TECNICAS DE MOLDEO

TECNICAS DE MOLDEO

Paralelamente con el proceso de fundición se desarrolla la técnica de moldeo, la cual

consiste en elaborar los moldes en los cuales ha de colarse el metal fundido que al solidificarse
adquirirá la forma del modelo. Según los materiales empleados y su consiguiente duración los
moldes se dividen en:

a) Moldes perdidos o transitorios de arena

b) Moldes permanentes de materiales metálicos o en coquilla

En la fabricación de los moldes transitorios se requiere de modelos, cajas de moldeo, arena para
moldeo, herramientas y maquinaria; así mismo, según sean las necesidades del taller y los
volúmenes de producción el moldeo se puede clasificar en:

a) Moldeo a Mano.- En el cual todas las operaciones se realizan manualmente, o bien que
con ayuda eventual de medios de transporte (grúas, carretillas, planos, vibradores, etc.)

b) Moldeo Mecánico, en el cual algunas o todas las operaciones (especialmente el atacado

de la arena y al extracción del modelo) son realizadas por medio de maquinas adecuadas. En el
moldeo mecánico es indispensable la ayuda de medios de levantamiento y de transporte para
asegurar en las operaciones auxiliares el mismo ritmo de producción que el que imprimen las
máquinas de moldear.

En los moldes perdidos, la arena debe ser contenida en un recipiente adecuado que soporte
la fuerza de compresión de la arena y la presión metalostàtica que ejerce el metal liquido en el
acto de colada. Dentro de estos pueden distinguiese:

a) Moldeo descubierto, cuando la reproducción o huella en la cual se verterá el metal

liquido se practica en el suelo de la fundición y la cara superior de la pieza queda al aire. Este
sistema se aplica a piezas de poca importancia, en las cuales es indiferente que la cara superior
resulte irregular. Los lingotes de fundición, los armazones para moldes, etc., se moldean
descubiertos.

b) Moldeo en fosa, cuando la reproducción se efectúa en un cavidad o fosa en el

pavimento del taller. El moldeo en fosa es completa siempre con una caja superior que cierra el
molde. Es un sistema muy conveniente para fundir piezas de gran tamaño.

c) Moldeo en caja, cuando la reproducción se efectúa en la arena contenida un una caja

compuesta de dos o mas partes, de modo que pueda abrirse y retocarse con facilidad. Es el
sistema mas usado que se adapta a cualquier clase de piezas, pero requiere cajas
adecuadas.

6
TECNICAS DE MOLDEO
 d) Moldeo en bloque de arena, cuando la caja se emplea solo para hacer el molde y
después se quita de modo que el metal líquido se vierta en el bloque de arena.

e) Moldeo con machos, cuando la reproducción se efectúa con machos y piezas dispuestos
en una caja, en una fosa o en un cajón. Es un sistema adecuado para piezas complicadas y para el
moldeo con arena.

En los moldes perdidos la arena puede atacarse en diversas maneras:

a) A presión, cuando se dispone en torno al modelo y en la caja una cierta cantidad de

arena suelta para irla atacando en la medida y dirección adecuadas.

Este atacado, puede efectuarse:

Directamente con la mano, usando atacadores de mano, neumáticos o eléctricos; con una
maquina, que puede ser accionada a mano (palanca, pedal o similares) o por fuerza hidráulica o
neumática.

b) Por sacudimiento o por vibración cuando, una vez colocada la arena en torno al modelo
dentro de la caja, se somete el conjunto a una serie de sacudidas o de vibraciones que asientan los
granos de la arena.

c) Por sacudimiento ( o vibración ) y presión combinadas.

d) Por proyección centrífuga, cuando la arena se proyecta contra el modelo dentro de la

caja mediante una rueda que gira dentro de una caja provista de una abertura tangencial.

e) Por proyección neumática, cuando la arena se proyecta por medio de aire comprimido.
Es el sistema característico de ciertas maquinas modernas para hacer machos, que por su
velocidad de acción se denominan maquinas de disparar noyos.

En la tabla no. 1 se resumen los diversos sistemas de moldeo.

7
TECNICAS DE MOLDEO
 arena
Piezas pequeñas y
Con machos y
bajas.
pinzas
Piezas pequeñas en
Por serie.
Se efectua solo En cajas
sacudimiento Piezas pequeñas y
mecamicamente medianasen serie.
En bloque de arena En
Piezas de altura
Por mediana
sacudimiento, y presion
cajas Piezas complicadas y
(vibrocompres ion)
moldeo en arena
cemento
En cajas de
Por proyección Para Piezas altas
machos metalicas
centrifuga producción en
serie Piezas de
Manual mecánico dimensiones
medianas
Por proyección al aire
comprimido
Machos pequeños en
Para modificar la Manual y serie
Mecanico
estructura de la pieza
CON MOLDES Apropiado para:
Para aleaciones de
PERDIDOS cobre, aluminio, zinc,
Armazones de
plomo, etc.
Manual fundición, columnas,
Al descubierto En cajas placas, contrapesos y Ruedas para vagones de
placas tren, cilindros de
Vasijas, bigornias, laminado en caliente,
Mecanico En bloque de
yunques, y grandes levas, etc.
arena

En cajas Piezas pequeñas,

A presion medianas y grandes
En bloque de

TABLA NO. I. CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE MOLDEO.

8
TECNICAS DE MOLDEO

ARENAS PARA MOLDEO.

Los moldes perdidos de fundición destinados a recibir la colada deben poseer las
siguientes cualidades.

a) Ser plásticos.

b) Tener cohesión y resistencia, con objeto de poder conservar la reproducción del

modelo.

c) Resistir la acción de las temperaturas elevada, es decir, ser refractarios.

d) Permitir la evacuación rápida del aire contenido en el molde y de los gases que se
producen en el acto de la colada por la acción del calor sobre el mismo molde, es decir, deben
tener permeabilidad.

e)Disgregarse fácilmente para permitir la extracción y el pulimentado de la pieza, es decir, deben

ser disgregables.

Los materiales dotados de estas cualidades que se encuentran en la naturaleza son las
arenas de fundición, constituidas por granos de cuarzo (bióxido de silicio, SiO2, muy refractario)
y por arcilla (silicato hidratado de aluminio: 2SiO2. Al2O3.2H2O), que es el elemento de unión y
confiere plasticidad y disgregabilidad al molde; la estructura granular propia de la arena asegura
la permeabilidad.

Una primera clasificación de las arenas naturales puede basarse en su contenido de arcilla; se
distinguen cuatro clases:

1. - Tierras grasas, cuyo contenido de arcilla es superior el 18%.

2. - Tierras semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 al 18%.

3. - Tierras magras, cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8%.

4. - Arenas silìcas, cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%

En este ùltimo caso, la arcilla está considerada como una impureza. Una

segunda clasificación puede hacerse atendiendo a la forma del grano

9
TECNICAS DE MOLDEO

1) Arena de grano esferoidal. ( Fig. 1a )

2) Arena de grano angulado. ( Fig. 1b )

3) Arena de grano compuesto. ( Fig. 1c )

Finalmente, en relación con las dimensiones del grano, pueden distinguirse:
1) Arena de grano grueso.

2) Arena de grano medio.

3) Arena de grano fino.

Las arenas de fundición tienen un origen común. La roca madre de la cual derivan es el granito,
compuesto de feldespato, cuarzo y mica. El feldespato (silicato doble de aluminio y

10
TECNICAS DE MOLDEO

potasio o sodio) actúa de substancia aglomerante de la mica y el cuarzo: bajo la acción tenaz y
constante de los agentes atmosféricos se disocian los silicatos que componen el feldespato. El
silicato de aluminio, al hidratarse, se convierte en arcilla, mientras que los silicatos de potasio o
de sodio (como tales, o transformados en carbonatos por la acción del anhídrido carbónico del
aire) son arrastrados por las aguas meteóricas.

De este modo se han constituido los vastos depósitos de arenas naturales, los cuales, por
otra parte, presentan características distintas según que el proceso de disgregación este mas o
menos avanzado (en este último caso existen residuos de feldespato, que es fusible y disminuye la
refractariedad de la arena) y que la disociación se haya realizado en el mismo lugar donde se
encuentra la arena (arenas arcillosas naturales con porcentajes variables de arcilla) o con acciones
de transporte que forman depósitos distintos de arena silìcas y de arcilla.

No siempre puede emplearse la arena en la fundición tal como llega de los depósitos, sino
que debe someterse a algunos procesos de modificación, que se efectuaran después de una serie
de pruebas adecuadas para el estudio de sus características técnicas. En el conjunto de estas
pruebas, lo mismo las destinadas a comprobar las características del material que llega de los
depósitos como las de la mezcla que servirá para el moldeo, constituye lo que se llama
comprobación de la arena.

Los casos mas importantes de modificación de las arenas se presentan cuando se procede a la
mezcla de arenas de tipo diverso (sea para la distribución del grano, sea para rebajar o reforzar la
arena), o bien a la adición de aglomerante.

En el primer caso se trabajan arenas naturales y en el segundo arenas sintéticas o

aglomeradas se obtienen partiendo de arenas silìcas lo más puras posible, a las cuales se añaden,
en diversos porcentajes, substancias aglutinantes.

El uso de las arenas sintéticas se ha incrementado notablemente y su empleo creciente se

justifica con las innegables ventajas que presentan respecto a las arenas naturales. En primer
lugar, posee unas características mas uniformes y, por otra parte, la arena base esta exenta de
polvo impalpable, ya que el aglutinante se añade en cantidades previamente comprobadas a fin de
reducir al máximo él limite de humedad y obtener no solo una refractariedad mas elevada sino
también una mayor permeabilidad.

En cambio, el intervalo de humedad que permite la elaboración es mucho mas restringido en las
arenas sintéticas que en las naturales, se secan mas rápidamente y ofrecen mas dificultades para el
acabado y la separación de los moldes.

11
TECNICAS DE MOLDEO

AGLUTINANTES

Los aglutinantes adoptados para la preparación de las arenas de moldeo y de las arenas para
machos, o para reforzar arenas arcillosas naturales pueden clasificarse en:
1) Aglutinantes inorgánicos de tipo arcilloso ...........................Arcillas
Bentonitas
2) Aglutinantes inorgánicos cementosos...................................Cemento
Silicatos
3) Aglutinantes orgánicos........................................................ Cereales
Lignina
Melaza
Alquitrán
Resina
Aceites
 1) Aglutinantes inorgánicos de tipo arcilloso: las propiedades aglutinantes de la arcilla dependen
de las dimensiones y de la forma de las escamas cristalinas de que esta compuesta; cuando mas
pequeñas son estas ultimas, tanto mayores son las propiedades coloidales y, por lo tanto, el poder
aglutinante.

La bentonita se diferencia de la arcilla en que tiene una capacidad de absorción mucho

mas elevada (en el agua se hincha hasta 16 veces su volumen primitivo), y su poder aglomerante
es de 2 a 7 veces mayor que el de la arcilla.

La bentonita se emplea en una proporción del 2 al 4% del peso de arena seca; se añade después
del 3 al 4% de agua y se amasa durante 5 a 15 minutos: se puede introducir también en la mezcla
un fijador de la humedad, dextrina, por ejemplo, en la proporción del 1 al 2%.

2) Entre los aglutinantes inorgánicos cementosos podemos citar el cemento portland, que se
emplea en la producción del 8 al 10% en mezcla subhidratada (8% de agua) con arena silícea. En
los moldes confeccionados con arena aglomerada con cemento, el endurecimiento se obtiene a la
temperatura ambiente por el fenómeno del fraguado del cemento, por lo cual el empleo de este
tipo de arena no requiere el uso de las estufas de secado.

Consideraciones similares se pueden hacer a propósito del silicato de sodio, que, por otra
parte, altera sensiblemente la permeabilidad y el punto de sinterizaciòn o vitrificación de la
mezcla.

El efecto aglutinante del silicato de sodio es debido a su descomposición y a la formación, por la

acción del CO2 del aire, de carbonato y sílice coloidal.
La disgregabilidad de la mezcla se facilita añadiéndole aserrín o harina de madera
(aproximadamente un 2%).

12
TECNICAS DE MOLDEO

3) Casi todos los aglutinantes orgánicos aumentan la cohesión de la arena verde y arden a baja
temperatura. Se adicionan a la arena silícea en cantidades que van de 1 al 3%, pueden ser de
diversos tipos.

Del grupo de los aglutinantes cerales citaremos la dextrina, la cual se extrae del almidón.

Los aglutinantes cereales se emplean generalmente para impedir que la superficie del molde
pierda rápidamente su humedad. Reducen la evaporación del agua y permiten trabajar la arena
con un porcentaje de humedad mas bajo del que se necesita usando otros aglutinantes. A elevadas
temperaturas arden rápidamente, pero ello disminuye la resistencia de la arena, que resulta mas
fácilmente disgregable. Por otra parte presentan el inconveniente de obstruir los huecos de la
arena, disminuyendo de este modo su permeabilidad; este defecto viene agravado por el hecho de
que, al arder, dan origen a producir, en proporciones iguales, la arcilla o la bentonita (lo cual es
evidente y se tiene en cuenta que, en esta ultima, el único material que da origen a la formación
de gases es el agua).

La dextrina se añade en la proporción del 2 al 2,5%, con un 2% de agua: se obtienen cohesiones

en verde de 35 a 45 g/cm2 y cohesiones en seco de 36 a 38 km/cm2. Los machos han de cocerse
en 180 a 200º C durante 2 a 4 horas.

La lignina se añaden en la proporción del 2.5 al 3% con muy poca agua, obteniéndose cohesiones
en verde 100 g/cm2 y cohesiones en seco de 30 a 32 km/cm2; se cuece a 220º durante 1.5 a 3
horas.

El alquitrán, subproducto de la destilación de la hulla, es un aglomerante que confiere elevada

resistencia en seco, por lo cual se emplea especialmente para arenas destinadas a moldear machos
grandes. Es muy resistente a la absorción de la humedad, a diferencia de los aglutinantes cereales,
que son higroscópicos; por otra parte, tiene la ventaja de ser muy económico.

Se añade en al proporción del 2% con la misma cantidad de agua, obteniéndose

cohesiones en verde de cerca de 45 g/cm2 y de 25 a 50 kg/cm2 en seco. Se cuece de 230 a 240ºC
durante 2 a 4 horas.

Las resinas naturales o sintéticas se comportan como el alquitrán, pero solo desarrollan su
acción aglutinante cuando se someten al calor. Por otra parte al igual que el alquitrán, retardan la
perdida de resistencia del molde seco expuesto a una atmósfera húmeda.

Entre las resinas naturales recordemos la de pino, que se extrae con solventes de la madera
o tratando al vapor la misma madera finamente triturada. De las resinas sintéticas, citaremos una
categoría especial, de las resinas termoendurecibles, que, a diferencia de las otras, en vez de
ablandarse con el calentamiento y endurecerse en el enfriamiento sucesivo, se endurecen de modo
permanente con exposiciones a temperaturas relativamente bajas de 100 a150º C.

Los aceites confieren escasa cohesión a las arenas verdes y, en general, es necesario
emplearlos juntamente con otros aglutinantes (dextrina o arcilla).

13
TECNICAS DE MOLDEO

Se añaden en el proporción del 1.5 a 2%, con un 2% de agua, obteniéndose cohesiones de

30 a 35 g/cm2 en verde y de 45 a 50 kg/cm2 en seco. Algunas veces se substituye un 0.5% de
aceite por un 1% de arcilla o de dextrina par mejorar las cohesiones en verde. Se cuece de 220 a
240ºC durante 2 a 4 horas.

Como complemento de esta clasificación de los diversos tipos de aglutinantes se puede

proceder a una subdivisión de los aglutinantes basàndose en su modo de actuar:

1) Aglutinantes que producen endurecimiento a la temperatura ambiente (cemento,

portland, silicato de sodio, silicato de etilo).

2) Aglutinantes que producen endurecimiento al calentarse; entre estos se distinguen:

a) El endurecimiento tiene efecto durante el enfriamiento que sigue el calentamiento de

estufa (resinas, alquitrán).

b) El endurecimiento se origina por secado durante el calentamiento (aceites vegetales).

 c) El endurecimiento se produce por evaporación durante el calentamiento (cereales y
proteínas).

La comprobación de los aglutinantes y de las características que confieren a las arenas a

las cuales se añaden reviste una especial importancia en el caso de las arenas para noyos.

CARACTERISTICAS TECNICAS

Las características técnicas de una arena que interesa mas conocer y comprobar son: a) La

refractariedad;

b) La cohesión o resistencia;

c) La permeabilidad, y

d) El deslizamiento.

a) La refractariedad de una arena se determina por la temperatura a que puede someterse sin
presentar signos de fusión. La refractariedad viene asegurada por la sílice, cuyas características,
resultan siempre modificadas por la presencia de otros elementos.

También la forma y el tamaño de los granos tienen una notable influencia sobre la refractariedad
: los granos angulosos sinterizan más fácilmente que los esféricos, y los finos más que los
gruesos.

14
TECNICAS DE MOLDEO

El grado de refractariedad que se exige de una arena de fundición depende, naturalmente,

del metal que deba colocarse: la arena para acero debe poder resistir temperaturas de 1350ºC a
1400ºC; las arenas para aleaciones de metales no ferroso, de 850 a 1400ºC.

b) La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del aglutinante y depende de la

naturaleza y el contenido de este ultimo y del porcentaje de humedad.
La cohesión se puede establecer por medio de cuatro pruebas que determinan las cargas de
rotura por compresión, por tracción, por flexión y por cortadura: la más importante es la primera,
porque indica si la arena, al moldearse, será capaz de soportar las fuerzas a que será sometido el
molde durante las diversas operaciones. La resistencia a la cortadura corresponde al índice de
plasticidad.

c) La permeabilidad es la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los gases y
que permite la evacuación de éstos del molde en el momento de la colada.

