Universidad Autónoma de Coahuila
Facultad de Metalurgia
Hormigón Autorreparable
Dra. María Gloria Rosales Sosa
Elaboró: Luis Gerardo Macias Mayo
19/Noviembre/2020
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Elaboró: Luis Gerardo Macias Mayo.
Índice
Introducción………………………………………………………………………… III
Generalidades……………………………………………………………………… IV
Química del hormigón……………………………………………………………… V
Propiedades del hormigón autorreparable………………………………………. VI
Ventajas y Desventajas del Hormigón autorreparable…………………………. VII
Produccion del agente autorreparable……………………………………………. VIII
Fabricación de la probeta para la prueba del Hormigón autorreparable……… IX
Resultados de las pruebas…………………………………………………………. X – XI
Costo de preparación de hormigón autorreparable……………………….XI
Referencias…………………………………………………………………………..XII - XIIII
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Elaboró: Luis Gerardo Macias Mayo.
Introducción
Debido a su continua exposición a cargas que se le da el hormigón este tiende a
agrietarse, es por esto que se puede llegar a debilitar mecánica y estructuralmente
hablando. Dando lugar a un importante caso de estudio para lograr que adicionando
algunas sustancias este se pueda regenerar por si solo y sin tanta perdida de sus
propiedades mecánicas.
También mencionaremos ámbitos sumamente importantes para lograr que este
material innovador se pueda llevar acabo, algunos de estos puntos serán: composición
química, propiedades físicas y mecánicas, estructura cristalina, y por último, hablaré
sobre las ventajas y desventajas que tiene este material a la hora de su aplicación a
nivel industrial.
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Generalidades
El hormigón es de los materiales más comunes en la ingeniería civil, de naturaleza
cerámica, pero en la actualidad se ha convidado con bacterias para crear un hormigón
más avanzado.
Una de sus pocas desventajas es que debido a su exposición a cargas constantes y
al medio ambiente se forman fisuras por las cuales puede entrar agua y deteriorar poco
a poco el material. En esta época se ha buscado la manera de agregar agentes
autorreparadores en estructura molecular, pues así al crearse la fisura se
autorregenera e impide el paso del agua y otras sustancias que puedan dañar el
material y su rendimiento en la industria.
El uso del hormigón como material de pavimento para su aplicación en infraestructura
vial es menos frecuente que las mezclas asfálticas. Las características del hormigón,
como material de pavimento, son: alta resistencia a la compresión, durabilidad, mejor
manejo, y menor necesidad de mantenimiento durante su vida útil. Comparativamente,
el asfalto tiene costos de construcción menores, pero requiere de mayor
mantenimiento, aunque su producción genera menores emisiones al medioambiente.
Se ve en desventaja ante el asfalto puesto que para la producción del hormigón, pues
las emisiones de CO2 son 166% mayores que en la producción del asfalto, así como
también una mayor demanda de agua, energía y recursos naturales. También que la
formación de pequeñas grietas es mayor por lo cual su uso en lugares con mucha
humedad o lluvia constante no sea lo más adecuado para su aplicación.
De la mano con la micro-biología, la ingeniería civil se ha visto apoyada para el
desarrollo de una nueva forma de hacer hormigón, agregando una bacteria que
permite que al introducirse a la estructura del hormigón este obtiene unas propiedades
autorregenerativas. Esto es factible mediante la incorporación de bacterias en la
mezcla que tienen la propiedad de precipitar carbonato de calcio cuando se producen
las grietas. Se tiene en cuenta el efecto de la temperatura y tipo de cemento en la
autorreparación del hormigón, pues esto afecta en que tan rápida es la reacción y por
lo tanto que tan eficiente es. Para esto, se utilizó la bacteria Bacillus Pseudofirmus,
con la cual se produjo un agente de autorreparación que se agregó en el proceso de
mezclado en la fabricación del hormigón.
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Figura 1. Esquema de la estructura molecular del Hormigón.
Química del hormigón
El hormigón es un material compuesto de naturaleza cerámica formado por materiales
como la grava y arena, encajado en una matriz dura de una pasta de cemento, el
aglutinante, que está normalmente hecha de cemento portland y agua. Inicialmente el
hormigón, es una mezcla que se compone por un 75% de caliza (CaCO3), y un 25%
de arcilla, principalmente silicoaluminosa, pero con contenidos significativos de
Fe2O3 y óxidos alcalinos.
Para producir el hormigón ,o cemento, se muelen y mezclan en los materiales
mencionados, manteniéndose en un horno rotativo a temperaturas entre 1400°C y
1650°C con lo que se convierte en clinker, que se deja enfriar y pulveriza. Para
controlar el tiempo de endurecimiento del hormigón, se añade al cemento una pequeña
cantidad de yeso, CaSO4·2H2O.
