Unidad 2
Manejo de Materiales
Competencia Especifica
Evalúa y selecciona el equipo para el manejo de
materiales para la mejora de productividad.
Principios de Manejo de
2.1 Materiales.
2.2 Concepto de unidad de carga.
Selección de equipo para el manejo
2.3 de materiales.
Procedimiento de análisis para
2.4 eliminar el manejo de materiales.
Almacenes, áreas de material no
2.5 conforme su localización y control.
2.6 Metodología SHA.
Principios de
2.1 manejo de
materiales.
La planeación del
manejo de materiales
considera todo
movimiento, necesidad
de almacenamiento y
retraso en las órdenes,
con el fin de minimizar
los costos de producción.
¿Qué se debe planear?
Todo el equipo para
manejar los materiales debe
funcionar junto, de modo
que cada elemento se
adapte. Éste es el concepto
de sistema. Las cajas se
ajustan a las plataformas,
las plataformas al armazón,
y las plataformas a la
estación de manufactura.
Ejemplo:
Una empresa juguetera compraba en el
exterior partes manufacturadas, pero los
proveedores las enviaban a la compañía
en las cajas de ésta. Esta empresa sólo
usaba cajas de cuatro tamaños diferentes
que ajustaban a la perfección en las
plataformas. Cuando las partes se
llevaban a la línea de ensamble, la caja se
ajustaba al dispositivo de manipulación
de modo que quedaba en la posición
perfecta para su uso.
Otro ejemplo:
Otro ejemplo del enfoque de sistemas involucra a un
fabricante de televisores. Éste no manufacturaba el
gabinete de madera, sino que lo compraba a un
proveedor, quien lo construía para luego empacarlo en
una caja de cartón que el fabricante de televisores le
proveía. El gabinete llegaba a la planta, se extraía de la
caja y se colocaba en un transportador para el
ensamble (el aparato se ponía en el gabinete).
Después, la caja de cartón se colocaba en un
transportador teleférico elevado que la llevaba al
departamento de empaque. Cuando el televisor estaba
terminado, se regresaba la misma caja en la que se
había recibido. Luego, la caja se llevaba a la bodega y se
enviaba al cliente.
Se necesita disponer de
una secuencia de
operaciones y
distribución del equipo
que optimice el flujo de
materiales, en la
Secuencia mas idónea
para la distribución de la
Planta.
Todas las líneas de
producción siguen un
orden de acuerdo a su
función, lo que hace que
la planta no tenga paros o
cuellos de botella.
La fórmula de simplificación del trabajo aconseja hacer cuatro preguntas:
1 ¿Puede eliminarse este trabajo? Ésta es la primera
pregunta por hacer debido a que la respuesta
afirmativa ahorraría la cantidad máxima de costo, es
decir, todo. Con frecuencia es posible eliminar las
actividades de manejo de materiales con la
combinación de las operaciones de producción.
2. Si no puede eliminarse, ¿este movimiento se combinaría con
otros, a fin de reducir ese costo? El concepto de carga unitaria se
basa en este principio de simplificación del trabajo. Si es posible
mover dos por el costo de uno, el costo unitario del movimiento
será de la mitad. Piense, ¿qué ocurriría si se movieran 1,000 en
lugar de uno? En muchas ocasiones, los movimientos son
susceptibles de eliminarse con eficacia si se combinan con un
sistema de manejo de materiales automático que los lleve por las
estaciones de manufactura. Un buen ejemplo de esto son los
transportadores.
3. Si no pueden eliminarse o combinarse, ¿las
operaciones se acomodan para reducir las
distancias de recorrido? Reacomodar el
equipo con el fin de que las distancias de viaje
disminuyan reduce los costos del manejo de
materiales.
4. Si no puede eliminarse, combinarse o reencauzarse, ¿es posible simplificarlo? La
simplificación significa hacer el trabajo en forma más fácil. Más que cualquier otro tipo de
equipo, ha sido el de manejo de materiales el que ha eliminado lo desagradable del trabajo.
Algunas ideas para simplificar son las siguientes:
• Carros en lugar de cargar.
• Transportadores de rodillos para llevar las cajas de los camiones al piso de la planta.
• Carros de mano de dos ruedas.
• Manipuladores, que convierten a cualquiera en un superhombre.
• Rampas o caídas.
• Mesas de rodillos (rodamientos de baleros).
• Mecanización.
• Automatización.
La fuerza de gravedad es gratuita y
las formas de usarla en las
estaciones de manufactura para
llevar el material a éstas y
transportar los artículos
terminados son ilimitadas. La
gravedad puede mover el material
entre las estaciones de
manufactura.
Un fabricante de palos de golf lleva cajas de 100
cabezas de éstos entre las máquinas por medio de
transportadores inclinados que tienen ruedas. Las
cajas por sí mismas se sitúan en posición en la
estación siguiente. En una planta de manufactura de
barras para taburetes, los artículos terminados se
llevan a la estación de empaque por medio de un
transportador que las eleva 12 pies, desde donde
caen a otro transportador flexible de patines que
rueda 200 pies hasta el camión de envíos, o a una
localidad de almacenamiento en la bodega.