La permeabilidad tiene una enorme importancia : si es escasa, la evacuación del gas resulta muy
difícil o casi imposible, provocando la ebullición del metal líquido y la consiguiente formación de
soldaduras en la pieza. La permeabilidad queda establecida en función del volumen de los huecos
existentes en una aglomeración de arena. En consecuencia, depende de la forma, del tamaño y de
la distribución de los granos, y es siempre mayor en una arena de granos gruesos que en la de
granos finos.

La forma de los granos influye, por regla general; una arena de granos redondos tiene,
teóricamente, un número de huecos mayor que otra de granos angulosos; pero, en realidad, la
segunda es más permeable que la primera, porque los granos angulosos se comprimen unos
contra otros menos apretadamente que los granos redondos.

d) El deslizamiento y la movilidad de una arena de fundición, gracias a los cuales llena

todos los huecos del modelo y se desliza hacia la superficie del mismo y no necesariamente en la
dirección del atacado.

Es evidente que cuanto mayor sea la capacidad de deslizamiento de la arena tanto más
fácilmente podrá ser comprimida en sus justos límites, mientras que, si es poco hábil, la dureza
del molde en determinados puntos del mismo puede resultar insuficiente para resistir la acción
mecánica del metal líquido, con posibilidad de defectos.

Naturalmente que también un grado excesivo de deslizamiento es perjudicial porque, en

tal caso, la arena, con un atacado normal, se comprime demasiado, el molde resulta
excesivamente duro y no puede absorber la dilatación que provoca en la arena la acción del calor.
De este modo se pueden producir grietas en la superficie del molde, con los consiguientes
defectos en la pieza.

15
TECNICAS DE MOLDEO

NEGROS DE FUNDICION:

En la preparación de arenas de moldeo, además de los materiales fundamentales, arena y

aglomerantes, de los que ya hemos hablado, entran en juego otros materiales secundarios de los
cuales hay que hacer mención; se trata de los llamados negros de fundición que se pueden dividir
en:

a) Negro mineral o de mezcla,

b) Negro de estufa o de recubrimiento,

c) Grafito.

El principal objeto de su empleo es compensar la dilatación de la arena y crear una capa aislante
entre la arena del molde y el metal líquido a fin de impedir el contacto entre el metal y la arena y
que ésta última se pegue a la pieza aumentando las dificultades del pulimento de las superficies.

a)El negro mineral o de mezcla se añade normalmente a la arena verde en la proporción del 3 al
6%. No es más que polvo de hulla, con muchas materias volátiles, que se mezcla a la arena en el
momento de su elaboración.
 Este material, por la elevada temperatura que se produce en el molde en el momento de la
colada, arde. Los productos de la combustión así formados constituyen un velo protector entre el
metal y la superficie de la arena.

b) El negro de estufa o de recubrimiento se emplea para barnizar las superficies de los

moldes y de los machos. La finalidad de su empleo y su modo de actuar son los mismos del negro
de mezcla.

El negro de recubrimiento se emplea generalmente para moldes en seco y por ello se llama
también negro de estufa. Esta compuesto por una suspensión fluida de grafito, negro vegetal (es
decir polvo de carbón de leña) y arcilla, obtenida en un tambor de mezcla con un agitador de
paletas o una carga de cantos rodados silíceos. El barniz así obtenido se extiende con un
estropajo, un pincel o mejor con una brocha sobre la superficie del molde antes de someterlo al
secado.

c) Con un sistema similar se puede proteger el molde en verde, para lo cual se emplea grafito en
polvo aplicándolo en seco sobre la superficie del molde.

El valor del grafito es tanto mayor cuanto mayor es el contenido de carbono: un buen
grafito debe contener cerca de un 70% de carbono, un 25% de cenizas y un 5% de materiales
volátiles. En sustitución del grafito se puede emplear negro vegetal.

16
TECNICAS DE MOLDEO

Los negros descritos se utilizan comúnmente en la fundición de hierro, bronce y cobre. En la

fundición de acero, para moldes en seco, se emplean barnices a base de harina de sílice con
aglutinantes arcillosos (por ejemplo, 3% de bentonita). El elemento aglutinante suele añadirse en
proporciones muy bajas, para garantizar la máxima refractariedad del barniz.

PREPARACION DE ARENAS.

La arena de moldeo puede dividirse en dos categorías:

a) Arena para moldeo en verde, y
b) Arena para moldeo en seco.

Con la primera se confeccionan moldes en los que se efectúa la colada sin someterlos a
ningún secado. Con la segunda se confeccionan moldes que antes de la colada se someten a un
secado cuya finalidad es la de aumentar la cohesión de la arena con objeto de que soporte mejor
la acción mecánica del metal fundido, acrecentar la permeabilidad y reducir el volumen de los
gases que se producen en el curso de la colada.

Es evidente que el primer sistema tiene la ventaja de ser más económico y permite las
producciones en serie y un empleo menor de utensilios (cajas de moldeo). Pero no todas las
piezas pueden ser producidas con el moldeo en verde.
 Particularmente las piezas grandes son de muy difícil realización con este sistema.

Hay que hacer una posterior distinción entre la arena de moldeo (de careo) y la arena de
relleno: la primera , como su nombre indica, se aplica en contacto inmediato con el modelo y, el
formar la superficie del molde, sufrirá la acción directa del metal líquido. Por lo tanto, exige una
comprobación cuidadosa y una preparación perfecta para garantizar la refractariedad,
permeabilidad y cohesión más elevada.

La arena de relleno sirve para completar el molde y no requiere tanto cuidado como la arena de
careo. Sin embargo, hay que evitar el error, muy frecuente, de no dedicarle ni la mas mínima
atención.

La preparación de la arena de moldeo se realiza de modo diverso en las distintas

fundiciones, según los materiales de modo diverso en las distintas fundiciones, según los
materiales de que disponen, los objetivos a alcanzar y la costumbre. Normalmente se mezcla
arena nueva con arena usada en anteriores moldeos, añadiendo los ingredientes adecuados.

La finalidad de esta preparación es la de obtener una masa homogénea, sin terrones,

cuerpos extraños o polvo, compuesta solamente de granos granos de sílice separados unos de
otros y recubiertos de una capa suficiente de arcilla humedecida y otro aglutinante, con la
eventual adición de negro mineral.

17
TECNICAS DE MOLDEO

MODELOS.

Para hacer una pieza hay que preparar, con materiales adecuados, un molde a
reproducción de la pieza (modelo al natural). Sin embargo, en algunos casos, como en el de los
modelos simplificados, no parecen tener ninguna relación (esqueletos, terrajas, plantilla).

El modelo es un factor de mucha importancia en el proceso de fabricación y transmite sus

caracteres al producto final: por esta razón debe poseer unas propiedades determinadas.

Propiedades de los modelos:

1.- Facilidad de desmoldeado

2.- Contracción.
3.- Funcionales.

1.- Facilidad de desmoldeado.- Hecho el molde, esto es, rodeado el modelo de los materiales de
moldeo, hay que abrirlo, para lo cual se hacen los moldes en dos o más partes separables por las
correspondientes superficies de contacto, que se llaman superficie de desmodelado o de
separación. Una vez abierto, se extrae el modelo para retocar el molde y llenarlo después de metal
líquido. Por lo tanto, el modelo debe ser de fácil extracción. Fijada la dirección de abertura del
molde y de extracción del modelo, debe procurarse que este ultimo tenga las caras paralelas al
plano de separación del molde gradualmente decreciente hacia el interior, es decir, que sus lados
sean ligeramente cónicos, para evitar que al ser extraído arrastre consigo el material del molde.

Esto se expresa igualmente diciendo que una recta paralela a la dirección de extracción del
modelo trazada desde cualquier punto de su superficie debe atravesar solamente el material del
molde y formar con la pared adyacente del modelo un ángulo de salida.

Está claro que, desde este punto de vista, no todas las piezas pueden realizarse en la fundición sin
modificar su estructura. Una sección rectangular, por ejemplo, deberá hacerse trapecial fig.2; una
cilíndrica, cónica, etc.

18
TECNICAS DE MOLDEO

FIG.2 ANGULO DE SALIDA DE LOS MODELOS

En la tabla II, están indicados los valores de salida S en milímetros o en tanto por ciento y
los ángulos de salida β aconsejables.
ALTURA SALIDA ANGULO β OBSERVACIONES
DEL S DE SALIDA
MODELO
mm

Hasta 40 0,5 1,25 1’30’’ Para paredes o

 40 .. 59 0,75 1,8......1,2 1’ nevaduras del

60 ..119 1 1,7......0,8 40’’ gadas conviene

120 ..159 1,5 1,25....0,9 40’’ aumentar estos

160 ..199 1,75 1,1 ...0,9 40’’ valores hasta

200 ..249 2 1 ...0,8 30’’ duplicarlos.

250 ..299 2,5 1 ...0,8 30’’ Para agujeros y

300 ..399 3 1 ...0,75 30’’ huecos: =15...

400 .. 499 3,5 0,9 ...0,8 30’’ 20º, y a veces

Más de 500 4 Menos de 0,8 30’’ más

TABLA II. VALORES DE ANGULOS DE SALIDA

19
TECNICAS DE MOLDEO

2. Contracción.- Cuando el metal líquido penetra en el molde comienza a enfriarse y se

solidifica. Ya es sabido que el aumento de temperatura dilata los cuerpos, y que el enfriamiento
los contrae. El metal, por lo tanto, al reproducir la forma del molde en el cual ha sido colado
tendrá unas dimensiones algo menores.

Teniendo en cuenta este fenómeno, que recibe el nombre de contracción, el modelo debe
constituirse de acuerdo con el grado de contracción del metal que se emplea en la colada. La tabla
III indica los valores medios de contracción de fundición de las aleaciones más corrientes.

En la práctica, los diseños de construcción señalan siempre el tamaño final de la pieza. Para
evitarse largos cálculos, los modelistas acostumbran emplear unas reglas especialmente
graduadas. A la longitud normal del metro se añade la contracción del metal empleado y se divide
en partes iguales.

3. Funcionalidad o congruencia.- Los modelos deben construirse de modo que la pieza

resultante de la colada se adapta al mecanizado y el uso para el que está destinada; han de ser por
consiguiente funcionales o congruentes y resultar:

a) Prácticos.- Los modelos deben barnizarse con coloraciones diversas, según la clase de
metal que se emplee en la colada. Esto evitará errores y será una indicación de mucha utilidad
para la fundición.

Los modelos deben llevar, además, marcas, siglas y números que sirvan para su fácil
catalogación, su ordenado almacenamiento y para una clara individualización de las piezas.

b) Precisos.- Si se quieren conseguir piezas de precisión, es indispensable que los modelos sean
igualmente de exactos, y que conserven esta cualidad mientras estén en uso e incluso durante su
almacenamiento. Los modelos de madera, por ejemplo deben construirse en madera sometida a
un secado conveniente y recubrirse con barniz impermeable. Los modelos delicados deben
consolidarse con refuerzos, nervaduras, etc.

c) Duraderos .- Los criterios de proyección y construcción de un modelo son distintos

según haya de servir para una sola pieza, para algunas decenas o para varios millares.

20
TECNICAS DE MOLDEO

ALEACION DIMENSIONES PIEZAS CON CONTRACCION

DEL MODELO MACHOS EN mm/m
PIEZAS mm
MACTIZA mm

Acero Hasta 600 Hasta 450 20

De 600 a 1800 De 450 a 1200 15,5
Más de 1800 De 1220 a 1675 13
Más de 1675 11

Bronce mecànico con 14

10% de estaño

Latón con 37 % de zinc 16

Latón con 40% de zinc 18

Aluminio y sus aleaciones Piezas pequeñas Pequeñas 13 ... 15

Piezas medianas Medianas 12 ... 13
Piezas grandes Grandes 11 ... 12

Aleaciones de magnesio 11 .. 13 ... 14

Metal blanco 2 ... 3

antifricción(aleación
de plomo y estaño)
 Las propiedades de exactitud y de duración son las que determinan el tipo constructivo y
el material que ha de emplearse.

d) Útiles.- Los modelos deben ser adecuados a los maquinados y al uso que habrán de
darse a las piezas. Si una pieza ha de emplearse en bruto, es decir, tal como queda después de
desbarbada y limpiada, el modelo no precisa una preparación especial. Pero, si la pieza ha de ser
maquinada en una o más superficies, comprendido entre los 3 y 8 mm, aunque en las piezas de
precisión puede quedar reducido a unas pocas décimas, mientras que en las piezas grandes
(especialmente de acero) puede alcanzar centímetros.

CLASIFICACION DE LOS MODELOS.

Los modelos de los que se ha hablado para dar un ejemplo de sus propiedades
fundamentales son modelos externos, por cuanto sirven para reproducir la forma exterior de las
piezas que se desea obtener. Pero si hubiese que reproducir mediante fundición la pieza de la Fig.
3a, y solo se dispusiese del modelo externo, la que tendríamos que fabricar seria sólida.

Claro está que, para obtener el hueco en la pieza, será necesario otro molde especial que se llama
macho o noyo Fig.3d.

El molde, en este caso, tendrá el aspecto de la figura 4 del modelo y el macho, y la pieza
resultará hueca.

21
TECNICAS DE MOLDEO

Los modelos necesarios para obtener este tipo especial de molde o macho se llaman cajas
de machos o noyos; son éstas pequeñas cajas abiertas y desmontables, dentro de las cuales se
ataca el material de moldeo, que después es extraído Fig.3c.

En su aspecto esencial de auténticos modelos, las cajas de machos deben tener las mismas
propiedades generales de que hemos hecho mención al hablar de aquéllos: facilidad de extracción
( que en este caso será negativa, por cuanto no se trata de extraer fácilmente el modelo de molde,
sino el macho de caja ), aumento para compensar la contracción y espesor suplementario para el
maquinado. Además deben ser prácticas, exactas, duraderas y útiles.

Tenemos, pues, dos tipos genéricos de modelos:

1) Modelos externos o modelos precisamente dichos.

2) Modelos internos, o cajas de machos.
FIG.3 ILUSTRACION DEL USO FIG.4 MOLDE TERMINADO DE UN
CORAZÓN

Otra clasificación de los modelos se basa en los materiales empleados en su construcción:

1) Modelos de madera, muy baratos, de fabricación rápida, pero muy sensibles a la acción
atmosférica, deformables, poco duraderos y de fácil combustión . Son adecuados para el moldeo
de una o pocas piezas. Los modelos grandes sólo pueden construirse de madera por razones de
economía.

2) Modelos metálicos, menos deformables, más duraderos, no combustibles y muy adecuados

para grandes series de piezas pequeñas o de tamaño medio, o para series repetidas en largos
intervalos de tiempo.

3) Modelos de resinas sintéticas, como, yeso, etc.

22
TECNICAS DE MOLDEO

La elección del material para el modelo se realiza teniendo en cuenta el peso, la facilidad de
trabajo, la inoxibilidad, las disponibilidades de materias primas, el número de piezas a obtener , el
sistema de moldeo, el costo, etc.

Muchas veces puede resultar oportuno no dejar el modelo suelto, sino fijarlo a una placa modelo
(fig. 5) ; ésta sostiene al modelo, lo preserva de las deformaciones, de los deterioros en la
fundición o en el almacén y evita quedar al arbitrio del moldeador la disposición del modelo en el
molde y la disposición y dimensiones de los elementos de colada.

Las placas-modelo pueden ser de tres tipos:

a) De una sola cara, cuando el modelo va fijado sobre una sola cara.
b) De doble cara, cuando las dos mitades de un modelo van aplicadas a las dos caras
opuestas de una misma placa.
c) De dos placas, cuando las dos mitades de un modelo van aplicadas cada una a su propia
placa.

FIG. 5 PLACA MODELO (UNA SOLA).

Cuando las piezas a obtener es una sola o muy pocas, o son de notable tamaño, se recurre
casi siempre, por economía, a los modelos simplificados, o a los modelos perdidos; por lo tanto,
los modelos pueden clasificarse también en:

1) Modelos al natural, enteros o divididos, con o sin caja de machos.

2) Modelos simplificados, con o sin caja de machos.
3) Modelos perdidos, con o sin caja de machos.

Los modelos simplificados pueden ser :

a) Construir por un armazón o esqueleto que sirve al fundidor para construir con el
material de moldeo un falso modelo, del cual se hace sucesivamente el molde definitivo, que, a su
vez, cuando se trata de una pieza hueca, se adopta como caja de macho para fabricar el noyo.

23
TECNICAS DE MOLDEO

b) Formados por una terraja o calibre trazado sobre una tabla de madera aplicada a un
soporte ( bandera ) que gira en torno a un eje, cuando la pieza es un sólido de revolución.
c) Formados por una plantilla trazada en una tabla de madera que corre por unas guías
adecuadas.

Se llaman modelos perdidos que quedan destruidos en el acto mismo de la colada, porque
están hechos con materiales fusibles o combustibles y no deben extraerse del molde antes de la
colada. El material más usado para estos modelos es la cera , que da lugar al moldeo en cera
perdida, muy usado en la fundición de piezas artísticas y en la microfusiòn o fundición de piezas
de precisión.

MATERIALES PARA CONSTRUCCION DE MODELOS.

El modelista debe realizar la importantísima tarea de dar cuerpo a la pieza diseñada en el

plano, confeccionando el modelo mas resistente y duradero, del modo más económico y más apto
para la fundición. Por lo tanto, debe conocer:
a) El diseño
b) La tecnología del material empleado en la construcción del moldeo.
c) La técnica de fundición.
d) Los sistemas de moldeo.

Los modelos pueden constituirse de madera, metal, yeso, cemento, resinas sintéticas cera,
etc.
1.- MADERA.- La madera es una substancia vegetal, fibrosa, heterogénea que, absorbiendo la
humedad y expulsándola según el estado higrométrico del ambiente en que se encuentra, se
hincha (aumentando sus dimensiones transversales) o se contrae (se reducen dichas dimensiones),
pero no por igual en todas las direcciones; la madera, en tal estado, se deforma y se tuerce. Por
este motivo, y también por razones de ligereza y economía, los modelos de tamaño medio y
grande se construyen con madera de viga revestida de tablas oportunamente orientadas y unidas
entre sí, mientras que los modelos pequeños se obtienen de madera formada por varias tablas
encontradas unas a otras, de modo que se obtenga una compensación entre sus respectivas fibras.

