ACEROS AL CARBON

1 Generalidades
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono
(alrededor de 0,05% hasta 2%). En algunos casos se adicionan pequeñas
cantidades de Cr, Ni, Mo, Cu, etc. Para mejorar las propiedades.

Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0%,

entonces se obtiene grafito libre, en oposición al acero, son quebradizas y
no es posible forjar, sino que deben ser moldeadas, a esto se le conoce
como fierro fundido.

2 Metalurgia de los aceros al carbón

2.1 Sistema Fe-C.

Fig 01

En el diagrama de fase Fe-C (fig 01), se observa las formas alotrópicas del
hierro sólido, BCC y FCC, a distintas temperaturas:

Hierro alfa (α): Cristaliza a 768ºC. Su estructura cristalina es BCC con

una distancia interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en
carbono.

Hierro gamma (γ): Se presenta de 910ºC a 1400ºC. Cristaliza en la

estructura cristalina FCC con mayor volumen que la estructura cristalina
de hierro alfa. Disuelve fácilmente en carbono y es una variedad de fierro
a magnético.

Hierro delta (δ): Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la

distancia interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina
BCC. Su máxima solubilidad de carbono es 0.007% a 1487ºC. No posee
una importancia industrial relevante. A partir de 1537ºC se inicia la fusión
del Fe puro

En el diagrama Fe-C, se presentan las siguientes reacciones:

Reacción peritéctica sólido(ẟ) + L solido(γ)
Reacción eutéctica L solido
Reacción eutéctoide sólido( γ) perlita

Temperaturas criticas
Encontramos tres temperatura criticas que nos servirán para el
tratamiento térmico.

A1, corresponde al limite entre el campo campo fertita-cementita y los

campos que contienen austenita y ferrita o austenita y cementita
A2, temperatura de cambio de magnetismo de la ferrita
A3, limite campo ferrita austenita y campo austenitico
Acm, limite cementita austenita y el campo austenitico

2.2. Solidificación de los aceros al carbón

2.2.1 Solidificación de un acero hipoeutectoide. En el diagrama fig
02 se muestra la solidificación de acero de bajo carbón (0.4%C), llegando
a la curva de liquidus, el metal liquido se va transformando en ferrita ẟ,
llega a 1493ºC, la ferrita ẟ, se transforma en austenita y el liquido se va
transformando en austenita, alcanzado la temperatura de solidus todo el
liquido remanente se transforma en austenita, se sigue enfriando y
llegamos al punto (b) donde la austenita se va transformando en ferrita
proeutectoide en los bordes de grano de la austenita, llega a los 723ºC,
línea eutectoide, la austenita residual se transforma en perlita(ferrita +
cementita)

2.2.2 Solidificación de un acero eutectoide. En la fig 03 se indica la

solidificación de un acero eutectoide, al enfriarse el metal llega a la
temperatura de liquidus, se inicia la solidificación formándose la austenita,
llega a la línea de solidus todo el líquido se transforma en austenita, se
siguen enfriando lentamente y llega a la temperatura eutectoide 723ºC la
austenita se transforma en perlita

2.3.3 Solidificación acero hipereutectoide. En la fig 04 se indica la

solidificación para un acero con 1.2%C, cuando llega a la temperatura de
liquidus, el liquido empieza a transformarse en austenita, llega a la línea
de solidus, todo el liquido se ha transformado en austenita, se siguen
enfriando lentamente llega al punto (b) donde la austenita se transforma
en cementita proeutectoide en los limites de grano, sigue el enfriamiento
llega a la temperatura eutectoide, la austenita residual se transforma en
perlita (ferrita mas cementita).

Fig 02 fig 03

Fig 04
2.3 Microestructuras de los aceros al carbón y tamaño de grano
Austenita. Es el constituyente más denso de los aceros y está formado
por una solución sólida de carbono en hierro gamma FCC, como lo
muestra la siguiente fig 05, la cantidad de carbono disuelto, varía de 0 a
2.1 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C.

Ferrita. Es el nombre dado a la solución sólida alfa fig 06. Su estructura

cristalina es BCC con una distancia interatómica de 2.86 Å. Prácticamente
no disuelve en carbono, como se puede observar en la siguiente figura,
donde se tiene un acero con bajo porcentaje de carbono.

La máxima solubilidad es 0,022% de C a 727°C, y disuelve sólo 0,008%

de C a temperatura ambiente

Cementita. Se forma cementita (Fe3C) fig 07 cuando se excede el límite

de solubilidad del carbono en ferrita α por debajo de 727°C (la
composición está comprendida en la región de fases α+Fe3C). La
cementita, es un carburo de fierro es duro y frágil, y su presencia
aumenta considerablemente la resistencia de los aceros

Perlita. Es la mezcla eutectoide que contiene 0,77 % de C y se forma a

727°C a un enfriamiento muy lento fig 08. Es una mezcla muy fina, tipo
placa o laminar de ferrita y cementita. Se le da este nombre porque tiene
la apariencia de una perla al observarse microscópicamente a pocos
aumentos.

