UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA
E.F.P. DE INGENIERÍA METALÚRGICA
Sesión 08:
MÉTODO DE ENSAYOS POR PÁRTICULAS MAGNÉTICAS
Contenido
Preámbulo .................................................................................................................................. 1
Métodos de Ensayos por M.T. .................................................................................................... 2
Técnica de flujo magnético (Indirecto) ....................................................................................... 3
Técnicas de flujo de corriente (Directo) ..................................................................................... 4
Técnica de bobina ....................................................................................................................... 4
Técnicas de conductor central.................................................................................................... 5
Técnicas continuas y residuales.................................................................................................. 5
Color y fluorescencia .................................................................................................................. 8
Interpretación de indicaciones en MT........................................................................................ 8
Determinación de la naturaleza de una indicación .................................................................... 8
Diseño estructural del componente ........................................................................................... 9
Corriente de magnetización excesiva. ...................................................................................... 10
Variación de permeabilidad ..................................................................................................... 10
Escritura magnética .................................................................................................................. 11
Indicaciones falsas .................................................................................................................... 11
Registro de indicaciones relevantes o verdaderas ................................................................... 11
Documentos ............................................................................................................................. 13
Referencias Bibliográficas ......................................................................................................... 18
Preámbulo
Hay varios factores que determinarán qué técnica de magnetización se elige para una prueba
en particular. El factor principal es la dirección probable de las discontinuidades previstas.
Por lo general, la dirección puede determinarse para las fisuras de fatiga estudiando los puntos
de carga y tensión de los componentes, pero en la mayoría de los demás casos, la dirección
puede ser totalmente impredecible.
Si la dirección es conocida o no, el componente debe inspeccionarse usando dos direcciones
de campo perpendiculares entre sí.
Esto se puede lograr usando una o más de las técnicas de magnetización.
El siguiente factor en orden de importancia es la fuerza del campo que se va a aplicar.
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Los demás factores que se han de considerar son el uso final del objeto, la ubicación del
componente (en una fábrica, en un lugar remoto, o in situ en una estructura), y la
susceptibilidad de la pieza a agrietarse debido al calentamiento o a las quemaduras por arco
eléctrico.
Métodos de Ensayos por M.T.
La inspección de partículas magnéticas se realiza en cuatro pasos:
1. Limpieza
2. Magnetización
3. Aplicar partículas magnéticas a la superficie del espécimen.
4. Observación e interpretación de los resultados
5. Desmagnetizar y limpiar la muestra.
Limpieza:
Todas las superficies a inspeccionar deben estar limpias y secas (libre de aceite, grasa,
suciedad, arena, oxido, u otro material extraño), el cual pueda interferir con el ensayo.
Magnetización:
Este paso puede efectuarse por medio de un imán permanente, con un electroimán o por el
paso de una corriente eléctrica a través de la pieza.
Corriente de magnetización:
Se selecciona en función de la localización probable de las discontinuidades.
Si se desea detectar sólo discontinuidades superficiales, debe emplearse la corriente alterna,
y que ésta proporciona una mayor densidad de flujo en la superficie y por lo tanto mayor
sensibilidad para la detección de discontinuidades superficiales.
Si lo que se espera es encontrar discontinuidades cercanas a la superficie, es necesario
emplear la corriente rectificada de media onda; ya que esta presenta una mayor penetración
de flujo.
Observación e interpretación de los resultados:
La inspección visual de las indicaciones se efectúa durante la magnetización y continúa el
tiempo necesario después de que el medio de examen se haya estabilizado, para explorar toda
la zona de ensayo.
Las discontinuidades quedarán indicadas por la retención de las partículas magnéticas que
determinan la existencia de discontinuidades, así como su forma, tamaño y localización.
Desmagnetización:
Debido a que algunos materiales presentan magnetismo residual, es necesario efectuar la
desmagnetización de la pieza para evitar que el magnetismo residual afecte el funcionamiento
o el procesamiento posterior de la misma.
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Recomiendan, que si se emplea corriente alterna, se desmagnetice con corriente alterna; de
manera similar, si se magnetiza con corriente rectificada, se debe desmagnetizar con corriente
rectificada.
La desmagnetización consiste en aplicar un campo magnético que se va reduciendo de
intensidad y cambiando de dirección hasta que el magnetismo residual en el material queda
dentro de los límites permisibles.
Técnica de flujo magnético (Indirecto)
La técnica de flujo magnético "indirecto" se define como aquella en la que la parte de la prueba
se convierte parte del circuito magnético al unir un puente entre los polos de un imán o
electroimán permanente.
