Facultad de Ingeniería

Departamento de Ingeniería Mecánica

Procesos de manufactura II

UNIVERSIDAD DEL ATLANTICO

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROCESOS DE
FABRICACION II
Docente:
Milton Fabián Coba Salcedo
Ingeniero Mecánico, PhD.
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Procesos de manufactura II

UNIDAD 7
METROLOGIA Y CALIDAD
DIMENSIONAL
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Procesos de manufactura II

Contenido
7.1. Introducción
7.2. Normalización
7.3. Sistema de tolerancias ISO
7.4. Ajustes
7.5. Verificación de piezas
7.6. Operaciones con cotas
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7.1. Introducción
Cualquier proceso de obtención de productos puede describirse siguiendo el
siguiente diagrama:

Máquinas, utillajes,
Diseño y
Diseño Planos herramientas
Especificaciones construcción del
producto Listas de materiales Hojas de fase
proceso de fabricación
Hojas de autocontrol

Hojas de fase
Hojas de autocontrol
Planos
Listas de materiales Planos

Piezas buenas
Fabricación Piezas
Materias primas Verificación final
Piezas malas

Máquinas, utillajes,
Instrumentos de
herramientas
medida, calibres
Instrumentos de
medida, calibres
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- Metrología:

Es la ciencia que trata del modo de realizar las medidas.

Medir es comparar una magnitud con otra de la misma naturaleza que se

toma como unidad.

▫ Unidad de Longitud:

La unidad de longitud es el metro. Los planos están expresados en mm.

Metro: La longitud del camino recorrido por la luz en el vacío durante un

intervalo de tiempo de 1/299.792.458 de segundos.

▫ Unidad de Ángulo: Radian, sistema sexagesimal

El radian: es el ángulo que abriendo sus lados dos radios de una

circunferencia cualquiera abarcan un arco de la misma cuya longitud es el
radio.
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Problema:

• Fabricar una pieza de dimensiones exactas es IMPOSIBLE

• Verificar una pieza de manera exacta es IMPOSIBLE

Ø45±0,002
TOLERANCIAS:
• La fabricación debe
asegurar que las piezas
estén dentro de las
78h7 tolerancias
• Se especifica un
error máximo para que la
pieza cumpla las
especificaciones
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• Especificar tolerancias solamente en dimensiones no garantiza la

corrección de las piezas.
• Pueden cumplir especificaciones piezas que no sirvan para el montaje.

Hacen falta: TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS O DE FORMA:

 Se garantizan cilindricidades, rectitudes, etc. de piezas
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Una pieza queda completamente definida con tres tipos de magnitud:

- Características del material: tipos de material, tratamiento térmico,

elasticidad, dureza, resistencia a la tracción, etc.
- Características de la superficie: rugosidad, dureza, resistencia al
desgaste, color, etc.
- Forma geométrica: La forma geométrica de una pieza queda
completamente definida determinando las superficies que limitan la pieza.

Longitud
Dimensiones
Ángulo
Rectitud
Paralelismo
Perpendicularidad
Formas Planitud
Macrogeometría Redondez
Concentricidad, etc.
Desplazamientos
Giros
Movimientos Saltos
Alabeos
Ángulos girados, etc.
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- Normativa de rugosidad:
▫ Simbología utilizada:

• Simbología tradicional:

• Símbolo básico:

• Exigencia de mecanizado con arranque de viruta:

• Si no se permite arranque de viruta:

• Cuando sea necesario indicar características especiales:

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▫ Superficie con función específica:

2
3 (6)
1
5 4

1. Valor de la rugosidad Ra en micrómetros ó número de

clase de rugosidad (de N1 a N12).
2. Proceso de fabricación, tratamiento ó recubrimiento.
3. Longitud básica
4. Dirección de las estrías de mecanizado
5. Sobremedida de mecanizado
6. Otros valores de rugosidad
Ejemplos rectificado torneado
0,4 1,6

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▫ Tabla de clase de rugosidad:

Valor de la rugosidad Ra
Clase de rugosidad
μm μin
50 2.000 N 12
25 1.000 N 11
12,5 500 N 10
6,3 250 N9
3,2 125 N8
1,6 63 N7
0,8 32 N6
0,4 16 N5
0,2 8 N4 Normas de Rugosidad:
0,1 4 N3
0,05 2 N2 ▼ Acabado Basto
0,025 1 N1
▼▼ Mecanizado
▼▼▼ Acabado fino (rectificado)
▼▼▼▼ Pulido
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▫ Tabla de relaciones entre rugosidades y operaciones de mecanizado:

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- Tolerancias geométricas:

Características objeto de tolerancia Símbolo

Rectitud

Planicidad

Redondez

Cilindricidad

Grupos de tolerancia geométrica: Forma de una línea cualquiera

• Forma de elemento Forma de una superficie cualquiera

• Orientación de elemento asociado Paralelismo

• Posición de elementos asociados
Perpendicularidad u ortogonalidad

Inclinación

Posición

Concentricidad o coaxialidad

Simetría

Oscilación radial o axial

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- Plano:
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- Ajustes:

Cuando se diseña un mecanismo, se determina la forma, dimensiones

y tolerancias de las piezas para que el mecanismo cumpla sus
funciones.
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▫ Existen dos estrategias:

Orígenes de los procesos de Cambios en los procesos de
fabricación: fabricación:
Fabricación con ajuste: Fabricación en serie:
- Los ajustadores hacen encajar y - Cada pieza de un conjunto se fabrica
funcionar correctamente el conjunto. con independencia de las restantes.
- Cada mecanismo se fabrica - Se formulan restricciones para cada
individualmente. pieza de modo que se garantice el
- Mantenimiento: no se puede tener funcionamiento del conjunto.
piezas de recambio. - Intercambiabilidad: se puede fabricar
- El montaje es lento. piezas en diferentes talleres, sin
comprometer la función de la pieza.
- Mantenimiento: se puede tener piezas
de recambio.

