Torno

Este artículo se refiere a los tornos utilizados en la industria metalúrgica para el

mecanizado de metales. Para otros tipos de tornos y para otras acepciones de esta
palabra, véase Torno (desambiguación)

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego

τόρνος ‘giro’ ‘vuelta’)1 ​ a un conjunto de máquinas y
herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar,
agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma
geométrica por revolución. Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar
(sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada
entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de
la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se
Torno paralelo moderno
ha convertido en una máquina básica importante en el
proceso industrial de mecanizado.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje
de giro de la pieza que se tornea, llamado eje x; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje z, en
dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede
inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal
desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro
transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación
denominada refrentado.

Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos
carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. En el caso de los tornos
paralelos, llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, sujeto al
carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del
charriot va fijada la torreta portaherramientas.

Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos, pueden ser diversos, desde el acero y
el hierro de fundición entre los de mayor dureza; el bronce y el latón, más blandos; alcanzando a tornear
hasta los más plásticos como el nailon y el grilón, por ejemplo.

Índice
Historia
Tornos antiguos
Tornos mecánicos
Introducción del control numérico por computadora
Tipos de tornos
 Torno paralelo
Torno copiador
Torno revólver
Torno automático
Torno vertical
Torno CNC
Otros tipos de tornos
Estructura del torno
Equipo auxiliar
Herramientas de torneado
Características de las plaquitas de metal duro
Código de formatos de las plaquitas de metal duro
Especificaciones técnicas de los tornos
Capacidad
Cabezal fijo
Carros
Roscado
Cabezal móvil
Motores
Lunetas
Movimientos de trabajo en la operación de torneado
Operaciones de torneado
Cilindrado
Refrentado
Ranurado
Roscado en el torno
Roscado en torno paralelo
Moleteado
Torneado de conos
Torneado esférico
Segado o tronzado
Chaflanado
Mecanizado de excéntricas
Mecanizado de espirales
Taladrado
Parámetros de corte del torneado
Velocidad de corte
Velocidad de rotación de la pieza
Velocidad de avance
Tiempo de torneado
Fuerza específica de corte
Potencia de corte
Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del torneado
Formación de viruta
Mecanizado en seco y con refrigerante
Puesta a punto de los tornos
Normas de seguridad en el torneado
Perfil de los profesionales torneros
Programadores de tornos de control numérico
Preparadores de tornos automáticos y de control numérico por computadora (CNC)
Véase también
Referencias
Bibliografía
Enlaces externos

Historia

Tornos antiguos

La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a. C. La imagen más antigua conocida
se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado Petosiris (siglo iv a. C.).
2 ​

Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de «arco de violín». En el siglo  xiii se inventó el
torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser accionado con el pie en vez de con las manos,
con lo cual estas quedaban libres para otras tareas. En el siglo xv surgieron otras dos mejoras: la transmisión
por correa y el mecanismo de biela-manivela.2 ​

Tornos mecánicos

Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo xvii, se desarrollaron tornos capaces de

dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo  xviii hizo
posible la producción en serie de piezas de precisión:

años 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas deslizante.

hacia 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de Vaucanson
permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con velocidad constante.
1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.
años 1840: desarrollo del torno revólver.

En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus diseños y realizaciones influyeron
de manera fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y
roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que tuvo una gran aceptación. Dos
tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos,
construido en 1843, se conserva en el Science Museum de Londres. El otro, construido en 1850, se
conserva en el Birmingham [Link] 1850 se ubicó en la Ferrería de San Blas de Sabero, León, fábrica
de hierro perteneciente a la Sociedad Palentina-Leonesa de Minas, un torno para tornear los cilindros de
laminación de los trenes laminadores, actualmente está expuesto en el Museo de la Siderurgia y Minería de
Castilla - León en Sabero en el mismo lugar donde se ubicó hace más de 160 años.
Pero en 1839 fue J. G. Bodmer quien tuvo la idea de construir tornos
verticales. A finales del siglo xix, este tipo de tornos eran fabricados en
distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en 1890 de la caja de
Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio
manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.3 ​

