obligatorio I de este
Artículo.

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T-741.2 Realzar el Contraste de la Superficie. Cuando temporalmente son aplicados

recubrimientos no magnéticos sobre superficies sin recubrimiento, solamente en
cantidades suficientes para realzar el contraste de la partícula, debe demostrarse que las
indicaciones pueden ser detectadas a través del recubrimiento de realce.

NOTA: Referirse a T-150(a) para la guía para la demostración requerida en T-741.1(d) y T-741.2.

T-750 TÉCNICA
T-751 Técnicas
Una o más de las siguientes cinco técnicas de magnetización deben ser usadas:
(a) Técnica de puntas;
(b) Técnica de magnetización longitudinal;
(c) Técnica de magnetización circular;
(d) Técnica de yugo;
(e) Técnica de magnetización multi-direccional.

T-752 Técnica de Puntas

T-752.1 Procedimiento de Magnetización. Para la técnica de puntas, la magnetización se
realiza con puntas portátiles del tipo de contactos eléctricos, presionando contra la
superficie en el área que será examinada. Para evitar quemadas por arco, un interruptor de
control remoto, el cual puede estar integrado en los manerales de las puntas, debe ser
colocado para permitir que la corriente se aplique después que las puntas se colocan
adecuadamente.

T-752.2 Corriente de Magnetización. Debe ser usada corriente de magnetización directa

o rectificada. La corriente debe ser de 100 (mínimo) amperios/pulgada (4 amperios/mm) a
125 (máximo) amperios/pulgada (5 amperios/mm) de separación entre puntas para
materiales con 3/4” (19 mm) de espesor y mayor. Para materiales con espesor menor de
3/4” (19 mm), la corriente debe ser de 90 amperios/pulgada (3.6 amperios/mm) a 110
amperios/pulgada (4.4 amperios/mm) de separación entre puntas.
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T-752.3 Separación entre Puntas. La separación entre puntas no debe exceder de 8”

(200 mm). Pueden usarse separaciones menores para ajustar las limitaciones geométricas
del área que está siendo examinada o para incrementar la sensibilidad, pero la separación
entre puntas menor de 3” (75 mm) no es usualmente práctica debido a la acumulación de
partículas alrededor de las puntas. El área de contacto de las puntas debe mantenerse
limpia y seca. Si el voltaje a circuito abierto de la fuente que proporciona la corriente de
magnetización es mayor de 25 voltios, se recomiendan puntas con cubierta de plomo,
acero o aluminio (diferentes a cobre) para evitar depósitos de cobre en la pieza que está
siendo examinada.

T-753 Técnica de Magnetización Longitudinal

T-753.1 Procedimiento de Magnetización. Para esta técnica, la magnetización se realiza
pasando corriente a través de una bobina fija con vueltas múltiples (o cables) que envuelve
la pieza o sección de la pieza examinada. Esto produce un campo magnético longitudinal
paralelo al eje de la bobina.
Si es utilizada una bobina prefabricada fija, la pieza debe ser colocada cerca de la
superficie interna de la bobina durante la inspección. Lo anterior es de especial importancia
cuando la abertura de la bobina es mayor de 10 veces el área de la sección transversal de
la pieza.

T-753.2 Fuerza del Campo Magnético. Se debe utilizar corriente directa o rectificada para
magnetizar las piezas examinadas por esta técnica. La fuerza requerida del campo debe
ser calculada con base en la longitud (L) y el diámetro (D) de la pieza, de acuerdo con (a),
(b) o como se establece en (d) y (e) a continuación. Las piezas largas deben ser
examinadas en secciones que no excedan de 18” (450mm), y 18” (450 mm) debe ser
utilizada para la parte L en el cálculo de la fuerza requerida del campo. Para piezas no
cilíndricas, D debe ser la diagonal de la máxima sección transversal.
(a) Piezas con relación L/D igual o mayor de 4. La corriente de magnetización debe estar
dentro de ±10% del valor en Amperios-vueltas determinado como sigue:

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35,000
Amperios-vueltas = —————
(L/D) + 2

Por ejemplo, una pieza de 10” (250 mm) de longitud por 2” (50 mm) de diámetro tiene una
relación L/D de 5. Entonces:

35,000
———— = 5000 Amperios-vueltas
(5 + 2)

(b) Piezas con relación L/D menor de 4 pero no menor de 2. La corriente de

magnetización en Amperios-vueltas debe estar entre ±10% del valor en Amperios-vueltas
determinado como sigue:
45,000
Amper-vueltas = ————
L/D
(c) Piezas con relación L/D menor de 2. La técnica de magnetización con bobina no
puede ser utilizada.

