Los
hornos industriales son equipos fabricados específicamente para trabajos térmicos de
cocción o fundición de elementos. Existen diversos tipos de hornos industriales de acuerdo
al sector, como los hornos de laboratorio, de fábricas y gastronómicos. Serán estos
últimos los que trataremos con más detalle a lo largo de este artículo.
A diferencia de los hornos domésticos, los hornos industriales poseen una alta potencia y
capacidad para tratar con una gran cantidad de productos, así como también un largo
periodo de tiempo en cocción de alimentos. Es por ese motivo que son ideales para el uso
de negocios gastronómicos y hostelería que cuentan con una gran cantidad de demanda y
necesitan optimizar los tiempos de entrega para cumplir con las expectativas de los
comensales.
Todos los componentes metálicos que se fabrican en el sector industrial precisan de
tratamientos, bien sean de transformación, forjado, fundido, tratamientos térmicos o de
aplicación de calor, los cuales pueden efectuarse en hornos estáticos o continuos con
recirculación forzada de aire, para tratamientos a temperaturas comprendidas entre 50 ºC y
1.250 ºC, como pueden ser: hornos para forjado, fundición de metales, secado,
polimerizado, deshidrogenado, desgasificado, envejecimiento acelerado, tratamientos
térmicos, estabilizados, revenidos, distensionados, alivio de tensiones, dilataciones para
encasquillado, etc.
Estos hornos están construidos por módulos de chapa plegada con refuerzos y rellenos de
lana de roca, con fibra cerámica o bien con materiales refractarios, con espesores variables
en función de la temperatura de trabajo.
Los hornos de tratamiento térmico son equipos en los que se realizan tratamientos de
metales a altas temperaturas bajo una atmósfera específica.
Cada tipo de tratamiento térmico industrial se realiza en un tipo de horno en función de:
el proceso,
el tipo de atmósfera (neutra, no descarburante, reactiva enriquecida con carbono o
nitrógeno o mezcla de ambos),
parámetros inherentes al tratamiento: velocidad de calentamiento, temperatura de
mantenimiento, tipo de carga de la pieza, etc.
los diferentes tipos de aleaciones y el tamaño de las piezas a procesar (pequeñas, grandes,
para campos industriales específicos como la aeronáutica o la automoción),
la uniformidad de las propiedades mecánicas requeridas para la pieza final (por ejemplo, un
horno de cementación atmosférica puede dar a la pieza final una dureza menos homogénea
que un proceso de cementación en un horno de vacío).
Como norma general, los tratamientos térmicos de los metales deben realizarse siempre
protegidos frente al aire (fuente de oxígeno y humedad) para evitar la oxidación superficial
del acero a tratar
Sabía usted que...
Los fabricantes son responsables del diseño, la fabricación y el montaje de los hornos. El
ciclo térmico de un horno se adapta al tratamiento deseado (temple, sinterización, recocido,
etc.) y suele ser definido por el fabricante en función de las necesidades del usuario.
Existen diferentes tipos o geometrías de hornos: configuraciones verticales, horizontales, de
campana y de túnel.
Hornos de recocido
Los hornos de recocido son equipos de gran capacidad y, si se mantienen adecuadamente;
este tipo de hornos son muy fiables y robustos. El mantenimiento regular garantiza la
seguridad de los operarios y evita cualquier riesgo de contaminación de la atmósfera del
horno.
Hornos de tratamiento superficial de metales: cementación atmosférica, nitruración,
tratamiento mixto C-N
El tamaño de los hornos de tratamiento superficial puede variar en función de la aplicación
y de las dimensiones de las piezas a tratar. Estos tipos de hornos utilizan varios gases, como
el amoníaco, el metanol o el acetileno, y cuentan con un sistema de control que dirige los
ciclos de inyección de gas con gran precisión.
Horno de baja presión (BP) y de temple a alta presión
Los materiales para las industrias aeroespacial y del automóvil tienen que soportar cargas y
condiciones de funcionamiento cada vez más críticas y requieren mejores tratamientos
superficiales (más uniformes y homogéneos). Esto es posible gracias a los tratamientos
térmicos superficiales a baja presión o al vacío. De hecho, la baja presión facilita los
intercambios entre la atmósfera reactiva del horno y la superficie de las piezas a tratar.
El temple por gas a alta presión es un proceso seguro, limpio y de alta calidad. Esto se debe
a que la velocidad de enfriamiento y los parámetros del ciclo de enfriamiento se controlan
con mucha más precisión que en un proceso convencional. No hay riesgo de calentamiento
superficial de las piezas, porque no hay contacto entre la pieza y los líquidos de temple
convencionales (aceites, polímeros o sales fundidas). Además, los resultados obtenidos
tienen una mayor reproducibilidad.
Con este proceso se obtienen piezas finales con menos deformación geométrica, más
limpias y con propiedades mecánicas más uniformes, en comparación con las piezas
tratadas con fluidos convencionales. El uso del gas también elimina las limitaciones
asociadas a la gestión de los aceites o polímeros usados y reduce el impacto
medioambiental del tratamiento.
Los hornos de cementación a baja presión (CBP) o de vacío, los de nitruración a baja
presión y los de temple por gas a alta presión (HPGQ) suelen ser de tamaño medio o
pequeño. Este equipo debe ser capaz de soportar presiones de trabajo que van desde un
vacío primario (10-3 mbar) hasta 20 bares o más.
La inyección de gas (amoníaco, acetileno, nitrógeno o argón para las piezas más críticas)
debe respetar intervalos de funcionamiento muy estrictos y exigentes en cuanto a caudal y
velocidad de inyección. Por supuesto, la calidad del gas (impurezas controladas) también es
muy importante para el rendimiento del proceso.
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