PROCESO DE PRODUCCION

El proceso de fabricación industrial de los materiales cerámicos ha evolucionado

notablemente en los últimos años y contempla las siguientes etapas, que en la mayor parte
de los casos están automatizadas y, en muchos casos, robotizadas:

Extracción de arcillas

La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo estrictos controles de seguridad y

respeto medioambiental. Una vez explotadas las canteras, estas se regeneran para
diferentes usos, preferentemente agrícolas.

Con el fin de homogeneizar la materia prima extraída de las canteras, para iniciar su proceso
de envejecimiento y maduración, se constituyen lechos de homogenización.

La materia prima, procedente de las canteras se almacena antes de entrar en la línea de

fabricación. El tipo de almacenamiento depende de si la molienda se hace por vía húmeda o
por vía seca.
MOLIENDA
En base a las recetas y mezclas de los diferentes componentes que hacen la materia base,
los materiales son mezclados en un proceso denominado molienda en húmedo, dentro de
maquinarias exclusivamente diseñadas para el rubro cerámico. Las mismas que mediante el
uso de esferas de albumina o porcelana, desintegran todos los componentes en una masa
acuosa denominada Barbotina, generando una mezcla perfecta de todos los componentes.

ATOMIZADO
La Barbotina o pasta acuosa base, es procesada dentro de un equipo denominado
atomizador, mismo que tiene como finalidad transformar la pasta acuosa en micro esferas de
materia base, extrayendo toda la humedad mediante un proceso de evaporación a altísimas
temperaturas. Este proceso genera una materia esférica de granulometría pareja y
composición en masa completamente homogénea.
PRENSADO
Posterior al desarrollo de la materia base, misma que es almacenada en grandes silos, se
procede al proceso de prensado mismo que contempla la generación de la pieza base,
prensando la masa atomizada en moldes y prensas que superan las 5 toneladas y media de
presión por centímetro cuadrado, esto en el caso del porcelanato. En el caso de la cerámica,
se emplean prensas que tiene una capacidad entre 1.5 a 2
toneladas por centímetro cuadrado. Este proceso genera la pieza base misma que es
completamente lisa, o con estructura dependiendo de la tipología de producto.

SECADO
El material apilado se introduce en el secadero, donde se busca reducir el contenido de
humedad de las piezas hasta un 1-2%, Previo al proceso de decoración y precautelando que
la pieza no sufra daños o se destroce, por el proceso de evaporación de humedad retenida
en la pieza al momento de su cocción, se procede al desarrollo de secado de las piezas
prensadas dentro de secadores verticales. Este proceso contempla de que cada pieza
ingrese con un nivel de humedad adecuado al proceso de cocción.
DECORACION

Ya sea mediante sistemas digitales, rotocolor o una mezcla de varios, dentro de este
proceso se brinda las gráficas que darán riqueza y carácter a cada pieza cerámica, misma
que gracias a un proceso riguroso de esmaltado y la aplicación de capas protectivas sobre
las diferentes gráficas, permitirán que las mismas perduren al tiempo y al uso cotidiano.

COCCION

Es este el proceso que brinda la resistencia a la pieza, y refuerza la simbiosis entre pieza
cerámica y esmaltes, proceso que se desarrolla entre los 1100 a 1250 grados, dependiendo
la tipología de producto. Fundiendo los esmaltes vítreos y generando aquel brillo especifico
de un producto recubierto por una capa de vidrio, esto gracias a que los esmaltes no son
otra cosa más que elementos vítreos de altísima pureza. En el caso de Faboce, todos
nuestros esmaltes son certificados por normativa ISO y provienen en gran parte de
productores europeos y brasileros.
RETIFICADO, EMPAQUETADO, ALMACENAMIENTO Y DESPACHO
Una vez terminado el proceso de cocción y enfriado de la pieza se produce el desapilado de
los materiales cerámicos procedentes de las vagonetas, y su depósito sobre la línea de
empaquetado y plastificado. las mimas son rectificadas, verificadas, certificadas y
embaladas, para posteriormente ser almacenadas, o despachadas al cliente final.

Por último, los paquetes se almacenan en el patio exterior a la espera de ser transportados
hasta el emplazamiento de las obras.
MANTENIMIENTOS
Materia prima
Motores reductores y piñones
fallas; según la necesidad
Reductores tipo engranaje
ATOMIZADOR
llevan rodillos a motor  reductor
MOLINO
Molino de masa transmisión a motor 8 revoluciones por minuto lleva reductor, poleas
El mantenimiento frecuente son Cambios de piñones,Rodamientos chumacero, Soldadura,se
utiliza mantenimiento preventivo
Bombas hidráulicas va al tamiz
Aceite industrial isodg, Mantenimiento rellenado de diámetro externos 2 día entero de
reparación
Bombas paiper llevan mantenimiento valvulas alimenta al tamiz
Tamizador
mantenimiento Poleas
Rodillos del tamiz mantenimiento correctivo 8 años dura el
Cambia de correas de rodillos duración 8 meses por humedad Banda transportadora
Reductor pendular
 FICHA TÉCNICA DE MAQUINARIA

REALIZADO POR FECHA:

MÁQUINA –
MOLINO UBICACIÓN PLANTA
EQUIPO
FABRICANTE SACMI SECCIÓN MOLINO
MODELO Φ 900 X 1800 CÓDIGO
MARCA SACMI INVENTARIO

CARACTERÍSTICAS GENERALES
Peso 3.6 Tn Altura – Ancho – Largo –
Cantidad de Tamaño de Granulación
Velocidad Producción Potencia de
llenado de alimentación de descarga
(r/min) n (t/h) motor (KW)
bolas (T) n (mm)

38 1.5 ≤ 20 0.075 – 0.89 0.65 – 2 18.5

CARACTERÍSTICAS

 Potencia: es el trabajo que el motor es capaz de

realizar en la unidad de tiempo a una
determinada velocidad de giro. Cabe mencionar
que la velocidad disminuye debido a la fuerza de
gravedad que actúa sobre el molino debido a su
masa.

