EL KAIZEN

¿Qué es el Kaizen?
 

El término es una derivación de dos ideogramas japoneses (Kanjis):

 Kai - Cambio 
 Zen - Bueno (para mejorar)
En sí Mejora Continua.

El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo y esta filosofía se

compone de varios pasos que nos permiten analizar variables críticas del proceso
de producción y buscar su mejora en forma diaria con la ayuda de equipos
multidisciplinarios. Esta filosofía lo que pretende es tener una mejor calidad y
reducción de costos de producción con simples modificaciones diarias.  Kaizen
implica una cultura de cambio constante para evolucionar hacia mejores prácticas,
es lo que se conoce comúnmente como "mejoramiento continuo". 

Mensaje del kaizen

Hacerlo mejor, fabricarlo mejor, mejorarlo aun si no está roto ni defectuoso, porque
si no lo hacemos, no podemos competir con aquellos que si lo hacen.

ORIGEN DEL KAIZEN

Su origen es japonés como consecuencia de la segunda Guerra Mundial, por lo
que el Dr. William Edwards Deming introduce nueva metodología para mejorar el
sistema empresarial.

El Kaizen utiliza el Círculo de Deming como herramienta para la mejora continua.

Este círculo de Deming también se le llama PDCA por sus siglas en inglés.

Plan (Planear): en esta fase el equipo pone su meta, analiza el problema y define
el plan de acción

Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción este se ejecuta y se registra.

Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido.

Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere alguna
modificación para mejorar.

PRINCIPIOS DEL KAIZEN.

1.- Enfoque en el tercero, en el otro. Sea un cliente, o un compañero de trabajo o
nuestra pareja o nuestros hijos,  el Kaizen enfoca nuestra acción en sus
necesidades y satisfacciones.

2.- El mejoramiento es una actividad continua. Nunca se detiene. Siempre

debemos hacer, revisar, y rehacer mejorando lo hecho, creando y aplicando
innovación.

3.- Los problemas existen. Son desviaciones y deben ser reconocidos y

afrontados, no evitados o escondidos.

4.- Promover la apertura. El conocimiento personal no es poder, es apropiación,

crea camarillas en la organización. El conocimiento compartido crea poder y
avance.

5.- La acción es comunitaria, no individual. El trabajo en equipo crea mejora.

6.- El trabajo en equipo debe ser intercultural e interdisciplinario. El

interfuncionalismo (ingeniería simultánea) debe ser la tónica del funcionamiento
grupal.

7.- Estimular las relaciones colaborativas, no las competitivas.

8.- Desarrollar la autodisciplina. El hombre es libre y debe saber controlarse y

autogobernarse. Quien no se domina, no puede dominar nada.

9.- La información es la sangre del grupo y debe ser conocida por todos; así cada
cual podrá aportar a su desarrollo fortaleciendo los lazos grupales.

10.- El hombre debe ser habilitado, entrenado, retroalimentado en su acción. Es la

única manera de crear y desarrollar la responsabilidad.
PRINCIPALES SISTEMAS DEL KAIZEN

Sistema de producción Just in time

El JIT es un sistema para el control de la producción y el inventario. Está orientado
a eliminar todas aquellas actividades que no agregan valor, produciendo solo las
piezas necesarias.

El JIT tiene cuatro objetivos fundamentales:

1. Atacar los problemas fundamentales.
2. Eliminar despilfarros.
3. Buscar la simplicidad.
4 Diseñar sistemas para identificar problemas.
Just in Time - comprar o producir sólo lo que se necesita y cuando se necesita.

Periodos cortos de fabricación

Evitar las esperas y las pérdidas de tiempo, (no hay almacén centralizado)
Conseguir alta fiabilidad de los equipos.
Gestionar la calidad de la producción.
Adquirir únicamente productos y materiales de calidad garantizada..
Disponer de un personal polivalente, capaz de adaptarse con rapidez y que
comprenda los nuevos objetivos de la empresa.
CONTROL DE CALIDAD TOTAL / GERENCIA DE CALIDAD
TOTAL.
¿Qué es control de calidad total? El Control de la Calidad se posesiona como una
estrategia para asegurar el mejoramiento continuo de la calidad. Es un programa
para asegurar la continua satisfacción de los clientes externos e internos mediante
el desarrollo permanente de la calidad del producto y sus servicios.