La siguiente figura muestra los imanes permanentes utilizados de esta manera. Los imanes
pueden girarse 90°.
El yugo de CA es un ejemplo de un electroimán que se utiliza de forma muy similar. Puede
utilizarse como dispositivo de flujo magnético, como se muestra en las siguientes figuras.
La principal ventaja de la técnica indirecta es que el riesgo de quemadura por arco eléctrico
de componentes no existe.
Además, el uso de imanes permanentes o yugos puede ser muy conveniente para inspecciones
in situ en espacios confinados o ubicaciones remotas.
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Técnicas de flujo de corriente (Directo)
La técnica "directa" se define como aquella en la que la corriente magnetizadora fluye a través
del objeto, completando así el circuito eléctrico.
Esto se logra colocando el objeto entre los "cabezales" de una unidad estacionaria o utilizando
"electrodos".
El campo magnético formado con la técnica directa está en ángulos rectos con respecto a la
dirección de la corriente.
En el caso de una barra redonda sostenida entre las cabezas en una unidad horizontal húmeda,
las líneas magnéticas de fuerza circulan alrededor de la barra a medida que la corriente fluye
de un extremo a otro.
Esta técnica produce "magnetismo circular". El patrón de líneas de flujo en la placa plana
cuando se usan electrodos se ilustra en la siguiente figura.
Uno de los peligros de utilizar la técnica directa es que el cabezal de contacto o el electrodo
pueden causar una quemadura en la pieza si la corriente alta pasa a través de una pequeña
área de contacto.
Técnica de bobina
En la figura se muestra un componente cilíndrico insertado en los devanados de una bobina.
Esto produce magnetismo longitudinal en el objeto a medida que la corriente fluye a través
de la bobina y crea un campo longitudinal a través y alrededor de la bobina.
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Esto se conoce como la técnica de "magnetización longitudinal". Tiene la ventaja de no causar
daños térmicos, ya que una corriente no pasa a través de la pieza (indirecta).
En unidades horizontales húmedas, es habitual tener una bobina fija, que generalmente
contiene cinco vueltas; pero con unidades móviles y portátiles, es más habitual enrollar el
cable que transporta corriente alrededor de la pieza para formar una bobina.
Técnicas de conductor central
El conductor "central" a veces es un nombre inapropiado porque la abertura a través de la
cual se coloca el conductor no magnético no siempre es central. En la figura se muestra un
componente tubular que se está ensayando usando esta técnica.
Al igual que la técnica de la bobina, también es indirecta porque la corriente pasa a través del
conductor y no del objeto.
Esta técnica produce magnetización circular y puede usarse para inspeccionar las superficies
internas y externas del objeto.
Técnicas continuas y residuales
Existen cuatro técnicas que se pueden utilizar para inspeccionar piezas utilizando estos
métodos de magnetización, que son:
1. Seco continuo
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2. Residual seco
3. Húmedo continuo
4. Residual húmedo
Hay ventajas y limitaciones asociadas con cada técnica y se debe hacer una selección
cuidadosa dependiendo de la aplicación.
El término "continuo" se utiliza cuando se aplican partículas magnéticas mientras la corriente
sigue fluyendo. "Residual" se utiliza cuando el material tiene suficiente capacidad de retención
para permitir la aplicación de las partículas magnéticas después de que la corriente ha cesado.
"Seco" significa que las partículas magnéticas se aplican en forma de partículas finas.
"Húmedo" significa que las partículas se aplican suspendidas en un medio líquido.
Las partículas pueden suspenderse en destilados de petróleo o pueden suspenderse en agua
que contiene aditivos especialmente formulados.
A continuación, se presenta una breve descripción de los parámetros clave de cada técnica.
1. Seco continuo
Esta técnica utiliza partículas secas que se aplican mientras está activada la fuerza de
magnetización. La aplicación de partículas debe cesar antes de que cese el flujo de corriente.
El uso de partículas secas es útil para detectar discontinuidades ligeramente subsuperficiales,
ya que las partículas tienen una mayor permeabilidad en comparación con las partículas en
una suspensión húmeda.
Esta mayor permeabilidad es necesaria para detectar los campos de fuga más débiles
producidos por discontinuidades ligeramente subsuperficiales. La aplicación de las partículas
durante la magnetización proporciona la máxima sensibilidad, ya que la densidad de flujo
siempre será máxima durante el flujo de corriente.