Tabla 1. Componentes del hormigón.
Cuando se le agrega el agua al hormigón, este se se vuelve una pasta moldeable y
manejable, que a su vez desprende una gran cantidad de calor, a esto se le llama
cemento u hormigón fresco. Estos cambios son debidos a la reacción que se lleva
acabo en ese momento dentro del hormigón: 2SiO44- Si2O76- + O2+ . Debido a esta
reacción se llevan acabo formación de una cadena polimérica por la unión de los
tetraedros de sílice por uno de sus vértices.
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Figura 2. Union de tetraedros de silice.
Propiedades del Hormigón autorreparable
Trabajabilidad. Es la facilidad con la que puede manejarse el hormigón al momento de
mezclarse y vaciarse.
Durabilidad. Debe ser capaz de resistir cualquier condicion a la cual se exponga.
Impermiabilidad. Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con
frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.
Resistencia. Siendo una de las más importantes, por lo general se determina por la
resistencia final de una probeta en compresión. Como el concreto suele aumentar su
resistencia en un período largo, la resistencia a la compresión a los 28 días es la
medida más común de esta propiedad. (Frederick, 1992)
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Ventajas del hormigón autorreparable
Sus ventajas son similares a la de un hormigón común con la diferencia que si en el
edificio tratado con esta tecnología aparece una grieta, la próxima vez que llueva el
agua romperá las cápsulas que liberarán a las bacterias que una vez libres crearán
una reacción química que crea caliza solidificada e insoluble, y repara por completo
la grieta. Sus ventajas son:
1. Duración y seguridad: Tienen una vida útil promedio de 100 años, son
resistentes a climas complicados y resistentes a incendios.
2. Econimico: Pues sus materiales de producción (sin incluir la bacteria) son muy
fáciles y baratos de conseguir.
3. Sostenibilidad: Se puede reciclar el 100% de este si se desea.
4. Confort: Da un asilamiento termico, mejora la calidad de aire y estabilisa la
temperatura de sus construcciones.
5. Diseño: Dado que toma la forma deseable tiene una infinidad de diseños fisicos
y puede lucir bello sin necesidad de pintura.
Desventajas del hormigón autorreparable
Aunque son pocas son destacables las siguiente desventajas:
1. Necesita ser de grandes dimensiones para soportar el peso de las
grandes edificaciones, lo que incrementa su coste.
2. Su aplicación en diseños modernos con formas diversas reduce su
capacidad para soportar movimientos sísmicos.
3. Es muy pesado y voluminoso.
Figura 3. Estructura de hormigón autorreparable.
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Produccion del agente autorreparable
Primero que nada para producir el hormigón autorreparable, es necesario cultivar la
bacteria que se utilizará, en este caso es la bacteria denominada Bacillus
Pseudeudofirmus, la cual se prepara de una manera especial aplicando ó centrifugado
en el medio DMZ 253, conformado por 2g de extracto de levadura, 1g de extracto de
carne, 5g de peptona, 5g de NaCl y 1l de agua destilada. Se adicionó 100ml de la
solución Na-Sesquicarbonato conformada por 4.2g de NaHCO3 y 5.3g de Na2CO3, esta
solución alcaliniza el medio de cultivo, lo cual es necesario por tratarse de una bacteria
alcalófila.
Cuando la bacteria alcanza una densidad óptima de bacterias, se traspasa a un medio
mineral conformado por 0.2g de NH4Cl, 0.02 de KH2PO4, 0.298g de CaCl2 · 2H2O, 0.2g
de KCl, 0.2g de MgCl2 · 6H2O, 0.1g de extracto de levadura, 0.009g de MnSO4 · H2O,
5.88g de C6H5Na3O7 · 2H2O, 4.2g de NaHCO3, 5.3g de Na2CO3, 1ml de Solución
SL12B y 1l de agua destilada. Con este procedimiento, la bacteria queda en su fase
esporulada (Figura 4) para poder resistir posteriormente la fabricación del hormigón.
Figura 4. Bacteria en fase esporulada.
Para lograr que la bacteria siga viva durante todo el proceso de fabricación del
hormigión autorreparable, se le dan ciertas condiciones para que sobreviva y así siga
producioendo el carbonato de calcio necesario para tapar las micro-grietas que se creé
en el hormigó. Para lograr estas condiciones, se encapsula la bacteria en un ambiente
arido y poroso, con arcilla expandida, para protegerla del ambiente hostil de una
producción industrial. Se impregna la arcilla expandida (4.75-1.18 mm) con la solución
de bacterias (12% del peso de la arcilla), extracto de levadura (5g/l de solución con
bacterias) y una fuente de calcio, en este caso lactato de calcio (200g/l de solución con
bacterias). Se deja la arcilla sumergida durante toda la noche a una temperatura de
4°C en bolsas cerradas a modo de disminuir el riesgo de activación de las bacterias
con el oxígeno del ambiente.