Fig 05 fig 06

Fig 07 fig 08

El tamaño de grano. Es muy importante controlarlo, debido a que

muchas propiedades de los aceros dependen del tamaño de grano
La norma ASTM lo clasifica en números del 1 al 8 fig 09
 Fig 09

2.4 Composición de los aceros al carbón

2.4.1 Elementos principales
Los aceros al carbón prácticamente contienen fierro, carbón, silicio y
manganeso

2.4.2 Elementos aleantes

Para mejorar las propiedades del acero se adicionan pequeñas cantidades
de elementos aleantes tales como Ni, Mo, Cr, etc.
Estos elementos pueden formar solución solida con el fierro o formar
carburos con el carbón

En el siguiente cuadro indicamos la influencia de los elementos aleantes,

para los aceros SAE 1020, SAE 1045 Y SAE 1060

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALEANTES

Aleación C SI Mn Cr Ni Mo R.T Duc Dure
Kg/m . za
m2 % HBN
SAE 0.2 0.3 0.5 48 25 120
1020
A 216- 0.25ma 0.6m 1.2max 0.5 0.5 0.2 49/67 22 180
WCC x ax
A 217- 0.15ma 1.5m 1.0max 11.5 - 0.5 63/80 18 300
CA15 x ax -14
SAE 0.45 0.5 0.7 60 15 180
1045
SAE 0.40 0.4 0.7 1.0 0. 93 3 250
4140 20
SAE 0.6 0.5 0.8 70 8 220
1060
A148- 0.65 0.5 0.9 1.5 0. 93 8 350
140/120 4
SAE 0.80 0.4 0.90 0.5 600
1080

2.4.3 Influencia de las impurezas. En los aceros es común la presencia

de impurezas tales como fosforo, azufre, hidrogeno, oxigeno, nitrógeno.
Por lo que se debe de controlar durante el proceso de fabricación.

Estas impurezas afectan la ductilidad del acero, la tenacidad, la fluidez del

metal, la soldabilidad del acero y promueven las rajaduras en caliente.

Las impurezas pueden estar en solución sólida, como inclusiones no

metálicas y/o formando porosidades en las piezas fundidas.

A continuación, se indican como se encuentran las impurezas en los

aceros y el efecto del azufre en las propiedades mecánicas del acero

IMPUREZAS EN EL ACERO
IMPUREZA POROSIDAD INCLUSION SOLUCION
SOLIDA
P No No 100%
S No 100% No
O Si Si Poco
N Si parcialmente Si parcialmente Parcialmente
H Si parcialmente no Parcialmente

INFLUENCIA DEL AZUFRE

%C %Mn %s Fluencia Elongación Impacto
MPa % J
0.27 1.08 0.005 508 25.8 258
0.27 1.08 0.008 534 24.8 190
0.27 1.08 0.011 534 24 190
0.25 1.44 0.024 534 24.4 20
0.25 1.48 0.03 523 22.1 34
0.25 1.45 0.044 528 19.5 20
0.25 1.43 0.053 528 19.5 14

Influencia de la composición química

Carbón. Es el elemento principal de los aceros al carbón, aumenta la
resistencia, dureza y mejora la templabilidad, disminuye la ductilidad del
acero
Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el
acero de aleación. Cuando se adiciona a aceros de muy baja cantidad de
carbono, produce un material frágil con baja pérdida por histéresis y alta
permeabilidad magnética. El silicio se usa principalmente, junto con otros
elementos de aleación como manganeso, cromo y vanadio, para
estabilizar los carburos. También mejora la templabilidad y aumenta el
limite elástico.

Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales; el

manganeso se agrega a todos los aceros como agente de desoxidación y
neutraliza el azufre formando MnS, facilitando la laminación, moldeo y
otras operaciones de trabajo en caliente. Aumenta también la penetración
de temple y contribuye a su resistencia y dureza. Reduce el intervalo
crítico de temperaturas. Mejora la templabilidad y los procesos de
soldadura.

Azufre. Es una impureza y se mantiene en bajo porcentaje, sin embargo

en algunos aceros se adiciona para mejora la maquinabilidad ya que
forma SMn, pero disminuye la ductilidad y resistencia al impacto

Fósforo: Incrementa la resistencia y reduce la ductilidad y resistencia al

impacto.

Molibdeno: Mejora la templabilidad, reduce el crecimiento de grano,

mejora la resistencia al desgaste, aumenta la resistencia a altas
temperaturas, forma carburos y también se disuelve en la ferrita hasta
cierto punto, de modo que intensifica su dureza y la tenacidad. El
molibdeno abate sustancialmente el punto de transformación. Debido a
este abatimiento, el molibdeno es ideal para optimizar las propiedades de
templabilidad en aceite o en aire. Excepto el carbono, es el que tiene el
mayor efecto endurecedor y un alto grado de tenacidad.

Vanadio: El vanadio es un fuerte desoxidante y promueve un tamaño fino

de grano, mejorando la tenacidad del acero. El acero al vanadio es muy
difícil de suavizar por revenido, por ello se lo utiliza ampliamente en
aceros para herramientas. Imparte dureza y ayuda en la formación de
granos de tamaño fino. Aumenta la resistencia al impacto (resistencia a
las fracturas por impacto) y a la fatiga. Forma carburos y reduce la
templabilidad.

Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la

resistencia al desgaste y corrosión. Su adición origina la formación de
diversos carburos de cromo que son muy duros, la adición de cromo
amplía el intervalo crítico de temperatura.

Boro. Se usa en los aceros con 0.3 a 0.5%C, aumenta la templabilidad

del acero, se usa en pequeñas cantidades 0.001 a 0.006%, su efecto es
50 veces mayor que el Mo y 75 veces mayor que el cromo, 150 veces
mayor que manganeso y 400 veces mayor que níquel. porcentajes altos
hace disminuir la templabilidad. El Boro tiene mucha afinidad con el
oxígeno y nitrógeno, se debe adicionar después de la desoxidación.

Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la

temperatura de endurecimiento y distorsión al ser templado, evita el
crecimiento de grano, aumenta el limite elástico y la tenacidad. La
aleación con níquel amplía el nivel crítico de temperatura, no forma
carburos u óxidos. Esto aumenta la resistencia sin disminuir la ductilidad.
El cromo se utiliza con frecuencia junto con el níquel para obtener la
tenacidad y ductilidad proporcionadas por el níquel, y la resistencia al
desgaste y la dureza que aporta el cromo.

Titanio: Se emplea como desoxidante en los aceros y para inhibir el

crecimiento de grano de la austenita. Aumenta también la resistencia a
altas temperaturas.

Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas,

aun estando éstas candente o al rojo; les otorga una gran resistencia al
desgaste y dureza a altas temperaturas.

3. Gases en los aceros

A diferencia de los fierros fundidos, los aceros cuando se funden absorben
gases del medio ambiente, Hidrogeno, nitrógeno y oxígeno.

La solubilidad de estos gases aumenta con la temperatura, y causan

problemas cuando se quedan atrapados en el acero después de la
solidificación:

La presencia del hidrogeno, da lugar a la formación de manchas brillantes

reduciendo la tenacidad y ductilidad de los aceros.

La presencia del nitrógeno, da lugar a formar manchas lizas brillantes

nitruros de aluminio, esto se observa al romper los alimentadores,
además el nitrógeno reduce la ductilidad y da fragilidad a los aceros

La presencia del oxígeno en los aceros, da lugar a la formación de

porosidades y facilita la formación de óxidos o silicatos

Para disminuir la cantidad de estos gases en los aceros se debe de utilizar

materia prima limpia, no sobrecalentar en exceso el metal y fundir a baja
temperatura.
ABSORCION DE GASES POR TIPO DE PROCESO DE FUSION
PROCESO H2 ppm O2 N2
ppm ppm
HORNO DE ARCO BASICO 1-5 100- 40-70
800
HORNO DE ARCO ACIDO 1-5 100- 50-110
800
HORNO DE INDUCCION 3-5 60-100 50-120

3.1 Hidrogeno en los aceros.

Este gas se encuentra en forma molecular y se presenta, sobre todo
cuando se fabrican piezas de gran tamaño y/o diámetro. El hidrogeno, aun
en pequeñas cantidades ocasiona defectos, que se observan en forma de
manchas brillantes y grietas internas.

En la fig 10 se observa la solubilidad del hidrogeno con el acero a

diferentes temperaturas.

Fig 10

La cantidad de nitrógeno disuelto en el fierro sólido a una temperatura

dada es directamente proporcional a la raíz cuadrada de la presión parcial
del hidrogeno y está dada por:

%H = k√p(H2)

Eliminación del Hidrogeno.

Si la pieza esta fundida, el hidrogeno se puede eliminar haciendo un
recocido prolongado a temperatura de 600°C, a esta temperatura el
hidrogeno se elimina por difusión del metal sólido.

Si el acero este líquido, el hidrogeno se elimina mediante el proceso de

desoxidación al vacío.
La cantidad de hidrógeno que contiene un acero líquido depende de la
presión parcial del hidrogeno en la atmosfera situada sobre el metal
fundido, la concentración del hidrogeno en el acero líquido está dado por
la ley de Sievert, que indica que es directamente proporcional a la raíz
cuadrada de la presión parcial del hidrogeno y está dada por:

%H = k√p(H2)

La presión parcial de hidrogeno suele ser normalmente del orden de 0.7-

1torr, por lo tanto, para eliminarlo se tiene que tener una presión menor a
la presión del medio ambiente.

3.2 Nitrógeno en los aceros

El nitrógeno genera fragilidad y reduce la ductilidad en los aceros, en la
siguiente fig 11 podemos ver la solubilidad del nitrógeno en los aceros

Fig 11

Eliminación del nitrógeno.

El contenido de nitrógeno en los aceros también está gobernada por la ley
de Sievert.

%N = k√p(N2)

El nitrógeno se elimina por desgasificación al vacío

3.3 El oxígeno en los aceros

El oxígeno, al estar en contacto con el acero líquido, se combina con el
fierro formando oxido de fierro, la cantidad de oxígeno en el acero líquido
aumenta con la temperatura fig 12 y con la disminución del porcentaje de
carbón, ver diagramas fig 13.
 Fig 12

Fig 13

El hierro en estado líquido a 1539oC y a la presión atmosférica, puede

contener hasta 0,1600% de oxígeno. A 1600oC puede contener hasta
0,2200%. Se observa que al aumentar la temperatura aumenta la
solubilidad y el hierro líquido puede contener tanto más oxígeno en
disolución cuanto más alta sea la temperatura.

Al solidificarse el hierro la solubilidad del oxígeno baja muy bruscamente

desde 0,1600 hasta 0,0030% y no puede, por lo tanto, mantener en
disolución todo el oxígeno que disolvía en estado líquido a la misma
temperatura. A la temperatura ambiente la solubilidad se hace
prácticamente nula. Resumiendo, la solubilidad del oxígeno en los baños
de acero depende de

Temperatura del metal liquido

Contenido de carbón
Presión del medio ambiente

Al solidificar el metal líquido, el oxígeno contenido en el metal, reacciona

con el carbón dando (CO), este gas produce porosidad en el metal.
3.4 Desoxidación de los aceros al carbón
La desoxidación tiene como objetivo:

• Eliminar la porosidad
• Eliminar la fractura inter granular
• Aumentar la fluidez del metal
• Mejorar la resistencia al impacto, particularmente a temperaturas
bajo cero.
• Mejorar la soldabilidad

Diagrama de ELLINGHAM fig 14, nos indica los elementos que tienen
mayor afinidad con el oxígeno, los de mayor afinidad serán más efectivos
para ser usados en la desoxidación.

Fig 14 fig 15

Tipos de Desoxidantes para uso en la fabricación de los aceros

Aluminio. Es el desoxidante más común utilizado en los aceros. Este
material es barato y fácil de conseguir, se utiliza (0.8- 1)Kg/tn

Calcio-Silicio. El calcio se utiliza aleado con el silicio en proporciones de

(40%Ca y 60% Si), se utiliza generalmente (0.15-0.3)% en peso, existen
otras ligas también tales como, Ca-Si-Ba, Ca-Si-Ba-Al, el calcio promueve
la formación de sulfuros tipo I

Titanio, se utiliza aleado con el fierro 70%Ti 30%Fe, es menos efectivo

que el aluminio, además forma nitruros de titanio, es utilizado
principalmente en casos donde el aluminio debe ser controlado y también
el nitrógeno.