Al diseñar se debe asignar la tolerancia más grande posible

garantizando el buen funcionamiento del mecanismo
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7.2. Normalización
- Definiciones y principios generales:
- Diámetro nominal (D): El que viene indicado en los planos
- Línea de referencia (LR): Línea imaginaria. Se encuentra trazando la
medida nominal a partir de una generatriz de la pieza.
- Diámetro máximo (Dmáx): Cota máxima admisible para la pieza

- Diámetro mínimo (Dmín): Cota mínima admisible para la pieza

LR
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- Campo de tolerancia o intervalo de tolerancia (IT): Variación máxima

admisible en las medidas de las piezas. Diferencia entre dimensión
máxima y mínima.

- Diferencia Superior (ds): Diferencia entre la dimensión máxima y la

nominal, es positiva si la dimensión máxima es más grande que la nominal
y negativa si es más pequeña.

- Diferencia Inferior (di): Diferencia entre la dimensión mínima y la nominal,

es positiva si la dimensión mínima es más grande que la nominal y
negativa si es más pequeña.

LR
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LR

IT = Dmax – Dmin
Dmax = D + ds
Dmin = D + di

IT = (D + ds) – (D + di) = ds - di Cuidado con los signos

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7.3. Sistema ISO de tolerancias

Se basa en tres principios fundamentales:

1. Agrupación de dimensiones nominales

2. Calidad
3. Posición de la tolerancia

Con estos tres principios queda totalmente definida la cota.

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- Dimensión nominal:
Diámetros normalizados Grupos Principales (mm) Grupos Intermedios (mm)
entre 1 y 500 mm: > 1 a 3 > 10 a 14
> 3 a 6 > 14 a 18
> 6 a 10 > 18 a 24
> 10 a 18 > 24 a 30
> 18 a 30 > 30 a 40
> 30 a 50 > 40 a 50
> 50 a 80 > 50 a 65
> 80 a 120 > 65 a 80
> 120 a 180 > 80 a 100
> 180 a 250 > 100 a 120
> 250 a 315 > 120 a 140
> 315 a 400 > 140 a 160
> 400 a 500 > 160 a 180
> 180 a 200
> 200 a 225
> 225 a 250
> 250 a 280
> 280 a 315
> 315 a 355
> 355 a 400
> 400 a 450
> 450 a 500
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Diámetros normalizados Grupos Principales (mm) Grupos Intermedios (mm)

superiores a 500 mm: > 500 a 630 > 500 a 560
> 630 a 800 > 560 a 630
> 800 a 1000 > 630 a 710
> 1000 a 1250 > 710 a 800
> 1250 a 1600 > 800 a 900
> 1600 a 2000 > 900 a 1000
> 2000 a 2500 > 1000 a 1120
> 2500 a 3150 > 1120 a 1250
> 1250 a 1400
> 1400 a 1600
> 1600 a 1800
> 1800 a 2000
> 2000 a 2240
> 2240 a 2500
> 2500 a 2800
> 2800 a 3150
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- Calidad:

La calidad es la estandarización y la codificación del intervalo de

tolerancia.

Para los grupos de dimensiones comprendidos entre 0 y 500 mm el

sistema ISO establece 19 calidades.

IT 01 Calidad más precisa

IT 0
IT 1
IT 2
IT 3
IT 4
IT 5
……….

IT 17 Calidad más basta

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- Unidad de tolerancia:
La tolerancia depende de la dimensión nominal y corresponde a los
conceptos de igual funcionalidad y de igual dificultad de fabricación.
 Dimensiones entre 1 y 500 mm
El sistema ISO adopta para dimensiones comprendidas entre 1 y 500 mm
la unidad de tolerancia, que se calcula según:
i  0,45 3 D  0,001  D
‘i’ en micras
D  Dmax  Dmin D en milímetros

D i D i
1 a 3 mm 0.6 > 80 a 120 mm 2.2
> 3 a 6 mm 0.75 > 120 a 180 mm 2.5
> 6 a 10 mm 0.9 > 180 a 250 mm 2.8
> 10 a 18 mm 1.1 > 250 a 315 mm 3.2
> 18 a 30 mm 1.3 > 315 a 400 mm 3.6
> 30 a 50 mm 1.6 > 400 a 500 mm 4
> 50 a 80 mm 1.9
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 Dimensiones superiores a 500 mm

En el caso de dimensiones superiores a 500 mm, el sistema ISO
establece:

i  0,004  D  2,1 ‘i’ en micras

D  Dmax  Dmin D en milímetros

recta
D i
> 500 a 630 mm 4,4
> 630 a 800 mm 5
> 800 a 1000 mm 5,6
> 1000 a 1250 mm 6,6
> 1250 a 1600 mm 7,8
> 1600 a 2000 mm 9,2
> 2000 a 2500 mm 11
> 2500 a 3150 mm 13,5
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La amplitud de la tolerancia (IT) para las calidades 5 a 17, se calcula como

un múltiplo de la unidad de tolerancia.

IT5 7i Los coeficientes de la ‘i’ corresponden a

IT6 10i una progresión de razón 5 10 desde IT6
IT7 16i hasta IT17.
IT8 25i
IT9 40i Por debajo de IT6 se calculan:
IT10 64i
IT11 100i  IT01  0,3 + 0,008·D
IT12 160i
 IT0  0,5 + 0,012·D
IT13 250i
IT14 400i  IT1  0,8 + 0,02·D
IT15 640i  IT2, IT3, IT4: términos de una
IT16 1000i progresión geométrica de primer
IT17 1600i término IT1 i último término IT5.