Una desventaja de las partículas secas es su movilidad relativamente pobre cuando se usa con
corriente continua.
La movilidad se puede mejorar golpeando suavemente la parte de prueba o utilizando
corriente de media onda rectificada o CA.
La naturaleza pulsada de la media onda rectificada y la corriente alterna crea un efecto
vibratorio en las partículas, haciendo que "vibren" hacia el campo de fuga.
Esta técnica se utiliza ampliamente para las inspecciones de campo utilizando yugos.
Se debe tener cuidado al eliminar el exceso de partículas de la superficie de prueba para
minimizar cualquier efecto sobre las partículas retenidas por las discontinuidades. A este
respecto, la corriente también debe fluir mientras se eliminan las partículas en exceso con
baja presión de aire.
2. Residual seco
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Esta técnica también utiliza partículas secas, pero difiere de la técnica anterior en que la
corriente de magnetización se aplica durante un breve período, lo que produce un campo
magnético residual en la parte (se prefiere CC).
Las partículas secas se aplican después de que la fuerza de magnetización ha cesado. La
retentividad del material produce un campo magnético residual, que da como resultado
campos de fuga en discontinuidades abiertas a la superficie.
Esta técnica es adecuada solo con materiales con alta retentividad. Esto debe determinarse
antes de seleccionar esta técnica.
Existen otras desventajas en comparación con las técnicas continuas. Los campos de fuga
producidos serán más débiles, reduciendo así la sensibilidad.
Las discontinuidades pequeñas y subsuperficiales son difíciles de detectar. La falta del efecto
vibratorio de la corriente de magnetización durante la aplicación de partículas también
reducirá la sensibilidad debido a la disminución de la movilidad de las partículas.
La principal ventaja de esta técnica es que múltiples partes o lotes pueden magnetizarse
simultáneamente, luego examinarse individualmente después de las aplicaciones de
partículas. Esta técnica solo se usaría cuando sea aceptable una menor sensibilidad de las
piezas de alta retentividad.
3. Húmedo continuo
Esta técnica utiliza partículas suspendidas en un medio líquido y se aplica simultáneamente
con la corriente de magnetización. En comparación con las partículas secas, las partículas
suspendidas son generalmente de menor permeabilidad, lo que hace que esta técnica sea
menos favorable para la detección de discontinuidades ligeramente subsuperficiales.
Hay ventajas y limitaciones de los diferentes medios líquidos. Los destilados de petróleo
pueden producir algunos problemas de salud e inflamabilidad, pero también ayudan a lubricar
los mecanismos de deslizamiento en la unidad horizontal húmeda y no constituyen una fuente
de corrosión para el equipo o las piezas que se están inspeccionando.
El agua, por otro lado, es económica, fácilmente disponible, no presenta riesgos para la salud
o la inflamabilidad, pero es una fuente de corrosión. El uso de aditivos inhibidores de la
corrosión puede reducir el riesgo de corrosión, aunque nunca se puede eliminar por completo.
La movilidad enormemente mejorada de las partículas hace que esta técnica sea muy
adecuada para la detección de pequeñas discontinuidades en la superficie. Además, la
suspensión se adherirá a formas complejas mejor que las partículas secas, debido a la tensión
superficial que combate los efectos de la gravedad. Estas ventajas combinadas con las altas
densidades de flujo de la técnica continua proporcionan la máxima sensibilidad para las
discontinuidades de la superficie. Cuando se utiliza esta técnica, el flujo de suspensión debe
cesar antes de que se detenga la corriente; de lo contrario, las indicaciones pueden
desaparecer.
4. Residual Húmedo
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Esta técnica también utiliza partículas suspendidas, pero la suspensión se aplica después de
que se ha detenido la fuerza de magnetización. El método residual será de menor sensibilidad
que el método continuo, pero tiene la ventaja de una mayor velocidad de inspección, debido
a las múltiples posibilidades de inspección de partes o lotes.
Color y fluorescencia
Cada una de las técnicas anteriores puede subdividirse en técnicas de contraste de color o
partículas fluorescentes dependiendo de la disponibilidad de equipos y materiales, tipo de
discontinuidad y requisitos de sensibilidad.
Algunos requisitos de inspección exigirán el uso de partículas fluorescentes, debido a la mayor
sensibilidad proporcionada por la mayor relación de contraste.