(d) Si el área que está siendo magnetizada se extiende mas allá de 9” (225 mm) en
ambos lados del centro de la bobina, lo adecuado del campo debe demostrarse utilizando
un indicador de campo magnético o una lámina con fallas artificiales de acuerdo con T-764.

(e) Para piezas largas, debido a su tamaño y forma, la corriente de magnetización debe
ser de 1200 Amperios-vueltas a 4500 Amperios-vueltas. Lo adecuado del campo debe
demostrarse utilizando láminas con fallas artificiales o un indicador de campo magnético

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tipo pastel de acuerdo con T-764. No debe ser utilizado un gauss-metro con sonda que
opera por Efecto Hall con las técnicas de magnetización con bobina.

T-753.3 Corriente de Magnetización. La corriente requerida para obtener la fuerza

necesaria del campo de magnetización debe ser determinada dividiendo los Amperios-
vueltas obtenidos en los pasos (a) o (b), mencionados anteriormente, entre el número de
vueltas de la bobina como sigue:

Amperios-vueltas
Amperios (medidor) = —————————
Vueltas
Por ejemplo, si es utilizada una bobina de 5 vueltas y los Amperios-vueltas requeridos son
5000, se utiliza:
5,000
————— = 1000 Amperios (±10%)
5

T-754 Técnica de Magnetización Circular

T-754.1 Técnica de Contacto Directo
(a) Procedimiento de magnetización. Para esta técnica, la magnetización se realiza
pasando corriente a través de la pieza a ser examinada. Esta produce un campo
magnético circular que es aproximadamente perpendicular a la dirección en la que fluye la
corriente en la pieza.

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(b) Corriente de magnetización. Debe utilizarse corriente directa o rectificada (rectificada

de media onda o rectificada de onda completa).
(1) La corriente debe ser de entre 300 Amperios/pulgada (12 A/mm) a 800
Amperios/pulgada (31 A/mm) de diámetro exterior.
(2) Para piezas con formas geométricas que no sean redondas, la diagonal de la
mayor sección transversal, en un plano con ángulo recto con respecto al flujo de la
corriente, determina las pulgadas que deben ser utilizadas en (b)(1) mencionados
anteriormente.
(3) Si los niveles requeridos de corriente para (b)(1) no pueden ser obtenidos, la
corriente máxima que pueda ser obtenida debe ser utilizada y lo adecuado del campo debe
demostrarse de acuerdo con T-764.

T-754.2 Técnica de Conductor Central

(a) Procedimiento de magnetización. Para esta técnica, un conductor central es utilizado
para el examen de las superficies internas de anillos o piezas cilíndricas. La técnica del
conductor central también puede ser utilizada para el examen de las superficies externas
con esas formas. Cuando se examinan cilindros de diámetro grande, el conductor debe ser
colocado cerca de la superficie interna del cilindro. Cuando el conductor no está centrado,
la circunferencia del cilindro debe ser examinada en incrementos. Debe realizarse la
medición de la fuerza del campo de acuerdo con T-764, para determinar la extensión del

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arco que puede ser examinado para cada posición del conductor o pueden seguirse las
reglas de (c) a continuación. Barras o cables que pasen a través del hueco de un cilindro,
pueden ser usados para inducir la magnetización circular.

(b) Corriente de magnetización. La fuerza requerida del campo debe ser igual a como se
determina en T-754.1(b) para una vuelta sencilla del conductor central. El campo
magnético debe incrementarse en proporción al número de veces que pase el conductor
central a través del hueco de la pieza. Por ejemplo, si se requieren 6000 amperios para
examinar una pieza usando un conductor central de paso sencillo, entonces se requieren
3000 amperios cuando sean utilizados 2 pasos de cable, y se requieren 1200 amperios si
son utilizados 5 pasos (ver la Fig. T-754.2.1). Cuando es utilizada la técnica de conductor
central, lo adecuado del campo magnético debe ser verificado usando un indicador de
campo magnético de acuerdo con T-764.