Dado que sus fibras están dispuestas paralelamente al eje del tronco, la madera resiste bien en el
sentido longitudinal los esfuerzos de tensión y de comprensión, y en sentido transversal los de
corte y flexión. La orientación de las vigas y de las tablas de los modelos. Las maderas más
usadas son:
El abeto, el pino y el álamo, entre las blandas.
El nogal, el aliso, el haya, el roble y el alerce, entre las duras.

2. METALES.- Los metales más usados en la construcción de modelos son el latón y las
aleaciones a base de aluminio; algunas veces también se emplean el bronce y el hierro fundido.

24
TECNICAS DE MOLDEO

Para los modelos que van sobre placas-modelo se utiliza mucho una aleación de plomo, estaño y
antimonio en proporciones varias, llamada “metal sin contracción”, y que ésta es escasamente de
un 3 0/00.

Para construir un modelo metálico hay que preparar previamente un primer modelo
llamado de doble contracción, sobre el cual se calculan dos contracciones: la del metal de modelo
y la de la pieza definitiva. Además hay que prever los espesores suplementarios de maquinado
para uno y otro.

3. El yeso y el cemento se emplean, sobre todo el primero, para la confección de placas modelo
en el moldeo a máquina y para la falsa caja o caja soporte.

4. La cera de abejas, sola o mezclada con parafina y resina, se emplean en el molde en

cera perdida, en la fundición artística y en la microfundición.
25
FUNDICION

FUNDICIÓN.

Previamente a la descripción de proceso de fundición se mencionarán en forma general los

pasos necesarios que se emplean para la obtención de los metales.
a) Extracción del mineral.- Este paso consiste en la explotación de los yacimientos que se
encuentran en la corteza terrestre, esto se realiza de dos formas diferentes: extracción a
cielo abierto y extracción de vetas subterráneas.
A continuación se mencionarán los principales minerales de hierro, cobre y aluminio.
Hierro: Magnetita o imán natural (Fe3O4).
Hematites u oligisto (Fe2O4).
Limonita (2Fe2O3·3H2O).
Siderita (FeCO3).
Cobre: Pirita de cobre o calcopirita (Cu2S·Fe2S3).
Calcosina (Cu2S).
 Bornita (Cu5FeS4).
Cuprita (Cu2O).
Aluminio: Bauxita (Al(OH)3).

b) Beneficio del material.- En casi todos los casos es necesario efectuar una serie de
operaciones mecánicas con objeto de obtener una parte enriquecida (concentrados) y
eliminar los materiales estériles (residuos).
Las principales operaciones de preparación mecánica de los minerales son: apartado,
trituración, molienda, clasificación (cribado), separación electromagnética,
concentración, tostación, etc.

c) Primera fusión.- es aquella fusión mediante la cual se obtiene los metales a partir de los
diferentes minerales, un ejemplo de ésta es la que realiza en el alto horno, del cual se
obtiene al hiero de primera fusión (arrabio); materia prima que posteriormente será
refinada para transformarla en aceros y fundiciones.

Fundición.- Este proceso consiste fundamentalmente en el cambio físico de los metales del
estado sólido por medio de un incremento de temperatura, originando la combinación química de
los elementos metálicos y constituyendo una estructura bien definida, la que determina las
propiedades mecánicas.

Aprovechando el estado líquido del metal, éste podrá ser vertido en cualquier dosificación,
el cual será diferente de acuerdo a las características de los elementos metálicos, lo que determina
el diseño de los sistemas de alimentación de los moldes por llenar.

Para el vaciado o colado de los metales existen dos formas diferentes, que son:
a) Por gravedad.
b) Por presión.

26
FUNDICION

Para un mejor desarrollo del proceso de fundición es necesario agregar, en los distintos
hornos, fundentes y desoxidantes, los cuales serán elegidos según el tipo de metal o aleación de
que se trate, éstos serán constituyentes fundamentales de la carga del horno.

Fundentes.- Se conoce como fundentes a los catalizadores utilizados para acelerar el

proceso, o sea alcanzar el punto de fusión de los metales más rápidamente durante la fundición, y
formar una escoria fácilmente separable del metal. Esta escoria es producto de la combustión y su
composición química, aproximada, la forman los siguientes elementos: sílice, alúmina, cal,
magnesita, óxido de hierro, azufre y fósforo.
A continuación se mencionan los fundentes más comúnmente usados:

1. Piedra caliza.- Es usada normalmente en la fundición de hierro y aceros. Su

composición debe oscilar en los límites máximos siguientes: Cal (CaO) 50%,
Anhídrido carbónico (CO2) 40%, Carbonato de calcio (CaCO3) 6.5%, Sílice (SiO2)
3%, Alúmina 1%, Óxido de hierro 1%,Óxido de magnesio 1%.

2. Fluorina.- Cuya composición es del 85 al 90% del elemento activo (fluoruo de calcio
 CaFl2), aumenta notablemente la fluidez de la escoria y favorece la eliminación del
azufre, sin embargo, se debe de usar en la siguiente proporción: 1 parte de fluorina por
cada 5 partes de piedra caliza, pues en proporciones mayores puede perjudicar el
refractario del horno.

3. Cal (CaO).- Se emplea en trozos no humedecidos para las operaciones de fusión de los
hornos con revestimiento de dolomita o magnesita, siempre con el objeto de formar las
escorias que cubren el metal líquido y eliminar las impurezas.

Desoxidantes.- Son sustancias que se agregan al metal o aleación metálica con la finalidad
de eliminar el oxígeno que aun en pequeñas cantidades podría alterar sus características. La
desoxidación se efectúa añadiendo a la masa fundida sustancias que tengan, hacia el oxígeno, una
afinidad química superior a la del metal que se desee desoxidar.

Cantidad necesaria de calor.- Durante el proceso de fundición, después que se ha

alcanzado la temperatura de fusión, es necesario generar más calor para poder transformar el
metal o la aleación de sólido a líquido. Durante ese periodo, la temperatura no aumenta, y la
cantidad de calor generada, destinada solamente a disgregar el estado sólido, se llama calor
latente de fusión. Si cuando toda la masa es líquida, se continua generando calor, la temperatura
vuelve a aumentar y el metal se recalienta.

La cantidad de calor, expresada en calorías, necesaria para elevar 1°C, un kilogramo de

metal se llama calor específico del metal o aleación y se expresa en kcal / kg·°C.

Este calor específico varía sensiblemente con la temperatura y con el tipo de metal o
aleación. En los cálculos de precisión hay que tener en cuenta esta variabilidad.

27
FUNDICION

La siguiente tabla indica las temperaturas de fusión, calores específicos medios y calores
latentes de fusión de algunos de los metales y aleaciones más comúnmente empleados en
fundición.
Metal o aleación. Temperatura de Calor específico Calor específico Calor latente de
fusión. del sólido. C1 del líquido. C2 fusión. C3
°C kcal / kg·°C kcal / kg·°C kcal / kg

Estaño 232 0.056 0.061 14

Plomo 327 0.031 0.04 6

Zinc 420 0.094 0.121 28

Magnesio 640 0.25 - 72

Aluminio 650 0.23 0.39 85

Latón 900 0.092 - -

 Bronce 900 a 960 0.09 - -

Cobre 11083 0.094 0.156 43

Fundición gris 1200 0.16 0.20 70

Fundición blanca 1100 0.16 - -

Acero 1400 0.12 - 50

Níquel 1455 0.11 - 58

TABLA I.- CONSTANTES FÍSICAS DE ALGUNOS METALES Y ALEACIONES.

Esta tabla permite resolver el siguiente problema: ¿Qué cantidad de calor es necesaria para
fundir y recalentar de la temperatura t a la temperatura t2 la cantidad P de determinado metal o
aleación?
Conocidas la temperatura inicial t, que es por regla general la temperatura media del ambiente (+15°C), la
temperatura de recalentamiento t2, que es ligeramente superior al punto de fusión t1 del metal, y la cantidad P de metal
o aleación en kilogramos, se leen sobre la tabla los valores de los calores específicos C1 del estado sólido y C2 del
estado líquido, y del calor latente de fusión C3 del metal o aleación de que se trata, y entonces:

- Se calcula el calor Q1 de calentamiento al punto de fusión.

Q1 = C1·P·(t1 – t) [kcal]
- Se calcula el calor Q2 de recalentamiento.
Q2 = C2·P·(t2 – t1) [kcal]
- Se calcula el calor latente de fusión Q3.
Q3 = C3·P

El calor total de fusión y recalentamiento resultará:

Q = Q1 + Q2 + Q3 [kcal]
Calor de calentamiento Calor de Calor latente al punto de fusión calentamiento de fusión

O también, con la fórmula única con el factor común P.

Q = P·(C1·(t1 – t) + C2·(t2 – t1) + C3) [kcal]

28
FUNDICION

Ejemplo: Calcular cuánto calor se necesita para fundir y recalentar 1000kg. de fundición gris de 15°C a
1350°C:

Temperatura inicial... t = 15°C

Temperatura de fusión... t1 = 1200°C
Temperatura de recalentamiento... t2 = 1350°C
Cantidad de metal... P = 1000kg
Calor específico del estado sólido... C1 = 0.16 kcal/kg·°C (tabla I)
Calor específico del estado líquido... C2 = 0.20 kcal/kg·°C (tabla I)
Calor latente de fusión... C3 = 70 kcal/kg (tabla I)

- Se calcula el calor de calentamiento al punto de fusión. Q1.

 Q1 = 0.16 · 1000 · (1200° - 15°) = 160 · 1185 = 189 600 kcal
- Se calcula el calor de recalentamiento, Q2.
Q2 = 0.20 · 1000 · (1350° - 1200°) = 200 · 150 = 30 000 kcal.
- Se calcula el calor latente de fusión, Q3.
Q3 = 70 · 1000 = 70 000 kcal.
- Se suman las tres cantidades y se obtiene:
Q = Q1 + Q2 + Q3 = 189 600 + 30 000 + 70 000 = 289 600 kcal.

Clasificación de los hornos para fundición.- El objetivo de los hornos de fundición es el de proporcionar al
metal el calor necesario para fundirlo y recalentarlo hasta el punto de que adquiera la fluidez necesaria para adoptar la
forma del molde.

Los hornos se pueden clasificar en tres clases:

1) Hornos de combustible
a) Hornos en los cuales el metal y el combustible están en contacto.
b) Hornos en los cuales el metal y el combustible están separados.
2) Convertidores; estos utilizan como fuente de calor la combustión de alguno de los elementos de la
aleación.
3) Hornos eléctricos
a) Hornos eléctricos de arco.
b) Hornos eléctricos de resistencias.
c) Hornos eléctricos de inducción.

1a) Hornos de combustible en los que el metal y el combustible están en contacto.

Dentro de este grupo de hornos se encuentran básicamente el “Alto horno” y el “Horno de cubilote”, los
cuales se describirán en forma breve a continuación:

Alto horno y su construcción.- El alto horno es una instalación de acción continua, cuya capacidad de
producción es hasta de 2000 toneladas de hierro fundido en 24 horas.

29
FUNDICION

En la figura 1 se da la sección y el perfil interior de un alto horno moderno. La parte superior del horno se
llama tragante (1). Este tiene un cargadero destinado para cargar la mezcla y tubos conductores (2) que dan salida a
los gases. Abajo del tragante se encuentra la parte cónica del horno que se llama cuba (3). La parte más ancha del
horno se denomina vientre (4). En la parte inferior del vientre encuentra el talaje (5), y más bajo se haya el crisol (6),
que tiene forma cilíndrica. El fondo del crisol se llama solera (7); al nivel de la solera se encuentra la piquera (8), que
da salida a la fundición, y un poco más arriba está situada la bigotera de escorias (9). En la parte superior del crisol
están distribuidos por su circunferencia de 12 a 18 orificios, en los cuales encajan los aparatos de las toberas (10), que
se emplean para inyectar aire. La mampostería del horno –revestimiento- (16) se hace de ladrillos refractarios. La
composición aproximada de estos es la siguiente: 50 – 65% de SiO2, 35 – 42% de Al2O3, 1.5 – 3% de FeO3; su
capacidad refractaria oscila en los límites de 1580 a 1730° C. El horno está revestido con una camisa (15), de chapas
de acero remachadas o soldadas.
 FIG. No 1 SECCION DE UN ALTO HORNO

En el revestimiento del crisol y del atalaje se instalan tubos (refrigeradores), por los cuales circula el agua. El
aire caliente se conduce por el tubo circular (17) hacia las mangas (11), que tienen la forma de codos, desde las cuales
el aire se suministra a las toberas.
Los altos hornos que utilizan coque tienen una altura útil hasta de 35m, y los que emplean carbón vegetal
tienen hasta 20m. Altura útil es la distancia comprenbdida entre la solera del horno y el nivel superior de la mezcla de
materiales de carga. El calentamiento del aire que llega al horno a través de las toberas se realiza en recuperadores,
figura 2, que constan de una torre revestida con ladrillos refractarios [1] y encerrada en una caja de acero[2]. En el
interior de la torre se encuentra la cámara de combustión [3] y el enrejado de ladrillos [4]. La mezcla de gas y aire del
alto horno se suministra al recuperador a través de la tubuladura [5]. La mezcla se quema en la cámara de combustión,

30
FUNDICION

de donde los productos de combustión calentados al rojo, se conducen a la cúpula [6], y de ésta salen a la atmósfera a
través de la chimenea y por el enrejado.
 FIG. No 2 RECUPERADOR (ESTUFA COWPER)

Después de calentar el enrejado (2-3 horas), se termina el suministro de la mezcla, se cierra la chimenea y por
la tubuladura [6] se abastece el aire frío, el cual, al pasar por el enrejado, se calienta hasta 800° C y sale por la
tubuladura [9] a los tubos conductores del aire caliente unidos con el tubo circular del alto horno. El aire caliente se
suministra

31
FUNDICION

durante una hora aproximadamente. El horno está servido por 3-4 recuperadores de aire, que funcionan en serie; uno
elabora aire y los otros dos realizan el calentamiento.

Una instalación moderna de altos hornos transforma diariamente una gran cantidad de materias primas,
debido a lo cual todas las operaciones referentes a la preparación y carga los materiales están mecanizadas y dotadas,
en un grado considerable, con mando automático. Para que el horno funcione normalmente se debe calcular de
antemano la relación entre el mineral, el combustible y fundentes. La mezcla del mineral, combustible, y fundentes,
calculada anteriormente, se llama carga. La carga, una vez preparada, se manda a las tolvas dispuestas a lo largo del
alto horno y luego pasa a un vagón de pesar, de donde el material pesado se dirige a una vagoneta espacial que lo
suministra a la parte superior del horno por medio de un montacargas.

El aparato de carga colocado en la parte superior del alto horno se compone de los conos grande [22] y
pequeño [24], con los embudos [21] y [23]. La mezcla se carga desde la vagoneta [20] al embudo pequeño [23],
cuando el cono pequeño [24] está cerrado. Al descender el cono pequeño [24],el material cae en el embudo grande
[21]. Después de llenar el embudo grande, su cono [22] desciende y la carga entra en el horno. En este momento el
cono pequeño esta subido y, cerrando el embudo, impide la salida del gas a la atmósfera, con lo que se logra
hermetizar la carga del horno. Todo el proceso de carga de los alto hornos está completamente automatizado.
 En el funcionamiento de un alto horno tienen lugar dos flujos continuos a contracorriente: de arriba hacia
abajo desciende el mineral de hierro, coque y fundentes, y de abajo hacia arriba se mueven los productos de
combustión del coque y el aire caliente.

Productos del alto horno.- Los productos del alto horno son: hierro de primera fusión o arrabio, las escorias y
el gas.
El arrabio es el producto fundamental de la fusión en el alto horno el cual se utiliza para la obtención de los
aceros. El arrabio, según el método de transformación, se llama: fundición Martín (M), Bessemer (B) o Thomas (T).
La composición del arrabio se muestra en la tabla II en la cual se ve que el arrabio tiene poco silicio y mucho
manganeso, especialmente, el arrabio está destinado para la producción del acero en hornos Martín. El arrabio
contiene carbono en estado ligado; por eso tiene fracturas blancas y recibe a menudo el nombre de fundición blanca.
Los hierros fundidos con alto contenido de silicio o manganeso se llaman ferroaleaciones, se utilizan como adiciones
especiales para producir acero y piezas de hierro fundido.

En la tabla II se dan las composiciones de los arrabios y de las ferroaleaciones que se producen en los altos
hornos.
Hierro fundido Silicio Manganeso Fósforo Azufre

Arrabio (M) 0.3 – 0.5 1.5 – 3.5 Hasta 03 Hasta 0.07

Arrabio (B) 0.9 – 2.0 0.6 – 1.5 Hasta 0.007 Hasta 0.06

Arrabio(T) 0.2 – 0.9 0.8 – 1.3 1.6 – 2.0 Hasta 0.08

Ferroaleaciones:

Ferrosilicio 9 – 13 3 0.2 0.04

Ferromanganeso 2 70 – 75 0.35 – 0.45 0.03

TABLA II.- COMPOSICIÓN DE ARRABIOS Y FERROALEACIONES.

Las escorias de los altos hornos se utilizan en la producción de ladrillos, bloques y hormigon. Las escorias
ácidas se emplean para obtener lana de escorias, la cual a consecuencia de su baja conductividad térmica es utilizada
como material de aislamiento térmico.

El gas de alto horno (tragante), limpio de polvo, se utiliza como combustible en los recuperadores, en
calderas de vapor y otras instalaciones de producción. El contenido promedio de sus componentes es: CO, 27%; CO2,
12%; H2, 2%, CH4, 0.5%; N2, 58%.