El uso de la calidad total conlleva ventajas, pudiendo citar como ejemplos las
siguientes: Potencialmente alcanzable si hay decisión del más alto nivel. Mejora la
relación del recurso humano con la dirección. Reduce los costos aumentando la
productividad.

IMPORTANCIA DE LA CALIDAD TOTAL si de verdad la empresa desea alcanzar

el éxito debe cimentarse en estas dos palabras. El mensaje de la calidad total
debe ser comunicado a tres audiencias que son complementarias entre sí: Los
Trabajadores. Los Proveedores; y, Los Clientes.
Un programa de gestión de calidad requiere:
Dedicación, compromiso y participación de los altos ejecutivos.
Desarrollo y mantenimiento del compromiso con el mejoramiento continuo.
Concentrarse en satisfacer las necesidades y expectativas del consumidor.
Comprometer a cada individuo en el mejoramiento de su propio proceso laboral.
Generar trabajo en equipo y relaciones laborales constructivas.
Reconocer al personal como el recurso más importante.
Emplear las prácticas, herramientas y métodos de administración más
provechosos.

Hacer posible la visión estratégica de la calidad requiere de:

1. Orientación hacia el proceso, antes que a los resultados.
2. Iniciar la puesta en marcha desde arriba e involucrar a todos.
3. Compromiso de los altos niveles gerenciales.
4. Comunicación vertical y horizontal eficaz y sin trabas.
5. Mejoramiento continúo de todos los productos y procesos, internos y externos.
6. Constancia en los objetivos y una visión compartida.
7. El cliente manda.
8. La inversión en personal.
9. La gestión de la calidad se inicia y concluye con la capacitación.
10. Dos cabezas piensan mejor que una.
11. Todos participan en la determinación y comunicación de las metas.

CERO DEFECTOS

CIRCULO DE CONTROL DE CALIDAD

Dado que los trabajadores son capacitados para hacer varios trabajos, el control
de calidad implica que deben comenzar su trabajo inspeccionando las labores
realizadas en el puesto de trabajo anterior. Como consecuencia de estas medidas,
los inspectores de control de calidad que se encuentran al final de la línea
detectan defectos por millón de oportunidades.
UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN JUSTO A TIEMPO.
(SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA).

El sistema de producción justo a tiempo se orienta a la eliminación de actividades

de todo tipo que no agregan valor, y al logro de un sistema de producción ágil y
suficientemente flexible que de cabida a las fluctuaciones en los pedidos de los
clientes.

Los principales objetivos del Justo a Tiempo son:

1. Atacar las causas de los principales problemas

2. Eliminar despilfarros
3. Buscar la simplicidad
4. Diseñar sistemas para identificar problemas

Entre los desperdicios incurridos en el proceso de producción tenemos:

 Sobreproducción
 Desperdicio del tiempo dedicado a la máquina
 Desperdicio involucrado en el transporte de unidades
 Desperdicio en el procesamiento
 Desperdicio en tomar el inventario
 Desperdicio de movimientos
 Desperdicio en la forma de unidades defectuosas

Entre las ventajas del Justo a Tiempo tenemos:

 Acortamiento del tiempo de entrega

 Reducción del tiempo dedicado a trabajos de no procesamiento
 Inventario reducido
 Mejor equilibrio entre diferentes procesos
 Aclaración de problemas

Si bien en el Japón el sistema JIT fue y es una necesidad imperiosa producto de

su escasez de espacios físicos y materias primas, en la Argentina la escasez de
capitales y los elevados costos financieros hacen imperiosa su utilización.
También el espacio físico es de cuidar, sobre todo en zonas de altos precios de
terrenos, altos costos de alquiler o el costo de la construcción y mantenimiento de
grandes almacenes, como así también el elevado costo de la administración,
manipulación, transporte, control y seguridad de los inventarios de insumos y
productos terminados.
Las seis grandes pérdidas de los equipos

Tiempos muertos y de vacio

1. Averías
2. Tiempos de preparación y ajuste de los equipos

Pérdidas de velocidad del proceso

3. Funcionamiento a velocidad reducida
4. Tiempo en vacío y paradas cortas

Productos y procesos defectuosos

5. Defectos de calidad y repetición de trabajos

6. Puesta en marcha

Todos estos aspectos no sólo son propios de empresas industriales, sino además
de las prestadoras de servicios, llámense transportes, bancos, sanatorios,
distribuidoras de energía entre otras.