Silicio, se utiliza como fierro silicio (75%Si), es un buen desoxidante

Zirconio, el poder de desoxidación es semejante al aluminio, se utiliza
normalmente como Fe-40%Si-40%Zr, su comportamiento es semejante al
titanio.

Desoxidación clásica. Mediante la adición de elementos tales como

aluminio, calcio, silicio, etc. Directamente en la cuchara cuando se saca el
metal para el vaciado de los moldes

Desoxidación al vacío. Este proceso se realiza utilizando una cuchara

especial conectado a un sistema que forme el vacío fig 15, mediante este
sistema se pierde algo de carbón, se elimina el hidrogeno y el nitrógeno.

3.5 Desulfuración
El método básico consiste en añadir elementos que tienen gran afinidad
por el azufre, normalmente cal o compuestos de calcio, aunque en
ocasiones también se utilizan otras tierras alcalinas. Durante este proceso
de afino en el que se trata de conseguir contenidos de azufre del orden de
0,010% e incluso inferiores, se eliminan también otras impurezas del
acero

Teniendo en cuenta que en el acero el azufre está en forma pirítica, es

decir, como sulfuro, la reacción típica de desulfuración es:

[FeS] + (CaO) = (CaS) + [FeO]

3.6 Efectos colaterales

La desoxidación nunca debe ser considerada como una simple eliminación
de porosidades, el aluminio ejerce otros efectos colaterales, forma el oxido
de aluminio que es duro y frágil, es por ello que se debe utilizar siempre
con el calcio silicio, para formar un aluminato de calcio silicio de bajo
punto de fusión.
El aluminio también forma nitruros de aluminio principalmente en piezas
gruesas, los cuales se precipitan en los bordes de grano, provocándole
fragilidad al material.

Los desoxidantes también pueden afectar la morfología de los sulfuros,

durante la solidificación los sulfuros pueden adoptar tres formas.

El calcio hace que las inclusiones de dispersen y así mejorar las

propiedades del acero

Tipo I, de forma globular, no afecta las propiedades mecánicas

Tipo II, de forma alargada y fina, fragiliza el material
Tipo III, de forma angular

4. Tratamiento térmico de los aceros al carbón.

El objetivo del tratamiento térmico es mejorar las propiedades mecánicas
del acero.
El tratamiento térmico, consiste en calentar el acero hasta la temperatura

Fig 16

de austenizacion, luego se enfría a diferentes velocidades fig 16,

obteniendo diferentes estructuras de acuerdo a la velocidad de
enfriamiento.

Recocido. Este tratamiento se hace para homogenizar la composición,

recristalizar la ferrita, etc
El proceso consiste en calentar a una velocidad de 70 a 150ºC/h hasta la
temperatura de recocido, se mantiene 1/2h mas 2h/pulg de espesor,
luego dejar enfriar en el horno con la puerta cerrada

Normalizado, Se hace este tratamiento a todos los aceros fundidos, para

mejorar la microestructura acicular del acero, y obtener una estructura
mas homogénea y con mejores características que mejoran la resistencia
y tenacidad de los aceros.
El proceso consiste en calentar la pieza a velocidades de 70 a 150ºC/h,
dependiendo del espesor y geometría de la pieza, hasta la temperatura de
austenizacion luego se mantiene 1/2h mas 1h/pulg de espesor, finalmente
enfriar la pieza al medio ambiente
Temple. Tratamiento que tiene por objetivo aumentar la dureza de la
pieza.

El calentamiento del material se hace a una velocidad de 70-150ºC/h por

encima de las temperatura Ac3, hasta la temperatura de temple, se
mantiene a esa temperatura 1/2h mas 1h/pulg de espesor, para asegurar
una transformación total de la austenita, finalmente se enfría rápido en
agua, aceite, aire forzado, etc.

Durante el proceso de enfriamiento, la superficie se enfría muy rápido y el

núcleo es más lento fig 17, en este enfriamiento se presentan tres fases,
la de recubrimiento de vapor, la fase de ebullición y la fase de convección
y conducción

Fig 17

Fase de recubrimiento de vapor: La pieza queda rodeada por vapor, el

enfriamiento se produce por conducción o radiación a través de esta capa
y resulta relativamente lento ya que los vapores conducen mal el calor,
con el riesgo de que queden puntos blandos al templar las piezas. Cuanto
mayor es la temperatura del líquido de temple, mayor es la duración de
esta fase vapor. En agua pura es más larga que en las soluciones de sales
debido a que en éstas hay menos gases disueltos, y la vaporización local
produce cristales de la sal que ejercen efectos mecánicos sobre la
adherencia del vapor y la hacen más breve

Fase de ebullición: cuando la temperatura de la pieza desciende lo

suficiente, el líquido entra en viva ebullición alcanzando la superficie de la
pieza. Las burbujas son arrastradas por la convección hasta ser re-
absorbidas por el líquido circundante. Esta fase extrae el calor con elevada
velocidad; es la de máxima importancia en el temple y debe ser lo
suficiente para producir el endurecimiento. Durante ella no hay peligro de
agrietamientos porque se mantiene la estructura austenítica, al menos
parcialmente, hasta la temperatura más baja. La pendiente es mayor en el
temple en agua que en aceite y por lo tanto, menor el tiempo de
enfriamiento
Fase de convección y conducción: cuando la pieza se enfría,
aproximadamente a la temperatura de ebullición del líquido, empieza la
fase de convección y conducción, que continúa el enfriamiento, pero
mucho más lentamente que en la fase de ebullición. El agua enfría más
rápidamente que el aceite, pero aquí es una desventaja, pues el
enfriamiento demasiado rápido puede provocar fisuras y distorsión.