La calidad no depende de la dimensión nominal

A igual calidad igual dificultad de fabricación
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Para dimensiones comprendidas entre 1 y 500 mm

Grupos
dimensio- Amplitud de tolerancia en μm para la calidad de elaboración
nales
(mm) 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
1 3 0.3 0.5 0.8 1.2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600 -
3 6 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750 -
6 10 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 1500
10 18 0.5 0.8 1.2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100 1800
18 30 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300 2100
30 50 0.6 1 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600 2500
50 80 0.8 1.2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900 3000
80 120 1 1.5 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200 3500
120 180 1.2 2 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 4000
180 250 2 3 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900 4600
250 315 2.5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200 5200
315 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600 5700
400 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000 6300
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Para dimensiones mayores de 500 mm

Grupos dimensio-
nales (mm) Amplitud de tolerancia en μm para la calidad de elaboración

más de hasta 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

500 630 44 70 110 175 280 440 700 1100 1750 2800 4400

630 800 50 80 125 200 320 500 800 1250 200 3200 5000

800 1000 56 90 140 230 360 560 900 1400 2300 3600 5600

1000 1250 66 105 165 260 420 660 1050 1650 2600 4200 6600

1250 1600 78 125 195 310 500 780 1250 1950 3100 5000 7800

1600 2000 92 150 230 370 600 920 1500 2300 3700 6000 9200

2000 2500 110 175 280 440 700 1100 1750 2800 4400 7000 11000

2500 3150 135 210 330 540 860 1350 2100 3300 5400 8600 13500
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- Posición de la tolerancia:
Se indica una posición relativa de la zona de tolerancia, IT, respecto
de la línea de referencia. LR.

Las posiciones son designadas por medio de letras:

MAYÚSCULAS si es agujero
MINÚSCULAS si es un eje
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Para diámetros entre 1 a 500 mm

fg
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Para diámetros mayores a 500 mm

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Para diámetros inferiores a 500 mm, para posiciones entre A (a), H (h)
Desviaciones fundamentales en μm
Grupo ds negativo para ejes, di positivo para taladros
dimensio-
nal (mm) a b c cd d e ef f fg g h js
A B C CD D E EF F FG G H Js
1-3 270 140 60 34 20 14 10 6 4 2 0
3-6 270 140 70 46 30 20 14 10 6 4 0
6 - 10 280 150 80 56 40 25 18 13 8 5 0
10 - 14
290 150 95 - 50 32 - 16 - 6 0
14 - 18
18 - 24
300 160 110 - 65 40 - 20 - 7 0
24 - 30
30 - 40 310 170 120
- 80 50 - 25 - 9 0
40 - 50 320 180 130

IT
2
50 - 65 340 190 140

desviación límite  
- 100 60 - 30 - 10 0
65 - 80 360 200 150
80 - 100 380 220 170
- 120 72 - 36 - 12 0
100 - 120 410 240 180
120 - 140 460 260 200
140 - 160 520 280 210 - 145 85 - 43 - 14 0
160 - 180 580 310 230
180 - 200 660 340 240
200 - 225 740 380 260 - 170 100 - 50 - 15 0
225 - 250 820 420 280
250 - 280 920 480 300
- 190 110 - 56 - 17 0
280 - 315 1050 540 330
315 - 355 1200 600 360
- 210 125 - 62 - 18 0
355 - 400 1350 680 400
400 - 450 1500 760 440
- 230 135 - 68 - 20 0
450 - 500 1650 840 480
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Para diámetros inferiores a 500 mm, para posiciones entre P(p), ZC(zc)
Desviaciones fundamentales en μm
Grupo dimensio- ds negativo para ejes, di positivo para taladros
nal (mm) p r s t u v x y z za zb zc
P R S T U V X Y Z ZA ZB ZC
1-3 6 10 14 - 18 - 20 - 26 32 40 60
3-6 12 15 19 - 23 - 28 - 35 42 50 80
6 - 10 15 19 23 - 28 - 34 - 42 52 67 97
10 - 14 - 40 - 50 64 90 130
18 23 28 - 33
14 - 18 39 45 - 60 77 108 150
18 - 24 - 41 47 54 63 73 98 136 188
22 28 35
24 - 30 41 48 55 64 75 88 118 160 218
30 - 40 48 60 68 80 94 112 148 200 274
26 34 43
40 - 50 54 70 81 97 114 136 180 242 325
50 - 65 41 53 66 87 102 122 144 172 226 300 405
32
65 - 80 43 59 75 102 120 146 174 210 274 360 480
80 - 100 51 71 91 124 146 178 214 258 335 445 585
37
100 - 120 54 79 104 144 172 210 254 310 400 525 690
120 - 140 63 92 122 170 202 248 300 365 470 620 800
140 - 160 43 65 100 134 190 228 280 340 415 535 700 900
160 - 180 68 108 146 210 252 310 380 465 600 780 1000
180 - 200 77 122 166 236 284 350 425 520 670 880 1150
200 - 225 50 80 130 180 258 310 385 470 575 740 960 1250
225 - 250 84 140 196 284 340 425 520 640 820 1050 1350
250 - 280 94 158 218 315 385 475 580 710 920 1200 1550
56
280 - 315 98 170 240 350 425 525 650 790 1000 1300 1700
315 - 355 108 190 268 390 475 590 730 900 1150 1500 1900
62
355 - 400 114 208 294 435 530 660 820 1000 1300 1650 2100
400 - 450 126 232 330 490 595 740 920 1100 1450 1850 2400
68
450 - 500 132 252 360 540 660 820 1000 1250 1600 2100 2600
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Para diámetros inferiores a 500 mm, para posiciones entre J, N

Desviación superior Es, en μm
Grupo
Δ, en μm
para las posiciones:
dimensional para la calidad:
(mm) J K M N
6 7 8 8 >8 8 >8 8 >8 3 4 5 6 7 8
1-3 +2 +4 +6 0 0 -2 -2 -4 -4 - - - - - -