El enfoque de Toyota hacia la producción de automóviles y su inherente control de

calidad revolucionó la industria. Su concepto de la cadena de suministro llamado
“Justo a tiempo” se ha convertido en un modelo a seguir para los fabricantes
alrededor del mundo, y no solamente para quienes trabajan en la industria
automotriz.

El Sistema de Producción Toyota (Toyota Production System) llama a que el

producto final sea “halado” por el sistema, lo cual significa que las partes correctas
que se necesitan para hacer el vehículo llegan al lugar de la línea ensambladora
en el tiempo justo y sin mayor cantidad que la requerida. Esto representó una
salida radical de los sistemas de ensamblaje convencionales, los cuales requerían
inventarios muy grandes para poder “empujar” la mayor cantidad de productos
posibles en las líneas de producción, sin importar la demanda actual. El TPS
produce sólo los productos necesarios, en las cantidades necesarias y al momento
necesario.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.
Es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del
concepto de "mantenimiento preventivo“ (previene fallas).

Es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas las cuales
ayudan a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y
sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos.

¿Para qué se implementa el TPM?

* Mejora la calidad, ya que maquinas más precisas producen partes con menos
variación y por ende, de mejor calidad.
* Mejora la productividad al aumentar la disponibilidad del equipo.
* Permite mejorar el servicio a los clientes y por ende, su confianza ya que las
maquinas serán más confiables y estarán disponibles
* Da continuidad en las operaciones de la planta. Mejora el uso y aprovechamiento
de los equipos
* Reduce significativamente los gastos por mantenimiento correctivo
(descomposturas no programadas).

Las seis grandes pérdidas.

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con
los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo.

FALLAS EN EL EQUIPO
Las averías causan dos problemas' Pérdidas de tiempo, cuando se reduce la
producción, y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos. Las
averías esporádicas, fallos drásticos o inesperados del equipo, son normalmente
obvias y fáciles de corregir. Las averías menores de tipo crónico son a menudo
ignoradas o descuidadas después de repetidos intentos fallidos de remediarlas.
CAMBIOS Y AJUSTES NO PROGRAMADOS
Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender
los requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la
preparación y ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como
consecuencia del cambio.
Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una
matriz o hacer un ajuste.

TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES.

Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por una falla
temporal o cuando la máquina está inactiva. Puede suceder que alguna pieza
bloquee una parte de un transportador, causando inactividad en el equipo; Estos
tipos de paradas temporales difieren claramente de las averías. La producción
normal es restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y reajustando
el equipo.

REDUCCIÓN DE VELOCIDAD.
Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de
diseño del equipo y la velocidad real operativa. Es típico que en la operación del
equipo la pérdida de velocidad sea pasada por alto, aunque constituye un gran
obstáculo para su eficacia. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la
velocidad de diseño y la velocidad real.

DEFECTOS EN EL PROCESO.
Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad
causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción. En general, los
defectos esporádicos se corrigen fácil y rápidamente al normalizarse las
condiciones de trabajo del equipo. La reducción de los defectos y averías crónicas,
requieren de un análisis más cuidadoso.

PERDIDAD EN EL ARRANQUE.
Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan
en la fase inicial de producción, desde el arranque hasta la estabilización de la
máquina. El volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las
condiciones del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad técnica
del operador, etc.
ACTIVIDADES DE GRUPOS PEQUEÑOS.
CIRCULO DE CALIDAD
Es un pequeño grupo de trabajadores con un líder o jefe de equipo que se reúnen
para estudiar un problema de trabajo o una posible mejora del producto.
Entre las estrategias del Kaizen se encuentran las actividades de grupos
pequeños, siendo el más común el Círculo de Calidad. Los mismos no sólo
persiguen temas atinentes a la calidad, sino también cuestiones relativas a costos,
seguridad y productividad.
Propósitos:
Desarrollar y perfeccionar la empresa.
Lograr que el lugar de trabajo sea cómodo y rico en contenido.
Aprovechar y potenciar al máximo todas las capacidades del individuo.