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Fabricación de la probeta para la prueba del Hormigón autorreparable
Se fabrican probetas prismáticas de 16x4x4 cm reforzadas con dos fierros de acero
galvanizado corriente BCC (Bajo Contenido de Carbono) de 2.11 mm de diámetro.
Este acero tiene por objetivo que, al momento de fracturar la bacteria en el ensayo de
flexión, se formen grietas pequeñas y no se fracture totalmente. Algunas probetas
contienen la arcilla expandida sin el agente de auto-reparación, estas corresponden a
las probetas de control (C), otras contienen la arcilla impregnada con el lactato de
calcio, pero sin bacterias (L), y el último grupo contiene el agente de auto-reparación
con todos sus componentes (B). La dosificación utilizada para preparar la mezcla de
hormigón se especifica en la Tabla 2.1. Se prepararon probetas con cemento Portland
(BSA Premium) y con Puzolánico (BSA Especial).
Tabla 2. Composición de las probetas.
Las probetas se moldean durante 24 horas y se mantienen en una temperatura de 20
± 2°C, y a una humedad menor al 95% por 28 días. Después de este tiempo se llevan
a una máquina de flexión de tres puntos para someterla a fuerza tracción para
ocasionar las fracturas.
Figura 5. Vista lateral de la
probeta en la flexión de
tres puntos.
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Resultados de las pruebas
Los resultados se analizan por tres maneras distintas: Cromatografía y análisis de
imágenes.
En la cromatografía, se determina que el agua es un factor fundamental para que se
lleve a cabo lo reparación, pues se muestra una disminución de los cationes de Calcio
y Magnesio, y un aumento del Sodio y Potasio. Parte de los cationes de Calcio
encontrados en el agua pueden ser los responsables de la formación de Carbonato de
Calcio en las grietas, mientras que el Magnesio también pudo haber contribuido con la
formación de algún cristal.
En el análisis de imagen, se muestra mediante un software especializado llamado
ImageJ, se muestra la autorreparación del hormigón mediante las fotografías tomadas
semanalmente con dicho software.
Figura 6. a) y b) Probetas con agente autorreparante de 0 a 14 días en presencia de agua, presentan
un sellado de 0.26 mm; c) y d) Probetas sin agente autorreparante de 0 a 14 días en presencia de agua,
no se observa sellado.
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La capacidad de autorreparación es limitada y dependiendo de las condiciones
ambientales a las que se exponga el material y a su composición, el tamaño de grietas
que pueden ser auto-reparadas será de máximo 0.6 mm. En un ambiente con una
temperatura promedio a los 23°C, pues con esta se lograron reparar hasta 0.3 mm de
las grietas, mientras que con 35°C solo se logra reparar 0.15 mm de las grietas.
Costo de preparación de hormigón autorreparable
En la elaboración de 1 m3 de hormigón con encapsulado químico se tomó en cuenta
el técnico de laboratorio que cuesta $9.2 jornal/hora, los equipos necesarios para la
elaboración del poliuretano que cuesta $8.26, teniendo en cuenta para cada caso el
costo del agente reparador que cuesta $13.70 por kg de silicato de sodio y $10.70 por
kg de carbonato de calcio. Teniendo como resultado que el hormigón convencional
cuesta $84.45 el m3, el hormigón auto reparable con encapsulado de carbonato de
calcio cuesta $148.27 el m3 y el hormigón auto reparable con silicato de sodio de
$152.02.
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arquitectonica-miami-escuela-
1024x618.jpg%3Fresize%3D1024%252C618&imgrefurl=https%3A%2F%2Fw
ww.arquine.com%2Fescuela-de-arquitectura-de-la-universidad-de-
miami%2F&tbnid=wkUksGn_LnegfM&vet=12ahUKEwjRmZy6qpDtAhUc8awK
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WdOBXNqWfCM&w=1024&h=618&q=estructura%20de%20hormig%C3%B3n
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INFRAESTRUCTURA-VIAL-Autores.pdf
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BACTERIAS PARA LA INFRAESTRUCTURA VIAL . 19/Noviembre/2020, de
13° Congreso Internacional PROVIAL Sitio web:
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HORMIGON-AUTORREPARABLE-CON-BACTERIAS-PARA-LA-
INFRAESTRUCTURA-VIAL-Autores.pdf
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BACTERIAS PARA LA INFRAESTRUCTURA VIAL . 19/Noviembre/2020, de
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Elaboró: Luis Gerardo Macias Mayo.
13° Congreso Internacional PROVIAL Sitio web:
https://www.researchgate.net/profile/Alvaro_Gonzalez35/publication/32813544
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HORMIGON-AUTORREPARABLE-CON-BACTERIAS
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