3-6 +5 +6 +10 -1+Δ - -4+ Δ -4 -8+ Δ 0 1 1.5 1 3 4 6

6 - 10 +5 +8 +12 -1+ Δ - -6+ Δ -6 -10+ Δ 0 1 1.5 2 3 6 7

10 - 14
+6 +10 +15 -1+ Δ - -7+ Δ -7 -12+ Δ 0 1 2 3 3 7 9
14 - 18
18 - 24
+8 +12 +20 -2+ Δ - -8+ Δ -8 -15+ Δ 0 1.5 2 3 4 8 12
24 - 30
30 - 40
+10 +14 +24 -2+ Δ - -9+ Δ -9 -17+ Δ 0 1.5 3 4 5 9 14
40 - 50
50 - 65
+13 +18 +28 -2+ Δ - -11+ Δ -11 -20+ Δ 0 2 3 5 6 11 16
65 - 80
80 - 100
+16 +22 +34 -3+ Δ - -13+ Δ -13 -23+ Δ 0 2 4 5 7 13 19
100 - 120
120 - 140
140 - 160 +18 +26 +41 -3+ Δ - -15+ Δ -15 -27+ Δ 0 3 4 6 7 15 23
160 - 180
180 - 200
200 - 225 +22 +30 +47 -4+ Δ - -17+ Δ -17 -31+ Δ 0 3 4 6 9 17 26
225 - 250
250 - 280
+25 +36 +55 -4+ Δ - -20+ Δ -20 -34+ Δ 0 4 4 7 9 20 29
280 - 315
315 - 355
+29 +39 +60 -4+ Δ - -21+ Δ -21 -37+ Δ 0 4 5 7 11 21 32
355 - 400
400 - 450
+33 +43 +66 -5+ Δ - -23+ Δ -23 -40+ Δ 0 5 5 7 13 23 34
450 - 500
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Para diámetros inferiores a 500 mm, para posiciones entre j, n

Desviación superior ei, en μm, para las posiciones:
Grupo
dimensional j k m n
(mm)
5y6 7 8 4a7 3y>7 todas las calidades
1-3 -2 -4 -6 0 0 +2 +4
3-6 -2 -4 - +1 0 +4 +8
6 - 10 -2 -5 - +1 0 +6 +10
10 - 14
-3 -6 - +1 0 +7 +12
14 - 18
18 - 24
-4 -8 - +2 0 +8 +15
24 - 30
30 - 40
-5 -10 - +2 0 +9 +17
40 - 50
50 - 65
-7 -12 - +2 0 +11 +20
65 - 80
80 - 100
-9 -15 - +3 0 +13 +23
100 - 120
120 - 140
140 - 160 -11 -18 - +3 0 +15 +27
160 - 180
180 - 200
200 - 225 -13 -21 - +4 0 +17 +31
225 - 250
250 - 280
-16 -26 - +4 0 +20 +34
280 - 315
315 - 355
-18 -28 - +4 0 +21 +27
355 - 400
400 - 450
-20 -32 - +5 0 +23 +40
450 - 500
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Ejemplo: 25 g 7

25 Dimensión nominal
g Posición
7 Calidad (IT)

IT Tabla 2.2
IT calidad 7 y dimensión 25 IT = 21 m

Posición g Tabla 2.4

Minúscula: eje ds = -7 m

Representamos el esquema:
ds di
Dnom

IT = ds – di di = ds – IT = (- 0.007) – 0.021 = - 0.028

Dmáx = 25 – 0.007
Dmín = 25 – 0.028
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7.4. Ajustes
- Definiciones:
Con juego: Movimiento entre eje y agujero

Con apriete: Transmisión de par entre eje y agujero

Indeterminado: Montaje que asegura una permanencia (chaveta –

alojamiento)

En un ajuste el diámetro nominal del eje Dn e es el mismo que el diámetro

nominal del agujero Dn a.

Dn e = Dn a = D
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 Ajuste con juego:

El diámetro del eje sea siempre menor que el diámetro del agujero.

Dmín a – Dmáx e  0

Dn
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J máx = Dmáx a – Dmín e = (Dn a + ds a) – ( Dn e + di e) = ds a – di e

J mín = Dmín a – Dmáx e = (Dn a + di a) – ( Dn e + ds e) = di a – ds e

J medio = (Jmáx + Jmín) / 2

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 Ajuste con apriete:

El diámetro del eje sea siempre mayor que el diámetro del agujero.

Dmín e – Dmáx a  0

Dn
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A máx = Dmáx e – Dmín a = (Dn e + ds e) – ( Dn a + di a) = ds e – di a

A mín = Dmín e – Dmáx a = (Dn e + di e) – ( Dn a + ds a) = di e – ds a

A mín = - J máx

A máx = - J mín
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- Ajuste indeterminado:

El diámetro del agujero sea unas veces mayor y otras menor que el
diámetro del eje.

LR

Dn

Juego  si es negativo se trata de apriete

Fórmulas ajuste o
indeterminado Apriete  si es negativo se trata de juego
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Normalización de los ajustes:

AGUJEROS
Serie preferente (17) Serie secundaria (24)
A11 – B11 – C11 D11 – D9
D10 E10 – E8
E9 F9 – F7
F8 G6
H10 – H6
G7
(sistema de agujero base)

H11 – H9 – H8 – H7
J8 – J6
(sistema de agujero base)
J7 – K7 – N7 – P7 – R7 – S7 K8 – K6
M8 – M7 – M6
N8 – N6
P8 – P6
R6
S6
T7 – T6
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EJES
Serie preferente (17) Serie secundaria (26)
a11 – b11 – c11 d10 – d8
d9 e9 – e7
e8 f8 – f6
f7 g5
h8 – h5
g6
(sistema de eje base)

h6 – h7 – h9 – h11
j7 – j5
(sistema de eje base)
j6 – k6 – n6 – p6 – r6 – s6 k7 – k5
m7 – m6 – m5
n7
p7 – p5
r7 – r5
s7 – s5
t7 – t5
u7
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- Sistemas de tolerancia de agujero base y de eje base:

▫ El sistema de agujero base: recomienda que todos los agujeros los

diseñemos siempre con una di = 0, esto corresponde a una posición
H.