Interpretación de indicaciones en MT
Las indicaciones de discontinuidades, producidas por la inspección con partículas magnéticas,
sobre la superficie del objeto inspeccionado tienen su propósito cuando estas son detectadas
e interpretadas.
La interpretación y evaluación es la culminación del proceso de inspección.
Después de formarse las indicaciones deben ser detectadas e interpretadas, para determinar
si son producidas por una discontinuidad y, posteriormente, determinar su severidad y el
efecto que tendrán sobre el servicio del objeto en particular.
Determinación de la naturaleza de una indicación
La acumulación de partículas magnéticas en la superficie de un material inspeccionado se
conoce como indicación.
El primer paso en la interpretación, es decidir el tipo de indicación detectada, si es relevante
o verdadera, si es no relevante o si es falsa.
Indicaciones relevantes o verdaderas
Las indicaciones relevantes o verdaderas son generadas por la acumulación de partículas
magnéticas sobre las fugas de flujo producidas por una discontinuidad.
Si la indicación es relevante, la indicación debe ser evaluada, esto con base en los parámetros
proporcionados por un criterio de aceptación y rechazo para el tipo de pieza inspeccionada.
Si la discontinuidad se encuentra dentro de los parámetros del criterio de aceptación,
entonces la pieza puede ser aceptada, aunque exista la presencia de una discontinuidad. Se
considera que tales discontinuidades no afectan la calidad, el uso futuro o la vida útil de la
pieza. Si la discontinuidad no cumple con el criterio de aceptación, la pieza debe ser rechazada.
En ocasiones, el reporte generado de un objeto rechazado, se deriva a un comité que revisa y
decide la acción futura para el objeto inspeccionado, si es chatarra, se usa así, se re-trabaja o
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repara. Si la decisión corresponde a re-trabajar o reparar la pieza debe ser inspeccionada
posteriormente.
Indicaciones no relevantes
Las indicaciones no relevantes son generadas por fugas de flujo producidas por otros motivos
que no sean discontinuidades.
Es muy importante entender e interpretar correctamente las indicaciones por partículas
magnéticas, para reconocer a las indicaciones no relevantes.
Las indicaciones no relevantes no son causa de rechazo, pero pueden provocar dos principales
problemas:
1. Pueden cubrir o enmascarar discontinuidades presentes en la pieza inspeccionada, y
2. Las indicaciones de discontinuidades presentes pueden ser confundidas e interpretadas
como indicaciones no relevantes.
Las técnicas apropiadas de inspección reducen la formación de indicaciones no relevantes.
Las indicaciones no relevantes pueden ser producidas por cuatro causas principales: el diseño
estructural del componente pieza; el uso de una corriente de magnetización excesiva;
variaciones de permeabilidad dentro de la misma pieza; y por escritura magnética.
Diseño estructural del componente
Una de las indicaciones no relevantes más común es provocada por la construcción o diseño
estructural de la pieza, en la trayectoria del material, a través del cual deben pasar las líneas
de fuerza.
Cambios abruptos en la sección de un objeto magnetizado incrementan la densidad de flujo
interna, lo cual crea polaridad externa local que puede producir indicaciones de partículas
magnéticas.
Esquinas agudas, cuerdas, ranuras, barrenos o huecos internos cercanos y paralelos a la
superficie, son los tipos de características de diseño de componentes que producen
indicaciones no relevantes. Tales indicaciones se caracterizan por su ancho y la falta de
claridad, además su relación con el diseño de la pieza es evidente.
Por ejemplo, una pieza que tenga una cuña en el diámetro interno y es magnetizada
circularmente. Las líneas de fuerza tienden a permanecer dentro del metal y tratan de circular
por la parte inferior de la cuña. Como las líneas de fuerza se amontonan, algunas se ven
forzadas a salir del material, por el diámetro exterior, provocando fugas de flujo. Como
consecuencia, si son espolvoreadas partículas magnéticas, serán atraídas hacia las fugas de
flujo produciendo una indicación no relevante. Como la mayoría de indicaciones no
relevantes, será borrosa y poco definida.
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Corriente de magnetización excesiva.
Una causa frecuente que produce indicaciones no relevantes es el uso excesivo de corriente
de magnetización.
Cada tipo de material puede soportar un número límite de líneas de fuerza, y cuando se
excede ese límite, las líneas de fuerza en exceso son forzadas a salir del material, provocando
fugas de flujo. Estos campos de fuga se presentan primero en las orillas o en los cambios
bruscos de espesor en la pieza.