Templabilidad del acero

Es la capacidad que tiene el acero para endurecerse por la formación de la
martensita, después de un tratamiento térmico.

Prueba de templabilidad (ensayo Jominy)

La norma ASTM A255 indica este ensay
o, que consiste en templar una probeta estandarizada de una pulgada de
diámetro y cuatro de longitud, el enfriamiento se hace con un chorro de
agua (fig 18 ) de velocidad y caudal constante, el enfriamiento se hace
por un extremo de la probeta y se va enfriando a lo largo.

Una vez enfriado la probeta, se desbasta 0.4mm para eliminar la zona

descarburada y oxidada, luego se determina la dureza Rockwel C a lo
largo de los primeros 50mm de la probeta, empezando de la zona de
temple hacia arriba, en los primeros 12.5mm se determinan la dureza
distanciados cada 1/16 pulg (1.5mm), y los 37.5mm cada 1/8pul(3.2mm)
Los resultados se registran en un gráfico dureza Vs distancia (fig 19 )
conocido como curva de templabilidad.
 Fig 18 fig 19

Curvas TTT(tiempo-temperatura-transformación)
Son curvas que representan el tiempo necesario a cualquier temperatura
para que se inicie y termine una transformación de fase fig 20
Se obtiene mediante ensayos de tratamiento térmico a diferentes
velocidades de enfriamiento y se analiza su dureza y su microestructura

Las transformaciones pueden ser

Por transformaciones isotérmicas, en medio de un baño de sales fundidas
Por enfriamiento continuo, en agua, aceite, aire, etc.

Fig 20
La línea Ps roja indica el inicio de la transformación de la perlita y Pt indica
el final de la transformación a una velocidad de enfriamiento V1

La línea Bs naranja indica el inicio de la transformación bainitica y Bf el

final de la transformación bainitica a una velocidad V2
Con velocidades de enfriamiento mayor V3 se da inicio de la formación de
la martensita Ms y el final Mf, el temple se da cuando la velocidad de
enfriamiento es lo suficientemente rápido para no entrar a la zona de las
(S)

Transformaciones por enfriamiento continuo

En los enfriamientos continuos, los tiempos requeridos para que la
reacción empiece y termine se retrasan. De este modo el diagrama se
desplaza en el sentido que necesita más tiempo y menos temperatura

La transformación martensítica, las líneas Ms(inicio), M(50%) y M(90%)

ocurren a las mismas temperaturas tanto en los diagramas isotérmicos
como en los de enfriamiento continuo.

Velocidad crítica de temple fig 21. Es la velocidad mínima se

enfriamiento que permite obtener una estructura 100% martensítica la
velocidad critica depende de:

• Severidad del temple

• Espesor de la pieza, a medida que nos acercamos al nucleo de la
pieza la velocidad es enfriamiento es menor a la velocidad critica de
temple y no se podrá obtener martenita
• Los elementos aleantes y el %C disminuye la velocidad critca

velocidades de temple mayores que la crítica, sólo se forma martensita;

velocidades menores se forma bainita, y velocidades muy lentas se forma
perlita
 Fig 21

1 curva de inicio de transformación

2 curva final de transformación
Vct velocidad critica de temple
Ms inicio de transformación martensitica
Mf fin de transformación martensitica

Las líneas Ms y Mf, dependen de la composición del acero, además deben

ser bajas para impedir la difusión del carbón, la transformación
martensitica, tiene lugar a velocidades de temple muy rápidas que
dificulten la difusión del carbón (para evitar la formación de ferrita y
cementita)
El carácter horizontal de estas líneas indica que la transformación
martensitica es independiente del tiempo y solo es función de la
temperatura a que el acero es enfriado o templado, a esto se conoce
como transformación atérmica

Severidad de temple
La efectividad de un medio de temple dado se evalúa con un parámetro
conocido como "severidad de temple". Esta medida de enfriamiento o
potencia de enfriamiento se identifica con la letra "H" y se determina
experimentalmente por temple de una serie de barras redondas de un
acero dado, a mayor diámetro mayor será el diámetro no endurecido

severidad de temple en distintos medios de enfriamiento

Cuantificación de la templabilidad
Los altos valores de dureza se relacionan con la formación de la
martensita, la cual depende de la velocidad de enfriamiento. La velocidad
de enfriamiento depende tanto del tamaño de la muestra como de la
severidad de temple.
Esta metodología para la templabilidad se basa en la definición de dos
parámetros, el diámetro crítico y el diámetro ideal.

El diámetro crítico. Es el mayor diámetro de una barra templada en un

medio dado que presenta un núcleo no endurecido después del temple.
Un aspecto importante de esta definición es que la dureza que separa un
núcleo endurecido de otro no endurecido de una barra está asociada con
una microestructura que contiene sólo 50% de martensita

El diámetro crítico de un acero de una composición dada, está

directamente relacionado a un medio de temple dado, cuanto más severo
sea el medio de temple mayor será el diámetro crítico.

El diámetro ideal. Es el diámetro máximo de un acero, en cuyo centro se

consigue una estructura con 50% de martensita en un medio de temple
teóricamente perfecto, en el cual se asume que la superficie de la barra
se enfría instantáneamente a la temperatura del medio de temple.

El diámetro ideal es una medida fiel de la templabilidad asociada con una

composición del acero especifico y puede también usarse para determinar
el diámetro crítico de diferentes aceros templados en el mismo medio de
temple.