32
FUNDICION

Horno de cubilote y su construcción.- El horno más usado en la fundición del hierro colado es el de cubilote,
u horno de manga o cúpula. Es también el más antiguo de los hornos para la refusión del hierro colado, ya que se ha
empleado desde hace siglos. Si bien el progreso y la experiencia han sugerido muchas modificaciones que han
cambiado totalmente el aspecto de los cubilotes modernos con respecto de los antiguos, los principios en los que se
basa su funcionamiento continúan siendo los mismos.

El cubilote es un horno que funciona con combustible sólido y en el cual la carga metálica, el combustible y
el fundente están en íntimo contacto entre sí. Esto permite el intercambio térmico directo y activo y, por lo tanto, un
rendimiento elevado. Sin embargo, y por causa de este mismo contacto entre el metal, las cenizas y el oxígeno del
hierro colado, el producto no puede ser rigurosamente controlado desde el punto de vista metalúrgico.

El cubilote está constituido por las siguientes partes: Figura 3.

a) Envoltura cilíndrica de eje vertical en chapa de hierro soldada.

b) Revestimiento interno en material refractario: entre éste y la envoltura se deja una capa intermedia de unos
2cm, aproximadamente, rellena de arena seca para permitir las dilataciones radiales y axiales del
refractario.

c) Chimenea y su correspondiente cobertura. Algunas veces se añade un apaga-chispas.

d) Boca de carga: es pequeña y está provista de una plancha inclinada para la introducción de la carga cuando
se efectúa a mano; es más amplia si la alimentación se hace mecánicamente, esto para el paso de las
carretillas o de los calderos de carga.

e) Cámara de viento anular de plancha delgada: circunda del todo o en parte a la envoltura y dentro de la cual
pasa el aire o viento (enviado por una máquina soplante) para la combustión.

f) Toberas: son de hierro colado y tienen forma de caja horadada y adptada al revestimiento. Conducen el
aire al interior del cubilote. En la parte correspondiente a cada tobera, la pared exterior de la cámara de
viento está agujerada y provista de portillos con mirilla (de mica o cristal) para la vigilancia de la
combustión.

g) Evacuador de escoria: es una abertura dispuesta a unos 15 ó 20 cm, aproximadamente, por debajo del
plano de las toberas, que se destina a la evacuación de la escoria, la cual, por ser más ligera flota sobre el
hierro colado líquido.

h) Puerta lateral de encendido y limpieza: antes de cerrarla, al comienzo de la fusión, hay que rehacer el
murete que completa el revestimiento refractario.

i) Canal de colada: es de plancha de hierro y está revestido de masa refractaria. Parte de la piquera y con una
ligera inclinación (1º aproximadamente) hace caer el hierro fundido en el caldero de colada.

j) Solera o fondo de cubilote: es de arena de fundición, está inclinada hacia la piquera.

k) Plancha base de la envoltura de hierro o chapa fuerte; en su centro hay una abertura del diámetro de la
solera que puede cerrarse con un portillo de descarga de uno o dos batientes, que se abren hacia abajo
por medio de un cerrojo, de una palanca o quitando un puntal.

l) Columnas de apoyo: casi siempre son cuatro, de hierro o fundición, y son sostenidas a su vez por unos
cimientos de ladrillo o de hormigón.

m) Crisol, es la parte inferior del cubilote, está comprendido entre la solera y el plano de las toberas.

33
FUNDICION

n) Algunas veces se coloca en el cubilote un antecrisol, en el cual se puede acumular una mayor cantidad de
hierro colado fuera de contacto del coque, sin estorbar el funcionamiento del horno y se puedan efectuar
adiciones, correcciones, mezclas, etc.
34
FUNDICION
 FIG. No 3 SECCION RECTA DE UN HORNO DE CUBILOTE

35
FUNDICION

Dimensiones del horno de cubilote.- El tamaño y las proporciones de los cubilotes son bastante variables
porque los técnicos aplican, a los mismos, los resultados de sus experiencias personales. Daremos, sin embargo,
algunos valores indicativos.

a) Diámetro interior.- Se puede aceptar que, en la práctica, la producción de los cubilotes medianos y
grandes es de 75kg por hora y por decímetro cuadrado de sección. Por lo tanto, si P es la producción en
kilogramos/hora, S la sección interior del cubilote y decímetros cuadrados y di el diámetro interior en
decímetros, tendremos:

P = S·75 = (¶/4)·d i2·75 [kg/h]

y realizando la operación con números redondos:
P = 60· d i2 [kg/h] de lo cual;
di = √(P/60) [dm]

La producción en cubilotes pequeños es algo inferior ( de 15 a 20 o menos)

b) Espesor del revestimiento o diámetro exterior.- El espesor de los refractarios varía desde 15cm, para los
cubilotes pequeños, hasta 30cm y más, para los mayores, pero existen cubilotes modernos cuyo
revestimiento refractario se ha reducido hasta 6 ó 8 cm, cuya envoltura de plancha se enfría por el
exterior, en la zona más caliente, por medio de un chorro de agua.

Si a es el espesor del refractario y b el de la capa intermedia en decímetros, el diámetro exterior del

cubilote resultará:
de = di + 2·(a + b) [dm]

El perfil del horno es generalmente cilíndrico. A menudo se sustituye el revestimiento de la boca de

carga por coquillas huecas de hierro colado para resistir la acción mecánica de la carga.

c) La altura del cubilote es la distancia H entre la solera y la boca de carga. En algunos está establecida en
proporción al diámetro interior; en tal caso: H = (7...5)·di [dm]

de los hornos más pequeños a los más grandes.

Otros establecen la altura H en proporción al porcentaje de coque de la carga. Normalmente, el cubilote debe
contener de 4 a 6 cargas de material (coque + fundente + metal); una altura demasiado reducida provoca
pérdidas de calor, por tanto los gases calientes no encuentran el modo de ceder la mayor parte de su calor
sensible a la carga situada en la parte superior.

Una altura excesiva puede provocar el desmenuzamiento del coque y, el contacto de la carga de la parte
superior, la conversión del anhídrido carbónico

(CO2) en óxido de carbono (CO), según la reacción.

CO2 + C = 2CO

gas que se marchará por la chimenea: es decir, que en vez de recuperar calor sensible, se desperdiciará
combustible.

d) Número y sección de las toberas.- Actualmente se prefiere colocar las toberas en un mismo plano, excepto
en los grandes cubilotes, en los cuales se colocan en dos capas vecinas alternadas verticalmente.

Su número varía de 2, para los cubilotes más pequeños, a 4, 6, 8 y hasta 12, para los grandes cubilotes .
Su forma puede ser redonda, cuadrada o rectangular.

36
FUNDICION

La sección total s1 en centímetros cuadrados de las toberas se establece en proporción a la sección

interior S en centímetros cuadrados del cubilote. En tal caso:
s1 = S / (5...6) [cm2] para los hornos mayores s1 = S / (4...5) [cm2] para los hornos pequeños
 Otros, más recientemente, considerando que la cantidad de aire debe ser proporcional a la relación,
ε = w / W,
entre el peso w en kilogramos del coque de carga y el peso W en kilogramos de la carga metálica, fijan
ε
la sección total s1 de las toberas en: s1 = ·S [cm2]

1b) Hornos de combustible en los que el metal y el combustible están separados.

Se describirán algunos de los hornos más empleados en fundición:

1. Horno de crisol fijo de coque, fuel-oil o gas.- Es el tipo más sencillo de horno, y todavía se encuentra en
algunas pequeñas fundiciones que trabajan con hierro fundido, puede tener empleo para coladas
pequeñas y urgentes. No se emplea para el acero, a pesar de que es un hecho cierto que los mejores
aceros ingleses del siglo pasado eran obtenidos en baterías de este tipo de hornos. Están constituidos de
un crisol de grafito apoyado sobre ladrillos refractarios y rodeados por todas partes de coque partido, que
se enciende y alcanza la incandescencia por inyección de aire. El crisol alcanza de este modo
temperaturas muy elevadas y la carga metálica que contiene se funde sin entrar en contacto directo con
los gases de la combustión.

El elemento más importante es el crisol, compuesto de grafito con la adición eventual de carborundo,
mezclado con aglutinantes adecuados, por ejemplo arcilla o alquitrán. Los crisoles se construyen con
estampas de acero

2. Horno de crisol inclinable, con precalentamiento de aire. Los hornos de crisol fijo tienen el grave
inconveniente de que el metal debe ser extraído en pequeñas cantidades, con cucharas, a menos que la
colada se efectúe directamente en una alguna forma.

Para evitar este inconveniente y para utilizar el calor sensible de los gases de la combustión, se construyeron
los hornos de crisoles inclinables mecánica o hidráulicamente y que pueden tener un sistema de
precalentamiento del aire.

3. Hornos de reverbero.- Los hornos de reverbero están constituidospor un hogar, una plaza o laboratorio con
solera y bóveda y una chimenea. Desde el principio de su aplicación (segunda mitad del siglo pasado)
han sido fundamentales de funcionamiento.

En la plaza se pone la carga metálica que se calienta por convección de la llama, que la roza, y por la irradiación de
la bóveda y las paredes o reverberación. La denominación de reverbero expresa este concepto de irradiación o
reverberación. También recibe el nombre de hornos de plaza porque las operaciones esenciales del proceso de fusión
y afinado se realizan en la plaza, que por este motivo es conocida también como plaza de trabajo. Los hornos de
reverbero tienen un amplio campo de aplicación en las fundiciones de bronce, aluminio y en las de hierro fundido
maleable. La construcción es sencilla: las paredes son de ladrillos refractarios sílice aluminosos de primera y segunda
clase, con el 35 a 40% o el 20 a 25%, respectivamente, de alúmina, Al2O3, apoyados y protegidos con planchas de
hierro fundido y de acero. La plaza se construye por apisonado de los materiales o ladrillos ácidos, mientras que la
bóveda se construye en sectores móviles con ladrillos de sílice; esto permite efectuar rápidamente la carga, distribuirla

37
FUNDICION

bien y cambiar fácilmente los elementos deteriorados de la bóveda. Se construyen con una capacidad hasta de 40
toneladas.

También en las industrias que trabajan con aleaciones ligeras se emplean los hornos de reverbero, sean fijos, sean
basculantes, con recuperación de calor o sin ella.

Martín – Siemens. Este es un ejemplo clásico de horno de reverbero o de plaza con recuperación de calor. La
figura 4 da una idea de conjunto de un horno de este tipo. Para alcanzar la temperatura necesaria para la fusión del
acero (≈1700° C) se concede la máxima importancia al precalentamiento del gas y del aire, que puede alcanzar de
100 a 1100° C. Cuando se emplea petróleo, metano o gas de coque, es suficiente precalentar el aire y no hace falta
más que un par de cámaras de precalentamiento.

El funcionamiento del horno Martín – Siemens, someramente explicado, es el siguiente: Se empieza

calentando la plaza con leña, carbón o petróleo, y a continuación se dan el gas y el aire; la larga llama que se
forma lame las paredes y la solera y los gases de combustión pasan a las cámaras de gas y aire situadas en el
bloque de la derecha.

Al cabo de cierto tiempo (media hora aproximadamente), con válvulas adecuadas, llamadas de inversión,
colocadas en el conducto del gas o bien del aire, se hace pasar el gas y el aire al bloque de cámaras de la
derecha (cada elemento en su cámara), mientras que los gases de la combustión corren a las dos cámaras del
bloque de la izquierda. Al alternarse las estas inversiones de un modo regular, los dos bloques de cámaras,
después de cierto periodo de tiempo, alcanzan una elevada temperatura ( de 1100 a 1250° C) a causa del calor
sensible de los gases de combustión acumulado en el sistema de ladrillos refractarios dispuestos en las
cámaras; este sistema recibe el nombre de recuperador.

Para obtener el máximo rendimiento del horno Martín-Siemens es necesario que su

funcionamiento sea continuo, exceptuando el breve intervalo de los domingos. La duración de la
bóveda y de la plaza es de una 350 coladas, y la de las cámaras de 700 a 800. En las grandes
fundiciones de acero o en las de hierro fundido maleable, se emplea este horno con una capacidad
entre 15 y 20 toneladas, mientras que en las fundiciones que producen lingotes alcanza
capacidades de 250 a 300 toneladas.

38
FUNDICION
 FIG. No 4 HORNO MARTIN - SIEMENS.

2.- Convertidores.
El método de convertidores para producir el acero , propuesto por el metalúrgico inglés H.
Bessemer en 1855, consiste en soplar el aire comprimido a arrabio vertido en una retorta especial
llamada convertidor. El convertidor es un gran recipiente en forma de pera 1 fig .5 hecho con
chapas de acero remachadas de 15-30 mm de espesor. La cavidad interior del convertidor 2 está
revestida con material refractario (revestimiento), formado una capa de unos 300 mm de espesor.
El volumen útil del convertidor alcanza 20 toneladas.

El aire entra por el fondo sustituible 3, que tiene cerca de 300 orificios; por abajo los
orificios están cerrados con una caja 4, en la cual entra el aire a través del eje hueco y la tubería 5.
Un mecanismo especial hace bascular el convertidor a la posición horizontal para la carga del
metal o descarga del acero fundido a través de la boca 6. Al realizar la fundición del acero, el
convertidor se pone en la posición vertical lo que coincide con el suministro máximo de aire a
presión de 1,5-2,5 kg/cm2 . Según la composición química del arrabio a transformar se realiza la
conversión ácida o básica.

La conversión ácida, llamada método Bessemer se efectúa en el convertidor con

revestimiento ácido de ladrillos dinas que es un material refractario que contiene del 90 al 97% de
SiO2 .
El revestimento ácido se corroe por las escorias básicas; por eso con el método Bessemer
se puede tratar sólo arrabios silíceos que produzcan escorias ácidas. Además, el hierro que se

39
FUNDICION
transforma ha de tener un contenido mínimo de fósforo y azufre, ya que éstas impurezas no se
eliminan durante la convención debido a la ausencia de escorias básicas.

Antes de empezar el suministro de aire, el convertidor se coloca en la posición horizontal,

se calienta y después se carga con arrabio líquido hasta aproximadamente 1/3 de su volumen.
Posteriormente se suminstra aire y se bascula el convertidor a la posición vertical (de trabajo).

FIG No. 5 CONVERTIDOR BESSEMER

FIG No. 6 HORNO DE INYECCION DE OXIGENO

El método Thomas, propuesto por el íngles Thomas en 1878, se utiliza para los hierros
ricos en fósforo. El revestimiento básico del converitidor Thomas consta principalmente de
dolomita, que es un material refractario compuesto de MgCO3 . La capacidad del convertidor
Thomas es un poca más grandes que la del convertidor Bessemer, debido a que, además del
metal, es necesario

40
FUNDICION
cargarle cal. Antes de comenzar el proceso, al convertidor calentado se le carga cal en un 10 a
15% del peso del metal, después se vierte el arrabio y se suministra el aire.

En la conversión básica el calor se produce, en lo fundamental, no a consecuencias de la

oxidación del silicio, como ocurre en el proceso ácido, sino a consecuencia de la combustión del
fósforo. La oxidación del fósforo va acompañada de un gran desprendimiento de calor y un
aumento considerable de la temperatura.

Después del soplado con aire, las escorias se vierten y se introducen los desoxidantes. El
proceso dura aproximadamente 20 minutos. Las escorias básicas contienen acerca de un 25% de
anhídrido fosfórico y se utilizan como fertilizantes en la agricultura.

Durante los últimos años en la práctica del procedimiento de conversión se introduce el

soplado con oxígeno fig. 6 que aumenta la velocidad de fusión y la capacidad de producción del
horno. El acero obtenido con el soplado de oxigeno se aproxima por su calidad al acero Martín. La
introducción de mecanismos automáticos que controlan y regulan los procesos de fundición en los
convertidores aumenta aun más la calidad del acero y hace este método el más avanzado.

3.- Hornos Eléctricos.

Los varios tipos de hornos eléctricos adoptados actualmente en la fundiciones pueden
clasificarse como sigue:

A.- Hornos eléctricos de arco

Hornos de arco directo monofásicos (fig. 7) y trifásicos (fig. 8). Hornos
de arco indirecto monofásicos (fig. 9).
B.- Hornos eléctricos de resistencia
Hornos de resistencia no metálica o de electrodo radiante (fig. 10). Hornos
de resistencia metálica (figs. 11 y 12).
C.- Hornos eléctricos de inducción
Hornos de inducción de baja frecuencia (fig. 13).
Hornos de inducción de alta frecuencia (fig. 14).

41
FUNDICION
42
FUNDICION

A.- Hornos Eléctricos de Arco.

En comparación con los demás métodos de fundición de acero, este tipo de fundición tiene
una serie de ventajas, tales como la posibilidad de obtener en el espacio de fusión una temperatura
alta, lo cual permite tener escorias muy calcáreas que aseguran la eliminación casi completa de
fósforo y del azufre, y además, al rebaja considerable de la quema del metal y de los elementos
especiales (adiciones) debido a que no existe llama oxidante.

Los hornos de arco eléctrico funcionan utilizando el calor de un arco eléctrico. Se

subdividen en hornos de calefacción de arco indirecto y directo. En los hornos del primer tipo los
electrodos se situan por encima del espejo del baño y los materiales mezclados se funden por el
calor del arco excitado. En los hornos de arco de calefacción directo la fusión se efectúa debido al
calor del arco eléctrico que surge entre los electrodos y el baño metálico. Estos hornos se emplean
ampliamente en la fundición de acero y en la producción de piezas moldeadas.

En la fig. 15 se da la sección equemática del horno de arco trifásico. La caja 1 se hace

gruesas capas de acero. El revestimiento 2 de los hornos ácidos se ejecuta con ladrillos Dinas, y el
de los hornos básicos, con ladrillos de magnesita. La bóveda móvil 3 del hono se cubre con
ladrillos Dinas. El horno está sentado sobre los patines que tiene una forma de arco para hacer
más cómoda la descarga del metal; el metal fundido sale por el canal 4 con ayuda de una
transmisión eléctrica o hidraúlica que inclina el horno.