Uno de los objetivos del manejo de materiales es
maximizar el espacio volumétrico de la
construcción. El cubo del inmueble es el volumen
expresado en pies cúbicos del edificio, que resulta
de multiplicar su superficie (ancho × largo) por la
altura. Los armazones, mezzanines y
transportadores elevados son ejemplos de
dispositivos para manejar materiales que
persiguen ese objetivo. La compra o renta del
terreno e inmueble de la planta son costos
significativos que siempre están a la alza. Entre
mejor se use el cubo del inmueble, menos espacio
se necesitará comprar o rentar.
La carga unitaria es aquella constituida por muchas partes y que se
mueve como una sola.
Las ventajas de la carga unitaria son que es más rápido y barato
moverla así que por separado. Las desventajas son las siguientes:
1. El costo de unificar las cargas y volverlas a separar.
2. El peso inútil (peso de las cajas, plataformas y objetos parecidos).
3. El problema de qué hacer con los vacíos.
4. La necesidad de equipo pesado y sus requerimientos de espacio.
Por supuesto, deben ponderarse las
ventajas y las desventajas antes de
considerar implantar un sistema de carga
unitaria.
La unidad más común de carga unitaria es
la plataforma. Casi todo es susceptible de
apilarse en una plataforma y atarse con
lazos o envolverse con plástico y moverse
por la planta o por el mundo como una
unidad. Las plataformas se construyen de
materiales distintos con costos muy
diferentes.
El principio de mecanización consiste
en aplicar energía para eliminar el
transporte manual. La mecanización
significa necesariamente
automatización. Sólo implica el uso
de herramientas mecánicas que
ayuden a mover el material. Un patín
o una plataforma motorizada son
ejemplos perfectos de la
mecanización sin automatización.
El principio de automatización hace automático el movimiento.
Muchos sistemas nuevos son automáticos por completo. Los
sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación colocan
el material en armazones de almacenaje de modo automático (sin
intervención humana) y lo extraen cuando es necesario. Muchas
máquinas son automáticas debido a que el equipo para manejar el
material las carga y las descarga. La automatización es el camino
del futuro, por lo que los usuarios de sistemas manuales deben
analizar cuándo se justifica.
El monoblock de los motores se
lleva de una máquina a otra de
manera automática con
el fin de procesarlo. Los centros
de máquinas se acomodan
alrededor de una mesa de
índices. Cuando todas las
máquinas terminan su función, la
mesa avanza una estación y las
máquinas regresan a trabajar. Las
partes terminadas se retiran por
gravedad, o bien, las recoge un
robot y las coloca en un
contenedor.
¿Qué pieza de equipo para manejar materiales debe usarse?
¿Qué problemas deben estudiarse primero? ¿Debe hacerse
una entrevista antes de analizar los problemas individuales
de manejo de materiales? Éstas son las preguntas comunes
que se plantea un ingeniero de proyecto nuevo. Es fácil
elegir donde comenzar: se recaba información sobre el
producto (material) y el movimiento (trabajo). La serie de
preguntas que han utilizado generaciones de reporteros
también será de utilidad al ingeniero del proyecto para el
manejo de materiales: ¿por qué?, ¿quién?, ¿qué?, ¿dónde?,
¿cómo? Si se responden estas preguntas para cada
movimiento, la solución será evidente.
La ecuación de manejo de materiales es el plan hacia un enfoque sistemático para la
solución por medio del equipo. (Vea la figura 10-3.) Si se comprende el material más
el movimiento, se desarrollará el elemento apropiado de equipo.
1. ¿Por qué se hace este movimiento? (¿Por
qué?) Esta pregunta se plantea, en primer
lugar, porque si no hay una buena respuesta
para ella, el movimiento puede eliminarse. Con
la combinación de operaciones se evitará el
movimiento entre ellas. Es posible combinar
máquinas (llamadas celdas de manufactura) y
eliminar los movimientos.
2. ¿Qué se está moviendo?
(¿Qué?) La comprensión de lo
que se mueve requiere conocer
el tamaño, la forma, el peso y el
número de los objetos, así como
el tipo de material.
Una vez que se sabe lo que
necesita trasladarse, se tiene la
mitad de la información que se
requiere para efectuar la
selección del equipo.
3. ¿De dónde y hacia dónde se mueve el material?
(¿Dónde?) Si el movimiento siempre es el mismo, se
garantiza una técnica de trayectoria fija (transportador). Si
cambia de una parte a otra, se usa una de trayectoria
variable (camión industrial). Si la trayectoria es corta, tal
vez se use la gravedad (p. ej.,, rampas, rodillos, patines).
4. ¿Cuándo necesita moverse?
(¿Cuándo?) ¿El movimiento ocurre una
vez o dos al día? Si es así, se requiere un
camión industrial. Si sucede varias veces
por minuto se emplea un transportador.
5. ¿Cómo se llevará a cabo el
movimiento? (¿Cómo?) ¿A mano, con un
transportador o un montacargas? Hay
muchas opciones y el objetivo es el
método más eficiente en cuanto a costo.