En la fig 22 se muestran gráficos de diámetros críticos (D) vs. Diámetros

ideales (DI) en pulgadas para varias severidades de temple (H). La línea
recta que identifica un medio de temple de severidad infinita muestra que
el tamaño crítico iguala al tamaño ideal para un temple teóricamente
perfecto. Sin embargo, a medida que la severidad de temple disminuye el
diámetro crítico disminuye para un diámetro ideal DI especifico.
Así el concepto de diámetro ideal permite una rápida estimación del
tamaño de barra que endurecerá a un nivel de 50% de martensita en
temples sobre todo el rango de severidades.
 Fig 22

Determinación del diámetro ideal o diámetro critico ideal.

Tres factores afectan el diámetro critico ideal: el tamaño de grano
austenítico, el contenido de carbono y el contenido de aleantes, el
diámetro critico ideal se calcula multiplicando los factores de cada
elemento y considerando un tamaño de grano ASTM N 7, que se indica en
la tabla adjunta, según ASTM A255.

DI = (fC)(fMn)(fSi)(fNi)(fCr)(fMo)(fCu)(fV)

DI en pulgadas
 Fig 23

Factores que influyen en las curvas TTT

Contenido de carbón. El incremento del contenido de carbono en el
acero, estabiliza la austenita fig 23 por lo tanto amplia la zona austenitica,
a mayor contenido de carbón, favorece la templabilidad, esto favorece el
desplazamiento hacia la derecha de las curvas inicial y final de
transformación y hacia abajo las isotermas Ms y Mf fig 24.
Para los aceros hipoeutectoides, las transformaciones perliticas y
bainiticas se retrasan al aumentar el contenido de carbón

Los aceros eutectoides presentan una curva perlitica más alejada del
origen de tiempos que la curva perlitica de los aceros tanto hipoeutectoide
como hipereutectoide

Fig 24

Elementos aleantes
Gammágenos: aquellos que se disuelven preferentemente en la austenita
como son el Níquel y el Manganeso, que expanden por tanto el campo de
existencia de la austenita desplazando hacia abajo las isotermas.

Alfágenos: se disuelven preferentemente en la fase α (Ferrita), son por

ejemplo el Cromo, el Molibdeno, el Vanadio y el Wolframio; y desplazan
las isotermas hacia arriba.

Carburígenos: son elementos (habitualmente Alfágenos) que tienden a

formar carburos. Producen una segunda zona de temperaturas de
transformaciones rápidas al nivel de la transformación de la austerita en
vainita, todos los elementos de aleación, excepto el cobalto, aumentan los
tiempos de transformación isoterma de la austenita.

En general cualquier elemento que forma solución solida con la austenita

(Mn, Ni, Cr, B, N, B, N, etc), retrasan las transformaciones isotérmicas
tanto perliticas como bainiticas, estos elementos actúan como barrera u
obstrucción para la difusión del carbón, por tanto los gérmenes de
cementita y ferrita tardan mas tiempo en aparecer

El Mn y Ni rebajan las temperaturas de transformación austenitica A3 y

Ac, con lo que disminuyen las temperaturas de transformación perlitica,
además retrasan por igual la nariz perlitica y bainitica

Los elementos formadores de carburos (Cr, Mo), retrasan más la

transformación perlitica que la transformación bainitica
La fig 25 se indica la influencia de algunos elementos en la templabilidad

Fig 25

Tamaño de grano
Las transformaciones por nucleación y crecimiento, para una misma
composición química, se inicia mas tarde la transformación de la
austenita, cuanto mayor sea el tamaño de grano austenitico

Cuanto mas grande es el tamaño de grano de la austenita, se tiene menor

juntas de grano existentes(menor numero de lugares aptos para la
nucleación) esto retraza la transformación perlitica y/o bainitica

En cuanto a la transformación martensitica, cuando el tamaño de grano

austenitico del acero es muy fino la temperatura Ms disminuye, las
numerosas juntas de grano se oponen a la formación de la martensita,
mientras que un tamaño de grano austenitico grande ayuda a la
templabilidad del acero fig 26.
 Fig 26

Temperatura de austenizacion
La temperatura de austenización tiene una doble influencia en el retraso
cinético de las transformaciones. Por una parte, si el acero no presenta
inhibición al crecimiento de grano, el aumento de temperatura produce un
aumento del tamaño de grano austenítico, con las consecuencias ya
señaladas: retraso en la cinética de las transformaciones y
desplazamiento de la curva TTT hacia la derecha (en el sentido de los
tiempos crecientes).

La austenizacion intrinsica se da entre las temperaturas criticas Ac1

(temperatura de inicio de formación de la austenita) y AC3 (temperatura
final de formación de la austenita) de la cual depende la fracción de
austenita de alta temperatura y de la composición química de las fases

La microestructura inicial y la velocidad de calentamiento, determinan a

su vez, el tiempo de formación y la fracción volumétrica de la austenita de
alta temperatura. La austenita es completamente estable encima de Ac3 y
parcialmente estable entre Ac1 y Ac3, debajo de Ac1 es completamente
inestable fig 27.

Ac1 = 742-29C-14Mn+13Si+16Cr-17Ni-16Mo+45V+36Cu
Ac1=723-10.7MN-16.9Ni+29.1Si+16.9Cr+290As+6.38W
AC3 = 925-219√C -7Mn+39Si-16Ni+13Mo+97V
Ac3=910-203√C-15.2Ni+44.7Si+104V+31.5Mo+13.1W
 Fig 27

Por otra parte, si la temperatura de austenización es muy elevada, la

austenita al homogeneizarse en composición química se hace más estable,
y por ello también se retrasan las transformaciones perlítica y bainítica:
una austenita inhomogénea presenta mayor probabilidad de que, en
determinados puntos de su masa, las reacciones perlíticas y bainiticas se
inicien prontamente

El aumento de la temperatura de austenizacion, aumenta el porcentaje de

austenita retenida, no solo por la disminución de la temperatura Ms, sino
también por la refractariedad de la austenita a transformarse por debajo
de Ms. Esto es particularmente notable en aceros con alto contenido en
carbón y elementos aleantes.