(c) Conductor Central Desplazado. Cuando el conductor pasa a través del diámetro
interior de la pieza y es colocado contra la pared interna de la pieza, deben ser aplicados
los niveles de corriente como se indica en T-754.1(b)(1), excepto que el diámetro utilizado
para los cálculos de la corriente debe ser la suma del diámetro del conductor central y dos
veces el espesor de pared. La distancia sobre la circunferencia (exterior) de la pieza que
es efectivamente magnetizada debe ser tomada como el equivalente a cuatro veces el
diámetro del conductor central, como se ilustra en la Fig. T-754.2.2. La circunferencia
completa debe ser inspeccionada rotando la pieza sobre el conductor, permitiendo un
traslape del campo magnético de aproximadamente un 10%.

T-755 Técnica de Yugo

T-755.1 Aplicación. Este método debe ser aplicado solamente para detectar
discontinuidades que estén abiertas a la superficie de la pieza.

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T-755.2 Procedimiento de Magnetización. Para esta técnica, deben ser usados yugos
electromagnéticos de corriente alterna o directa, o yugos de imán permanente.

NOTA: Para materiales con espesores mayores o menores de ¼” (6 mm), para la detección de
discontinuidades superficiales, los yugos de corriente alterna son superiores a los yugos de corriente directa
o de imán permanente, con igual poder de levantamiento.
++0

T-756 Técnica de Magnetización Multi-direccional

T-756.1 Procedimiento de Magnetización. Para esta técnica, la magnetización se realiza
por la operación de paquetes de poder de alto amperaje de hasta tres circuitos, que son
energizados uno a la vez en rápida sucesión. El efecto de esta corriente de magnetización
que alterna rápidamente produce una magnetización total de la pieza en direcciones
múltiples. Pueden ser generados campos magnéticos circulares o longitudinales en
cualquier combinación, utilizando varias de las técnicas descritas en T-753 y T-754.

T-756.2 Fuerza del Campo Magnético. Para magnetizar la pieza se debe utilizar
solamente corriente rectificada de onda completa de tres fases. Los requisitos iniciales de
corriente de magnetización para cada uno de los circuitos deben ser establecidos
utilizando las guías descritas previamente (ver T-753 y T-754). Lo adecuado del campo
magnético debe ser demostrado utilizando láminas con fallas artificiales o un indicador de
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campo de partículas magnéticas tipo pastel de acuerdo con T-764. Para medir lo adecuado
del no debe ser utilizado un gauss-metro con sonda que opera por Efecto Hall con la
técnica de magnetización multi-direccional. Debe obtenerse un campo adecuado en por
menos dos direcciones cercanamente perpendiculares, y la intensidad del campo debe
estar balanceada para que un campo fuerte en una dirección no se sobreponga al campo
en la otra dirección. Para áreas donde no se puede demostrar que la fuerza del campo es
adecuada, deben ser utilizadas técnicas de partículas magnéticas adicionales para obtener
la cobertura requerida en dos direcciones.

T-760 CALIBRACIÓN
T-761 Frecuencia de Calibración
T-761.1 Equipo de Magnetización
(a) Frecuencia. El equipo de magnetización que cuente con un amperímetro debe ser
calibrado por lo menos una vez al año, o en cualquier momento que el equipo ha sido
sometido a una reparación eléctrica mayor, mantenimiento total periódico o daño. Si el
equipo no ha sido usado en un año o más, la calibración debe realizarse antes del primer
uso.
(b) Procedimiento. La exactitud del medidor de la unidad debe ser verificada anualmente
con equipo que se pueda rastrear con un estándar nacional. Deben ser tomadas lecturas
comparativas por lo menos a tres diferentes niveles de salida de corriente que abarquen el
rango utilizado.
(c) Tolerancia. Las lecturas del medidor de la unidad no deben variar por mas del ±10%
de la escala total, con relación al valor actual de la corriente proporcionado por el medidor
de prueba.