IT
LR 0

Dn Dmín

Ajuste Ajuste con Ajuste

holgado apriete indeterminado
a–h p–z j–n
eje eje eje
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▫ El sistema de eje base: recomienda que todos los ejes se diseñen

siempre con una ds = 0, esto corresponde a una posición h.

0 IT
LR

Dn Dmín

Ajuste con Ajuste

Ajuste holgado
apriete indeterminado

A–H P–Z J–N

agujero agujero agujero
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▫ Combinaciones de tolerancias agujero / eje recomendadas:

Agujero base Eje base
AJUSTES MÓVILES H7 H8 H11 h6 h7 h8 h11
a11 A11
a) Con gran juego (alineación defectuosa, longitudes muy b11 B11
d8 D10
grandes) c11 C11
d11 D11

e7 e8 E8 E9
b) Casos normales de piezas que giran o deslizan
f6 f7 F7 F8
c) Piezas que necesitan una guía precisa y giran
g6 G7
despacio

AJUSTES CON APRIETE

1) Colocación a h6 H7
h7 h11 H8 H8 H11
mano j6 J7
a) Para no transmitir esfuerzo
notable y que puedan montarse y k6 K7
desmontarse sin deterioro 2) Colocación
m6 M7
con mazo
n6 N7

1) Colocación p6 P7
con mazo r6 R7
b) Para transmitir esfuerzos;
desmontaje con deterioro 2) Montaje con r6 R7 U8
prensa o s6 u7 S7 X7
dilatación x7 U7 Z7
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- Fijación de los intervalos de tolerancia:

El ingeniero al estudiar la funcionalidad de un mecanismo establece el

juego o apriete óptimo y los márgenes de variación admisibles que no
afectan a su funcionalidad.

Jmín Jmedio Jmáx

En función del Jmáx, Jmín deben establecerse los intervalos de tolerancia.

Primero se elige el sistema de tolerancia:

 agujero base
 eje base
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Si se escoge el sistema de agujero base:

ITa
LR
Jmín Jmáx
ITe

Incógnitas: ITa, ITe, ds e

Solución: ds e = Jmín

La calidad del agujero y el eje deben ser las mismas o como máximo, el
eje debe tener una calidad superior a la del agujero.

Jmáx  Jmín
ITa  ITe 
2
En tablas se buscan calidades que den valores aproximados a los
admisibles.
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- Fabricación de piezas:

La fabricación debe buscar que las piezas estén en el valor medio de la

tolerancia y que la campana de variabilidad esté dentro del margen del IT.

IT

Dmáx
Dmín

Si la desviación de fabricación es superior al IT, una de las opciones

posibles consiste en establecer familias de piezas. En estos casos, se
divide el intervalo de fabricación en los IT necesarios.
Una vez fabricadas las piezas se
1 clasifican en familias y deben
LR 2 montarse por familias.
3 1 Los valores de Jmáx y Jmín se
2 mantienen dentro de los valores
3 requeridos.
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- Ejemplo: fabricación por familias

Supongamos que la precisión de la máquina sigue una distribución
Gaussiana como:
J med 2 = (33+11)/2 = 22
J med 1 = (29+7)/2 = 18
J med 3 = (25+3)/2 = 14

26 Campo de tolerancia de fabricación del agujero

2
13
1
LR 0 2
2 Jmín1 = 7 Jmáx1 = 29
3 -7
-13
-16
1
-25
3
D =20H6g5
Campo de tolerancia de fabricación del eje
Agujero de una calidad más que el eje, ITA = 1,6 ITE
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▫ Ventajas e inconvenientes de la fabricación por familias:

- Permite la fabricación de piezas con unas tolerancias

más estrechas de lo que en principio permite el parque
de máquinas disponible.

- Supone el control del 100% de las piezas para su

clasificación en las respectivas familias.

- Puede conllevar problemas para el recambio de piezas

o partes de éstas, pues deberían ser fácilmente
identificables con la familia a la que pertenecen.
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- Influencia de la temperatura sobre los ajustes:

Los materiales cuando se calientan, se dilatan y se produce una

variación de las dimensiones, debido a su coeficiente de
dilatación ().

Variación de dimensión: D f  Di  (1  α  ΔT)

En tablas se puede encontrar el valor de  para los distintos

materiales.

Hay que tener en cuenta este fenómeno en la medición y en el

diseño de los ajustes.
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▫ Medición de las piezas:

La temperatura de norma para la verificación de las piezas es de 20 ºC.

• Si la pieza a verificar y el elemento de verificación son del mismo material

o muy parecido, no tiene importancia la temperatura a la que se mide
siempre que la pieza y el instrumento estén a la misma temperatura.
αpieza = αinstrumento medida
Temperatura de medición = T
y
Tpieza = Tinstrumento medida

• Si la pieza y el elemento de medida son de diferentes materiales, o están a

diferentes temperaturas, entonces se deberá efectuar la medición a 20 ºC.

αpieza  αinstrumento medida

o Temperatura de medición = 20 ºC
Tpieza  Tinstrumento medida
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▫ Temperatura de régimen de utilización en los ajustes:

Las dimensiones y tolerancias en los planos corresponden a 20ºC.

Para que el ajuste funcione se debe calcular a temperatura de trabajo.

En el plano: Juego a 20 ºC J(20 ºC) = Da(20ºC) – De(20ºC)

Si está a una temperatura de trabajo T, tenemos que:

Juego a T ºC J(T) = Da(Ta) – De(Te)

J(T )  Da (20º C)  1  αa  (Ta  20º C) 

 De (20º C)  1  αe  (Te  20º C)
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J(T )  J(20º C)  (Dn a (20º C)  (da (20º C)  (αa  Ta ) 

 (Dn e (20º C)  (de (20º C)  (αe  Te )

- Con: Dn a = Dn e = Dn

- Si el eje y el agujero son del mismo material o muy parecido,

no tiene importancia la temperatura a la que se mide siempre
que la pieza y el instrumento estén a la misma temperatura.