Introducción del control numérico por

computadora
Torno paralelo de 1911, cuyas
El torno de control numérico es un ejemplo de automatización piezas mostradas son:
programable. Se diseñó para adaptar las variaciones en la a. Bancada
configuración de los productos. Su principal aplicación se centra en b. Carro
volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en volúmenes c. Cabezal
de producción medios y bajos de piezas complejas. Uno de los d. Rueda de retroceso
ejemplos más importantes de automatización programable es el control e. Polea de conos para la
numérico en la fabricación de partes metálicas. El control numérico transmisión desde una fuente
(CN) es una forma de automatización programable en la cual el equipo externa de energía
de procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos. f. Plato
Estos números, letras y símbolos están codificados en un formato g. Cigüeña
apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar h. Husillo
una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el
programa de instrucciones. La capacidad de cambiar el programa
hace que el CN sea apropiado para volúmenes de producción bajos
o medios, dado que es más fácil escribir nuevos programas que
realizar cambios en los equipos de procesado.

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el

inventor estadounidense John T. Parsons (Detroit, 1913-2007),
junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El
concepto de control numérico implicaba el uso de datos en un
sistema de referencia para definir las superficies de contorno de las
hélices de un helicóptero. Torno de metal en un taller escolar

Tipos de tornos
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos
de tornos, cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a
mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la dureza
de las piezas.

Torno paralelo Una serie de antiguos tornos

propulsados un motor central a
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó través de correas
partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando
nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las
máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno
está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los
talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por
tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien
estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien
calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar
errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

Torno copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un Torno moderno de control
dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de numérico
acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una
plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que

tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente
forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También son
muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol
artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación
para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y
por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de
piezas que no sean muy grandes.
Caja de velocidades y avances
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los de un torno paralelo
demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita
bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y
refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante
abundante aceite de corte o taladrina.

Torno revólver

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar

piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias
herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.
Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de
barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la
Esquema funcional de torno
barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va
copiador
taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior
mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando,
roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.

El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se

insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la
pieza. También se pueden mecanizar piezas de forma individual,
fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

Torno automático
Operaria manejando un torno
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo revólver
está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria
para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una
barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas

que requieran grandes series de producción.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos
automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una
parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el
mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la
misma pieza de forma simultánea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series
de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y
reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.

Un tipo de torno automático es el conocido como «cabezal móvil» o «tipo suizo» (Swiss type), en los que el
desplazamiento axial viene dado por el cabezal del torno. En estas máquinas el cabezal retrocede con la
pinza abierta, cierra pinza y va generando el movimiento de avance de la barra para mecanizar la pieza
mientras las herramientas no se desplazan axialmente. Los tornos de cabezal móvil tienen también la
peculiaridad de disponer de una luneta o cañón que guía la barra a la misma altura de las herramientas. Por
este motivo es capaz de mecanizar piezas de gran longitud en comparación a su diámetro. El rango de
diámetros de un torno de cabezal móvil llega actualmente a los 38 milímetros de diámetro de barra, aunque
suelen ser máquinas de diámetros menores. Este tipo de tornos pueden funcionar con levas o CNC y son
capaces de trabajar con tolerancias muy estrechas.

Torno vertical

El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado

para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de
garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían
difícil su fijación en un torno horizontal.

Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de

sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas.
La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante
Torno vertical
grúas de puente o polipastos.

Torno CNC

El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por

computadora.

Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el

mecanizado por su estructura funcional y la trayectoria de la
herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva
incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un
software que previamente ha confeccionado un programador
conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina Torno CNC
que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de
revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y
radial para el avance de la herramienta.

La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros

longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están
programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la
máquina.4 ​

Otros tipos de tornos

Piezas de ajedrez Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se

mecanizadas en un torno utilizan tornos para trabajar la madera, la ornamentación con mármol o
CNC granito.

El nombre de torno se aplica también a otras máquinas rotatorias como

por ejemplo el torno de alfarero o el torno dental. Estas máquinas tienen una aplicación y un principio de
funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.