Cuando se magnetiza circularmente una pieza entre cabezales, la densidad de flujo es mayor
en la superficie de la pieza. Si se utiliza una corriente excesiva, la densidad de flujo se
incrementa tanto que las líneas de fuerza son forzadas a salir de la pieza por las orillas. Si se
espolvorean partículas magnéticas, serán atraídas hacia las fugas de flujo produciendo
indicaciones no relevantes.
Este tipo de indicación no relevante puede eliminarse reduciendo la corriente de
magnetización, de tal manera que sea ligeramente menor que la requerida para la pieza
inspeccionada.
Variación de permeabilidad
En un mismo objeto las variaciones de permeabilidad producen indicaciones no relevantes.
La aleación y la dureza influyen directamente sobre las propiedades de los metales como el
acero. Las variaciones de dureza producidas por el trabajo en frío crean variaciones localizadas
en las propiedades magnéticas y, dependiendo de la aleación, generan patrones distintivos
agudos de partículas magnéticas.
Por ejemplo, un clavo doblado, cuando es enderezado con un martillo, es trabajado en frío,
por lo que el área de doblez es endurecida; si el clavo, una vez recto, se magnetiza, el área
endurecida producirá fugas de flujo, generando una indicación no relevante.
Muchas herramientas son fabricadas con áreas duras y suaves. Un cortafrío o cincel tiene una
parte endurecida para cortar mejor y conservar su filo. La parte superior es más suave que el
filo de corte, para que no se fracture cuando se le golpea con un martillo. Si se magnetiza el
cortafrío, se formaría un campo de fuga en la zona de transición de duro a suave. La alta
reluctancia de la parte dura producirá un campo de fuga, el cual dará lugar a una indicación
no relevante.
La zona afectada por el calor, cercana a una soldadura, también puede producir indicaciones
no relevantes.
Cuando dos metales con diferentes propiedades magnéticas son fusionados, la interfase
produce una indicación muy aguda.
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Escritura magnética
La escritura magnética es quizá la indicación no relevante más fácil de crear e interpretar. Para
producirse, basta que una pieza de acero toque otra pieza, sin magnetizar o magnetizada en
un grado diferente. En el punto de contacto entre las piezas se distorsionará el flujo magnético
de la pieza magnetizada, provocando la formación de polos locales en la superficie y, si se
espolvorean partículas magnéticas, se producirá una indicación no relevante.
La escritura magnética raramente se parece a un modelo de indicación de discontinuidad. Las
indicaciones pueden estar en cualquier dirección.
Si la pieza es desmagnetizada y se magnetiza nuevamente, las indicaciones producidas no
volverán a aparecer.
Las indicaciones no relevantes tienen características que las hace fáciles de identificar:
• Son normalmente borrosas.
• Pueden asociarse con la geometría de la pieza.
• Son uniformes en dirección y tamaño.
Para eliminar las indicaciones no relevantes, la pieza se debe desmagnetizar y magnetizar
nuevamente, pero utilizando una corriente de magnetización inferior.
En algunos casos, tendrá que repetirse esta secuencia varias veces para que desaparezcan
completamente las indicaciones no relevantes.
Indicaciones falsas
Las indicaciones falsas normalmente son producidas por:
• Superficies irregulares, por ejemplo, escamas de laminación
• Contornos superficiales abruptos y no sujetos al campo magnético, como la raíz de una
cuerda
• Contornos que forman líneas de drenaje o lubricación
• Grasa, aceite o agua en la superficie de la pieza, debido a una limpieza inapropiada
Como las indicaciones falsas no permanecen en la pieza por fuerza magnética, se pueden
eliminar fácilmente, por ejemplo, utilizando una presión ligera de aire o enjuagando con un
solvente limpiador.
Registro de indicaciones relevantes o verdaderas
En muchos casos, es necesario contar con un registro permanente de las indicaciones
relevantes o verdaderas detectadas durante la inspección por partículas magnéticas.
En ocasiones, el registro es usado para documentar y justificar el regreso de una pieza
rechazada y, en otros casos, para demostrar que una discontinuidad era bastante pequeña
como para haber sido aceptada.
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En inspecciones para detectar discontinuidades en servicio, algunas de ellas pueden ser
toleradas, si no exceden una longitud específica o si no se han propagado. Por ello, la longitud
de la discontinuidad debe incluirse en los registros que serán mantenidos, para que pueda
determinarse el crecimiento o la propagación que se ha presentado en inspecciones
subsecuentes.
Los siguientes son algunos métodos de registro de indicaciones que pueden ser utilizados
durante la inspección.