- Si:

αe  αa
y J(T )  J(20º C)  (1  α  T )
Te  Ta
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Juego máximo a temperatura T:

Jmáx (T )  Dmáx a (20º C)  1  αa  (Ta  20º C) 

 Dmín e (20º C)  1  αe  (Te  20º C)

Jmáx (T )  Jmáx (20º C)  Dmáx a (20º C)  αa  (Ta  20º C) 

 Dmín e (20º C)  αe  (Te  20º C)

Juego mínimo a temperatura T:

Jmín (T )  Dmín a (20º C)  1  αa  (Ta  20º C) 

 Dmáx e (20º C)  1  αe  (Te  20º C)

Jmín (T )  Jmín (20º C)  Dmín a (20º C)  αa  (Ta  20º C) 

 Dmáx e (20º C)  αe  (Te  20º C)
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7.5. Verificación de piezas

Instrumentos de medida: indican el valor de la medida

Pie de rey
Palmer o micrómetro (pequeños, medianos, grandes, para
interiores, para profundidades, para roscas, de platillos, de
puntas finas, etc.)
Comparador
Mármoles
Es importante revisar
Reglas
periódicamente los
Escuadras
instrumentos de
Niveles de burbuja
medida para garantizar
Calibres diversos
su correcto
.
funcionamiento
.
.
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- Algunos Ejemplos:

Elementos más comunes

 pie de rey (tipo mauser)
 micrómetro
 calibres pasa – no pasa
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Ejemplos de pie de rey

 de módulo
 mirafondos

Ejemplos de micrómetro
 de platillos
 de interiores
 de profundidades
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Ejemplos de montajes
con comparador
 para alturas
 para planitudes

Ejemplos de
 mármol
 escuadra
 regla
 nivel de burbuja
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- Calibres pasa / no pasa:

▫ Calibres tampón:
Permiten verificar que una cota está dentro del campo de
tolerancias sin indicar su valor.

Sirven para verificar un agujero.

En un extremo tiene la medida del Dmín, (lado pasa), y en el otro

tiene la medida del Dmáx (lado no pasa).
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Tolerancia de los calibres:

D < 180 mm

D > 180 mm
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CALIDAD DE LA PIEZA

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Grupo de
H H1 H H1 H H1 H H1 H H1 H H1 H H1 H H1 H H1 H H1 H H1 H H1
diámetros
>1–3 1.2 1.2 1.2 2 2 2 2 3 2 3 2 3 4 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10
>3–6 1.5 1.5 1.5 2.5 2.5 2.5 2.5 4 2.5 4 2.5 4 5 5 5 5 12 12 12 12 12 12 12 12
> 6 – 10 1.5 1.5 1.5 2.5 2.5 2.5 2.5 4 2.5 4 2.5 4 6 6 6 6 15 15 15 15 15 15 15 15
> 10 – 18 2 2 2 3 3 3 3 5 3 5 3 5 8 8 8 8 18 18 18 18 18 18 18 18
> 18 – 30 2.5 2.5 2.5 4 4 4 4 6 4 6 4 6 9 9 9 9 21 21 21 21 21 21 21 21
> 30 – 50 2.5 2.5 2.5 4 4 4 4 7 4 7 4 7 11 11 11 11 23 23 23 23 23 23 23 23
> 50 – 80 3 3 3 5 5 5 5 8 5 8 5 8 13 13 13 13 30 30 30 30 30 30 30 30
> 80 – 120 4 4 4 6 6 6 6 10 6 10 6 10 15 15 15 15 35 35 35 35 35 35 35 35
> 120 – 180 5 5 5 8 8 8 8 12 8 12 8 12 18 18 18 18 40 40 40 40 40 40 40 40
> 180 – 250 7 7 7 10 10 10 10 14 10 14 10 14 20 20 20 20 46 46 46 46 46 46 46 46
> 250 – 315 8 8 8 12 12 12 12 16 12 16 12 16 23 23 23 23 52 52 52 52 52 52 52 52
> 315 – 400 9 9 9 13 13 13 13 18 13 18 13 18 25 25 25 25 57 57 57 57 57 57 57 57
> 400 - 500 10 10 10 15 15 15 15 20 15 20 15 20 27 27 27 27 63 63 63 63 63 63 63 63
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CALIDAD DE LA PIEZA
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Grupo de z y α z y α z y α z y α z y α z y α z y α z y α z y α z y α z y α z y α
diámetros z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1
>1–3 - - - 1 1 - 1.5 1.5 - 2 3 - 5 3 - 5 3 - 10 0 - 10 0 - 20 0 - 20 0 - 40 0 - 40 0 -
1 1 - 1.5 1.5 - 1.5 1.5 - 2 3 - 5 3 - 5 3 - 10 0 - 10 0 - 20 0 - 20 0 - 40 0 - 40 0 -

>3–6 - - - 1.5 1 - 2 1.5 - 3 3 - 6 3 - 6 3 - 12 0 - 12 0 - 24 0 - 24 0 - 48 0 - 48 0 -

1 1 - 2 1.5 - 2 1.5 - 3 3 - 6 3 - 6 3 - 12 0 - 12 0 - 24 0 - 24 0 - 48 0 - 48 0 -

> 6 – 10 - - - 1.5 1 - 2 1.5 - 3 3 - 7 3 - 7 3 - 14 0 - 14 0 - 28 0 - 28 0 - 56 0 - 56 0 -

1 1 - 2 1.5 - 2 1.5 - 3 3 - 7 3 - 7 3 - 14 0 - 14 0 - 28 0 - 28 0 - 56 0 - 56 0 -

> 10 – 18 - - - 2 1.5 - 2.5 2 - 4 4 - 8 4 - 8 4 - 16 0 - 16 0 - 32 0 - 32 0 - 64 0 - 64 0 -