Estructura del torno

El torno tiene cinco componentes principales:

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del

torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se
desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.

Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que

impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance.
Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido de
avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza
de trabajo que se apoya en el husillo.

Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza

para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son Torno paralelo en funcionamiento
torneadas entre puntos, así como otros elementos tales
como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro
de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de
la bancada.
Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta
en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro
principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior
orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta
portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en
cualquier dirección.

Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios
tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente
empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.
Equipo auxiliar
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de
trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes
incluyen:

Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de

trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.
Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de
trabajo en el cabezal a través de una superficie ya
acabada. Son mecanizadas para un diámetro específico no Plato de garras universal
siendo válidas para otros.
Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el
cabezal y en la contrapunta.
Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza
de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando
está montada entre centros.
Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de
la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y
permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto
de corte.
Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujeción.
Plato de garras independientes  : tiene 4 garras que Plato y perno de arrastre
actúan de forma independiente unas de otra.

Herramientas de torneado
Las herramientas de torneado se
diferencian en dos factores, el material del
que están constituidas y el tipo de
operación que realizan. Según el material
constituyente, las herramientas pueden ser
de acero rápido, metal duro soldado o
plaquitas de metal duro (widia)
intercambiables.
Brocas de centrar de
acero rápido La tipología de las herramientas de metal
duro está normalizada de acuerdo con el
material que se mecanice, puesto que cada Herramienta de metal duro
soldada
material ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para
herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.

Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas,
cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte
específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo porque la herramienta se tiene que enfriar
constantemente y verificar que el ángulo de incidencia del corte este correcto. Por ello, cuando se
mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen
varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.
Características de las plaquitas de metal duro

La calidad de las plaquitas de metal duro (widia) se selecciona

teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las
condiciones de mecanizado.
Herramientas para diversos
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está mecanizados
normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las
herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo
continuo.5 ​

Los principales materiales de herramientas para torneado son los que

se muestran en la tabla siguiente.

Materiales Símbolos
Metales duros recubiertos HC
Metales duros H Herramientas de roscar y
mandrinar
Cermets HT, HC
Cerámicas CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico BN
Diamantes policristalinos DP, HC

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material

a mecanizar se indican a continuación y se clasifican según una Norma
ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación con la resistencia y
la tenacidad que tienen.
Plaquita de tornear de metal duro

Herramienta de torneado exterior

plaquita de widia cambiable
 Código de calidades de plaquitas
Serie ISO Características
Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable
Serie  P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
de viruta larga.
Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero
Serie M ISO 10, 20, 30, 40 fundido, acero al manganeso, fundición aleada, fundición maleable y
acero de fácil mecanización.
Ideal para el torneado de fundición gris, fundición en coquilla, y
Serie K ISO 01, 10, 20, 30
fundición maleable de viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos
Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el
Serie S
mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.

Código de formatos de las plaquitas de metal duro

Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe una codificación
normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de estas letras y números indica una
característica determinada del tipo de plaquita correspondiente.

Ejemplos de código de plaquita: SNMG 160408 HC

Primera Forma
Segunda Ángulo de Tercera Tolerancia
Cuarta Tipo de
letra geométrica letra incidencia letra dimensional letra sujeción
Rómbica A 3° J Agujero sin
C A
80° avellanar
B 5° K
Rómbica Menor
Agujero con
D C 7° L
55° G rompevirutas en

dos caras
L Rectangular D 15° M
Mayor Agujero con
R Redonda E 20° N
M rompevirutas en
F 25° U una cara
S Cuadrada
G 30° Sin agujero ni
T Triangular N
rompevirutas
Rómbica N 0°
V Agujero
35°
P 11° W avellanado en
Hexagonal una cara
W
80°
Agujero
avellanado y
T
rompevirutas en
una cara
Sin agujero y con
R rompevirutas en
una cara
No estándar
X
(Diseño especial)

Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la plaquita.
Las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita.

Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita.

Especificaciones técnicas de los tornos

Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales:6 ​

Capacidad
Altura de puntos;
distancia entre puntos;
diámetro admitido sobre bancada o volteo, se mide del centro del husillo al inicio de la
bancada
diámetro admitido sobre escote;
diámetro admitido sobre carro transversal;
ancho de la bancada;
longitud del escote delante del plato liso.