Los electrodos 5 se hacen móviles, de carbono o grafito. La corriente se suministra a los

electrodos desde el transformador, a través de las barras colectoras flexibles. La capacidad útil de
los hornos de arco eléctrico alcanza 100 toneladas.

ESCORIA
FIG NO. 15 HORNO ELÉCTRICO DE ARCO.

43
FUNDICION

La mezcla a fundir en un horno eléctrico se compone de chatarra, hierro fundido, mineral

de hierro, fundentes, desoxidantes y ferroaleaciones. La materia prima más importante es la
chatarra de acero. El hierro fundido sirve para carbonizar el metal, y el mineral de hierro se
agrega con el fin de oxidar las impurezas. Como fundente se utiliza la cal que produce escorias de
carácter básico. Las escorias ácidas se obtienen introduciendo arena de cuarzo. Como
desoxidantes se emplean el ferrosilicio, ferromanganeso, aluminio. Para producir los aceros
aleados se introduce el ferrocromo, ferroníquel, ferrovolframio, etc. En los hornos de
revestimiento ácido se obtienen aceros de alta calidad, utilizando como materiales de carga los
más puros en fósforo y azufre. En los hornos básicos se funden aceros de construcción con un
contenido reducido de impurezas.

44
CORTE DE METALES

CORTE DE METALES.

CORTE DE METALES. Es la operación mediante la cual una pieza que tiene su forma y
dimensiones definidas, es separada del resto del material por medio de herramientas o máquinas
diseñadas para tal fin.
La operación de corte en los materiales adquiere una gran importancia en los procesos de
fabricación, debido a que por lo general el corte es una operación preliminar y si ésta se realiza de
forma adecuada actúa en forma positiva para la producción.

La operación de corte se puede efectuar de las siguientes formas:

Cizallado.
Punzonado.
Corte por oxígeno.
Corte por plasma.

CIZALLADO. Es la operación de corte que se realiza por medio de máquinas llamadas cizallas,
las cuales constan de dos herramientas esenciales que se conocen con el nombre de cuchillas, las
cuales al moverse en sentido contrario, actúan sobre el material a cortar. Generalmente la cuchilla
inferior va fija a la bancada, mientras que la superior se mueve paralelamente a sí misma.

El trabajo de las cuchillas puede compararse al de dos cuñas actuando en sentido opuesto, en la
práctica hay que evitar que exista interferencia entre las aristas cortantes después de terminado el
corte ya que se dañarían, por tal motivo, los planos de desplazamiento están separados unas
centésimas o décimas de milímetro, a esto se le denomina claro entre cuchillas, el cual depende
de las características del material que se pretende cortar.

Las cuchillas deben de ser fabricadas de aceros especiales para herramientas y en muchas
ocasiones se requiere que sean tratadas térmicamente, además las aristas cortantes deben de estar
afiladas formando ciertos ángulos cuyos valores dependen del tipo de material que se desee
cortar. Los ángulos comúnmente utilizados en las cuchillas son:

α = 2° - 4° Ángulo de incidencia.
β = 70° - 85° Ángulo del filo.
γ = 8° - 10° Ángulo de desprendimiento.

45
CORTE DE METALES
 FIGURA No. 1. ANGULOS DE LAS CUCHILLAS.

FUERZA DE CORTE.

Es común que en la cizalla, la cuchilla superior se deslice a lo largo de una doble guía, con lo cual
el ángulo de corte se mantiene constante, logrando con esto la utilización de todo lo largo de la
misma.

Se calculará la fuerza de corte para los dos casos siguientes: a) cizallas de cuchillas paralelas, b)
cizallas con oblicuidad constante. Considerando que la fuerza necesaria para producir un corte, es
igual al producto de la sección cortada por el esfuerzo unitario al corte, se tendrá:

A ) Cizallas de cuchillas paralelas.

FIGURA No. 2. CIZALLA DE CUCHILLAS PARALELAS.

46
CORTE DE METALES

Fuerza de corte F = A · σ [kg]

 En donde: A = Área (sección) de corte [mm 2]
σ = Resistencia al corte [kg/mm2]

De acuerdo con la figura 2 A =e · l entonces se tendrá:

F=e·l·σ

a ) Cizallas de oblicuidad constante.- En el caso en que las cuchillas formen un cierto ángulo
entre sí, la magnitud de la fuerza de corte depende del ángulo λ, y alcanzará su valor máximo
cuando la cuchilla superior llegue a la posición que se representa en la figura 3.

FIGURA No. 3 CIZALLA DE CUCHILLAS OBLICUAS

Fuerza de corte F = A · σ [kg]

Del triángulo que se forma se tiene:

A=½·e·l
l = e / tan λ
A = ½ · e · e/tan λ = e2/2tan λ
F = e2 · σ /2tan λ [kg]

MÁQUINAS CIZALLADORAS. Estas máquinas se clasifican en diversas categorías según la

función, la forma y las dimensiones; según el material que pueden cortar, el espesor de la pieza,
etc. a continuación se mencionarán las que se consideran más importantes.

1. Cizalla de balancín manual. Se emplea para cortar láminas delgadas hasta un espesor
máximo de 3mm. y para longitudes del orden de 500 a 600mm.

47
CORTE DE METALES

2. Cizalla de banco tipo tijera. Además de servir para el corte de láminas, puede cortar barras de
 tipo redondo o cuadrado y también perfiles. Las hay de accionamiento manual y automáticas.

3. Cizallas de guillotina. Se emplean para cortar láminas delgadas hasta un espesor máximo de
3mm. y longitud máxima de 1500mm. cuando la máquina se acciona manualmente, pero si es
automática puede cortar longitudes incluso superiores a 3m. y espesores de 50mm.

4. Cizalla de hojas circulares. Se utiliza para el corte de círculos y tiras en láminas generalmente
delgadas.

5. Cizalla tipo Pullmax. Se emplea para cortar láminas de hasta 6mm. de espesor, encontrándose
en condiciones de ejecutar muchas otras operaciones, como por ejemplo, nervaduras,
rebordeados, estampados pequeños, etc.

6. Cizalla universal. Es una máquina muy versátil, que además de servir para cortar placas de
hasta 15mm. de espesor, está acondicionada para el corte de perfiles a 90° y 45°, barras
redondas y cuadradas y punzonar.

PUNZONADO.- Es una operación de corte que se efectúa en los materiales mediante un juego
de herramientas llamadas punzón y matriz, con las cuales se obtienen cortes definidos por la
forma de dichas herramientas, en algunas ocasiones cabe decir que se puede obtener un producto
casi de forma instantánea.

El punzonado se desarrolla en el curso de un fenómeno de transformación plástica. Si se analiza

este proceso, se observa en la figura 4 que el punzón, al descender, ejerce sobre el material una
presión continua, a este esfuerzo se le opone la reacción propia del material, hasta el instante en
que el esfuerzo de compresión originado por el punzón es superior a la resistencia propia del
material, siendo entonces separada la pieza, la cual es obtenida por el lado opuesto al ataque del
punzón, como se muestra en la figura 5.

FIGURAS No. 4 Y 5. INICIO DEL PUNZONADO Y TERMINACION DEL MISMO.

48
CORTE DE METALES

Existe una relación mínima entre el diámetro de la pieza cortada y el espesor del material; pero
cuando el espesor del material es superior al diámetro del punzón, la resistencia de corte es
superior al esfuerzo que puede soportar el punzón, originándose la rotura de éste. En estas
condiciones puede admitirse que el espesor del material debe ser menor o igual al diámetro del
punzón.

Teóricamente se admite que emax = 1.2 D ( condiciones límite ).

Lo expresado anteriormente se refiere exclusivamente para materiales de acero al carbón,

fácilmente se comprende que al reducirse la resistencia al corte del material, esta condición puede
mejorarse.

Ángulo de escape de la matriz. Con la finalidad de facilitar el escape (salida) del material
cortado de la matriz, todo el contorno interior de ésta se fabrica ligeramente cónico, con un
ángulo que depende del tipo de material. Existen diversas formas de realizar este ángulo de
escape:

1. A partir de la misma arista de corte cuando se trata de matrices destinadas al corte de metales
blandos como por ejemplo, latón, aluminio, plomo, estaño, etc. dicha forma se ilustra en la
figura 6a.

2. Dejando una parte recta a partir de la arista de corte, con una profundidad de dos a tres veces el
espesor del material. Este sistema se aplica en matrices destinadas a cortar metales duros, por
ejemplo, hierro, acero, etc., que requieren perfiles muy exactos, esta forma se ilustra en la
figura 6b.

3. A partir de la arista de corte de la matriz con una profundidad de dos a tres veces el espesor del
material, es ligeramente cónico y a partir de la profundidad indicada, la conicidad aumenta
rápidamente en un número mayor de grados. Se aplica este procedimiento para el corte de
metales muy duros, que no requieren precisión en su contorno, esta forma se ilustra en la
figura 6c.

FIGURA 6. TRES FORMAS DE ANGULOS DE ESCAPE.

49
CORTE DE METALES

JUEGO ENTRE PUNZÓN Y MATRIZ. La precisión de los objetos manufacturados mediante

el punzonado depende de la exactitud con que han sido construidas las herramientas cortantes.
Dichas herramientas deberán presentar una diferencia en diámetros o en perímetros; esta
diferencia se denomina claro o juego.

Se presentan tres tipos de claro:

1. Correcto.
2. Insuficiente.
3. Excesivo.

Se observa que cuando se realiza un corte con un claro correcto figura 7, durante el proceso se
forma un radio r que depende del espesor y la dureza del material, también del afilado de la
herramienta. En todo el perímetro de la pieza hay una franja lisa, recta y pulida, cuya altura es de
a = 1/3 e, en los restantes 2/3, el material es prácticamente arrancado y la superficie es aspera e
inclinada, y cuando el claro entre punzón y matriz no es el correcto o bien la herramienta está
desafilada, se producen rebabas en esta zona.

FIGURA No. 7. ILUSTRACION DE UN CORTE CORRECTO.

DETERMINACIÓN DEL CLARO.- Para lograr un corte correcto en el material, se requiere

que al dimensionar las herramientas, se toma en cuenta el claro que debe existir entre ellas. Dicho
claro está en función directa con el espesor del material al punzonar, y se puede obtener
utilizando la formula y tabla siguientes:

c=e/k

donde
c = claro
e = espesor
k = constante característica de cada material.

A continuación se dan algunos valores correspondientes de k.

50
CORTE DE METALES

Material Constante ( k )

Cobre 21
 Latón 20

Acero suave ( menor a 6mm.) 17

Acero semisuave ( menor a 6mm.) 16

Bronce fosforoso 16

Acero duro 14

Aluminio ( menor a 6mm.) 10

Fuerza para el punzonado. La magnitud de la fuerza de corte necesaria para el punzonado está
en función del perímetro de la pieza cortada y del espesor del material. Si se tiene un punzón de
sección circular.

Fc = σ d π

donde:

d = diámetro del punzón [mm] e = espesor del material [mm] σ = resistencia al

corte de cada material [kg/mm2]

Para punzones de cualquier tipo de sección se tendrá:

Fc = P e σ
donde:

P = perímetro cortado [mm]

Con objeto de reducir la fuerza necesaria para el corte se puede dar una inclinación relativa entre
punzón y matriz, a fin de que el corte se realice en forma progresiva, figura 8; cuando esta
inclinación relativa es aplicada correctamente, la fuerza de corte se reduce hasta en un 25% para
materiales con espesores mayores a 6mm. y hasta en un 33% para materiales de espesores
menores.

51
CORTE DE METALES
 FIGURA No. 8. ILUSTRACION DE PUNZONES Y MATRICES CON CORTE DE
CIZALLA.

CORTE CON OXÍGENO.- Los métodos de corte con oxígeno incluyen aquellos procesos en
los que el corte o la eliminación del metal se realiza por la combustión apropiada de un gas
combustible con oxígeno para dar lugar a una reacción química apropiada. Los gases
combustibles representativos son: acetileno, propano, gas natural, gas MAPP (metilacetileno
propadieno). Se requiere que la temperatura sea elevada y el oxígeno de absoluta pureza. Algunos
metales como el acero inoxidable y el hierro colado no reaccionan eficazmente ante la acción del
soplete de corte con oxígeno. Se ha ampliado la lista de metales que pueden cortarse
satisfactoriamente mediante el empleo de un fundente químico o un polvo metálico, por ejemplo,
el equipo de corte con base en polvo de hierro. De las combinaciones de gases mencionadas
anteriormente la que más comúnmente se emplea es la de oxígeno-acetileno.

Equipo de corte con oxi-acetileno.- El equipo básico requerido para el corte es similar al que se
utiliza para soldar, o sea, abastecimiento de gas, mangueras, reguladores y soplete. Los mismos
cilindros usados para soldar pueden usarse para el corte. Se puede utilizar la misma manguera que
la utilizada para soldar, pero donde hay trabajos grandes y continuos de corte, se requiere una
manguera de mayor diámetro. Esto asegura un abastecimiento adecuado de gas. Se usa el mismo
tipo de reguladores, sin embargo, si es mucho lo que se corta, se requerirán reguladores capaces
de producir presiones más altas. El soplete de corte, sin embargo, es muy diferente del soplete
para soldar.

52
CORTE DE METALES
El soplete de corte con oxi-acetileno. El propósito del soplete de corte es proporcionar la llama
para precalentar el metal y producir el flujo de oxígeno puro para el corte. En el soplete de corte
las válvulas de acetileno y oxígeno de atrás, controlan las llamas de precalentamiento. La palanca
controla el chorro de oxígeno de alta presión para efectuar el corte.

Algunas veces, en lugar de usar un soplete de corte, se agrega un accesorio para corte al mango
del soplete para soldar. Éste hará la misma función que el soplete de corte. Sin embargo, con el
accesorio de corte habrá tres válvulas (dos de oxígeno y una de acetileno), y una palanca para
corte. Soplete de corte, figura 9.

FIGURA No.9. ACCESORIOS PARA CORTE: R ( VALVULAS DE PASO ), A (

ENTRADA DE ACETILENO ), O ( ENTRADA DE OXIGENO ), S ( SALIDA DE LA
MEZCLA OXIGENO-ACETILENO ), T ( SALIDA DE OXIGENO PURO ). Debe
entenderse claramente que con el accesorio para corte, la válvula de oxígeno normal en el soplete
no controla el abastecimiento de oxígeno. El abastecimiento de oxígeno debe controlarse con la
válvula del accesorio. Por esta razón, la válvula de oxígeno del soplete debe estar completamente
abierta todo el tiempo que se esté utilizando el accesorio de corte. Si esta válvula no se deja
abierta se tendrán contraexplosiones con mucha facilidad, con perjuicios para el soplete.

Boquillas para cortar.- Las boquillas para cortar están hechas con un anillo de agujeros que
rodea al agujero del oxígeno para cortar. Cada uno de estos agujeros proporciona llama de
precalentamiento, distribuyendo uniformemente el calor alrededor del chorro de oxígeno y
haciendo posible en cualquier momento el cambio de la dirección de corte. Cambiando la
boquilla para que esté de acuerdo con el espesor del metal, se puede cortar cualquier espesor,
figura 10.

53
CORTE DE METALES
 FIGURA No. 10. BOQUILLA PARA CORTE.

Velocidad de corte.- Si el material es cortado a velocidad apropiada, el corte quedará limpio y

sin escoria; los filos superior e inferior estarán a escuadra. Si el movimiento es demasiado lento,
el corte tendrá el filo superior redondeado y la escoria de adherirá al inferior. Sin embargo, si el
movimiento es demasiado rápido, no habrá tiempo suficiente para que el chorro de oxígeno
atraviese al metal, y la pieza no se separará.

Si el metal no se corta en algunas partes, será necesario cerrar el oxígeno de corte (soltando la
palanca) y volver a empezar en la parte en que no penetró el corte. Aquí debe tenerse cuidado de
recalentar el metal correctamente de modo que no exista peligro de que el metal salte a la cara del
operador.

Presión en los reguladores.- Los ajustes de presión que se hagan en los reguladores de
combustible y de oxígeno, dependen de la boquilla del soplete y del espesor del metal. El gas
combustible utilizado para la mayoría de las necesidades de corte se encuentra a presiones entre
0.210 0.360 kg/cm2. La presión del regulador de oxígeno varía desde 1.0 hasta 4.218 kg/cm2.
Ajuste de las flamas para calentamiento previo.- La finalidad de las flamas para calentamiento
previo es la de calentar el metal rápidamente a fin de prepararlo para la operación de corte. El
acero al carbono calentado al rojo cerezo se quema instantáneamente, para convertirse en vapor,
con el corte o entalladura no más ancho que el chorro de oxígeno. Las flamas para calentamiento
preliminar deben ser un poco oxidantes (con una cantidad adicional de oxígeno) para que
calienten más eficazmente. La longitud del cono interior de las flamas para precalentar debe
variar de acuerdo con el espesor del metal que va a cortarse, por ejemplo, un metal con 3.2 mm.
de espesor exige una longitud de cono interior de 3.2 mm. Una pieza metálica de 12.7 mm. de
espesor, o más, exige el empleo de un cono de precalentamiento cuya longitud sea próxima a 9.6
mm.

Técnica para cortar.- Antes de encender un soplete se debe examinar el área para tener certeza
de que no hay materiales combustibles cerca. Encienda el soplete y continúe con lo siguiente:

54
CORTE DE METALES
1. Ajuste la flama de precalentamiento para que genere una cantidad de calor suficiente y deje la
flama levemente oxidante. Dirija las flamas de precalentamiento en dirección perpendicular
hacia el borde del metal y que casi toquen la superficie metálica. Sostenga el soplete
firmemente sobre el borde mientras observa el color del metal que encuentre en la trayectoria
de la flama.