Dibujos o croquis
Es el método más simple para el registro de indicaciones. El dibujo o croquis debe ser detallado
y descriptivo, por lo que debe incluir una marca fácil de reconocer y rastrear sobre el área
inspeccionada para que la indicación pueda ser localizada y orientada adecuadamente.
Las dimensiones y orientación de la indicación, con relación a la pieza, deben ser bastante
exactas, esto se debe a que ello puede originar una evaluación enfática o acentuada, de ser
necesario.
Es recomendable, acompañar al dibujo o croquis la descripción del tipo de indicación, para
indicar si fue grande, una línea fina, brillante o sin brillo, indicaciones pequeñas alineadas y su
semejanza. Este tipo de descripción es importante como parte del registro.
Transferencia con cinta adhesiva
Uno de los métodos mecánicos más simples y antiguos de registro de indicaciones de
partículas magnéticas es la trasferencia con cinta adhesiva transparente.
Una vez que se ha producido la indicación se remueve el exceso de partículas a su alrededor,
se coloca una pieza de cinta adhesiva transparente lo suficientemente larga y se presiona
firmemente sobre la indicación. Se retira la cinta y se adhiere al papel que será retenido como
registro.
Fotografía
La fotografía es el método recomendado para obtener registros de indicaciones de partículas
magnéticas de alta calidad, pero no es el método más simple ni menos costoso.
En ocasiones se necesita experiencia para obtener resultados de calidad, junto con equipo
apropiado.
La fotografía proporcionará la localización y orientación de la discontinuidad con relación a las
piezas, así como también su dimensión. Aunque puede ser necesario fotografiar la pieza y la
indicación por separado con marcas guía sobre la pieza.
La fotografía en blanco y negro con frecuencia puede revelar las indicaciones con buen
contraste, en cambio, la fotografía de color es más difícil debido a que el color real es difícil
de reproducir. Sin embargo, pueden obtenerse muy buenas fotografías si se desarrolla una
buena técnica.
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En el caso de la fotografía de indicaciones fluorescentes son muy importantes los filtros
utilizados. Debido a la baja brillantez, la fotografía de indicaciones fluorescentes requiere el
uso de tiempos largos de exposición. Por todo esto, la fotografía de indicaciones fluorescentes
requiere un procedimiento especializado.
Documentos
El técnico en ensayos no destructivos calificado como Nivel II o III debe estar familiarizado con
el manejo e interpretación de documentos que son aplicables al método en el que está
calificado y a los productos que le corresponde inspeccionar.
Dentro de la industria, la aplicación de la inspección por Partículas Magnéticas en un
componente que esté regulado o que sea crítico, puede estar cubierta por múltiples
documentos, como códigos, normas y especificaciones.
Cada inspección puede estar gobernada por uno o más procedimientos que han sido
elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de esos documentos aplicables.
Existe un gran número de organizaciones responsables de la edición y revisión de estos
documentos, por mencionar algunos: ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos),
AWS (Sociedad Americana de Soldadura), API (Instituto Americano del Petróleo), etc.
Para cumplir con los objetivos y requisitos de estos documentos, el personal debe ser capaz
de entender el punto de vista que dirige lo establecido en ellos, además, debe ser capaz de
elaborar procedimientos escritos e interpretar los resultados de la inspección basándose en
los requisitos que son tomados de los documentos aplicables al producto o material
inspeccionado.
Códigos, normas y especificaciones
La forma en la cual los requisitos se encuentran establecidos en los Códigos o norma varia de
documento a documento.
A continuación, se describe en forma breve estos documentos.
Código
Es una colección de estándares y especificaciones relacionadas entre ellas, documentos que
definen los requisitos técnicos de prueba, materiales, procesos de fabricación, inspección y
servicio con los que debe cumplir una línea en particular de partes, componentes o equipo.
Ejemplos:
• Código ANSI / ASME, Boiler and Pressure Vessel Code (Código para Recipientes a
Presión y Calderas, de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).
• Código ANSI / AWS D 1.1, Structural Welding Code – Steel (Código para Estructuras
Soldadas de Acero, de la Sociedad Americana de Soldadura).
• Código ANSI / API 570, Piping Inspection Code (Código para Inspección de Tubería, del
Instituto Americano del Petróleo).
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• Código ANSI / ASME B31. Code for Pressure Piping (Código para Tubería a Presión, de
la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).
Los códigos se aplican o se siguen de forma obligatoria solo cuando se establece en un
contrato de compra-venta, o en la fabricación de una parte, componente o equipo.
Los códigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos nacionales en
los Estados Unidos. Es importante siempre recordar que los Códigos no se combinan o
sustituyen entre sí.
Como ejemplo, se menciona la estructura general del Código ASME para Recipientes a Presión
y Calderas.
El documento está dividido en varias secciones, las cuales se pueden considerar en grupos:
1. Para clases específicas de componentes (recipientes a presión, calderas, etc.), y
2. Para la tecnología de soporte (soldadura, pruebas no destructivas y materiales).
Ya que el Código contempla varios niveles de componentes críticos, lo que debe ser
inspeccionado se reserva para algunas Secciones, las que están determinadas por la referencia
específica del producto, por ejemplo:
• La Sección III (para construcciones nucleares nuevas)
• La Sección VIII (para la construcción de recipientes a presión nuevos)
• La Sección XI (para inspección en servicio de instalaciones nucleares)
Además, esas secciones definen los criterios de aceptación y la certificación del personal, que
deben ser aplicados al uso de pruebas no destructivas, completamente por separado de la
Sección V.
Como parte del Código, se establecen reglas y requisitos de pruebas no destructivas en la
Sección V, que tiene aplicación similar a documentos de ASTM, y que utiliza algunos de ellos
como base técnica para las actividades de inspección.
Norma (Estándar)
Es una especificación publicada, método de prueba, clasificación o práctica que ha sido
preparada por un cuerpo editor, con el fin de satisfacer las necesidades de un contrato, un
estándar o parte de uno, para que pueda funcionar como una especificación.
Son documentos que establecen:
• Y definen reglas para adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material,
parte, componente o producto;
• Definiciones, símbolos, clasificaciones.
Ejemplos de estos documentos:
• Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales)
• Normas Internacionales ISO (Organización Internacional de Normalización)
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• Normas Mexicanas (NOM)
• Normas Alemanas DIN
• Normas Americanas ANSI (Instituto Americano de Estándares Nacionales)
Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas hacen énfasis de la forma en
la cual deben realizarse las actividades de inspección, pero dejan el criterio de aceptación para
que sea decidido entre el comprador y el vendedor del servicio de acuerdo con el producto.
Procedimiento de inspección
Un Procedimiento de Inspección es un documento escrito, en forma de una secuencia
ordenada de acciones que describen como debe ser aplicada una técnica específica.
Es un documento que define los parámetros técnicos, requisitos de equipos y accesorios, así
como los criterios de aceptación y rechazo que son aplicables a materiales, partes,
componentes o equipos, todo de acuerdo con lo establecido en códigos, normas y /o
especificaciones.
El alcance de un procedimiento es intentado para cubrir componentes complejos o críticos o
un grupo de artículos semejantes. Aún el técnico más experimentado no podrá determinar el
estado de un producto sin la información aplicable al bien o servicio, de cómo se requiere que
sea el producto en función de su calidad y, por lo tanto, de cómo el producto va a ser
inspeccionado y evaluado.
Los procedimientos de inspección aportan una serie de beneficios para quién los utiliza:
• Apego a los documentos aplicables (Códigos, normas o especificaciones)
• Se mantiene homogénea la técnica de inspección
• El criterio de aceptación y rechazo es homogéneo
• Se mantiene un nivel de calidad constante de los productos inspeccionados
• Se obtienen resultados repetitivos
• Evita discrepancias entre el fabricante y el comprador durante la inspección de
recepción de materiales, cuando el comprador está enterado y ha autorizado la
aplicación del procedimiento.
Con base en los documentos aplicables, los procedimientos de inspección deben ser
elaborados preferentemente por un técnico nivel II o III, calificado y certificado en el método
de inspección aplicable. Además, frecuentemente se establece que deben ser revisados y
aprobados por un técnico nivel III, calificado y certificado en el método de inspección
aplicable.
El procedimiento debería contener cada aspecto que el técnico necesita saber para llevar a
cabo la inspección, como sea requerido, por lo que antes de elaborar un procedimiento de
inspección deberían considerarse varios aspectos preliminares importantes, como los
siguientes:
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FACULTAD DE INGENIERÍA
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• Definir los documentos que sean aplicables, por acuerdo entre el prestador del servicio
y el cliente, tales como: especificaciones del cliente, códigos, normas, dibujos, pedido,
etc.
• Definir el alcance y requisitos específicos
• Verificar los requisitos específicos que sean aplicables contenidos en: notas técnicas,
planos, especificaciones, pedido, etc.
• Determinar los equipos y accesorios necesarios
• Definir los niveles de calidad requeridos.
• Considerar los programas de fabricación o mantenimiento, para que puedan
determinarse los puntos críticos de la inspección como: las áreas de interés, la etapa
de la inspección, la preparación de las superficies, etc.
• Seleccionar y preparar las muestras en caso que sea requerida la calificación del
procedimiento.
Reporte de resultados
Los procedimientos de inspección normalmente hacen referencia a un formato de reporte de
los resultados de la inspección.
Cuando se reportan y documentan los resultados de las inspecciones, se debe incluir la
información completa y exacta de la inspección realizada, con el objeto de hacerla
reproducible.
Lo anterior se debe a que podrían existir revisiones por parte del cliente o por alguna agencia
(durante auditorias, monitoreos, etc.). Esas revisiones pueden ocurrir mucho tiempo después
de haber realizado la inspección y la aceptación por el cliente. Entonces, la falta de
información y documentación puede resultar en retrasos costosos, al tratar de resolver la
aparente o sospechosa presencia de discontinuidades.
La información necesaria para minimizar confusiones durante la revisión de un reporte de
resultados debe incluir, pero no está limitada, a los requisitos establecidos por el Código,
norma o especificación que sea aplicable.
Criterios de aceptación y rechazo
Los criterios de aceptación son incluidos en algunos documentos para proporcionar rangos,
clases, grados y niveles de calidad que son aceptables.
Los documentos que contienen criterios de aceptación y rechazo presentan un método para
la calificación de ciertos de materiales o productos. Son consideradas ciertas variables tales
como la aleación, el proceso de fabricación, el acabado, el recubrimiento, el esfuerzo, la
seguridad y la función; estos factores deben ser considerados en el análisis de diseño antes de
asignar una clase o grado del producto.
El criterio de aceptación y rechazo establece el tamaño y tipo de una discontinuidad aceptable
en un área especificada. El producto puede ser dividido por zonas para permitir diferentes
niveles de calificación en diferentes posiciones sobre el producto, si se desea. Sin embargo,
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en algunos casos, el criterio de aceptación solo tiene un tamaño de discontinuidad arriba del
cual el defecto debe ser removido o debe ser removido y reparado, o la pieza debe ser
desechada.
A continuación, se incluye un ejemplo de criterio de aceptación y rechazo.
APÉNDICE 6
(ASME BPV CODE SEC. VIII, DIV. 1)
INSPECCION POR PARTICULAS MAGNÉTICAS
6.3 Evaluación de Indicaciones.
Las indicaciones serán reveladas por la retención de las partículas magnéticas. Sin embargo,
no todas las indicaciones son necesariamente imperfecciones, la rugosidad excesiva en la
superficie, variaciones en la permeabilidad magnética (tales como los extremos de las zonas
afectadas térmicamente), etc., pueden producir indicaciones parecidas a imperfecciones.
Una indicación de una imperfección puede ser más grande que la discontinuidad que la causa;
sin embargo, el tamaño real de la indicación es la base para la evaluación.
Solamente indicaciones que tengan cualquier dimensión mayor que 1/16 de pulgada (1,6 mm)
deben ser consideradas relevantes.
a) Una indicación lineal es aquella que tenga una longitud mayor que tres veces su ancho.
b) Una indicación redonda es aquella de forma circular o elíptica que tenga una longitud igual
o menor que tres veces su ancho.
c) Cualquier indicación cuestionable o dudosa debe ser reexaminada para determinar, en todo
caso, si es o no relevante.
6.4 Criterios de aceptación.
Estos estándares de aceptación deben aplicarse a menos que otros estándares más estrictos
sean especificados para materiales o aplicaciones específicas dentro de esta
División:
Todas las superficies examinadas deben estar libres de:
a) Indicaciones lineales relevantes.
b) Indicaciones redondas relevantes mayores de 3/16 de pulgada (4.8 mm).
c) Cuatro o más indicaciones redondas relevantes alineadas y separadas por 1/16 de pulgada
(1.6 mm) o menos de extremo a extremo.
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Referencias Bibliográficas
[1] L. Jeffus, Soldadura principos y aplicaciones, Madrid: Paranifo, 2009.
[2] J. Cembrero, Ciencia y tecnología de materiales: problemas y cuestiones, Madrid: Persosn
Education, 2015.
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