Pilares de los círculos de calidad

Nadie conoce mejor una tarea, un trabajo o un proceso que aquel que lo realiza
cotidianamente.
Respeto al individuo, a su inteligencia y a su libertad.
Potenciación de las capacidades individuales a través del trabajo en grupo.
La referencia a temas relacionados con el trabajo.
KAIZEN Y LA GERENCIA.
LOS ENEMIGOS DEL KAIZEN.

Mandos autoritarios.
No apoyo de la gerencia.
Reglas que impidan la aplicación de la filosofía (externas e internas).
Falta de comunicación, liderazgo, motivación.
Objetivo difuso.

ENEMIGOS EXTERNOS.

Ausencia de buenas políticas económicas por parte del Estado.

Carencia de disciplina y cultura laboral.

Falta de fomento a la investigación y Desarrollo.

Sistemas económicos que no premian la mejora y la productividad.

Sistemas económicos gubernamentales e internos que no premian la mejora y la

productividad.

Los enemigos más frecuentes del Kaizen son las Mudas. La Muda significa los
desperdicios, aquello que hay que eliminar o mejorar
La eliminación del desperdicio es una de las formas más eficientes de aumentar la
rentabilidad de cualquier negocio.
Las 7 mudas fueron desarrolladas por Taiichi Ohno como el núcleo del sistema de
producción Toyota, también conocido como Lean Manufacturing.
 ENEMIGOS FRECUENTES

Muda de Sobreproducción Muda Transporte.

Muda Espera. Muda Movimiento.

Muda de Sobrepeso Muda de Defectos

Muda de Inventario
METODOLIGÍA DE LAS 5S Y 9S

Metodología de las 5S.

Es una metodología que sirve para construir:
• Ambientes de calidad.
• Espacios de gestión con las mejores condiciones para el desempeño.
• Bienestar de las personas.
• La mejora continua.

Seiri – Clasificar
Significa separar las cosas necesarias de las innecesarias, para luego retirar del
sitio todos aquellos objetos que no requerimos y así quedarnos solo con lo
indispensable para trabajar.
Beneficios:
• Que el sito quede libre de cosas inservibles
• Tener espacio para otras cosas
• Poder controlar mejor los inventarios
• Eliminar el despilfarro o mermas
• Tener más seguridad y menos accidentes
Seiton – Organizar
Organizar es ordenar los objetos que requerimos a un procedimiento o método
establecido.
Organizar es darle a cada cosa una ubicación propia
Beneficios:
• Nos ayuda a encontrar fácilmente objetos o documentos de trabajo,
economizando tiempos y movimientos.
• Facilita el regreso a su lugar de los objetos que hemos utilizado.
• Ayuda a identificar cuando falta algo
• Da una mejor apariencia.

Seito – Limpieza
Limpieza significa simplemente eliminar la suciedad de algo y también purificación.
La limpieza es Salud.
Beneficios:
Se mantienen mejores condiciones los equipos e instalaciones.
Se disminuye la posibilidad de contraer enfermedades.
Se evitan más accidentes.
Se da un mejor aspecto

Seiketsu – Estandarizar
En el contexto de las 5 S´s es el estado que permite a los individuos desarrollar de
manera segura eficaz y cómoda su trabajo.
Beneficios:
• Mejora nuestra salud.
• Desarrollaremos mejor nuestro trabajo
• Facilitar el relacionarnos mejor con los demás
• ¡Nos sentimos y nos vemos mejor!
Shitsuke – Disciplina
Una de las definiciones de disciplina es “la observación de reglas para mantener
el orden entre los miembros de un cuerpo” y apegarse a las normas establecidas y
cumplir las leyes y reglamentos que rigen nuestra sociedad.
Beneficios:
• Evitamos reprimendas y sanciones.
• Mejora nuestra eficacia
• Somos más apreciados por nuestros compañeros y jefes.
• Mejora nuestra propia autoimagen

Metodología de las 9s.

