RIESGOS MECÁNICOS
JEFFER FERNANDO ANGULO DOMÍNGUEZ
DOCENTE: FERNEY VALENCIA VANEGAS
PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL
DEPARTAMENTO DE SALUD OCUPACIONAL
FACULTAD DE EDUCACION A DISTANCIA Y VIRTUAL
COLOMBIA 2021
1. Defina máquina, sus partes generales
Es un conjunto de elementos fijos y móviles ensamblados que permiten
transformar, regular, dirigir o sencillamente aprovechar la energía. Las
máquinas realizan tareas y funciones de forma autónoma o automática al ser
manipuladas por un operario.
Fuente de energía
Es la forma de energía básica o combustible que permite poner en
funcionamiento la máquina. Puede ser electricidad, petróleo, gasolina, alcohol,
etc.
Motor
Es el mecanismo que realiza un determinado trabajo al transformar la fuente de
energía que lo alimenta o sirve de combustión.
Los motores en sí mismos son máquinas transformadoras de otros tipos de
energía (cinética, química, eléctrica) en energía mecánica. Esto es posible al
rotar sobre un eje o mover un pistón de forma alternativa.
A los motores que transforman la energía mecánica en cinética se les
denomina transformadores. En esta categoría entran también los compresores
y las bombas.
Mecanismo o transmisión
Este otro componente comprende una serie de elementos mecánicos que al
agruparse forman un sistema, cuya función es transformar la energía que
proporciona el motor en el movimiento o acción final buscada con la máquina.
Esta función se cumple al transmitir la potencia entre uno o más elementos de
la máquina. El mecanismo transforma la velocidad, la fuerza, la trayectoria y la
energía en otros tipos distintos de cada una de ellas.
De acuerdo al número de elementos, los mecanismos pueden clasificarse en:
– Simples: aquellos que poseen 2 elementos de enlace.
– Complejos: si poseen más de 2 elementos de enlace
Bastidor
Comprende una estructura rígida que sirve de soporte al motor y al mecanismo.
Su función es garantizar el enlace o acoplamiento de todos los elementos de la
máquina.
En el diseño del bastidor se deben tomar en cuenta varios aspectos por
razones de seguridad.
En primer lugar, cada uno de los componentes de la máquina, luego el análisis
de esfuerzo y de deformación para, a partir de allí, diseñar la mejor estructura
posible acorde a las necesidades de diseño.
Sistema de regulación y control
Son los componentes de control utilizados para regular el funcionamiento y
fuerza de la máquina acoplándola al trabajo requerido.
Estos son los interruptores, los botones, los indicadores, los sensores, los
actuadores y los controladores
Componentes de seguridad
Son fundamentales para garantizar la operatividad sin riesgos de la máquina. A
pesar de que no ayudan al trabajo que esta realiza y sirven para proteger a los
operarios.
Estos componentes son parte de la seguridad industrial y laboral obligatoria
actualmente. Su mantenimiento periódico es imprescindible para garantizar su
buen funcionamiento.
2. Cuál es la relación maquinas / utilidades en el entorno productivo
Por medio de estas y con su misma ayuda podemos excavar huecos y canales
extremadamente profundas las cuales un ser humano demoraría mas, que lo
que tardaría en manejar en tan solo unos segundos una máquina de estas,
otras nos ayudan en la fuerza como lo es una de ellas la grúa la cual puede
levantar pesados autos y otras cargar hasta seis autos juntos, es algo que si
nos damos cuenta es muy útil para nosotros los seres humanos siempre y
cuando les sepamos dar un buen uso a las máquinas y mantenerlas siempre
en un buen mantenimiento para que así no nos vaya a perjudicar en nuestro
trabajo laboral.
3. Defina mecanismos
Los mecanismos son elementos destinados a transmitir y/o transformar fuerzas
y/o movimientos desde un elemento motriz (motor) a un elemento conducido
(receptor), con la misión de permitir al ser humano realizar determinados
trabajos con mayor comodidad y menor esfuerzo.
4. Defina equipo, sus partes generales
Un equipo industrial es una máquina, conjunto de máquinas, suministros y
equipamientos que se utilizan con fines productivos.
Los equipos industriales puede tener como fin la extracción o transformación de
la materia prima, o bien la creación de productos terminados. En este sentido,
los equipos industriales de la industria manufacturera se caracterizan por el
volumen de piezas que pueden producir, comparados con los métodos de
elaboración manual, de allí que sean esenciales para garantizar la eficiencia de
las industrias.
5. Defina herramientas manuales, sus partes generales
Las herramientas manuales son unos utensilios de trabajo utilizados
generalmente de forma individual que únicamente requieren para su
accionamiento la fuerza motriz humana; su utilización en una infinidad de
actividades laborales les da una gran importancia. Además los accidentes
producidos por las herramientas manuales constituyen una parte importante del
número total de accidentes de trabajo y en particular los de carácter leve.