Cabezal fijo
caja Norton
Diámetro del agujero del husillo principal o paso de barra;
nariz del husillo principal; o nariz de husillo secundario
cono Morse del husillo principal;
gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);
número de velocidades.

Carros
Recorrido del carro transversal;
recorrido del "charriot" o carro superior;
dimensiones máximas de la herramienta,
gama de avances longitudinales;
gama de avances transversales.
recorrido del avance automático (carro longitudinal)
recorrido del avance automático (carro transversal).

Roscado
Gama de pasos métricos;
gama de pasos Whitworth;
gama de pasos modulares;
gama de pasos Diametral Pitch;
paso del husillo patrón.
Cabezal móvil

El cabezal móvil está compuesto por dos piezas, que en general son de fundición. Una de ellas, el soporte,
se apoya sobre las guías principales del torno, sobre las que se puede fijar o trasladar desde el extremo
opuesto al cabezal. La otra pieza se ubica sobre la anterior y tiene un husillo que se acciona con una
manivela para el desplazamiento longitudinal del contrapunto, encajándolo con la presión adecuada en un
agujero cónico ciego, denominado punto de centrado, practicado sobre el extremo de la pieza opuesto al
cabezal fijo.7 ​

Motores
Potencia del motor principal (habitualmente en kW);
potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).

Lunetas

No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. Por ejemplo los tornos verticales
no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El roscado a máquina con Caja Norton
solo lo tienen los tornos paralelos.

Movimientos de trabajo en la operación de torneado

Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre
su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al
husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene
acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos
auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen
una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control
Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las
condiciones óptimas que el mecanizado permite.
Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje
de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo,
determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este
movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se
gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la
mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances,
mientras que los tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a
las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a gran
velocidad.
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la
profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser
arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la
velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan
incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el
desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La
medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que se
requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir
dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan
nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se
consiguen automáticamente.
Operaciones de torneado

Cilindrado

Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al que se

someten las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder
efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la
profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el
carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo
avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado.
En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se
obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad
al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y
concentricidad.
Esquema de torneado cilíndrico
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de
garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perno de
arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el
cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en
los ejes.

Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.

Refrentado

La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y

perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen
acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta
operación también es conocida como fronteado. La problemática que
tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la
herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo
que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos
modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal
forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.

Esquema funcional de refrentado

Ranurado

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las
piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta
tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado
el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las
poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.

Roscado en el torno
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la
tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja
Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los
datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la
caja Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta

lo siguiente:

Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien

interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes
coherentes para que ambos elementos puedan
enroscarse. Poleas torneadas
Los elementos que figuran en la tabla son los que hay
que tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en
un torno:

Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra

1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil
adecuado.

Roscado en torno paralelo

Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar

roscas de diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores
sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos universales incorporan un
mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y evita montar un tren
de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca. barra hexagonal
La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue
inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio
solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a
roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o
Figura 1
bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el
movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva
incorporado un husillo de rosca cuadrada.

El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias

reductoras. De esta manera con la manipulación de varias palancas se pueden Figura 2
fijar distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo
realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto métricos como Whitworth.
Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u
otra, pero básicamente es una caja de cambios.

En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza Figura 3

un tornillo. Para ello se realizan las siguientes operaciones:

1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en

sus medidas originales.
2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del
tornillo. Figura 4
3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza
del tornillo.
4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.

Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente la parte mecanizada.

Moleteado

El moleteado es un proceso de conformado en frío del material

mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas.
Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida
de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que
manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su
resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie
lisa.

El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se

llaman moletas, de diferente paso y dibujo.

Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50

céntimos de euro, aunque en este caso el moleteado es para que los
invidentes puedan identificar mejor la moneda.

El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:

Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza

coincide con el espesor de la moleta a utilizar.
Longitudinalmente, cuando la longitud excede al Eje moleteado
espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta
siempre ha de estar biselada en sus extremos.

Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes conceptos:

Diámetro mayor
Diámetro menor
Longitud
Ángulo de inclinación
Conicidad

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

En los tornos CNC no hay ningún problema porque,

programando adecuadamente sus dimensiones, los
carros transversales y longitudinales se desplazan de
forma coordinada dando lugar al cono deseado.
En los tornos copiadores tampoco hay problema porque
la plantilla de copiado permite que el palpador se
desplace por la misma y los carros actúen de forma
coordinada. Pinzas cónicas portaherramientas
Para mecanizar conos en los tornos paralelos
convencionales se puede hacer de dos formas
diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado
según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre
puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones
del cono.

Para calcular el ángulo de inclinación del carro se procede de la siguiente manera:

donde es el diámetro mayor, es el diámetro menor y es la longitud del cono.

Torneado esférico

El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna

dificultad si se realiza en un torno de Control Numérico porque,
programando sus medidas y la función de mecanizado radial
correspondiente, lo realizará de forma perfecta.

Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las

rótulas no son de gran tamaño, la rótula se consigue con un carro
transversal donde las herramientas están afiladas con el perfil de la
rótula.
Esquema funcional torneado
Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta esférico
dificultad para conseguir exactitud en la misma. En ese caso es
recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla mecanizando
de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.
Segado o tronzado

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando

se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza
correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de
la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy
estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra
y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una
operación muy común en tornos revólver y automáticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie.
Herramienta de ranurar y segar
Chaflanado

El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto exteriores
como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las
piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1 mm por 45°. Este chaflán se hace atacando directamente
los cantos con una herramienta adecuada.

Mecanizado de excéntricas

Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos
centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o
los ejes de levas. Una excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto el
mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excéntrica es
necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes Cigüeñal de un motor de
excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre dos puntos. barco de 6 cilindros en
línea, con 7 apoyos

Mecanizado de espirales

Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el desplazamiento
oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el
husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operación poco común
en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la
cual permite la apertura y cierre de las garras.

Taladrado

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con

brocas en el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se
utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un
portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el
diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son
las normales de acuerdo a las características del material y tipo de
broca que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de
taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre
todo la constitución de la broca que se utiliza. Contrapunto para taladrados
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende del tipo
de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.

Parámetros de corte del torneado

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los
siguientes:

Elección del tipo de herramienta más adecuado

Sistema de fijación de la pieza
Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
Diámetro exterior del torneado
Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
Avance en mm/rev, de la herramienta
Avance en mm/mi de la herramienta
Profundidad de pasada
Esfuerzos de corte
Tipo de torno y accesorios adecuados

Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en contacto con la
herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida
antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la
calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad
que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales
de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la
pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que
tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la pieza a maquinar y Dc es el diámetro

de la pieza.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta velocidad
de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los
fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de
corte adecuada de las herramientas para una duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15
minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la
herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La
relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.8 ​

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

Formación de filo de aportación en la herramienta.

Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
Baja productividad.
Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotación de la pieza

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm).
En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro
del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los tornos de
control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza
un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de
velocidades, hasta una velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e

inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el torneado es la relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la

velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en
el proceso de torneado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución
de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este rango depende fundamentalmente del diámetro de
la pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se
determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además
esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la
potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de
limitación más importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que
tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la pieza.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la velocidad de
avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los tornos de control numérico
pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.

Efectos de la velocidad de avance

 Decisiva para la formación de viruta
Afecta al consumo de potencia
Contribuye a la tensión mecánica y térmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

Buen control de viruta

Menor tiempo de corte
Menor desgaste de la herramienta
Riesgo más alto de rotura de la herramienta
Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

Viruta más larga

Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duración del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado

Tiempo de torneado

Fuerza específica de corte

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un
determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la herramienta, de la profundidad
de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las
características de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un
coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte se expresa en N/mm².9 ​

Potencia de corte

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del
volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la máquina. Se
expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se está
mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado
valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor
que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.
donde

Pc es la potencia de corte (kW)

Ac es el diámetro de la pieza (mm)
f es la velocidad de avance (mm/min)
Fc es la fuerza específica de corte (N/mm²)
ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina

Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del torneado

Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a
vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.
Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores, refrentados,
ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar varias operaciones de forma
simultánea, etc.
Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la pieza,
forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.
Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de automatizar el mecanizado,
poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad
y cantidad del refrigerante, etc.
Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja,
mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la
herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas,
asesoramiento técnico.
Aspectos económicos del mecanizado: optimización del mecanizado, duración de la
herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.

Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra
posible y asegurarse una buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra.
Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.5 ​

Formación de viruta
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad, sino
que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los
resultados finales de economía calidad y precisión. En particular, la forma de tratar la viruta se ha
convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los componentes tecnológicos del
mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera
así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de mecanizado que formarían
madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede ser tanto dúctil
como quebradiza y frágil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran medida la forma de
viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la viruta hay que recurrir a elegir una
herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a efectuar los
mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.

La inquietud se despertó durante los años 90, cuando estudios realizados en empresas de fabricación de
componentes para automoción en Alemania pusieron de relieve el coste elevado de la refrigeración y sobre
todo de su reciclado.

Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente para
taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas.

Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el
acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se embocen con el
material que cortan, produciendo mal acabado superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso
rotura de los filos de corte.

En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundición gris la taladrina es beneficiosa como
agente limpiador, evitando la formación de nubes de polvo tóxicas.

La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables, inconells, etc.

En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor producido
en la acción de corte.

Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc., suelen incorporarse circuitos internos de refrigeración por
aceite o aire.

Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado pero ha servido
para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las operaciones necesarias y con el
caudal necesario.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria para
identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.

Puesta a punto de los tornos

Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados, es necesario que
periódicamente se someta a una revisión y puesta a punto donde se ajustarán y verificarán todas sus
funciones.

Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son las siguientes:

Revisión de tornos
Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizará un nivel de
Nivelación
precisión.
Concentricidad del Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el plato a
cabezal mano, se verifica la concentricidad del cabezal y si falla se ajusta y
 corrige adecuadamente.
Se mecaniza un cilindro a un diámetro aproximado de 100 mm y
Comprobación de
con un reloj comparador de precisión se verifica la redondez del
redondez de las piezas
cilindro.
Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de longitud, se
Alineación del eje
monta un reloj en el carro longitudinal y se verifica si el eje está
principal
alineado o desviado.
Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto entre puntos y
Alineación del
verificando con un micrómetro de precisión si el eje ha salido
contrapunto
cilíndrico o tiene conicidad.

Otras funciones como la precisión de los nonios se realizan de forma más esporádica principalmente
cuando se estrena la máquina.

Normas de seguridad en el torneado

Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos para asegurarse de no tener
ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida del plato o la viruta si no sale
bien cortada. Para ello la mayoría de tornos tienen una pantalla de protección. Pero también de suma
importancia es el prevenir ser atrapado(a) por el movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por
la ropa o por el cabello largo.

Perfil de los profesionales torneros

Ante la diversidad de tornos que existe, también existen diferentes perfiles de los profesionales torneros
dedicados a estas máquinas, entre los que se puede establecer la siguiente clasificación:10 ​

Programadores de tornos de control numérico

Los tornos de control numérico (CNC), exigen en primer lugar de un técnico programador que elabore el
programa de ejecución que tiene que realizar el torno para el mecanizado de una determinada. En este caso
debe tratarse de un buen conocedor de factores que intervienen en el mecanizado en el torno como los
siguientes:

Prestaciones del torno

Prestaciones y disponibilidad de herramientas
Sujeción de las piezas
Tipo de material a mecanizar y sus características de mecanización
Uso de refrigerantes
Cantidad de piezas a mecanizar
Acabado superficial. Rugosidad
Tolerancia de mecanización admisible.

Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos del torneado que son:

Velocidad de corte óptima a que debe realizarse el torneado

Avance óptimo del mecanizado
Profundidad de pasada
 Velocidad de giro (RPM) del cabezal
Sistema de cambio de herramientas.