Las “9S” es una metodología que hace énfasis en ciertos comportamientos que
Permiten un ambiente de trabajo limpio, ordenado y agradable.
Objetivos y Beneficios de las 9S
1. Mejorar la limpieza y organización de los puntos de trabajo.
2. Facilitar y asegurar las actividades en las plantas y oficinas.
3. Generar ideas orientadas a mejorar los resultados.
4. Fomentar la disciplina.
5. Crear buenos hábitos de manufactura.
6. Crear un ambiente adecuado de trabajo.
7. Eliminar los accidentes de trabajo.
Clasificar los elementos con los que se trabaja conlleva beneficios como los
siguientes:
*Se pueden utilizar los lugares que se despejen, para propósitos diversos.
*Se elimina el exceso de herramientas, gavetas, estantes, archivadores y
similares.
Para emprender una tarea de clasificación de elementos en la empresa, de una
manera sistemática, se sugiere lo siguiente:
La regla principal para la organización es tener…
¡Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar!

Una recomendación importante al organizar es cumplir con el concepto “un

elemento es lo mejor”.

Una herramienta, un producto.

Una máquina, un archivo.
Una hora de reunión.
Una hoja de papel de copia.
Una llave, un desarmador, etc.
La limpieza en general de las instalaciones de trabajo es responsabilidad de la
empresa, Pero gran parte del éxito en estos aspectos reposa sobre la actitud de
los empleados: si cada quien se ocupa de mantener limpio su puesto de trabajo, la
suma del esfuerzo de todos, más el cumplimiento de los deberes del
departamento de aseo, lograrán un ambiente higiénico y agradable para laborar.

La empresa: Debe cuidar que las condiciones de trabajo para los empleados sean
las adecuadas y mantener los servicios comunes en condiciones tales que
propicie un ambiente sano.
La disciplina es orden y control personal que se logra a través de un
entrenamiento de las facultades mentales, físicas o morales. Su práctica sostenida
desarrolla en la persona “disciplina” un comportamiento “confiable”.
La indisciplina implica no sólo el simple hecho de incumplir normas; significa,
además, falta de respeto por los demás y un desconocimiento de las motivaciones
humanas y de lo que significa en el ambiente social y empresarial la “confiabilidad”
en la persona y en su trabajo.

Es valioso para la persona y para la empresa. Insistir e insistir y no suspender. Y

los resultados se verán: el ambiente será más agradable y más sano, tendremos
mejores hábitos de trabajo y de vida, los productos y servicios serán de mejor
calidad, la imagen de la empresa mejorará, los rendimientos serán mayores..., la
empresa permanecerá en el mercado.
La constancia hace que el esfuerzo se convierta en una espiral ascendente
incontenible.
Se pude ser disciplinado y constante en una tarea y, sin embargo, no estar
comprometido con ella, no estar realmente convencido de su bondades y de su
necesidad; de este modo, se obtendrán algunos resultados, pero no existirá el
entusiasmo evidente ni el ejemplo claro para imitar. Ser congruente con lo que se
predica, en otras palabras hacer lo que se dice.

Procedimientos para la aplicación de las 9 ”S”

*Concientización en cada empleado
*Establecimiento de metas
*Selección de acciones prioritarias (proyectos)
*Análisis de la situación actual (los hechos)
*Desarrollo de las acciones correctivas
*Evaluación (comparación con la situación anterior)
HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS PARA MEDIR LA
CALIDAD.
Los métodos estadísticos se dividen en tres categorías de acuerdo con su nivel de
dificultad.
La estadística y los métodos estadísticos son fundamentales, pero no es necesario
saberlo todo para promover el Control de calidad y la Gestión Empresarial es
suficiente con determinar el nivel de usuarios teniendo en cuenta las condiciones
del puesto de trabajo.
MÉTODO ESTADÍSTICO ELEMENTAL
MÉTODO ESTADÍSTICO INTERMEDIO
MÉTODO ESTADÍSTICO AVANZADO (CON COMPUTADORAS)

Herramientas para medir la Calidad.