T-761.2 Medidores de Luz. Los medidores de luz, ambos tipos de medidores de luz visible
y fluorescente (negra), deben ser calibrados por lo menos una vez al año o cuando el
medidor ha sido reparado. Si los medidores no han sido usados durante un año o más,
debe realizarse la calibración antes del primer uso.

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T-762 Poder de Levantamiento de los Yugos

(a) Antes de utilizarlos, debe haber sido verificado el poder de magnetización de los
yugos electromagnéticos, dentro del año previo. El poder de magnetización de los yugos
de imán permanente debe verificarse diariamente antes de utilizarlos. El poder de
magnetización de todos los yugos debe ser verificado en cualquier momento que el yugo
haya sido dañado o reparado.
(b) Cada uno de los yugos electromagnéticos de corriente alterna debe tener un poder
de levantamiento de por lo menos 10 libras (4.5 Kg) al espacio máximo entre polos que
será utilizado.
(c) Cada uno de los yugos de corriente directa o de imán permanente debe tener un
poder de levantamiento de por lo menos 40 libras (18.1 Kg) al espacio máximo entre polos
que será utilizado.
(d) Cada una de las pesas debe ser medida con una balanza de un fabricante con
prestigio y debe ser marcada con el peso nominal aplicable antes del primer uso. Una pesa
necesita ser verificada otra vez solamente si se daña de tal manera que sea causa
potencial de pérdida de material.

T-763 Gauss-metros
Un gauss-metro con sonda que opera por Efecto Hall que sea utilizado para verificar
la fuerza del campo de magnetización, de acuerdo con T-7545 debe ser calibrado por lo
menos una vez al año o en cualquier momento que el equipo ha sido sometido a una
reparación eléctrica mayor, mantenimiento total periódico o daño. Si el equipo no ha sido
usado en un año o más, la calibración debe realizarse antes del primer uso.

T-764 Dirección y Campo Magnético Adecuado

T-764.1 Campo Magnético Adecuado. El campo magnético aplicado debe tener
suficiente fuerza para producir indicaciones satisfactorias, pero no debe ser tan fuerte que
cause el encubrimiento de indicaciones relevantes debido a las acumulaciones no
relevantes de partículas magnéticas. Los factores que influyen en la fuerza requerida del

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campo incluyen el tamaño, la forma y la permeabilidad del material de la pieza; la técnica

de magnetización; los recubrimientos; el método de aplicación de las partículas; y el tipo y
localización de las discontinuidades que se pretende detectar. Cuando es necesario
verificar lo adecuado de la fuerza del campo magnético, la verificación debe realizarse
utilizando uno o más de los siguientes tres métodos.

T-764.1.1 Indicador de Campo de Partículas Magnéticas Tipo Pastel. El indicador,

mostrado en la Fig. T-764.1.1, debe ser colocado sobre la superficie que será examinada,
de tal forma que el lado con la cara de cobre se encuentre opuesto a la superficie que será
inspeccionada. La fuerza adecuada del campo es indicada cuando una línea (o líneas)
claramente definida(s) de partículas magnéticas se forma(n) a través de la cara de cobre
del indicador, cuando las partículas magnéticas son aplicadas simultáneamente con la
fuerza de magnetización. Cuando no se forma una línea claramente definida de partículas,
la técnica de magnetización debe ser cambiada como sea necesario. Los indicadores de
tipo pastel son mejores cuando son utilizados con procedimientos en los que se usan
partículas secas.

T-764.1.2 Láminas con Fallas Artificiales. Las láminas, mostradas en la Fig. T-764.1.2,
deben ser colocadas sobre la superficie que será examinada, de tal forma que el lado de la
lámina que tiene la falla artificial se encuentre hacia la superficie que será inspeccionada.
La fuerza adecuada del campo es indicada cuando una línea (o líneas) claramente
definida(s) de partículas magnéticas, que representan el 30% de profundidad de la falla,
aparece(n) sobre la cara de la lámina cuando las partículas magnéticas son aplicadas
simultáneamente con la fuerza de magnetización. Cuando no se forma una línea
claramente definida de partículas, la técnica de magnetización debe ser cambiada como
sea necesario. Los indicadores de tipo lámina son mejores cuando son utilizados con
procedimientos en los que se usan partículas húmedas.