Ms = 512-453C-16.9Ni+15Cr-9.5Mo+217(C)2-71.5(C)(Mn)-67.6(C )(Cr)

Un aumento en la temperatura de austenizacion origina un grano

austenitico muy grande, esto afecta Ms, elevando dicha temperatura por
la influencia de la energía de tipo mecánico.

Temple martensitico o martempering

Este tratamiento consiste en calentar el acero hasta la temperatura de
austenización, se mantiene el tiempo necesario para que se transforme
toda la austenita, luego se enfría en baño de sales fundidas manteniendo
la temperatura constante durante un tiempo por encima de Ms fig 28. De
este modo se obtiene una estructura martensitica en toda la masa y
menos tensionada
Temple austempering
Es similar al anterior, con la diferencia que el tiempo de enfriamiento en
sales será el suficiente para que atraviese las curvas y la austenita se
transforme en bainita fig 28.

Fig 28

Revendido. Tratamiento que se hace a los aceros posterior al tratamiento

de temple, donde se tiene una estructura muy inestable y tensionada el
objetivo es eliminar las tensiones residuales del temple, eliminar la
austenita retenida, bajar la dureza, mejorar la tenacidad, aumentar la
ductilidad, disminuir la resistencia a la tracción, etc.

Calentamiento. Calentar hasta una temperatura menor a Ac1, a una

velocidad de 50 a 150ºC, esto depende de la geometría y espesor de la
pieza, se mantiene 1/2h mas 1h/pulg de espesor

Temperatura de revenido
Revenido bajo 200-250ºC, para eliminar las tensiones residuales no baja
la dureza

Revenido alto 400 -599ºC, para aumentar la tenacidad y bajar la dureza

Elementos aleantes tales como el Cr, Mo y v, hacen que la disminución de
la dureza no sea muy alta

El enfriamiento se hace al medio ambiente

4. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS

La soldabilidad de los aceros depende del porcentaje de carbón, mientras
mas bajo sea el carbón y menor porcentaje de elementos aleantes, el
acero tendrá mayor soldabilidad, en los aceros se usa el termino de
carbón equivalente, como un parametro para evaluar la soldabilidad del
acero, un acero se considera soldable si CE<0.4.
5. Propiedades y aplicaciones de los aceros al carbón
Los aceros al carbón tienen propiedades variables de acuerdo al
porcentaje de carbón a continuación se indican:

Buena resistencia mecánica

Ductilidad
Resistencia al desgaste
Baja resistencia a la corrosión
Soldabilidad
Buena fluidez
Baja contracción de solidificación

Aplicaciones
Tienen múltiples aplicaciones en todas las industrias, en la industria de la
construcción se usa en la fabricación de, barras de construcción, perfiles,
planchas, etc. En la agroindustria, arados, palas, piñones, machetes, etc.
En minería, forros de molino, bolas, ruedas de carro minero, partes para
chancadoras, etc.

6. Fabricación de los aceros al carbón

6.1 Materia prima
6.1.1 Chatarra, dependiendo del proceso de fusión dependerá de la
exigencia de la calidad de la chatarra, para el caso de uso en los hornos
de inducción, de preferencia usar chatarra limpia, sin grasa, sin
recubrimientos de pintura o galvanizado, de preferencia usar retaceria de
planchas laminadas, perfiles, tubos, planchas de embutición profunda, etc.

6.1.2 Fierro esponja, se usa en los hornos de Arco eléctrico, para bajar el
porcentaje de elementos residuales que vienen en la chatarra tales como
cromo, cobre, etc.

6.1.3 Ferro aleantes, para ajustar la composición química del acero

Ferro silicio al 75%Si

Ferro manganeso alto carbón 75%Mn, 8%C
Ferro manganeso 80%Mn, 2%C

6.1.4 Carburantes
Carbón antracita, 75%C
Carbón de coque, 85%C
Grafito, 95%C

6.1.5 Desoxidantes
Chatarra de aluminio, de preferencia aluminio blando (perfiles, lingotes,
ollas, etc)
Calcio silicio 45%Si

6.2 Balance de carga

Por ejemplo queremos fundir un acero SAE 1045, cuya composición
deseada es C 0.4-0.45, Si 0.3-0.4, Mn 0.6-0.8, hacer el balance de carga.

Consideraciones para hacer el balance de carga

Durante la fusión se queman ciertos elementos tales como el Carbón,
Silicio y Manganeso, el porcentaje de merma está en función del grado de
oxidación de la chatarra, y la velocidad de fusión, generalmente se
considera una merma de 3 a 5%

Cuando hacemos la desoxidación hay un ligero incremento en el silicio,

debido a que el calcio -silicio tiene 60% se silicio, además durante la
desoxidación hay una pérdida del 20% de silicio.

Balance de carga SAE 1045

MATERIAL PESO % C SI MN C SI MN
CHATARRA ACERO C 700 69.51 0.2 0.5 0.5 0.14 0.35 0.35
FE-MN A/C 3 0.30 8 75 0.02 0.00 0.22
FE-SI 2 0.20 75 0.00 0.15 0.00
GRAFITO 2 0.20 95 0.19 0.00 0.00
RETORNO 300 29.79 0.44 0.45 0.7 0.13 0.13 0.21
TOTAL 1007 100 103.64 76 76.2 0.48 0.63 0.78
0.43- 0.4- 0.6-
ESPECIFICADO 0.5 0.6 0.8
6.3 Proceso de fabricación
6.3.1 Fusión de acero (SAE 1045) en Horno de inducción
• Primeramente asegurar que el horno no esté contaminado con
elementos tales como cromo, níquel, cobre, etc.
• Adicionar la chatarra al horno, de preferencia la más pesada y limpia
• Prender el horno y fundir
• A medida que se va fundiendo adicionar más chatarra, si se tiene
tubos largos, chatarra oxidada adicionar cuando el metal esta recién
fundiendo, para evitar salpicaduras.
 • Si se usa antracita y/o coque, adicionar cuando el metal está recién
fundiendo, debido a que demora en carburar.
• Procurar mantener el horno lleno con chatarra, “nunca adicionar
chatarra fría al metal líquido, esto ocaciona explosiones”
• Durante la fusión el metal tiende a levantar y de puede derramar,
esto es debido a que el acero absorbe oxigeno del medio ambiente,
cuando se presente esto adicionar chatarra de aluminio 50 a 100gr,
con esto se consigue calmar el metal.
• Una vez lleno el horno, calentar hasta 1600°C y limpiar la escoria
• Adicionar los ferros aleantes, fierro silicio, manganeso, etc
• Sacar muestra para análisis químico