6. Identifique los causantes de accidente de trabajo y enfermedad laboral
en las empresas por elementos móviles en operaciones de trabajo}
7. Defina programa de mantenimiento
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a realizar en
una instalación con el fin de cumplir unos objetivos de disponibilidad, de
fiabilidad, de coste y con el objetivo final de aumentar al máximo posible la
vida útil de la instalación. Existen al menos tres formas de elaborar un plan
de mantenimiento, es decir, de determinar el conjunto de tareas preventivas
a llevar a cabo en la instalación: basarse en las recomendaciones de los
fabricantes, basarse en protocolos genéricos o basarse en un análisis de
fallos potenciales.
8. Defina mantenimiento Predictivo, funciones y beneficios
El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la
maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual
produce grandes ahorros.
● Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
● Mejora de la fiabilidad global.
● Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y
rearranques.
● Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
● Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en
las reparaciones), al producirse menos intervenciones de
mantenimiento.
● Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a
lo largo del ciclo de vida del activo puede reducirse hasta a la quinta
parte (p.e. en rodamientos).
● Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
● La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y
el aumento de la seguridad.
● Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un
programa de análisis causa raíz de los fallos (RCFA), reduciremos los
fallos en general y especialmente los fallos catastróficos.
● Menor coste de los seguros industriales, al alcanzar la planta mejores
KPIs y, por lo tanto, reducir el riesgo para la compañía aseguradora
9. Defina mantenimiento Preventivo, funciones y beneficios
El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de
funcionamiento, por oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone
en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están
dañados.
● Evitar fallas graves y reparaciones costosas
● Reducir tiempos muertos por paros
● Alargar la vida útil de los activos
● Mejorar las condiciones de trabajo
● Disminuir costos del mantenimiento
● Optimizar los recursos (mano de obra, repuestos, servicios, etc)
10. Defina mantenimiento Correctivo, funciones y beneficios
El mantenimiento correctivo consiste en reparar aquello que estaba averiado.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el
equipo que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta
costos por reparación y repuestos no presupuestadas, pues puede implicar el
cambio de algunas piezas del equipo en caso de ser necesario, siendo muy
común en caso de desgaste de las mismas en el equipo de cómputo.
11. Defina lista de chequeo, obtenga un modelo, funciones y aplicación
Los listados de control, listados de chequeo, checklist u hojas de verificación,
siendo formatos generados para realizar actividades repetitivas, controlar el
cumplimiento de un listado de requisitos o recolectar datos ordenadamente y
de manera sistemática. Se utilizan para hacer comprobaciones sistemáticas de
actividades o productos asegurándose de que el trabajador o inspector no se
olvida de nada importante.
12. ¿En dónde está el riesgo de las máquinas, equipos y herramientas de
trabajo?
Mecánicos, por las partes en movimiento no protegidas (puntas de ejes,
transmisiones por correa o por correa y piñón, engranajes, proyección de
partes giratorias, puntos de corte, explosión en los recipientes a presión,
volantes en movimiento,...) que puedan alcanzar a una persona distraída. Estos
riesgos se dan en procesos de:
● Aparatos de transmisión (ATRAPAMIENTOS Y ENGANCHES)
● Prensas mecánicas (APLASTAMIENTO, CIZALLAMIENTO O
PUNZONAMIENTO). En general, son las más peligrosas. El operador
acopla un mecanismo de embrague a un cigüeñal, accionado por un
volante, que a su vez, se une a un martillo pilón por medio de una biela.
● Elevadores y montacargas (CAÍDAS Y ATRAPAMIENTO);
● Calderas y recipientes a presión (PROYECCIÓN DE FLUIDOS A ALTA
PRESIÓN);
● Manejo de herramientas.
13. Identifique los accidentes más frecuentes en la operación de máquinas y
equipos
● Corte o seccionamiento
● Cizallamiento
● Aplastamiento
● Enganche
● Atrapamiento o arrastre
● Punzonamiento
● Fricción o abrasión
● Proyección de fluido a alta presión
14. Identifique las lesiones más frecuentes en el manejo de herramientas
manuales
● Golpes y cortes en manos u otras partes del cuerpo.
● Lesiones oculares por proyección de fragmentos o partículas.
● Esguinces por movimientos o esfuerzos violentos.
● Contactos eléctricos.
15. Identifique procedimientos de control para la operación de herramientas
manuales
Cuando el Jefe o los operarios de Almacén observen un fallo o problema en el
equipo o la máquina, se avisa al Responsable de Mantenimiento para que
proceda a gestionar su reparación. Las averías o labores de mantenimiento, en
caso de ser resueltas con medios propios se anotan en la ficha de
mantenimiento de la máquina, indicando las horas de paro, los materiales
utilizados y su coste.
En el caso de que se contrate la reparación, se anota en la ficha del equipo la
descripción de la tarea, la referencia del parte de trabajo, albarán o factura de
la reparación y las horas de paro de la máquina.
Al menos una vez al año, el Responsable de Mantenimiento estudia el
mantenimiento realizado durante el ejercicio anterior y propone acciones de
mejora para el periodo siguiente (búsqueda de proveedores de repuestos o
consumibles, variación en la frecuencia del mantenimiento de cierto equipo,
cambiar el modo de mantenimiento de un equipo de correctivo a preventivo o
viceversa, propuestas de formación, mejoras en la maquinaria, etc.).
16. Identifique EPP homologados para el manejo de máquinas, equipos y
herramientas, según normas ICONTEC.
Protectores de la cabeza:
Los cascos de protección para la cabeza son todos de categoría II. Estos
Elementos están destinados a proteger la parte superior de la cabeza del
usuario contra objetos en caída, y debe estar compuesto como mínimo de dos
partes: un armazón y un arnés. Para una buena protección, el casco deben
ajustar a la talla de la cabeza del usuario, está concebido para absorber la
energía del impacto mediante la destrucción parcial o mediante desperfectos
del armazón y del arnés por lo que, aun en el caso de que estos daños no
sean aparentes, cualquier casco que haya sufrido un impacto severo deber ser
sustituido. Existe peligro al modificar o eliminar cualquier elemento original del
casco sin seguir las recomendaciones del fabricante. No se podrán adaptar al
casco accesorio distintos a los recomendados por el fabricante del casco. No
se le podrá aplicar pintura, disolvente, adhesivos o etiquetas auto-adhesivas,
excepto si se efectúa de acuerdo con las instrucciones del fabricante del
casco.
Protectores oculares:
Todos los protectores oculares y filtros son de categoría II, excepto los que
están destinados a proteger en trabajos con radiaciones ionizantes, riesgos
eléctricos o para trabajos en ambientes calurosos de temperaturas superiores a
100ºC, que son de categoría III. Se deben usar siempre que se estén
realizando trabajos mecánicos de arranque de viruta (moladoras, fresadoras,
tornos, etc.), en los trabajos con taladros, en las operaciones de corte de
materiales con sierras y las de soldadura. Se aconseja el uso de gafas del tipo
Montura Integral, ya que debido a su diseño aseguran una protección total de
toda el área ocular, impidiendo la entrada de partículas por los lados o por las
aberturas superiores.
Protección de las manos:
Los guantes de Protección contra Riesgos Mecánicos pertenecen a la
Categoría II, y sus prestaciones deben ser: resistencia a la abrasión,
resistencia al corte por cuchilla, resistencia al desgarro y resistencia a la
perforación. Como requisitos adicionales pueden presentar resistencia al corte
por impacto. Guantes para la manipulación de elementos calientes o fríos, son
en general de Categoría I, pero si se usan para manipular elementos a más de
50 ºC son de Categoría III, y para más de 100 ºC o para menos de -50ºC son
de Categoría III.
Protección de los pies:
Se debe usar calzado de protección en todas aquellas operaciones que
entrañen trabajos y manipulación de piedras y fabricación, manipulación y
tratamiento de vidrio plano y vidrio hueco. Estos equipos son de Categoría II.
Protección del tronco:
El personal expuesto a trabajos de soldadura debe de llevar ropa de protección
antiinflamante y mandiles de cuero Se aplica también al personal que realiza
operaciones de oxicorte. Esto tiene por objeto el proteger al usuario contra
pequeñas proyecciones de metal fundido y el contacto de corta duración con
una llama.
Protectores auditivos:
Los tapones auditivos son protectores contra el ruido que se llevan en el interior
del conducto auditivo externo, o a la entrada del conducto auditivo externo.
Existen varios modelos diferentes de tapones, con y sin arnés, quedando a
elección del usuario el tipo que le es más cómodo.
17. Identifique actividades de entrenamiento dirigido a labores propias del
mecánico
Todos hacen entrenamientos durante 45 minutos una vez a la semana",
asegura. "Hacen pruebas en el gimnasio para entrenar sus reflejos, y también
trabajan la parte superior de sus cuerpos, su fuerza, corren y hacen ciclismo.
Dichos ejercicios están especialmente pensados para el personal de pista, el
que vemos por televisión en las paradas en boxes.
18. Identifique normas de seguridad para mantenimiento mecánico
Como lugares de trabajo que son, los talleres mecánicos y de motores
térmicos deben mantenerse en unas condiciones de orden y limpieza
apropiadas y cumplir las prescripciones sobre temperatura, humedad,
ventilación, iluminación y ruido establecidas en los siguientes textos legales:
● Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, sobre lugares de trabajo.
● Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre ruido.
● Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre señalización.
19. Relacione mecanismos para minimizar el riesgo mecánico desde los
criterios de Prevención y Protección.
● Atento con los equipos modificados
● Identifica y si es posible señaliza los puntos de mayor peligro
● Controla la incertidumbre de enfrentarte a una maquina nueva
● Emplea las herramientas para las labores que fueron diseñadas
● Concentrados y controlados