2. Una vez que el borde haya alcanzado un color rojo brillante (cerca de 820°), apriete
cuidadosamente la palanca del oxígeno, principie a mover el soplete sobre la superficie. Si se
abre la palanca del oxígeno antes de que el metal se haya calentado hasta la temperatura
apropiada para quemarse, se enfriará la superficie. Si esto sucede, suelte la palanca y espere a
que el metal común vuelva a alcanzar una temperatura alta.

3. Una vez iniciado el corte, es necesario avanzar lo más rápido posible sin perder el corte. Una
velocidad de corte típica, en acero de 6.4 mm. de espesor, es de 600 mm/min. Si se pierde el
efecto cortante debe soltarse la palanca de corte inmediatamente y volver a calentar el metal
hasta color rojo.

La tabla I indica, según los espesores a cortar, los diámetros aconsejables para las boquillas,
la presión del oxígeno, las velocidades de corte conseguidas en estas condiciones y los
consumos que deben para el acetileno y el oxígeno.
Espesores a Diámetro de Presión del Velocidad Consumo Consumo de
cortar. la boquilla oxígeno de de de acetileno
de corte. ejecución oxígeno por metro
Mm corte. Kg/cm2 del corte. por cortado. lts
m/h metro
mm cortado. lts

5 0.6 1.00 20.0 60 14

8 0.8 1.50 17.5 96 16

10 1.0 1.50 15.0 120 20

12 1.0 1.75 13.0 145 24

15 1.0 2.00 12.0 187 26

20 1.0 2.50 11.0 250 32

25 1.5 2.50 10.0 325 36

30 1.5 2.50 9.5 400 40

35 1.5 3.00 9.0 480 46

40 2.0 3.00 8.5 560 55

50 2.0 3.50 7.0 750 80

75 2.5 4.00 5.5 1275 125

 TABLA I CARACTERÍSTICAS PARA EL CORTE CON OXI-ACETILENO.

Utilizando propano para la llama de caldeo, los valores de velocidades, presiones y consumos son
los indicados en la tabla II.

55
CORTE DE METALES

Espesor de Diámetro Presión de Presión de Consumo Consumo Velocidad

la chapa. de oxígeno. propano. de de de corte.
mm boquilla. kg/cm2 kg/cm2 oxígeno. propano. m/min
mm lts-m g/m

3 0.8 1.8 0.21 35 5 0.51

6 0.8 1.8 0.21 67 9 0.45

10 1.1 2.8 0.21 93 14 0.42

15 1.6 3.0 0.21 141 22 0.40

25 1.6 3.2 0.21 212 36 0.36

60 1.6 3.5 0.21 864 96 0.25

125 3.1 4.5 0.21 1369 142 0.15

TABLA II.- CARACTERÍSTICAS PARA EL CORTE CON OXI-PROPANO.

CORTE POR PLASMA.- Este método es uno de los más modernos que existen dentro del área
de corte de metales.

Para comprender el origen y la naturaleza del plasma, es necesario recordar el comportamiento de

los átomos de gas bajo la acción de un campo eléctrico, es decir, debemos tener presente el
“fenómeno de ionización”.

Sometiendo un gas a la acción de un campo eléctrico suficientemente intenso, se rompen las

ligazones internas de los átomos y éstos se disocian en partículas con cargas eléctricas opuestas;
electrones e iones positivos.

Cuando se lleva a cabo la ionización más allá de cierto límite, el gas, sometido a la acción de un
campo eléctrico, adquiere unas características particulares, y las cargas presentes oscilan en forma
análoga a una masa de gelatina; por ello, el gas que se encuentra en estas condiciones recibe el
nombre de “plasma”.

Actualmente se entiende por plasma “un gas inerte ionizado”, formado por un conjunto de iones
positivos y de electrones libres, sometido a “un campo eléctrico”.

“El plasma posee una enorme cantidad de calor”, que proviene de la gran energía cinética de los
electrones libres. Estos últimos tienden a desplazarse hacia el núcleo del átomo, es decir, hacia
niveles de menor energía, y con este desplazamiento ceden energía en forma de calor.

El plasma en forma de antorcha o flama, posee altas temperaturas; produciendo un calor elevado;
dicha flama incidiéndola mediante un soplete hacia un metal sobre su superficie, la cortaría,
adoptando la forma e intensidad y tiempo de corte, que uno necesita.

56
CORTE DE METALES

PROPIEDADES DEL PLASMA.

El plasma posee las siguientes propiedades:

1. Sometido a la acción de campos eléctricos y magnéticos, se contrae, produciendo una enorme

cantidad de calor.

2. Es buen conductor de la electricidad a temperaturas elevadas.

3. El movimiento de sus partículas se puede ordenar mediante campos magnéticos por lo que se
puede conducir y manejar como un gas.

4. Esta influido por las variaciones de presión.

CONDICIONES DE LOS PLASMAS

Para transportar un plasma en alguna dirección deseada, se recomienda utilizar los siguientes
medios.

1. Aplicar un campo magnético longitudinal, cuando se desea reducir la dispersión de los

electrones.

2. Aplicar un campo eléctrico cuando se requiera contener un plasma.

3. Enfriamiento del recipiente cuando se requiere obtener una contracción de la llama.

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS MEDIANTE PLASMA

Los procesos del plasma generados por descarga eléctrica, se pueden clasificar en función del
empleo que se le dé al plasma y pueden ser:

1. Fuente de energía calorífica.

2. Fuente de carga de partículas.
3. Fuente de energía mecánica.
El primero de estos tres tipos generalmente comprende los procesos de soldadura, corte, pulido,
mejoramiento de las propiedades físico-químicas de los materiales.

El segundo tipo comprende los procesos químicos mediante el empleo de plasma como por
ejemplo, la obtención de acetileno, procesos de electrólisis.

En el tercer tipo están comprendidos los procesos que emplean la fuerza del movimiento de una
descarga eléctrica, los cuales se originan por la aceleración del plasma. Estos procesos se
emplean por ejemplo, como calidad de fuerza motriz en las naves cósmicas.

57
CORTE DE METALES

De acuerdo con la clasificación anterior, el proceso de corte está comprendido dentro del primer
grupo, razón por la que a continuación se describen las características principales del mismo.

El corte de metales por plasma se caracteriza porque el proceso se realiza mediante la fusión del
metal como consecuencia de las altas temperaturas que se generan en la flama o antorcha la cual
al incidir sobre la superficie del metal propiamente lo corta.

Tipos de gases.- Generalmente el tipo de gas a emplear se elige en base a las exigencias del
proceso tecnológico. A menudo en calidad de gas principal se utiliza el nitrógeno, hidrógeno,
argón, helio, o mezclas de estos gases en proporciones adecuadas. Por ejemplo, el empleo de
hidrógeno es más económico, pero este gas es perjudicial para la boquilla, por lo que se emplea
en pequeñas proporciones combinado con nitrógeno y argón..

Velocidad de corte.- En el corte por plasma, actualmente la velocidad de corte no se determina

con expresiones algebraicas o empíricas como en el caso de otros procesos.

Esto es como consecuencia de los diferentes parámetros que influyen en el proceso y la influencia
que existe entre ellos.

Para fines prácticos, se emplean gráficas o tablas de valores, los cuales se obtienen
experimentalmente para cada caso particular.

Aplicaciones.- Los materiales que se recomiendan cortar mediante este método, son aquellos de
elevado punto de fusión dado que las temperaturas generadas son alrededor de 16,000°C –
25,000°C, así también, aquellos cuyas propiedades presentan una gran resistencia a ser cortados
por métodos convencionales.

Las ventajas de corte por este método, principalmente consisten en que el proceso se desarrolla
en corto tiempo, no se producen oxidaciones y las superficies cortadas presentan un buen acabado
desprovisto de rebabas.
 58
FORMADO DE METALES

FORMADO DE METALES.

Doblado.- El proceso de doblado se puede definir como la operación mediante la cual se modifica la
forma de un objeto, generalmente lámina o placa, sin alterar su espesor, de modo que todas las
secciones se conserven iguales.

En la operación de doblado se tienen dos conceptos importantes que son: el radio mínimo de doblez y
el retroceso elástico. Como término general se puede admitir que el valor mínimo de doblez sea cuando
menos igual al espesor de la lámina o placa doblada y como máximo entre 7 y 8 veces el espesor (r <
7-8 e). Cuando el valor del radio de curvatura es mucho mayor que el espesor de la placa,
la operación toma el nombre de curvado (r > 7-8 e).

Para efectuar el doblado, la placa debe ser sometida a un esfuerzo de flexión hasta superar el límite
elástico del material, de modo que la deformación obtenida adquiera un carácter permanente.

Durante esta operación, las fibras del material que permanecen en el exterior de la curva están
sometidas a tracción (zona A); las interiores están sometidas a compresión (zona B). Entre estas zonas
se encuentra un plano cuyas fibras no experimentan alteración alguna (zona neutra C). Figura 1.

El plano neutro no coincide necesariamente con la mitad del espesor e de la placa, sino puede estar
desplazado hacia el centro de la curvatura. Este desplazamiento depende del tipo de material utilizado y
del radio de curvatura (cuando menor es el radio, mayor es el desplazamiento o alejamiento de la fibra
neutra respecto de la mitad del espesor).
 FIG No 12 ILUSTRACION DEL PLANO NEUTRO.
FORMADO DE METALES

Supóngase que se dobla un pedazo de placa sobre una superficie cilíndrica de radio r como se muestra
en la figura 2. El segmento AB, representa una unidad de longitud medida sobre el eje neutro, este es
tal, que durante la operación de doblado su longitud no varía. La longitud correspondiente a las fibras
exteriores aumentará en una cantidad semejante a la que experimentaría al deformarse por tracción. Si
existe continuidad de la placa a ambos lados de la curvatura, ésta no sufrirá transformación.

FIG. No 2 GEOMETRIA DE UN DOBLEZ.

Para comprobar con exactitud la longitud L que se deforma, se tomará la medida del arco sobre el
plano neutro.

L = θ/360 2πR = θ /57.3 R = θ /57.3 (r+h)

La distribución de las deformaciones en las partes dobladas, tanto en las fibras exteriores como en las
interiores, se supone uniforme a lo largo del doblez; sin embargo, no es así, pues se han efectuado
mediciones sobre estas deformaciones y se ha comprobado que su repartición no es uniforme. Las
deformaciones han podido medirse trazando unas marcas de separación conocida, doblando el material
y comprobando, una vez doblado, las deformaciones que se han producido, por la variación en las
distancias entre los trazos marcados. En la figura 3 se reproduce un diagrama con la distribución de las
deformaciones en un doblez típico.
FORMADO DE METALES

FIG. No 3 DISTRIBUCION DE DEFORMACIONES EN UN DOBLEZ

Recuperación elástica.- Este fenómeno se presenta cuando se retira la carga que se había aplicado al
material para darle forma; y generalmente dicho fenómeno está determinado por el cambio de los
ángulos θ y el radio r durante el doblez.

Si se estudian los movimientos de las fibras longitudinales del material, se observa que cada una de
ellas sufre una deformación por tracción o compresión, y que dicha deformación es proporcional a su
distancia del plano neutro, según se indica en la figura 2. Si solamente se toman en consideración las
fibras exteriores de la curva, o sea, las que más se alargan, se tendrá el diagrama de deformación por
tracción según la figura 4, en donde la deformación parte de un valor cero hasta una deformación
máxima Dmax, y recuperándose elásticamente hasta cero de carga originando una deformación
residual. Dr.

La relación Dr/Dmax expresa el grado de doblez permanente que se puede obtener y se denomina
factor de formabilidad, designado generalmente por la letra F.
FORMADO DE METALES
 FIG.
No 4 DEFORMACIONES DURANTE EL DOBLADO. RECUPERACION ELASTICA.

Ejemplo: Si un trozo de placa o lámina se va a someter a un doblez de 90°, después de quitar la carga
de la pieza, el grado final de doblado será de 90*F, si se admite que F=0.9 la pieza tendría un ángulo de
81°en vez de 90°, teniéndose una recuperación de 9°; para obtener el ángulo deseadosería necesario
hacer un doblez final a la pieza.

Por lo tanto, para obtener correctamente el ángulo de doblez de 90° será necesario calcularlo de la
forma siguiente: 90°/F = ángulo de doblez deseado. De acuerdo a lo anterior, para el ejemplo se tendrá:
90°/0.9 = 100°.

DETERMINACIÓN DE DESARROLLOS.- Se conoce como desarrollo de una pieza, al

patrón o forma que debe tener ésta antes de ser sometida a la operación de doblado.

La determinación geométrica de un desarrollo se efectúa considerando independientemente las

superficies curvas y las planas que componen la pieza doblada. Los desarrollo deben efectuarse sobre el
eje o plano neutro de doblez del material, esto es, sobre aquella fibra del mismo que no experimenta ni
estirado ni compresión.

Experimentalmente se ha observado que la distancia “h” del plano neutro a la superficie interior a la
superficie interior de la curva viene a ser igual a la mitad del espesor e, cuando el radio de curvatura r ≥
e:
Para r ≥ e: h = ½ e = e/2
y es aproximadamente igual a un tercio del espesor cuando éste es mayor a 1mm y el radio de curvatura
se encuentra entre 1 y 2 mm.
Para r entre 1 y 2 h = 1/3 e = e/3 siendo e > 1mm. y el caso menos común:
h = ¼ e = e/4 cuando r < e.
FORMADO DE METALES
 FIG. No 5 DOBLEZ A 90°.

Conociendo la longitud de las partes rectas A y B y el radio de curvatura r, la longitud L desarrollada

para un doblez a 90° como el que se ilustra en la figura 8, estará dada por:

L = A + B + π/2 (r+h)

En el caso de que el ángulo sea mayor o menor de 90° se utilizará la siguiente expresión, donde
θ ángulo central en grados.

L’ = (θ /360) 2 π R = (θ /57.3) R = (θ /57.3) (r+h)

En la expresión anterior se deben tener en cuenta las partes rectas de la pieza que se va a doblar.
A continuación se dan dos ejemplos para su mejor comprensión.
FORMADO DE METALES

Ejemplo 1.- Encontrar el desarrollo de una pieza de 4mm de espesor y doblada como se muestra en la
figura 6. Se admite que el radio de curvatura es igual al espesor del material.

FIG. No 6 DOBLEZ EN "U"

si r = 4 ∴ r = e h = ½ e = 2mm
L = A + B + (¶/2) (r+h)
 L = 15 + 30 + 15 +2 (¶/2) (4+2)
L = 78.84 mm.
Ejemplo 2.- En la figura 7 se representa un perfil en V de un material que tiene un espesor de
3mm y se considera que el eje neutro pasa a la mitad del espesor. Determine el desarrollo.

FIG. No 7 DOBLEZ EN "V"

h = ½ e = ½ *3 = 1.5 mm
L = A + B + ( θ /57.3) (r+h)
L = 32 + 27 + (138/57.3) (3+1.5)
L = 69.83 mm.
FORMADO DE METALES

Fuerza necesaria para el doblado.- Cuando una lámina o placa metálica se coloca sobre una
matriz de doblar, se comporta, en muchos casos, como un sólido que se encuentra apoyado en sus dos
extremos y al cual se le aplica una fuerza en el centro. En este caso, que es el más simple, pero también
el más frecuente, está representado esquemáticamente en la figura 8. Pero Para resolverse puede aplicar
la expresión:

FIG. No 8 CASO ELEMENTAL DEL DOBLADO DE UNA LAMINA METALICA.

F = (2/3) (σd b e2 / l )
F = fuerza total para el doblado en kg.
σd = esfuerzo a la flexión necesario para la deformación permanente en kg/mm2.
b = longitud del doblez en mm.
e = espesor del material en mm.
 l = distancia entre los apoyos de la placa en m.

Matrices para el doblado.- Las matrices de doblado pueden dividirse en tres grupos generales,
que abarcan ampliamente todos los procesos de trabajo que pueden concurrir en una misma pieza. El
primer grupo comprende las matrices de doblar propiamente dichas. Estas son aquéllas que reciben la
pieza previamente preparada y cuya misión consiste en efectuar los dobleces, curvaturas, etc.
En el segundo grupo se encuentran aquéllas matrices que punzonan y doblan. Este tipo de
herramientas se construyen especialmente para producción en serie de piezas pequeñas.

El tercer grupo comprende aquéllas matrices que son capaces de embutir, doblar y punzonar.
Éstas presentan una construcción muy compleja, y su estudio requiere experiencia; son herramientas de
rendimiento muy elevado y se emplean para producción en serie.
La utilización de cualquiera de los tres sistemas está regida por la misma pieza; su contorno, su
su figura, tamaño, tipo de material, etc.

Equipo para doblado.- El doblado, además de con medios manuales de taller, como mordazas,
mazos, estampas, etc., se efectúa a máquina, con las que se obtienen doblados más precisos y que no
causen daños al material.
FORMADO DE METALES

Las máquinas más usuales son las dobladoras manuales y las prensas de doblar mecánicas o
hidráulicas.

Dobladoras manuales.- Estas máquinas son de construcción sencilla y se prestan para trabajos
en serie pequeñas y de reducidas dimensiones. Existen en casi todos los talleres ya que son
particularmente útiles para doblar láminas delgadas con un largo máximo de doblez de 2m.

Prensas dobladoras.- Estas máquinas son generalmente de grandes dimensiones, muy usadas
para el doblado en serie de láminas delgadas o gruesas en las cuales se requieren dobleces precisos. Los
elementos principales comunes a todas las máquinas son los siguientes: Un pesado bastidor que alcanza
una longitud frontal de 3 a 6m Una estampa o punzón dotada de un movimiento vertical alternativo
proporcionado por un mecanismo que puede ser accionado mecánica o hidraúlicamente. Una contra
estampa o matriz fija, que se extiende a todo lo largo de la bancada inferior y que generalmente
presenta una sección en V.

Por medio de estas máquinas es posible ejercer sobre el material presiones muy elevadas, de 10
a 500 toneladas o más, según los modelos.