DIAGRAMA DE PARETO.
DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO.
DIAGRAMA DISPERSIÓN.
HISTOGRAMA.
ESTRATIFICACIÓN.
HOJAS DE VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN.
GRAFICAS Y CUADROS DE CONTROL.

TECNICAS COMUNES PARA EL MEJORAMIENTO CONTINUO.

Una de las siete herramientas básicas propuestas por Ishikawa, con el propósito
que el lector proponga, las conozca y aprenda a utilizarlas para mejorar el análisis
y la solución de un problema.
HISTOGRAMA
Durante un análisis de un problema es común que el primer paso sea recolectar
información que sirva de evidencia para cuantificarlo, un conjunto de datos sin
orden no proporciona suficiente información respecto a la gravedad del problema e
incluso lo pasa por alto. Un conjunto de datos asociados a una misma variable,
pero que son diferentes entre sí, debido a la variabilidad propia del proceso del
que provienen son evidencia de la distribución de probabilidad, que regula el
comportamiento de dicho proceso.
Los histogramas muestran la frecuencia o número de observaciones cuyo valor se
ubica en un rango predeterminado. La forma que adopte un histograma
proporciona pistas concernientes a la distribución de probabilidad del proceso de
donde se tomó la muestra, por lo cual se convierte en una herramienta muy útil de
comunicación visual.
HISTOGRAMA= Representación gráfica de la distribución de un conjunto de
datos.
PASO 1
Obtener un conjunto de datos que se desea representar mediante un histograma.
En este proceso se pueden obtener básicamente cuatro tipos de datos: para
análisis, para el control del proceso, para regular alguna variable del proceso, y
con el propósito de aceptar o rechazar un lote. En todos estos pasos pero sobre
todo en el primero y último, se pone de manifiesto la utilidad de un histograma. Es
importante que durante la toma de datos se garantice que estos son
representativos del proceso y que se vinculen con condiciones conocidas que
operación de éste.
PASO 2
Identificar el dato más grande y el más pequeño y calcular siete rangos entre estos
dos valores. El número de rangos no tiene que ser necesariamente siete pero
conviene que sean variados porque la presentación grafica puede cambiar en
función del número de rangos.

PASO 3
Contar cuantos datos se ubican en cada rango y representar estas frecuencias
mediantes una barra cuya altura sea proporcional de datos existentes en el rango
correspondiente que a su vez se grafican en una escala horizontal.
LLUVIA DE IDEAS.
HOJA DE VERIFICACIÓN.
Es un impreso con formato de tabla o diagrama, destinado a registrar datos
relativos a la ocurrencia de determinados sucesos, mediante un método sencillo.
También se conocen como de comprobación o de chequeo, son un auxiliar en el
acopio y análisis de la información. Básicamente, las hojas de verificación son un
formato que facilita a una persona a levantar datos de manera ordenada y de
acuerdo con el estándar requerido en el análisis que se realice. En el control
estadístico se utilizan con frecuencia debido a que es necesario comprobar, de
forma constante, si se han recabado los datos solicitados o si se han efectuado
determinadas operaciones necesarias para asegurar la calidad del proceso y del
producto.
El esquema general de las hojas de verificación es el siguiente: en la parte
superior se anotan los datos generales del proceso y variables que se miden, y en
la parte inferior se transcriben resultados de dichas mediciones.
La ventaja principal de usar este tipo de herramientas es que facilitan tanto la
localización como el análisis de información, además de que permiten visualizar la
distribución de un proceso de producción desde un punto de vista amplio y claro,
con lo cual se pueden ubicar y verificar los defectos en él.
DIAGRAMA DE PARETO.
Grafica de dos dimensiones que construyen al alistar las causas de un problema
en el eje horizontal, a partir de la izquierda para colocar aquellas que tienen mayor
efecto sobre el problema de manera que disminuyan en orden de magnitud. El eje
vertical se dibuja en ambos lados del diagrama el lado izquierdo representa la
magnitud. El eje vertical se dibuja ambos lados del diagrama: el lado izquierdo
representa la magnitud del efecto propiciado por las causas, mientras que el lado
derecho refleja el porcentaje acumulado de efecto de causas, a partir de la mayor
magnitud.
DIAGRAMA DE FLUJO.
Un Diagrama de Flujo, es la representación gráfica esquematizada de un
algoritmo (listas de instrucciones para resolver un problema abstracto) , el cual
muestra gráficamente los pasos o procesos a seguir para alcanzar la solución de
un problema .