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T-764.1.3 Sonda para Campo Tangencial que opera por Efecto Hall. Un gauss-metro y una
sonda para campo tangencial que opera por Efecto Hall deben ser usados para medir el
valor pico de un campo tangencial. La sonda debe ser colocada sobre la superficie que
será examinada, de tal forma que sea determinada la máxima fuerza del campo. Una
fuerza adecuada del campo es indicada cuando el campo medido se encuentra dentro de
un rango de 30 G a 60 G (de 2.4 kAm-1 a 4.8 kAm-1) mientras la fuerza de magnetización
está siendo aplicada. Ver el Apéndice No Obligatorio A del Artículo 7.

T-764.2 Dirección del Campo Magnético. La dirección de la magnetización debe ser

determinada por indicaciones de partículas magnéticas obtenidas al utilizar un indicador o
láminas como las mostradas en la Fig. T-764.1.1 o la Fig. T-764.1.2. Cuando no se forma
una línea claramente definida de partículas en la dirección deseada, la técnica de
magnetización debe ser cambiada como sea necesario.

T-764.2.1 Para técnicas de magnetización multi-direccional, la orientación de las líneas de

flujo debe ser por lo menos en dos direcciones cercanamente perpendiculares. Cuando no
se forman líneas claramente definidas de partículas en por lo menos dos direcciones
cercanamente perpendiculares, la técnica de magnetización debe ser cambiada como sea
necesario.

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T-764.3 La determinación de las direcciones y de los campos magnéticos adecuados

utilizando indicadores de campo magnético o láminas con fallas artificiales está permitido
solamente cuando sea específicamente referenciado por la técnica de magnetización
descrita en T-753.2 (d), T-753.2 (e), T-754.1 (b) (3), T-754.2(a), T-754.2 (b) y T-756.2.

T-765 Concentración y Contaminación de las Partículas Húmedas

En las Unidades Horizontales Húmedas se debe cumplir con la concentración del
baño, y la concentración del baño debe determinarse por medio de la medición de su
volumen asentado. Esto se realiza con el uso de un tubo centrífugo tipo pera ASTM
Método de Prueba D 96 que cuente con una espiga de 1 mL (con divisiones de 0.05 mL)
para suspensiones de partículas fluorescentes o que cuente con una espiga de 1.5 mL
(con divisiones de 0.1 mL) para suspensiones de partículas no fluorescentes. Antes de
tomar la muestra, la suspensión debería mantenerse en movimiento a través del sistema
de recirculación por lo menos durante 30 minutos para asegurar que se mezclan
completamente todas las partículas que podrían asentarse en la superficie del colector y
sobre las paredes y el fondo del tanque.

T-765.1 Concentración. Se debe tomar una muestra de 100 mL de suspensión de la

manguera o boquilla, desmagnetizarla y permitir que se asiente durante aproximadamente
60 minutos para suspensiones con petróleo destilado o 30 minutos para suspensiones
base agua, antes de tomar la lectura. El volumen asentado en el fondo del tubo indica la
concentración de partículas en el baño.

T-765.2 Volumen Asentado. Para partículas fluorescentes el volumen asentado requerido

es de 0.1 a 0.4 ml en una muestra de 100 mL, y de 1.2 a 2.4 mL, por cada 100 mL de
vehículo, para partículas no fluorescentes, a menos que el fabricante de las partículas lo
especifique de otra forma. Las verificaciones de la concentración deben efectuarse por lo
menos cada ocho horas.

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FIG. T-764.1.2 LÁMINAS CON FALLAS ARTIFICIALES

NOTA GENERAL: Las figuras muestran ejemplos de láminas con fallas artificiales usadas en la verificación
del sistema de inspección por partículas magnéticas (el dibujo no se encuentra a escala). Las láminas son
fabricadas de acero de bajo carbono (hoja de acero 1005). La falla artificial es maquinada o electro-atacada
sobre un lado de la hoja a una profundidad correspondiente al 30% del espesor de la hoja.