Embutido.- Se entiende por embutido a la operación o al conjunto de operaciones mediante las

cuales una lámina plana se transforma en una pieza cóncava. Dicho procedimiento puede ilustrarse con
el ejemplo más sencillo, que consiste en ua pieza cilíndrica hueca, la cual ha sido formada a partir de u
disco circular, mediante la presión ejercida por un punzón al introducirse en una matriz, figura 9.
 FIG. No 9 ILUSTRACION
DE EMBUTIDO SENCILLO.

Como teóricamente en el embutido no se modifica el espesor del material, se deduce que la

superficie de la pieza obtenida es igual a la de la pieza plana empleada, por lo tanto, debe haber un
desplazamiento considerable de material. Si el diámetro de la plantilla es D y el diámetro de la ieza
obtenida es d, entonces las partes rayadas de la figura 10, se han desplazado para incrementar la altura
de la pieza, de tal forma que (D-d)/2 es bastante menor que h.
FORMADO DE METALES

FIG. No 10 DESPLAZAMIENTO DE MATERIAL EN EL EMBUTIDO.

Con objeto de que el material al desplazarse no se arrugue, es necesario agregar a la herramienta

un elemento que lo prense, que se conoce con el nombre de planchador.

En la figura 11 se ilustran los diferentes esfuerzos a que está sujeta la pieza durante el embutido.
 FIG. 11 ESFUERZOS DURANTE EL EMBUTIDO.

Es importante observar que a medida que la relación D/d aumenta, el desplazamiento relativo
del material durante el proceso, también se hace más grande, hasta que llega un momento en que no es
posible realizar el embutido en una sola operación y tendrá que recurrirse a dos o más pasos,
llamándose a este proceso “embutido profundo”. La necesidad de ejecutar el embutido profundo en dos
o más pasadas ha surgido ante la imposibilidad de que el material pueda resistir la elevada fricción
radial, correspondiente al borde de la matriz o del punzón. Cuanto más pequeño es el diámetro del
punzón respecto al disco de embutir, tanto mayor será la presión necesaria para el embutido. Para que
esta presión no provoque el desgaste del material, no debe de superar los límites de resistencia
permitidos en el material.

El buen resultado del embutido depende mucho de la ductilidad del material, el valor de D/d
para el cual empieza el embutido profundo depende esta ductilidad. Cuando el proceso se hace en
FORMADO DE METALES

varios pasos, se requiere generalmente, que entre cada uno de ellos se haga un recocido de la pieza para
devolverle su ductilidad.

Si D es el diámetro de la plantilla y d1, d2, d3, ... , dn, son os diámetros de la pieza en cada una
de la etapas de reducción, se tienen las siguientes relaciones:
d = mD
d1 = m1d
d2 = m1d1
... ...
... ...
... ...
dn = m1dn-1

En donde m y m1 son valores característicos de cada material que se pretende embutir; en la

tabla I se presentan algunos ejemplos.
Material Primera operación Operaciones siguientes
m m1

Acero 0.60 a 0.65 0.80

Acero inoxidable 0.50 a 0.55 0.80 a 0.85

 Cobre 0.55 a 0.60 0.85

Latón 0.50 a 0.55 0.75 a 0.80

Aluminio suave 0.53 a 0.60 0.80

TABLA I.- VALORES CARACTERÍSTICOS DE M Y M 1.

Fuerza necesaria para el embutido.- La relación que nos permite calcular la fuerza necesaria
para realizar el proceso de embutido en piezas de sección regular, tales como vasos cilíndricos o
cónicos, etc., es:
Fe = σt π d e [kg]
Donde σt = Esfuerzo de tracción en kg/mm2.
d = Diámetro de la pieza en mm.
e = Espesor de la pieza en mm.

La fuerza Fe para realizar el embutido es variable durante el proceso, ya que el valor σt será
máximo al iniciar el proceso y cero al terminarlo, si se considera que la pieza es totalmente embutida y
el rozamiento entre pieza, punzón y matriz es despreciable. Si el valor de σt sobre pasa el valor del
límite de resistencia a la ruptura del material, no podrá realizarse el embutido de forma correcta.

En la práctica, la fuerza causada por el rozamiento, también debe tomarse en cuenta. Al iniciarse la
operación su valor es cero y será máximo al finalizar ésta. La suma de las tracciones debidas a la fuerza
de embutido y a la fuerza de rozamiento será el verdadero valor de σt, por lo tanto, para reducir este
factor, las matrices deben tener sus superficies perfectamente pulidas y un radio en la entrada, además
debe existir una cierta holgura entre punzón, material y matriz tal que permita deslizamiento, siendo
necesaria una buena lubricación.
FORMADO DE METALES

Para el cálculo práctico de Fe, la fórmula anterior se ve afectada por un factor de corrección K que va a
depender de d/D = m, y por lo tanto tenemos:
Fe = σt π d e K [kg]

donde K adquiere los siguientes valores:

m 0.55 0.575 0.60 0.625 0.65 0.675 0.7 0.725 0.75 0.775 0.8

K 1.00 0.93 0.86 0.79 0.72 0.66 0.6 0.55 0.5 0.45 0.4

Desarrollo de piezas embutidas.- En general, las piezas cilíndricas obtenidas por este método,
son de paredes delgadas, y su unión con el fondo es de pequeño radio de curvatura. Por consiguiente, la
superficie de la plantilla a embutir puede considerarse igual a la superficie de la pieza que se va a
fabricar. Indicando con D y d los diámetros respectivos de plantilla y pieza, y con h la altura de esta
última, se dice que:
Area = (π ∗ D2)/4 = (π * d2)/4 + d*h
D2 = d2 + 4d*h
∴ D = √(d2 + 4d*h)

Juego entre punzón y matriz.- Además de la tolerancia natural que se debe dejar entre punzón y matriz,
que corresponde al espesor del material a embutir, es conveniente agregar un 20% más, con la finalidad
de que el material se adopte bien a la forma del punzón y evitar el exceso de fricción, que origina
rayaduras y marcas en las piezas embutidas; por otra parte, con esto se disminuye la posibilidad de que
los materiales no tengan un calibrado riguroso, evitándose posibles roturas en el material y
atascamiento en las herramientas.

No todas las operaciones mantienen la misma relación de holgura entre punzón y matriz, en la Tabla II
se dan valores adecuados para los recipientes de forma circular.
Tolerancia entre matriz y punzón de forma circular.

Operación. Tolerancia de la matriz. Tolerancia del punzón.

Primera. ∅ punzón + 2.2 e ∅ matriz - 2.2 e

Segunda. ∅ punzón + 2.3 e ∅ matriz - 2.3 e

Tercera. ∅ punzón + 2.4 e ∅ matriz - 2.4 e

Sucesión final. ∅ punzón + 2.0 e ∅ matriz - 2.0 e

Lubricación.- Durante el proceso de embutido se desarrollan grandes esfuerzos de fricción entre el

material a transformar, la el punzón y la matriz. Estos esfuerzos representan un freno considerable al
deslizamiento del material, originándose como consecuencia gran cantidad de calor; produciéndose
esfuerzos y presiones de embutido superiores a los que el material es capaz de soportar, sobreviene
como consecuencia la rotura o el agrietamiento de la pieza. A causa de esto es necesario suministrar
durante el proceso algún fluido cuyas propiedades deslizantes y refrigerantes sean adecuadas al tipo de
material a transformar. A continuación se mencionan los lubricantes que más comúnmente se emplean.

Acero: Aceite soluble, aceite de ricino con jabón, jabón pastoso disuelto en agua, cera virgen y sebo.
FORMADO DE METALES

Aluminio y sus aleaciones: Aceite de vaselina, aceite de grafito, vaselina, una mezcla de 70% sebo +
2-55 grafito + 25-28% aceite de colza.
Zinc, plomo, estaño y metales blandos.- Aceites minerales y grafito, sebo.

Latón, cobre y bronce: Aceite para corte, sebo, aceite mineral muy denso, jabón diluido en agua.
Equipo para embutido.- Las máquinas que se utilizan en el desarrollo de este proceso se conocen con
el nombre de prensas, las cuales desde el punto de vista de la estructura constructiva, se pueden tener
prensas de cuello de cisne y prensas de montantes; según el sistema de transmisión de con el cual se
obtiene el movimiento alternativo, se pueden dividir en: mecánicas o hidráulicas.

Prensas de cuello de cisne.- Estas prensas están constituidas por un bastidor provisto de un pistón o
cabezal porta punzón en su parte superior, en la mesa de trabajo se coloca la matriz de la forma que se
desee. Esta posición permite trabajar en tres lados de la prensa. Estas prensas pueden ser mecánicas o
hidráulicas.

Prensas de montantes,. Las prensas de montantes están constituidas por un bastidor fijo, el cual tiene
dos o más montantes, a lo largo de los cuales se desliza una traviesa móvil guiada mediante correderas
para este fin realizadas. En esta parte móvil va colocado el punzón, mientras la matriz se coloca sobre
la mesa de trabajo que se encuentra en la parte inferior y que está fija. Este tipo de máquina es
accionada únicamente en forma hidráulica, y su construcción permite trabajar sobre dos lados
frontalmente.

Según el tipo de trabajo que realicen, o sea según qué ejecuten un ciclo de embutido más o menos
completo, se pueden clasificar en: Prensas de simple efecto, prensas de doble efecto, prensas de triple
efecto.
SOLDADURA POR RESISTENCIA Y POR LLAMA

SOLDADURA POR RESISTENCIA Y POR LLAMA

Se entiende por soldadura al proceso empleado para unir materiales metálicos, ya sea que las
piezas de metal se calienten hasta que se funden o se calientan a una temperatura menor a su punto de
fusión y se unan con un metal fundido de relleno. Otro método es consiste en calentarlos hasta que se
ablanden lo suficiente para que se ablanden lo suficiente y se puedan unir al aplicarles presión.

Dependiendo del estado físico en que se encuentren las partes a unir en el momento de la soldadura, se
pueden definir dos categorías diferentes:

Soldadura sin fusión (soldadura a presión).

Soldadura por fusión.

En la tabla 1 se separan las dos categorías e ilustran los procesos de soldadura más importantes.
72
SOLDADURA POR RESISTENCIA Y POR LLAMA

FUERTE
POR FUSION ( POR
PRESION )

POR RESISTENCIA

SIN FUSION
POR FORJA POR LLAMA

SOLDADURAS
 O
POR RESALTES (2280-2380 C)

POR COSTURA POR ARCO SUMERGIDO

OXIBUTANO (2300-2800
POR TOPE POR ARCO ELECTRICO
O
C) OXIMETANO POR ARCO PROTEGIDO
OXIACETILENO
POR ARCO O
(3100-3500 OC) (2000-2050 C)

OXIHIDROGENO OXIPROPANO (2800-3000

O
C)
POR PUNTOS

TABLA 1. CATEGORÍAS DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA

73
SOLDADURA POR RESISTENCIA Y POR LLAMA

Soldadura sin fusión (por presión).- Es cualquier proceso de soldadura en el cual los metales
que se van a unir no llegan hasta su punto de fusión.

Soldadura por forjado.- En este proceso, las piezas que se van a unir se calientan en una fragua
o en un horno de recalentamiento, mientras se calientan se deben de mantener tan limpias como sea
posible. Las partes deben calentarse uniformemente y hasta la temperatura adecuada según sea el tipo
de material; luego son colocadas en la posición deseada y martilladas juntas, esto se puede hacer
manual o mecánicamente. Los metales se unen por la presión del martillo.

Soldadura fuerte.- En este proceso se utiliza una varilla de material de aporte (varilla de un
metal con punto de fusión más bajo que el metal que se va a soldar). Se calienta el material por soldar a
una temperatura inferior a su propio punto de fusión, pero superior al punto de fusión de la varilla de
soldadura. Las piezas de metal son unidas por el metal fundido de la varilla de soldadura. Este método
forma una soldadura fuerte y limpia.

Soldadura por resistencia.- En este proceso, se hace pasar una alta corriente eléctrica a través de
los metales, la cual produce calor local sin llegar al punto de fusión en la junta, y aplicándose una
determinada presión se completa la unión. Un transformador en la máquina soldadora reduce el voltaje
de la corriente alterna de 120 ó 240 volts a cerca de 4 ó 12 volts y eleva el amperaje suficientemente
para producir una buena corriente de calentamiento. Cuando la corriente pasa a través del metal, la
mayor parte del calentamiento se produce en el punto de resistencia más grande de la trayectoria
eléctrica, que es en la interfaz de las dos láminas; es aquí donde se produce la soldadura.

La soldadura por resistencia es esencialmente un proceso de producción adaptado a la unión de metales

de poco espesor que se pueden traslapar. Se pueden soldar prácticamente todos los metales mediante
este procedimiento, aunque algunos pocos como el estaño, zinc y plomo, se sueldan con una gran
dificultad.
Toda soldadura por resistencia está regida según la ley de Joule, la cual expresa; que la cantidad
de calor desarrollada durante t segundos en la zona de unión, de resistencia ohmica R es : Q = I2 R t
Debido a la presencia del aire en la superficie de contacto, la resistencia R es muy elevada, por
lo que el calor producido, que aumenta con el cuadrado de la intensidad, es también muy elevado.

El amperaje del secundario o corriente de soldadura está determinado por un transformador. Para prever
posibles variaciones en la corriente del secundario, el transformador está equipado con un regulador del
lado del primario para variar el número de vueltas en la bobina del primario. Esto se puede apreciar en
la figura 1. Para buenas soldaduras se deben considerar cuidadosamente estas tres variables: corriente,
resistencia y tiempo, y determinarse por factores tales como el espesor, clase del material y tamaño del
electrodo.

El cronometraje de la corriente de soldadura es importante. Debe haber un retraso ajustable

después que se ha aplicado la presión hasta que se inicia la soldadura. Entonces la corriente se hace
pasar por el contador de tiempo y se mantiene el tiempo suficiente para la soldadura. Luego se
suspende, pero la presión permanece hasta que la soldadura se enfría, de esta manera los electrodos no

74
SOLDADURA POR RESISTENCIA Y POR LLAMA

producen arco y se protege también a la soldadura. La presión para la soldadura se puede obtener
manualmente, por medios mecánicos, por presión de aire, por resortes o por medios hidráulicos.

FIG. No 1 DIAGRAMA DE UNA MAQUINA SOLDADORA POR PUNTOS

Soldadura por puntos.- En esta forma de soldadura por resistencia, se sujetan dos láminas entre
electrodos metálicos como se muestra en la figura 1. El ciclo de la soldadura comienza con los
electrodos tocando al metal bajo presión antes de que se aplique la corriente, y por un periodo conocido
como tiempo de prensado. Se hace pasar entre los electrodos una corriente de bajo voltaje y con
suficiente amperaje, provocando que en el metal en contacto se eleve rápidamente a una temperatura de
soldadura. Tan pronto como se alcanza la temperatura, la presión entre los electrodos comprime al
metal y la soldadura se completa. Este periodo que se le conoce como el tiempo de soldadura es
usualmente de 3 a 30 seg. En seguida, mientras la presión todavía actúa, la corriente se suspende por un
periodo llamado tiempo de sostenimiento, durante el cual el metal restituye cierta resistencia por
enfriamiento. Entonces se suelta la presión, y ya sea que se retire la pieza de la máquina o solamente se
mueva para que se pueda solda otra porción. Este es el tiempo de desconexión.

En la soldadura por puntos hay cinco zonas de generación de calor: una en la interfaz entre las
dos láminas, dos en las superficies de contacto de las laminas con los electrodos y las otras dos en cada
pieza del metal (ver la figura 2). La resistencia de contacto en la interfaz de las dos láminas es el punto
de resistencia más alto en donde se inicia la formación de la soldadura. La resistencia de contacto en
este punto, tanto entre los electrodos y las partes exteriores de las láminas, depende de las condiciones
superficiales, de la magnitud de la fuerza del electrodo y del tamaño de los electrodos. Si las láminas
son del mismo espesor y análisis, el balance de calor será tal que la lenteja aparecerá en el centro.

75
SOLDADURA POR RESISTENCIA Y POR LLAMA

FIG. No 2 DISTRIBUCION DE LA TEMPERATURA EN LA SOLDADURA POR PUNTOS.

La soldadura por puntos tiene gran aplicación en lámina delgada entre 0.25 y 6 mm. por lo
tanto, se utiliza en la fabricación de muebles de acero para oficina, estufas, refrigeradores, lavadoras,
carrocerías de automóviles y de autobuses, aunque presenta una desventaja: la junta no es hermética, es
decir, permite el paso de fluidos como agua, vapor o gases.

En la Tabla I se presentan algunos valores para soldar por puntos acero al carbón SAE-1010.

Soldadura por resaltes.- La soldadura con resaltes, que es un proceso similar a la soldadura por
puntos, se ilustra en el diagrama de la figura 3. Las soldaduras con resaltes se producen en puntos
determinados en las piezas sostenidas bajo presión entre electrodos apropiados. Para soldar láminas de
metal de esta manera, se colocan primero en una prensa troqueladora, que hace pequeños resaltes o
protuberancias en el metal. Estos resaltes se hacen con un diámetro en la cara igual al espesor del
material y se extienden por encima de éste cerca de un 60% de su espesor. Tales puntos de resalte o
crestas se hacen en todos los puntos que se desea soldar. Este proceso se emplea también para la
soldadura de malla de alambre y para piezas en las que las crestas se producen por medio de
maquinado. Con este proceso, se pueden efectuar numerosas soldaduras simultáneamente. La única
limitación en número está en la capacidad de la prensa de proporcionar y distribuir igualmente la
corriente y presión correctas. Los resultados son generalmente uniformes y la apariencia de la
soldadura es con frecuencia mejor que en la soldadura por puntos. La durabilidad del electrodo es larga,
pues sólo se usan superficies planas y se requiere de poco mantenimiento para el electrodo.