Los Diagramas de Flujos se los utiliza gráficamente en conceptos vinculados a:

Programación.
La economía.
Los procesos técnicos y/o tecnológicos.
La psicología.
La educación.
Casi cualquier temática de análisis
 .

COMO SE INICIA UN DIAGRAMA DE FLUJO.

1. Los Diagramas de flujo deben escribirse de arriba hacia abajo, y/o de izquierda
a derecha.
2. Los símbolos se unen con líneas, las cuales tienen en la punta una flecha que
indica la dirección que fluye la información procesos, se deben de utilizar
solamente líneas de flujo horizontal o verticales (nunca diagonales).
3. Se debe evitar el cruce de líneas, para lo cual se quisiera separar el flujo del
diagrama a un sitio distinto, se pudiera realizar utilizando los conectores. Se debe
tener en cuenta que solo se van a utilizar conectores cuando sea estrictamente
necesario.
4. No deben quedar líneas de flujo sin conectar
5. Todo texto escrito dentro de un símbolo debe ser legible, preciso, evitando el
uso de muchas palabras.
6. Todos los símbolos pueden tener más de una línea de entrada, a excepción del
símbolo final.
7. Solo los símbolos de decisión pueden y deben tener más de una línea de flujo
de salida.
 TIPOS DE DIAGRAMA DE FLUJO
POR SU PRESENTACIÓN.
De bloque: Se representan en términos generales con el objeto de destacar
determinados aspectos.
De detalle: Plasman las actividades en su más detallada expresión.
POR SU FORMATO.
De formato vertical: En el que el flujo de las operaciones va de arriba hacia abajo y
de derecha a izquierda.
De formato horizontal: En el que la secuencia de las operaciones va de izquierda a
derecha en forma descendente.
De formato tabular: También conocido como de formato columna o panorámico,
en el que se presenta en una sola carta el flujo total de las operaciones,
correspondiendo a cada puesto o unidad.
De formato arquitectónico: Muestra el movimiento o flujo de personas, formas,
materiales, o bien la secuencia de las operaciones a través del espacio donde se
realizan.

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO.

También reciben el nombre de su creador, Ishikawa y en algunos casos también el
de Espina de Pescado por la forma que adquieren. Son una manera gráfica de
representar el conjunto de causas que podrían provocar el problema estudiado o
influir en determinada característica de calidad. Se utilizan para obtener las ideas
que resultan de un proceso de lluvia de ideas al responder a alguna pregunta de
partida planteada por el grupo que realiza el análisis.
Ishikawa recomienda que las causas potenciales se clasifiquen en seis categorías,
de ordinario conocidas como las seis M: Materiales Maquinaria, Métodos de
trabajo, Medición, Mano de obra y Medio ambiente.
Los pasos para elaborar un diagrama de Causa- Efecto son:
PASO 1
Decidir cuál es el problema por analizar o la característica de calidad por
considerar, lo cual suele hacerse mediante el uso del Diagrama de Pareto.
PASO 2
Escribir la característica seleccionada en un recuadro en el lado derecho de una
hoja y dibujar una flecha gruesa que comienza del lado izquierdo y apunta hacia el
recuadro.
PASO 3
Escribir los factores principales que podrían causar el problema en cuestión de
acuerdo con la clasificación mencionada de las seis M.
PASO 4
En cada rama, según la categoría que se trate, se deben anotar con mayores
detalles las causas que podrían dar lugar al problema, las categorías se podrán
subdividir aún más si se piensa que ello ayudará a aclarar el origen del problema.