T-765.3 Contaminación. Tanto las suspensiones fluorescentes como las no fluorescentes

deben ser verificadas periódicamente para detectar la presencia de contaminantes tales
como suciedad, costras, aceite, pelusa, pérdida del pigmento fluorescente, agua (en el
caso de suspensiones en aceite), y partículas aglomeradas que puedan afectar
adversamente la funcionalidad del proceso de examen por partículas magnéticas. La
prueba de contaminación debe efectuarse al menos una vez por semana.

(a) Contaminación del vehículo. Para baños fluorescentes, el líquido que se encuentra
directamente por arriba del precipitado debería ser examinado con luz negra. El líquido
debería tener poca fluorescencia. Su color puede ser comparado con una muestra
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recientemente preparada utilizando los mismos materiales o con una muestra que no ha
sido utilizada del baño original, que fue retenida para este propósito. Si la muestra “usada”
se nota más fluorescente que el estándar de comparación, el baño debe ser remplazado.
(b) Contaminación de las Partículas. La porción graduada del tubo debe ser examinada
bajo luz negra si el baño es fluorescente y bajo luz visible (tanto para partículas
fluorescentes como no fluorescentes) para detectar estrías o acumulaciones de partículas,
diferencias en el color o apariencia. Las estrías o acumulaciones pueden indicar
contaminación. Si el volumen total de contaminantes, incluyendo las estrías o
acumulaciones excede el 30% del volumen de partículas magnéticas, o si el líquido es
notablemente fluorescente, el baño debe ser remplazado.

T-766 Funcionalidad del Sistema en Unidades Horizontales

El anillo Ketos (Betz) (ver Fig. T-766.1) debe ser utilizado en la evaluación y
comparación de la funcionalidad total y la sensibilidad de las técnicas por partículas
magnéticas fluorescentes y no fluorescentes, secas y húmedas, utilizando la técnica de
magnetización con conductor central.
(a) Material del Anillo de Prueba Ketos (Betz). El anillo de acero para herramientas
(Ketos) debería ser fabricado de material AISI 01 y maquinado de acuerdo con la Fig. T-
766.1. El anillo maquinado o el acero en bruto debería ser recocido a 1650 ºF (900 ºC),
enfriado 50 ºF (28 ºC) por hora hasta 1000 ºF (540 ºC) y después enfriado en aire a
temperatura ambiente para dar resultados comparables cuando sean utilizados anillos que
han tenido el mismo tratamiento. El material y el tratamiento térmico son variables
importantes. La experiencia indica que controlar la suavidad del anillo únicamente por
dureza (90 a 95 HRB) es insuficiente.
(b) Utilizando el Anillo de Prueba. El anillo de prueba (ver la Fig. T-766.1), es
magnetizado circularmente utilizando corriente alterna rectificada de onda completa
pasando un conductor central con un diámetro de 1” a 1¼” (25 a 32 mm) a través del
barreno localizado en el centro del anillo. El conductor debería tener una longitud mayor a
16” (400 mm). Las corrientes utilizadas deberían de 1400, 2500 y 3400 amperios. El

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número mínimo de barrenos mostrados debe ser tres cinco y seis, respectivamente. El
diámetro exterior del anillo debería ser examinado con luz negra o luz visible, dependiendo
del tipo de partículas utilizadas. Esta prueba se debe correr con los tres amperajes si la
unidad será utilizada a esos o a mayores amperajes. Los valores de amperaje establecidos
no deben ser excedidos en la prueba. Si la prueba no revela el número requerido de
barrenos el equipo debe ser considerado como fuera de servicio y se debe determinar y
corregir la causa de la pérdida de sensibilidad. Esta prueba se debe correr al menos una
vez por semana.

T-770 EXAMEN
T-771 Examen preliminar
Antes que sea conducido el examen por partículas magnéticas, debe realizarse una
verificación de la superficie que será examinada, para localizar cualquier discontinuidad
abierta a la superficie la cual no pueda atraer y mantener partículas magnéticas debido a
su ancho.

T-772 Dirección de la Magnetización

Al menos dos exámenes separados deben realizarse en cada área. Durante el
segundo examen, las líneas de flujo magnético deben ser aproximadamente
perpendiculares a las usadas durante el primer examen. Puede ser utilizada una técnica
diferente para el segundo examen.