FIG. N o 3 SOLDADURA CON RESALTES

76
SOLDADURA POR RESISTENCIA Y POR LLAMA 77
SOLDADURA POR RESISTENCIA Y POR LLAMA

78
SOLDADURA POR RESISTENCIA Y POR LLAMA
 Soldadura por costura.- La soldadura por costura consiste en un enlace continuo sobre dos
piezas de lámina de metal traslapadas. La corriente pasa a través de las láminas traslapadas que se
sostienen bajo presión entre dos electrodos circulares. Este método es, en efecto, un proceso de
soldadura continuo por puntos, aunque por lo general, la corriente no pasa de manera continua, sino que
se regula por un contador de tiempo en la máquina.
En la figura 4 se ilustran los tres tipos de soldadura por costura que se emplean en la industria.
La más común es la soldadura de costura de traslape simple que se muestra en la parte superior de la
figura. Esta consta de un conjunto de soldaduras por puntos traslapadas con suficiente solape de las
lentejas para producir una junta estrecha a presión. Si no se requiere calidad en la estrechez por presión
de la soldadura por costura superpuesta, las lentejas individuales se pueden espaciar para dar un efecto
de puntada. Este proceso se conoce como soldadura por puntos con rodillo. En el centro de la figura, se
muestra una soldadura por costura estampada producida por reducción en la cantidad de traslape de la
lámina a un valor pequeño. Se emplean electrodos planos, de caras anchas, que forjan a las láminas
mientras se sueldan. Esta acción de forja por los electrodos se conoce con el nombre de estampado y
ocurre simultáneamente con el reblandecimiento de las láminas. Puesto que la lámina está cubierta
arriba y abajo por los electrodos y a ambos lados por las láminas, se prevé cualquier expulsión de
chisporroteo de la soldadura. Se pueden hacer modificaciones en los contornos de las caras del
electrodo y aumentar la cantidad de traslape de modo que el estampado se produzca en un solo lado, al
cual se le puede dar un acabado posterior, sin dejar rastro de la junta. Este tipo de soldadura por costura
estampada, que se muestra en la parte inferior de la figura, se designa frecuentemente como la
soldadura por costura con acabado y encuentra aplicación donde el producto de ve normalmente desde
un solo lado.

La soldadura por costura se emplea en la producción de recipientes de metal, mofles y defensas

de automóviles, gabinetes para refrigeradores, tinas para lavadoras, tanques para calentadores y tanques
de gasolina. Las ventajas de este tipo de fabricación incluyen, un mejor diseño, ahorro de material y
bajo costo de producción.

FIG. No 4 TIPOS DE SOLDADURAS POR COSTURA.

79
SOLDADURA POR RESISTENCIA Y POR LLAMA
 Soldadura a tope.- Esta forma de soldadura, que se ilustra en la figura 5, es la unión de dos
piezas de metal que tienen una misma sección transversal y que se presionan mientras se está
generando calor por resistencia eléctrica en la superficie de contacto. La temperatura no es en ningún
momento suficiente para fundir el metal, aunque se sostiene la presión mientras el calor se produce. La
junta se recalca algo por el proceso, pero este defecto se puede eliminar por medio de laminado o
esmerilado posterior. Para obtener calentamiento uniforme en la junta, ambas partes a soldar deben ser
de la misma resistencia. Si se sueldan metales diferentes, el metal que se proyecta desde el
portaestampa debe estar en proporción a la resistencia específica de los materiales a soldar. Se debe
emplear el mismo procedimiento cuando se sueldan a tope materiales de secciones transversales
diferentes.

Dentro de la operación real, se sujeta primero la pieza en la máquina y se aplica presión en las
juntas. Entonces se hace pasar la corriente de soldadura y se produce calor, cuya proporción depende de
la presión del material y de las condiciones superficiales. Puesto que la resistencia de contacto varía
inversamente con la presión, la presión es menor en un principio y se aumenta a una cantidad necesaria
para efectuar la soldadura. Este tipo de soldadura se adapta especialmente para barras redondas, tubos,
formas estructurales pequeñas y muchas otras piezas de sección uniforme.

FIG. No 5 ESQUEMA ILUSTRADO LA SOLDADURA A TOPE EN BARRA.

Soldadura por fusión.- Es cualquier proceso de soldadura en el cual los metales que se van a
unir deben llegar hasta su punto de fusión. Este tipo de soldadura se divide en dos grandes grupos que
son:
Soldadura por llama.
Soldadura por arco eléctrico (proceso que se estudiará en la próxima práctica).

80
SOLDADURA POR RESISTENCIA Y POR LLAMA
 La soldadura por llama utiliza el calor generado por la combustión de una mezcla de gases
(comburente y combustible) para fundir las partes metálicas donde se hace la soldadura.

En este proceso generalmente se usa la llama de oxi-acetileno, aunque algunas veces se emplean otras
mezclas de gases combustibles y oxígeno. La combustión del oxígeno con el acetileno produce una
llama con una temperatura aproximada de 3300° C, que corresponde a las más altas producidas por la
combinación de gases combustibles con oxígeno. Esta temperatura funde a la mayoría de los metales
usados en la industria.
Oxi-acetileno 3100° C – 3500° C
Oxi-propano 2800° C – 2900° C
Aire-acetileno 2300° C – 2500° C
Oxi-hidrógeno 2280° C – 2380° C
Oxi-metano 2000° C – 2050° C

Producción de oxígeno.- El oxígeno en su forma gaseosa generalmente se suministra

comprimido a presiones comprendidas entre 120 – 150 kg/cm2 a 21° C, que es la temperatura ambiente
normal. Industrialmente se obtiene por la destilación fraccionaria del aire líquido, utilizando la
propiedad del oxígeno de vaporizarse antes que el nitrógeno.

Otro método para obtener oxígeno es el proceso electrolítico, en este proceso se separa el
oxígeno y el hidrógeno descomponiendo el agua, previamente acidulada con ácido sulfúrico, por medio
de una corriente eléctrica, es muy costoso y sólo es rentable si se va a usar también el hidrógeno. La
mayor parte del oxígeno comercial se obtiene por el método de destilación.

Cilindros de oxígeno.- El oxígeno en forma gaseosa generalmente se entrega al consumidor en

cilindros o botellas de acero. Las grandes industrias pueden necesitar carro-tanque o inmensos cilindros
con oxígeno líquido y convertirlo a gas, conforme lo van necesitando. Loa cilindros de acero para su
uso normal se fabrican en varias capacidades desde (500 hasta 7000 litros) y el gas que contienen se
comprime a 150 kg/cm2. Los cilindros de oxígeno son corazas huecas, construidas especialmente para
soportar altas presiones.

Producción de acetileno.- Al calentar coque y piedra caliza en un horno eléctrico, estos se

funden y forman una nueva substancia que es el carburo de calcio, el cual al ponerse en contacto con el
agua produce el gas acetileno y un residuo que se conoce como cal apagada.

O → Ca(OH)
CaC2 + 2H2 2 + C2H2

En general, 1 kg. de carburo de calcio comercial, combinado con 0.8 kg. de agua desprenden 300 litros
de acetileno aproximadamente.
El acetileno puro C2H2, contiene 92.7% de carbono y 7.3% de hidrógeno; es un gas incoloro, más
ligero que el aire y de olor característico; a la presión atmosférica y temperatura de 21° C pesa 1176
kg/m3, es explosivo si se comprime a presiones superiores a 1.06 kg/cm2, es inflamable y ligeramente
venenoso.

81
 SOLDADURA POR RESISTENCIA Y POR LLAMA

Cilindros de acetileno.- El cilindro de acetileno es generalmente menos alto y de mayor

diámetro que el de oxígeno y se fabrica en varias secciones.
De acuerdo a la Ley, el acetileno no debe almacenarse a más de 1.06 km/cm2; para evitar el riesgo de
explosión y permitir el almacenamiento en grandes cantidades, el cilindro de acetileno se llena con una
mezcla de asbesto desmenuzado, cemento y carbón, o alguna otra mezcla similar en forma de pasta.
Las mitades del cilindro son soldadas y se hornea todo junto hasta secar la pasta de relleno, al secar, la
mezcla queda en forma de panal. Se presiona acetona dentro de los compartimentos de este panal. La
acetona disuelve y absorbe acetileno hasta veinticinco veces su volumen. Los cilindros son colocados
en batería y cargados con el acetileno que se disuelve progresivamente hasta alcanzar la presión
15kg/cm2, que es la presión límite autorizada oficialmente.

Reguladores.- La función principal de un regulador es reducir una presión alta a una presión
baja y segura; suministra un flujo de gas continuo y uniforme.

La figura 6 muestra el trabajo que se efectúa dentro de un regulador de presión. El gas a alta
presión entra al cuerpo del regulador a través de una tobera pequeña controlada por una válvula y se
introduce a la cámara del regulador. La presión en la cámara se eleva hasta vencer la tensión del
resorte. Cuando esto sucede, el diafragma es flexionado a la derecha y la válvula que está unido a él se
cierra evitando que entre más gas a la cámara.

A medida que el gas escapa de la cámara por la abertura de las válvulas en el soplete, la presión
disminuye, bajando a cierto valor. La presión del resorte flexiona al diafragma hacia la izquierda
reabriendo la válvula. Cuando se equilibran la tensión del resorte y la presión del gas en la cámara, se
obtendrá un flujo de gas constante en el soplete. La posición del diafragma se controla balanceando las
fuerzas de un resorte en compresión y la presión de gas por el otro.

Si se incorpora un tornillo ajustador de presión en un extremo del resorte para variar su tensión,
se puede obtener la presión que se desee en la descarga.

FIG. No 6 PRINCIPIO DEL REGULADOR.

82
SOLDADURA POR RESISTENCIA Y POR LLAMA
 Regulador de doble etapa.- En este tipo de regulador la presión se reduce en dos pasos. En el
primero, la tensión del resorte se ajusta por el fabricante de modo que la presión en la cámara de alta
presión será una cantidad fija. Después, el gas pasa a una segunda cámara reductora que tiene un
tornillo de ajuste y permite obtener la presión deseada en la salida del soplete (dentro de la escala del
regulador). En este tipo de regulador existen menos variaciones en el flujo del gas que usando una sola
etapa.

Los reguladores para oxígeno y acetileno están equipados normalmente con dos manómetros.
Uno que indica la presión interior del cilindro y otro que indica la presión con que llega el gas al
soplete.

Soplete para soldar.- El soplete para soldar es la pieza más importante en el equipo para soldar
con gas. El soplete mezcla y regula el flujo de gas para producir la flama que desee obtenerse.

Un soplete consta de:

- Dos tomas para surtirse de acetileno y oxígeno.
- Dos válvulas de aguja para controlar el flujo de los gases y hacer ajustes en la llama. -
Un cuerpo al que se conectan las dos tomas y las válvulas. Este cuerpo 4es la parte de
donde lo sujeta el soldador.
- Una cabeza mezcladora para mezclar los gases en las cantidaes adecuadas. - Una
boquilla para soldar, para concentrar y dirigir la llama. Las boquillas para soldar vienen
en muchas medidas, permitiendo al soldador obtener diferentes tamaños de llama usando
el mismo mango de soplete.

Hay muchos tipos y diseños de sopletes. Sin embargo, todos caen dentro de dos categorías
básicas: Tipo inyector y tipo a presión media.

En el soplete tipo inyector, los gases se mezclan por medio de una tobera de inyección. El
oxígeno es ajustado a una presión mucho más alta que el acetileno. Cuando el oxígeno a alta presión
pasa a través de la tobera, toma la cantidad correcta de acetileno para producir una llama corta.

En el soplete de presión media, los gases son mezclados con un mezclador de gases. El soplete
más común en este grupo es el de presiones igualadas o balanceadas, en el cual el oxígeno y el
acetileno son suministrados a la misma presión y entran juntos al mezclador en las cantidaes adecuadas.

Cuando se cambia la boquilla, es necesario cambiar el mezclador en el soplete tipo inyector. En

el soplete de presiones iguales, un mezclador sirve para todas las boquillas.

Cuando se ajustan las presiones para usar estos sopletes se sigue el siguiente procedimiento:
Tipo inyector, se ajusta la presión del acetileno a 1 libra (0.075kg/cm2), o menos. La presión del
oxígeno viene marcada sobre el mezclador que le corresponde a cada boquilla.

Tipo de presiones iguales. La presión del oxígeno y del acetileno se ajustan de acurdo a la
medida de la boquilla.

Boquillas para soldar.- Las boquillas para soldar son generalmente hechas de una aleación de
cobre dúctil y vienen en diferentes medidas.

83
 SOLDADURA POR RESISTENCIA Y POR LLAMA

La medida de una boquilla la determina el diámetro del agujero en su extremo. Aunque una
tobera grande libere más gas de lo normal, la intensidad de la llama siempre será la misma, esto es, la
llama para soldar tendrá 3300° C aproximadamente, no importa el tamaño de la boquilla que se use. De
modo de que con boquillas más grandes se calentará el metal más rápido, pero no lo calentara a una
temperaturas más elevada.

Selección de la boquilla.- Es muy importante la selección del taño de la boquilla, el cual es

determinado por el espesor del metal que va a soldarse. Si la boquilla es muy grande para el espesor del
metal, habrá sobrecalentamiento y el metal se perforará, también puede dañarse la boquilla. Si el
tamaño de la boquilla es demasiado pequeño para el espesor del metal, éste tardará mucho tiempo en
calentarse.

Llama oxiacetilénica.- La llama oxiacetilénica resulta de la combustión de una mezcla de

acetileno y oxígeno, teóricamente en volúmenes iguales; en realidad hay 1.2 partes de oxígeno por 1 de
acetileno.

En una llama bien regulada pueden observarse dos regiones (figura 7); una de ellas, b, violacea
y brillante se llama dardo; la otra , c, prolongación del dardo y de una coloración variable del azul al
rojo claro, que se denomina penacho.
En el dardo se verifica la siguiente reacción:

C2H2 + O2 → 2CO + H2

O sea que nos encontramos en presencia de dos gases reductores; el óxido de carbono (CO) y el
hidrógeno H2, mientras que en el penacho existen dos gases oxidantes, pues la reacción continua en el
seno del oxígeno del aire para dar en esta región:

CO + O → CO2, H2 + O → H2O

O sea ácido carbónico (CO2) y vapor de agua (H2O).

FIG. No 7 LLAMA OXIACETILENICA

a= boquilla b= dardo c= penacho

84
 SOLDADURA POR RESISTENCIA Y POR LLAMA

Estas dos regiones de la llama no están netamente delimitadas, puesto que siempre puede observarse
entre el dardo y el penacho una zona intermedia, d, llamada zona gris (figura 8), formada por ácido
carbónico y óxido de carbono con predominio de uno o de otro; en tanto que la cantidad de ácido
carbónico no pase de una fracción determinada del gas total (CO + CO2).

FIG. No 8 LLAMA DE OXIACETILENO NORMAL.

d= Zona gris (o reductora)

La llama normal o neutra es la más recomendable para soldar acero. Se ha agregado la cantidad exacta
de oxígeno al acetileno. Cuando esta llama se aplica al acero, se calienta muy rápido, pero no afecta a
la soldadura de ningún modo.

Un aumento en el volumen de acetileno suministrado hace que la llama se vuelva carburante; el

carbono libre se produce en la región primaria y persiste a través de la zona reductora. La elevada
temperatura pone incandescente al carbono de forma que la zona reductora se hace luminosa y se dice
que la llama tiene una pluma blanca, la temperatura de la llama desciende ligeramente.

La llama carburante se utiliza cuando debe añadirse carbono al material a soldar; cuando esta llama se
utiliza en acero suave las capas superficiales toman carbono, lo que reduce su punto de fusión, de
manera que sólo se funde la superficie.

Cuando se aumenta la proporción de oxígeno se impide la reacción carburante, desaparece la pluma

blanca, se desvanece la zona reductora y el dardo se acorta; entonces la parte utilizable de la llama
contiene CO2 y H2O, ambos oxidantes e incluso exceso de oxígeno.

La llama oxidante se utiliza en la unión de aleaciones que contienen zinc. El zinc es oxidado en la
superficie del baño en el que la capa oxidada impide una reacción más profunda.

Varillas de soldadura.- Una varilla de soldadura es el metal de aporte o rellenousado con el soplete.
Para poder producir soldaduras con las mismas cualidades de los metales que se van a soldar, las
varillas de soldadura deben fabricarse en tantas variedades y tipos como metales hay. Ejemplo: para
soldar acero, el tipo común de varilla es de acero dulce recubierta con cobre.

85
 SOLDADURA POR RESISTENCIA Y POR LLAMA

Como regla general, se debe usar varillas de diámetro pequeño para metales de espesor pequeño, y
varillas de diámetro más grande a medida que aumenta el espesor del metal.

Técnicas de soldadura.- Para el manejo del soplete de soldadura se emplean dos técnicas diferentes.
Para placas de hasta [Link] espesor se emplea la técnica hacia adelante o a la izquierda. El soplete se
sostiene en la mano derecha y la soldadura se hace de derecha a izquierda con el soplete inclinado
ligeramente de forma que la llama apunta en la dirección del movimiento (figura 9a), esto proporciona
mejor visibilidad y dirige la llama hacia el metal no soldado delante de ella, el metal de aporte se añade
del lado delantero del baño. El diámetro del metal de aporte se elige de forma que su extremo pueda
mantenerse dentro de la llama y cuando se acerca al borde del baño se funde rápidamente.

Para materiales más gruesos se utiliza la técnica hacia atrás o a la derecha. El soplete se sostiene
también con la mano derecha pero la soldadura se hace de izquierda a derecha de forma que la llama
actúa sobre el cordón terminado. Esta soldadura concentra el calor disponible haciendo el proceso más
adecuado para soldar metales gruesos. El material de aporte se irá suministrando detrás del baño (figura
9b).

a) Soldadura a la izquierda
b) Soldadura a la derecha. FIG. No 9 TECNICAS DE SOLDADURA.

86