A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de los planos de las piezas y la técnica de
programación que utilice de acuerdo con el equipo que tenga el torno.11 ​

Preparadores de tornos automáticos y de control numérico por

computadora (CNC)

En las industrias donde haya instalados varios tornos automáticos de gran producción o tornos de control
numérico por computadora (CNC), debe existir un profesional encargado de poner estas máquinas a punto
cada vez que se produce un cambio en las piezas que se van a mecanizar porque es una tarea bastante
compleja la puesta a punto de un torno automático o de control numérico.

Una vez que el torno ha sido preparado para un trabajo determinado, el control posterior del trabajo de la
máquina suele encargarse a una persona de menor preparación técnica que solo debe ocuparse de que la
calidad de las piezas mecanizadas se vaya cumpliendo dentro de las calidades de tolerancia y rugosidad
exigidas. A veces un operario es capaz de atender a varios tornos automáticos, si estos tienen automatizados
el sistema de alimentación de piezas mediante barras o autómatas.

Véase también
Alesadora
Mecanizado
Repujado al torno

Referencias
5. Sandvik Coromant (2006), Guía Técnica de
1. DRAE ([Link] Mecanizado, AB Sandvik Coromant
usUsual?TIPO_HTML=2&TIPO_BUS=3&L 2005.10
EMA=torno)
6. Especificaciones técnicas torno
2. Museo de Elgóibar. «Historia de los convencional Pinacho ([Link]
tornos» ([Link] org/web/20070609142205/[Link]
112110926/[Link] [Link]/[Link])
[Link]/historia/Lehenengoko-erremi
ntak/Tornuak). Archivado desde el original 7. Lasheras Esteban, José María (2000)
([Link] Tecnología mecánica y metrotecnia.
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k) el 12 de noviembre de 2010. Consultado 7063-087-3. P. 651.
el 10 de marzo de 2011. 8. Productividad ([Link]
3. Patxi Aldabaldetrecu. Reseña histórica de [Link]/coromant/pdf/CoroKey_2006/spa/Pa
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[Link]/arees/historia/general/tecnologi org/web/20090124191344/[Link]
[Link]) [Link]/coromant/pdf/CoroKey
_2006/spa/Page4_11.pdf) el 24 de enero
4. Curso programación torno CNC Fagor de 2009 en Wayback Machine., en
8050 ([Link] CoroKey 2006, Sandvik.
sEducativos/mem2002/programacion/inde
[Link]) 9. Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de
Mecanizado. AB Sandvik Coromant
2005.10.
10. «Perfil profesional de los torneros y septiembre de 2007. Consultado el 10 de
fresadores» ([Link] agosto de 2007.
070928080855/[Link] 11. * Cruz Teruel, Francisco (2005). Control
stur/perfiles/[Link]?pg=perf&fp=FE&oc numérico y programación. Marcombo,
=FEMI50). Archivado desde el original (htt Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.
p://[Link]/trabajastur/perfiles/index.
php?pg=perf&fp=FE&oc=FEMI50) el 28 de

Bibliografía
Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo.
ISBN 84-9732-428-5.
Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10.
Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas
herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo, Ediciones
técnicas. ISBN 84-267-1359-9.
Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo13 Torno. Salvat Editores
S.A. ISBN 84-345-4490-3.

Enlaces externos
Fundación de investigación de la Máquina-Herramienta ([Link]
abId=484)
Asociación Española de Fabricantes de Máquinas-Herramienta ([Link]
Bienal Española de la Máquina-Herramienta ([Link]
Directorio de Expositores de la Bienal Española de la Máquina-Herramienta ([Link]
[Link]/directorio-de-expositores/)
Varita hecha con torno ([Link]
[Link]/[Link]?f=66&t=6639) (Mi Mecánica Popular)
Imágenes de trabajos hechos con Torno ([Link]
[Link]) (enlace roto disponible en Internet Archive; véase el historial ([Link]
ttp://[Link]/[Link]), la primera versión ([Link]
web/1/[Link] y la última ([Link]
web/2/[Link]
Tipos de máquinas de torno utilizadas en las industrias ([Link]
s-that-have-changed-the-shaping-industries/)

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