T-773 Método de Examen

Las partículas ferromagnéticas utilizadas como medio examen pueden ser húmedas
o secas, y pueden ser fluorescentes o no fluorescentes. Los exámenes deben realizarse
por el método continuo.
(a) Partículas Secas. La corriente de magnetización debe permanecer activada mientras
el medio de examen está siendo aplicado y mientras cualquier exceso del medio de
examen es removido.

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(b) Partículas Húmedas. La corriente de magnetización debe ser encendida después

que las partículas han sido aplicadas. El flujo de partículas debe detenerse con la
aplicación de corriente. Las partículas húmedas aplicadas por aspersión con botes en
aerosol, pueden ser aplicadas antes y/o después que la corriente de magnetización es
aplicada. Las partículas húmedas pueden ser aplicadas durante la aplicación de la
corriente de magnetización si ellas no son aplicadas directamente sobre el área examinada
y se les permite fluir sobre el área examinada o son aplicadas directamente sobre el área
examinada con velocidades bajas, insuficientes para remover las partículas acumuladas.

FIG. T-766.1 ANILLO PRUEBA KETOS (BETZ)

NOTAS:
(1) Todos los diámetros de los barrenos tienen tolerancia de ±0.005” (±0.1 mm). Los barrenos del número 8 al
12 son opcionales
(2) La tolerancia en la distancia D es de ±0.005” (±0.1 mm)
NOTAS GENERALES:
(a) Todas las dimensiones tienen tolerancia de ±0.03” (±0.8 mm) o como se indique en las Notas (1) y (2)
(b) Todas las dimensiones son en pulgadas, excepto como se indique
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(c) El material es acero para herramienta ANSI 01 de barra recocida

(d) El anillo puede ser tratado térmicamente como sigue: Calentar entre 1400 ºF y 1500 ºF (de 760 ºC a
790 ºC). Mantener a esa temperatura durante una hora. Enfriar a una proporción mínima de 40 ºF (22 ºC) por
hora, hasta por debajo de 1000 ºF (540 ºC). Enfriar en horno o aire a temperatura ambiente. El acabado
superficial del anillo a 25 RMS y protegido contra la corrosión.

T-774 Cobertura del Examen

Todas los exámenes deben ser conducidos con suficiente traslape para asegurar el
100% de cobertura a la sensibilidad requerida (T-764).

T-775 Corriente Rectificada

(a) Cuando sea requerida una corriente directa puede ser usada corriente rectificada. La
corriente rectificada para la magnetización debe ser corriente de tres fases (rectificada de
onda completa), o corriente de fase sencilla (rectificada de media onda).
(b) El amperaje requerido con corriente rectificada de onda completa de tres fases, debe
ser verificado midiendo la corriente promedio.
(c) El amperaje requerido con corriente de fase sencilla (corriente rectificada de media
onda) debe ser verificado midiendo la corriente promedio de salida producida durante la
conducción de medio ciclo únicamente.
(d) Cuando se mide la corriente rectificada de media onda con un medidor de prueba de
corriente directa, las lecturas deben ser multiplicadas por dos.

T-776 Remoción del Exceso de Partículas

Durante los exámenes, las acumulaciones excesivas de partículas secas deben ser
removidas con un flujo ligero de aire, proporcionado por un bulbo o jeringa o cualquier otra
fuente de baja presión de aire seco.

T-777 Interpretación
Durante la interpretación se debe identificar si una indicación es falsa, no relevante o
relevante. Para las indicaciones falsas y no relevantes se debe demostrar que son

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indicaciones falsas o no relevantes. La interpretación debe ser conducida para identificar la

ubicación de las indicaciones y el carácter de la indicación.

T-777.1 Partículas Magnéticas Visibles (Color Contrastante). Las discontinuidades

superficiales son indicadas por la acumulación de partículas magnéticas, las cuales
deberían proporcionar contraste con la superficie examinada. El color de las partículas
magnéticas debe ser suficientemente diferente del color de la superficie examinada. Se
requiere una intensidad mínima de luz de 100 fc (1000 Lx) sobre la superficie examinada
para asegurar una sensibilidad adecuada durante el examen y la evaluación de las
indicaciones. Se requiere verificar la fuente de luz, la técnica utilizada y el nivel de
intensidad de luz en una ocasión, para que sean demostrados, documentados y se
mantengan en archivo.