1.5 1.5 - 2.5 2 - 2.5 2 - 4 4 - 8 4 - 8 4 - 16 0 - 16 0 - 32 0 - 32 0 - 64 0 - 64 0 -

> 18 – 30 - - - 2 1.5 - 3 3 - 5 4 - 9 4 - 9 4 - 19 0 - 19 0 - 36 0 - 36 0 - 72 0 - 72 0 -
1.5 2 - 3 3 - 3 3 - 5 4 - 9 4 - 9 4 - 19 0 - 19 0 - 36 0 - 36 0 - 72 0 - 72 0 -

> 30 – 50 - - - 2.5 2 - 3.5 3 - 6 5 - 11 5 - 11 5 - 22 0 - 22 0 - 42 0 - 42 0 - 80 0 - 80 0 -

2 2 - 3.5 3 - 3.5 3 - 6 5 - 11 5 - 11 5 - 22 0 - 22 0 - 42 0 - 42 0 - 80 0 - 80 0 -

> 50 – 80 - - - 2.5 2 - 4 3 - 7 5 - 13 5 - 13 5 - 25 0 - 25 0 - 48 0 - 48 0 - 90 0 - 90 0 -
2 2 - 4 3 - 4 3 - 7 5 - 13 5 - 13 5 - 25 0 - 25 0 - 48 0 - 48 0 - 90 0 - 90 0 -

> 80 – 120 - - - 3 3 - 5 4 - 8 6 - 15 6 - 15 6 - 28 0 - 28 0 - 54 0 - 54 0 - 100 0 - 100 0 -

2.5 3 - 5 4 - 6 4 - 9 6 - 18 6 - 18 6 - 32 0 - 28 0 - 54 0 - 54 0 - 100 0 - 100 0 -

> 120 – 180 - - - 4 3 - 6 4 - 9 6 - 18 6 - 18 6 - 32 0 - 32 0 - 60 0 - 60 0 - 110 0 - 110 0 -

3 3 - 6 4 - 7 3 3 12 3 4 21 4 4 24 7 7 40 10 10 32 10 - 60 0 - 60 0 - 110 0 - 110 0 -

> 180 – 250 - - - 5 2 2 7 3 3 12 3 4 21 4 4 24 7 7 40 10 10 45 15 15 80 25 25 100 45 45 170 70 70 210 110 110

4 2 1 7 3 2 8 3 4 14 3 6 24 6 6 27 9 9 45 15 15 45 15 15 80 25 25 100 45 45 170 70 70 210 110 110

> 250 – 315 - - - 6 2 3 8 3 4 14 3 6 24 6 6 27 9 9 45 15 15 50 20 20 90 35 35 110 55 55 190 90 90 240 140 140

5 1.5 1.5 8 3 3 10 2 6 16 2 7 28 7 7 32 11 11 50 15 15 50 20 20 90 35 35 110 55 55 190 90 90 240 140 140

> 315 – 400 - - - 7 2 4 10 2 6 16 2 7 28 7 7 32 11 11 50 15 15 65 30 30 100 45 45 125 70 70 210 110 110 280 180 180
6 1.5 2.5 10 2 4 11 2 7 18 2 9 32 9 9 37 14 14 55 20 20 65 30 30 100 45 45 125 70 70 210 110 110 280 180 180

> 400 - 500 - - - 8 2 5 11 2 7 18 2 9 32 9 9 37 14 14 55 20 20 70 35 35 110 55 55 145 90 90 240 140 140 320 220 220
7 1.5 3 11 2 5 11 2 7 18 2 9 32 9 9 37 14 14 55 20 20 70 35 35 110 55 55 145 90 90 240 140 140 320 220 220
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- Otros tipos de calibres para agujeros:

▫ Calibres en que se ha separado el lado pasa del no pasa:

▫ Calibres planos:
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▫ Calibres con varillas patrón:

- Calibres para ejes:

▫ Calibres herradura:
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▫ Calibres con elementos intercambiables:

▫ Anillos pasa y no pasa:

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▫ Posición de las tolerancias en los calibres de herradura:

D < 180mm
pieza

z1: cota para prever el desgaste

del lado pasa.
y1: límite del desgaste admisible.
α1: margen de seguridad para
compensar la incertidumbre
de la medida. Sólo se aplica
en nominal > 180mm.
H1: intervalo de tolerancia.

D > 180mm
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- Autocontrol:
Los mismos operarios son responsables de que las piezas
estén correctas

▫ Objetivos: mejorar la calidad y disminuir los costes.

• El operario se encarga de la fabricación y del control.

• Hacen falta más elementos de medida y tiempo.
• Ventajas: - Detectar defectos al momento, disminuyendo
los costes por la fabricación de piezas defectuosas.
- Reducir personal de verificación la final de la línea.
- Motivar al operario (responsabilidad).
- Mejorar la calidad.
• Control estadístico de procesos: Se pueden corregir las
medidas antes del fuera de medida.
• Paralelamente se crean grupos de calidad, de mejora…
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▫ Ventajas e inconvenientes:
Ventajas del autocontrol: Inconvenientes del autocontrol:

Se detecta el error en el momento  Personal con formación.

que se produce y la pieza ya no
continúa el proceso.  Tiempo de medida. Se retrasa el
tiempo de entrega.
 Disminución de la verificación final.
 No se detecta el error hasta el final.
 Cuando se comienza a fabricar piezas
malas, paramos, corregimos, y no  Diseñar el proceso de verificación.
hacemos todas las piezas malas.
 Disponer de una cantidad de
 Todo esto tiene un impacto instrumentos de medida.
económico favorable.

 No es necesario un personal
especializado.

 Se realiza con aparatos comunes.