6.3.2 Ajuste de la composición

Al hacer el análisis, laboratorio indica la siguiente composición:

C 0.35 Mn 0.70 Si 0.40

De acuerdo a nuestro calculo en el balance de carga, el carbón está bajo,

en 0.08%, el silicio y manganeso están dentro de los limites, entonces
hacemos el ajuste en carbón.
La cantidad de carbón a adicionar al horno será:

Carbón = (0.08/0.95)*100= 0.084%

Hacer el ajuste de la composición y calentar el metal hasta 1650° como

máximo, a esta temperatura se conoce como temperatura de sangrado.

6.4 Desoxidación
La desoxidación se hace en la cuchara, asegurar que la cuchara este
caliente al rojo vivo, para evitar enfriamiento del metal, el desoxidante
debe adicionare cuando el metal cae a la cuchara, para evitar pérdidas
principalmente por aluminio ya que este tiene bajo punto de fusión,
adicionar aluminio 1Kg/Tn y calcio silicio 1Kg/Tn

6.5 Temperatura de vaciado

Es importante controlar la temperatura de vaciado en el molde, la
temperatura depende del espesor de la pieza, de la geometría, cantidad
de piezas por molde, forma de vaciado, etc.

Generalmente varía de 1550°C hasta 1600°C

6.7 Temperatura de des moldeo

Esta temperatura es importante controlar sobre todo en piezas gruesas,
y/o de geometría compleja, como regla para piezas gruesas la
temperatura de des moldeo debe ser cuando la pieza se encuentra a una
temperatura menor a los 300°C.
6.8 Acabado de piezas fundidas
Los canales se cortan con disco de corte, los alimentadores se rompen con
comba o con ayuda de una pera, las rebarbas y aspereza superficial con
disco de desbaste, piezas chicas es necesario hacer un proceso de
granallado.

6.7 Recuperación de piezas por soldadura

Aceros de bajo carbón, soldar en frio con soldadura supercito, mientras
que aceros de medio carbón y ligeramente aleados, se debe soldar
previamente precalentar a 300 a 400ºC, luego enfriar en el horno hasta
100ºC

PROBLEMAS

1.-Se desea fabricar 1000kg de acero al carbón SAE 1020, hacer el

balance de carga si en el almacén se tiene los siguientes materiales.
Chatarra acero al carbón C 0.21 Si 0.40 Mn 0.56
Chatarra acero inoxidable C 0.08, Si 0.96 Mn 1.1
Fe Si 75%
Fe-Mn 75%, 8%C

2.-Se desea fabricar 200Kg de acero SAE 1020, 300Kg de acero SAE 1030
Y 600Kg de acero SAE 1045, simultáneamente en un horno de 1000Kg de
capacidad, explique el proceso de fabricación.

3.-Se esta fundiendo acero SAE 1060 C 0.55-0.65, Si 0.4-0.6 Mn 0.7-0.9,

el análisis previo dio el siguiente resultado, C 0.70, Si 0.50 y Mn 1.1 hacer
el ajuste correspondiente.

4.-El acero para forros de molino tiene la siguiente composición: C 0.7-

0.9, Si 0.4-0.6, Mn 0.7-1.0, Cr 1.5-2.5 y Mo 0.3-0.5, hacer el balance de
carga, en el almacen se tiene los siguientes materiales:

Chatarra de forros de molino

Chatarra de astillero
Chatarra de acero inoxidable C 0.09, Si 0.80, Mn 0.9, Cr 15.80
Fe Si75%
Fe Mn 75%, 8%C
Fe Mo 65%
Fe Cr 65%, 0.1%C
Grafito granulado 98%C

5.-El acero para puntas de caterpillar tiene la siguiente composición; C

0.25-0.28, Si 1.5-2.0, Mn 0.6-0.8, Cr 1.5-2.0 y Mo 0.3-0.5, hacer el
balance de carga, para una tonelada de metal.

6.-Se desea fundir 500Kg de fierro fundido gris C 3.5, Si 2.15 y Mn 0.80,
y 500Kg de acero SAE 1045, Explique el proceso de fabricación de estos
materiales, en el almacén se tiene los siguientes materiales.
Chatarra de astilleros
Fe Si 75%
Fe Mn 75%
Grafito 98%C
Indicar el procedimiento de fabricación.

7.-Se está fabricando acero al carbón SAE 1020, se observa que los
alimentadores se están hinchando, cual es la causa y que medidas
tomaría?

8.- Indique el proceso de tratamiento térmico para forros de molino de 3”

de espesor.

9.- Indique el proceso de fusión, acabados y tratamiento térmico para la

fabricación de ruedas de carro minero fabricadas en SAE 1060

10.- En el proceso de fabricación de un piñón para uso en trapiche, se

observo que la pieza tenia escorias en la parte superior, se decide
recuperar por soldadura, indique el proceso de soldadura, si el piñon se
fabrica en acero SAE 1045