T-777.2 Partículas Magnéticas Fluorescentes. Con partículas magnéticas

fluorescentes el proceso es esencialmente el mismo como en T-777.1, con la excepción
que el examen es realizado utilizando una luz ultravioleta, llamada luz negra. El examen
debe realizarse como sigue:
(a) Se debe realizar en un área obscura.
(b) El examinador debe permanecer en el área obscura por al menos 5 minutos antes de
realizar el examen para que sus ojos se adapten a la observación en la oscuridad. Si el
inspector utiliza anteojos o lentes, estos no deben ser fotosensibles.
(c) Se debe permitir que la luz negra se caliente por un mínimo de 5 minutos antes de
utilizarla o de medir la intensidad de luz ultravioleta emitida. Los reflectores y filtros
deberían verificarse y limpiarse diariamente cuando sean usados. Los filtros agrietados o
rotos deben ser remplazados inmediatamente.
(d) La intensidad de la luz negra debe ser medida con un medidor de luz negra. Se
requiere un mínimo de 1000 μW/cm2 sobre la superficie de la pieza examinada. La
intensidad de luz negra debe ser verificada al menos una vez cada 8 horas, en cualquier

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momento que la estación de trabajo sea cambiada o en cualquier momento que el bulbo
sea cambiado.

T-778 Desmagnetización
Cuando el magnetismo residual en la pieza pudiera interferir con un proceso o uso
subsiguiente, la pieza debe ser desmagnetizada en cualquier momento después de
completar el examen.

T-779 Limpieza Posterior al Examen

Cuando la limpieza posterior sea requerida, debería efectuarse tan pronto como sea
práctico, utilizando un proceso que no afecte adversamente la pieza.

T-780 EVALUACIÓN
(a) Todas las indicaciones deben ser evaluadas de acuerdo con los estándares de
aceptación de la Sección de referencia del Código.
(b) Las discontinuidades sobre o cerca de la superficie son indicadas por la retención del
medio de examen. Sin embargo, irregularidades localizadas en la superficie debido a
marcas de maquinado u otras condiciones superficiales pueden producir indicaciones
falsas.
(c) Áreas anchas de acumulación de las partículas, las cuales puedan ocultar
indicaciones de discontinuidades, están prohibidas, y tales áreas deben limpiarse y
reexaminarse nuevamente.

T-790 DOCUMENTACIÓN
T-791 Croquis para la Técnica de Magnetización Multi-direccional
Una técnica de croquis debe ser preparada para cada una de las piezas examinadas
de diferente geometría, mostrando la geometría de la pieza, arreglo y conexiones de los
cables, corriente de magnetización para cada uno de los circuitos, y las áreas examinadas
donde sea obtenida la fuerza adecuada del campo. Las piezas de la misma geometría,

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pero de diferentes dimensiones, pueden ser examinadas usando un croquis simple en el

cual se indique que la fuerza del campo magnético es adecuada cuando sea demostrado
de acuerdo con T-755.2.

T-792 Registro de Indicaciones

T-792.1 Indicaciones no rechazadas. Las indicaciones que no sean rechazadas deben
ser registradas como sea especificado por la Sección de referencia del Código.

T-792.2 Indicaciones rechazadas. Las indicaciones que sean rechazadas deben ser
registradas. Como mínimo, debe ser registrado el tipo de indicaciones (lineal o redonda), la
localización y extensión (longitud o diámetro o sí está alineada).

T-793 Registros de los Exámenes

Para cada examen, la siguiente información debe ser registrada:
(a) identificación del procedimiento y revisión;
(b) equipo de partículas magnéticas y tipo de corriente;
(c) partículas magnéticas (visibles o fluorescentes, húmedas o secas);
(d) identificación del personal que realiza el examen y, si se requiere por la Sección de
referencia del Código, el nivel de calificación;
(e) mapa o registro de indicaciones de acuerdo con T-792;
(f) material y espesor;
(g) equipo de iluminación; y
(h) fecha y hora en la que fueron realizados los exámenes.

T-794 Demostración de la Funcionalidad

Cuando sea requerido por la Sección de referencia del Código, la demostración de la
funcionalidad debe ser documentada.

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