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- Calidad:

▫ Evolución histórica:

La evolución histórica de la gestión de la calidad comienza a

partir de la inspección del producto una vez fabricado. A partir
de aquí, la gestión "crece" con un concepto de la calidad más
amplio, en un doble sentido, el de aplicarla a más entidades
(procesos, organización…) y el de tener en cuenta más
necesidades.
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Las siete etapas de la construcción de la calidad en Japón

(Yoshizawa):
Etapa 1: Inspección después de la producción, auditoria sobre productos
acabados y actividades de resolución de problemas (orientada al
producto)
Etapa 2: Control de la calidad durante la fabricación, incluyendo el
Control Estadístico de Procesos (orientada al proceso)
Etapa 3: Aseguramiento de la calidad, involucrando todos los
departamentos (orientada al sistema)
Etapa 4: Optimización del diseño de nuevos productos y procesos
(orientada al desarrollo)
Etapa 5: Actividades de aseguramiento de la calidad coherentes e
integradas en todas las etapas de la vida del producto (orientación
funcional)
Etapa 6: Desarrollo de la función de la calidad (orientada a un desarrollo
coherente)
Etapa 7: Control de la calidad a nivel de grupo multinacional (orientación
al grupo)
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▫ Modelos para el aseguramiento de la calidad:

Una serie normalizada o seleccionada de elementos del Sistema de la
Calidad combinados para satisfacer las necesidades del
Aseguramiento de la Calidad en una situación dada, es un modelo. Las
normas ISO 9001 son modelos para el aseguramiento de la calidad.
Las "situaciones dadas" son las exigencias contractuales, las que
corresponden a ambientes reglamentados, como la seguridad nuclear,
o de los programas para la inscripción en el registro de las entidades
acreditadas.
Se ha de tener presente que estas normas están pensadas para
demostrar la calidad de los productos y servicios destinados al cliente.
De cara a la confianza que ha de tener la propia dirección de la
organización, la referencia a utilizar es la norma ISO 9004.
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ESTRUCTURA Organización. Principios del Sistema.

Control de la documentación.
Auditoria.
Acciones correctivas.
Formación.

Proceso de pedidos. Inspección.

CADENA DEL VALOR

Proyecto. Control de instrumentos.

ELEMENTOS
AUXILIARES
Compras. Identificación /
Trazabilidad.
Producción / Prestación Registros de la calidad.
de servicio.
Control de productos no
Almacenamiento. conformes.
Post venta. Técnicas Estadísticas.
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▫ Concepto según el Premio Europeo de la Calidad:

El European Quality Award fue instituido por la European Foundation
for Quality Management el año 1.992, con el apoyo del European
Quality Organization y de la Unión Europea. La intención con la que se
creó es, en palabras de Roy Peacock (1.992), "proporcionar un marco
para la transferencia de información y la creación de modelos de
excelencia que sean comúnmente aceptados... Lo que se ha hecho es
crear un modelo o marco no prescriptivo que ayude a Europa a
convertir la religión, cada vez con más adeptos, de la Calidad Total, en
una ciencia un poco más estructurada". Como objetivos se propone:
• Llamar la atención sobre la GTC.
• Dar un impulso suplementario a las personas y empresas que
llevan a cabo actividades de mejora de la calidad.
• Demostrar los resultados que se pueden conseguir en todos los
aspectos de la actividad de una organización.
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Los criterios del European Quality Award:

La idea básica del proceso de evaluación de las empresas
candidatas a este premio son:
• La satisfacción del cliente, la satisfacción del personal y el
impacto en la sociedad se consiguen a través de un
liderazgo que conduzca a una política y a una estrategia, a
una gestión del personal, de los recursos y de los procesos
que comporte, y finalmente, que conduzca a la excelencia
en los resultados.
• La evaluación se hace sobre los medios: personal y
procesos, y sobre los resultados, dando a cada uno el 50%
de la puntuación total. Es decir, se da el mismo peso al que
se obtiene y al como se obtener.
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Gestión del Satisfacción

personal del personal
Liderazgo 9% Procesos 9% Resultados
10% 14% del negocio
Política y Satisfacción 15%
Estrategia del cliente
8% 20%

Recursos Impacto
9% social 6%

Medios 50% Resultados 50%

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7.6. Operaciones con cotas

- Adición:
Se trata de buscar la dimensión nominal y la tolerancia de una cota
no especificada en el plano, en el supuesto que todas las demás se
cumplan.
B X A- A+

B- B+
X-
B
X

X+
A

XN  A N  BN XN   N    N 
Xmáx  A máx  Bmín Xmáx   máx    mín 
Xmín  A mín  Bmáx Xmín   mín    máx 
ITX   IT 
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- Sustitución o Transferencia de cotas:

Se trata de buscar qué valores debe tener una cota no

especificada en el plano para que sean válidas todas las
especificadas.

B X A- A+

X-

B- B+
B
X+

A X

Cotas especificadas: A± y B±
Cota no especificada: X
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Es una forma de asegurar el funcionamiento del sistema.

Sólo se puede sustituir la cota de máximo IT y sólo si su IT

es superior a la suma de los IT del resto de cotas.

Se busca la cota a sustituir, A, por adición del resto de cotas, B,

más la desconocida, X, y se despejan los valores de la
incógnita, X.

A  Adición de B + X
A BX X  A B
A máx  Bmáx  Xmáx Xmáx  A máx  Bmáx
A mín  Bmín  Xmín Xmín  A mín  Bmín
ITA  ITB  ITX ITX  ITA  ITB
ITX ha de ser  0
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Ejemplo:
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- Cotas conocidas: B, C, D
- Cota desconocida: A
- Se quiere sustituir A por D, de manera que el valor de la cota A
implique que se verifican las cotas B, C y D.
Adición a D: Transferencia a A:
D =A-C -B A=D+C+B
dsD = dsA - diC - diB dsA = dsD + diC + diB
diD = diA - dsC - dsB diA = diA + dsC + dsB
ITD = ITA + ITC + ITB ITA = ITD - ITC - ITB
Si ITD es menor que ITC + ITB entonces no se puede
hacer transferencia
Sólo se puede hacer transferencia si:
ITcota sustituida es mayor que la suma de IT’s del resto
de cotas conocidas.