 El delineador estriado del anillo aumenta la

superficie del contacto de las bolas y los
materiales para fortalecer el efecto de moler, y
capacita los minerales, ahorrar la energía. PARTES

 Rendimiento: es el cociente entre la potencia útil

que generan y la potencia absorbida.

FUNCIÓN
  Es un tipo del molino utilizado para moler y
mezclar materiales por uso en procesos de
adobado de cerámicas. Funciona por el principio
de impacto y atrición: la reducción de medida se
obtiene por impacto al caer las bolas desde arriba
del cilindro.

Fecha de mantenimiento

DIMENCIONES

Datos Técnicos
 FICHA TÉCNICA DE MAQUINARIA

FECHA:
REALIZADO POR
UBICACIÓN
MÁQUINA – EQUIPO Horno de túnel PLANTA
SACMI
FABRICANTE SECCIÓN
MODELO CÓDIGO
SACMI INVENTARO
MARCA
CARACTERÍSTICAS GENERALES
Temperatura Rodillos φ
Sección Longitu
máxima de (mm)
transversal d (m)
servicio
(mm) (℃)
500 – 2.000 40 – 150 m 1.300 50 – 60
Método de Método Método de control
Estructura del horno
calentamien de de la
to conducci temperatura
ón
 Control
 Gas natural computarizad
 Engranaj
 Gas licuado o PLC
e  Ignición Acero
 Gas de hulla del
helicoidal automátic
productor del
 Engranaje a
gas  Control de
a cadena
temperatur
a
inteligente
  Sistema de circulación externa
Misceláneos  sistema de glaseado
 sistema de reciclaje del calor residual
 el sistema de enfriamiento

CARACTERÍSTICAS
 zona precalentamiento, cocción
y enfriamiento
 puede usar diferentes tipos
de combustibles
 mayor productividad
 presenta una de las mejores
condiciones de salubridad en el
ambiente de producción
• reducción drástica en la demanda de
energía térmica y emisión de carbono
 FUNCIONES PARTES

El horno túnel presenta considerables  transportador de

ventajas técnicas, económicas y
rodillos horizontal
ambientales, promoviendo una reducción en
la demanda de energía térmica, aumento de  primera serie de quemadores
la proporción de producto de primera  segunda serie de quemadores
calidad, reducción del costo de mano de  conducto de gas o combustible
obra, aumento de la velocidad de  unidad de control
producción, reducción de las emisiones,  paredes laterales
posibilidad de producción de teja, baldosa o
ladrillo, entre otras.
FECHA DE MANTENIMIENTO

CALIDAD:
El horno garantiza un alto porcentaje de primera calidad y reduce los residuos. Calidad y
ausencia de defectos en cualquier condición de trabajo
CONSUMO:
Gracias a sus innovadores quemadores, ajustes y controles avanzados, el horno
MAESTRO es un "maestro" en la reducción del consumo
AHORRO ENERGÉTICO:
Es posible recuperar el aire de enfriamiento para hacer funcionar un secadero de varios
pisos sin combustible o recuperar el calor de la chimenea de gases de combustión
mediante un intercambiador de calor.
FLEXIBILIDAD:
Uniformidad y respetabilidad en todas las condiciones de trabajo, reducción del consumo
operativo, máxima versatilidad en la producción gracias a las nuevas configuraciones
digitales.
SOSTENIBILIDAD:
El horno adopta soluciones que reducen el impacto medioambiental, gracias a la
integración con los sistemas de reducción de los contaminantes orgánicos e inorgánicos
presentes en los humos.
ESCENARIO FUTURO:
Máxima intensidad en la reducción de las emisiones de CO2. Hay dos direcciones de
investigación: electricidad e hidrógeno, también mezclado con gas metano.
 FICHA TÉCNICA DE MAQUINARIA

REALIZADO POR FECHA:

MÁQUINA – EQUIPO PRENSA HIDRÁULICA UBICACIÓN PLANTA
Shandong, China
FABRICANTE SECCIÓN
(Mainland)
MODELO
PH 5000L CÓDIGO INVENTARIO
MARCA SACMI

CARACTERÍSTICAS GENERALES
Peso Energía Voltaje
Altura Ancho Largo Material CNC
(t) (KW) (V)
1–
10 – – – 18.5 380/220 Acero Si/No
PARAMETROS
Efectiva el
Presión Deslizante Slider Slider Slider
Fuerza Max. altura tamaño de la
del carrera descendente velocidad de velocidad de
Nominal de apertura Mesa
sistema efectiva velocidad prensado retorno
(KN) (Mm) (LR × F. B)
(Mpa) (Mm) (Mm/s) (Mm/s) (Mm/s)
(Mm)
2
0 25 1200 700 1000 x 1000 100 50 – 10 90
0
0

 capacidad de producción 50 Set/Sets por

mes
 La prensa hidráulica de cuatro
columnas para la prensa-formando 400
toneladas es adecuada para los
procesos de prensado de varios
plásticos materiales, tales como
estampado, plegado, plegado, corte,
dibujo, formación, punzonado, Y como
las piezas de metal.
FUNCIÓN PARTES

 plataforma
 Comprimir el material en el molde  columna
requerido  platillo
 cierre hermético válvula

Fecha de mantenimiento
CARACTERISTICAS TECNICAS PRINCIPALES
DIMENCIONES
ARBOL DE LOS 3 EQUIPOS
HORNO:
MOLINO:
PRENSA: