UNIVERSIDAD TECNICA LUIS VARGAS TORRES

FACULTAD:
FACI

MATERIA:
INGENIERIA DE MATERIALES

DOCENTE:
ING. NICOMEDES ORDOÑEZ

AUTOR:
PADILLA MOREIRA DAVID
PAZMIÑO ORTIZ LENIN
PARRAGA HERNANDEZ MATHIAS
ORTEGA BONILLA PETTERSON
MUÑOZ NOGUERA RAMON*

CURSO:
4to “A” ING. MECANICA

TEMA:
ALEACIONES FERROSAS, CLASIFICACION, DIAGRAMA HIERRO-CARBONO
ESTRUCTURAS DE FIERROS FUNDIDOS Y ACEROS
ACEROS AL CARBONO Y ACEROS ESPECIALES

2022-2022
INTRODUCCIÓN:
El uso de materiales ferrosos en ingeniería es vital, ya que emplearlos comúnmente tiene
como finalidad soportar cargas estructurales, la fabricación de herramental, uso en
aeronáutica e inclusive se utilizan como elementos que ayudan a la transmisión de
potencia en maquinaria. Además de que este tipo de materiales nos ofrecen una ventaja
en cuanto a costos ya que estos son relativamente bajos en comparación con otros
materiales con propiedades similares. Las aleaciones ferrosas se producen como:
• Lámina de acero para automóviles, artículos domésticos y contenedores.
• Placas para calderas, embarcaciones y puentes.
• Miembros estructurales como vigas I, varillas, ejes, cigüeñales y rieles para
ferrocarril.
• Engranes, herramientas, matrices y moldes.
• Alambre musical.
• Sujetadores, como pernos, remaches y tuercas.

DESARROLLO

PRODUCCIÓN DE HIERRO Y ACERO

ALEACIONES FERROSAS.
Las aleaciones ferrosas son aquellas que tienen como elemento principal al hierro (Fe)
combinado con otros elementos cuya distribución y porcentaje de composición puede
darle al hierro diversas características y ventajas. El elemento más común con el que se
combina es el carbono (C) que a temperatura ambiente se encuentra realmente muy poco
disuelto en la ferrita, ya que está casi por completo en forma de carburo de hierro (Fe3C).
La importancia de las aleaciones ferrosas radica en el hecho de que el hierro es el metal
más usado a nivel mundial debido a que los compuestos de este material abundan en la
corteza terrestre, sin mencionar que su importancia llega a tal punto que representa el
95% en peso de la producción de metal. En su estado puro posee propiedades como
magnetización o un buen calor específico (según el nivel de pureza), pero su aplicación
principal es como metal base para aleaciones que buscan mejorar las propiedades
mecánicas del mismo.
Las aleaciones ferrosas se pueden clasificar a su vez en:

− Aceros.
− Fundiciones de hierro (hierros colados).

ACEROS.
Los aceros son aleaciones de hierro cuya cantidad de carbono está entre el 0.02% y el
2% aproximadamente, además de poder contener otros elementos que le proporcionan
características o incrementan propiedades como la resistencia, maquinabilidad,
elasticidad, dureza, etc. Es un grupo de aleaciones tan grande y variado, por lo que es de
los materiales más utilizados en conformado y mecanizado.

COMPOSICIÓN QUÍMICA Y FORMACIÓN DE LOS ACEROS.

Al analizar la estructura cristalina, se puede observar que los átomos de carbono,

al ser más pequeños que los átomos de hierro, ocupan un sitio intersticial en la
estructura cristalina de éste. Dependiendo del ordenamiento, el acero tiene dos
fases con propiedades diferentes, ambas estables a temperaturas distintas. La fase
α conocida como ferrita con una estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo
(BCC), y una fase 𝛾 conocida como austenita, con una estructura cristalina cúbica
centrada en las caras.

− ACEROS SIMPLES
Los aceros simples son una aleación de hierro con un bajo porcentaje de
carbono y con pequeñas cantidades de otros elementos (Fósforo (P), Azufre
(S), Cobre (Cu), etc.) que se consideran como impurezas. Los aceros simples
son baratos y se clasifican, tal como se muestra en las lecturas para ingeniería,
de acuerdo a su contenido de carbono en aceros de bajo carbono, aceros de
medio carbono y aceros de alto carbono
1. Aceros de bajo carbono (0.02<%C<0.3).
Son dúctiles, soldables, no se pueden tratar térmicamente, poseen una
resistencia mecánica moderada, además son maquinables.
2. Aceros de medio carbono (0.3<%C<0.65).
Son templables, es decir que se pueden someter a temple y revenido,
poseen buena resistencia mecánica y una ductilidad moderada.
3. Aceros de alto carbono (%C>0.8).
Son templables, duros, resistentes al desgaste, difíciles de soldar y
poco tenaces.
− ACEROS ALEADOS.
Los aceros aleados son aceros simples, pero a los cuales se les agrega, de
manera intencional, algunos otros elementos como Cromo (Cr), Níquel (Ni),
Tungsteno (W), Vanadio (V), Silicio (Si), Manganeso (Mn), entre otros. Sin
embargo, es importante que la suma de estos elementos extra sean menor o
igual al 5% de la composición total de la mezcla, ya que la intención de esta
adición puede ser aumentar la resistencia mecánica, resistencia a la corrosión
o mejorar su templabilidad y al agregar en mayor cantidad los aleantes puede
disminuir alguna de ellas o sacrificarla.

− ACEROS DE ALTA ALEACIÓN.

Este tipo de aceros suele presentar un bajo contenido de carbono pues
posteriormente son sometidos a tratamientos térmicos (T.T.), además de que
es gracias a los elementos aleantes que se consiguen las características
mecánicas que requerimos, obteniendo así aceros con una alta resistencia y
tenacidad. Los aceros de alta aleación se pueden clasificar en dos grupos:
1. Aceros Inoxidables. Son aleaciones Fe-Cr ó Fe-Cr-Ni con un
contenido de carbono lo más bajo posible y con Cromo en al menos
12% lo que hace que posean una buena resistencia a la corrosión y a la
oxidación conferida por una capa superficial de óxido de cromo. Los
aceros inoxidables se clasifican de acuerdo a la microestructura que se
puede obtener en ellos como:
* Aceros martensíticos. Son simplemente al cromo y fueron los
primeros que se desarrollaron industrialmente. Contienen
Cromo de 10.5% a 18%, más carbono hasta 1.2%. Se utilizan
en cubertería, discos 10 de freno, partes para bombas y turbinas
a gas o vapor, tuercas y tornillos, equipos quirúrgicos,
instrumentos decorativos, dentales, etc. - Aceros ferríticos. Son
comúnmente utilizados en la industria alimentaria y contienen
al menos 16% de cromo y 0.12% de carbono. Tienen una
resistencia a la corrosión de moderada a buena, se endurecen
por deformación en frío, no pueden ser endurecidos por
tratamiento térmico, son magnéticos y de poca dureza. Su uso
se limita a procesos de formado en frío de poca severidad para
artículos o utensilios en el hogar e industria alimenticia.
 * Aceros austeníticos. Son la clasificación con mayor número
de aleaciones disponibles con contenidos de Cromo del 16% al
26% y muy bajo contenido de carbono. Es el más utilizado en
la industria alimentaria (tanques de almacenamiento,
transporte de leche, contenedores, equipos de proceso,
tuberías) entrando en contacto con el producto, además de ser
muy resistentes a la corrosión y soldables.
2. Aceros para herramientas: Los principales elementos aleantes del
acero para la creación de herramientas son el tungsteno (W),
molibdeno (Mo), níquel (Ni), cobalto (Co), entre otros tantos. Para los
aceros utilizados en la obtención de herramientas es necesario poseer
una dureza alta tanto en frío como al ser calentada a altas temperaturas
(rojo vivo), alta resistencia al desgaste, no sufrir una considerable
deformación tras recibir un tratamiento térmico, una excelente
templabilidad. Fue hasta pasada la Segunda Guerra Mundial que la
AISI, en Estados Unidos de Norteamérica, decidió clasificar los aceros
con fin herramental de la siguiente manera:
* Aceros para trabajo en frío: Templables en agua (W),
templables en aceite (O), templables al aire (A), de alto cromo
- alto carbono (D).
* Aceros resistentes al impacto (S).
* Aceros para trabajo en caliente (H).
* Aceros rápidos o aceros a alta velocidad (T-Tungsteno y
MMolibdeno).
* Aceros para moldes (P).
* Aceros de propósito general (L o F).

FUNDICIONES DE HIERRO (Hierros Colados).

El hierro colado termina siendo, de igual modo que el acero, un material

metalúrgico barato que tiene una alta resistencia a la compresión y al desgaste,
además de caracterizarse por su facilidad de maquinado (en casos específicos
como la fundición), buena fluidez, con temperaturas de fusión obtenibles de
manera sencilla o fácilmente conseguibles en hornos simples, absorber
vibraciones mecánicas, entre otras.

− FUNDICIÓN BLANCA
Las fundiciones blancas reciben este nombre debido a que no contienen grafito
libre, sino que el carbono se presenta combinado o enlazado en la cementita.
Entre sus características podemos encontrar:
1. Gran dureza y resistencia a la abrasión.
2. Gran rigidez y fragilidad.
3. Poca resistencia al choque.
 4. Dificultad para lograr una uniformidad de estructura metalográfica según
su espesor.

− FUNDICIÓN GRIS.
Esta clase de fundición es la más utilizada industrialmente. Su estructura de
matriz metálica contiene grafito precipitado en forma de láminas de diversos
tamaños, formas y grosores, las cuales al ser fracturadas brindan a la fundición
su característico color gris oscuro. Sus principales características son:
1. Excelente colabilidad.
2. Buena resistencia al desgaste.
3. Excelente respuesta a los tratamientos térmicos de endurecimiento
superficial.
4. Poca resistencia mecánica.
En este tipo de aleación la mayor parte es carbono primario o grafito, pero
la cementita tiende a separarse en austenita y grafito gracias al control de
la composición y velocidad de enfriamiento

− FUNDICIÓN MALEABLE.
La fundición maleable primeramente se moldea de una forma semejante a
como se haría con una fundición blanca, es decir, con grandes cantidades de
carburos de hierro y sin grafito, de esta forma la composición química de las
fundiciones maleables se limita a las composiciones que forman fundiciones
blancas. Una vez se tiene esta composición se somete a un tratamiento térmico
llamado grafitización o también conocido como recocido de alta temperatura,
en donde se logra una descomposición de los carburos junto a un efecto de
ablandamiento debido al calentamiento a una temperatura por encima de la
eutectoide, con suficiente tiempo para homogeneizar y disolver los carburos;
por último un posterior enfriamiento. Como resultado de este proceso
tendremos precipitados nodulares irregulares de grafito en donde tendremos
que la matriz presente puede ser ferrita, perlita o martensita

TRANSFORMACIONES EN EL DIAGRAMA HIERRO-CARBONO

− Diagrama hierro-carbono
Para el estudio de las estructuras de los aceros industriales se necesita, en
primer lugar, conocer y manejar con soltura el diagrama hierro-carbono, que
se muestra en la Figura 2.1. Esta figura representa en realidad dos diagramas,
el metaestable hierro-carbono y el diagrama estable hierro-grafito, ya que
como se ha indicado en el capítulo anterior, el cementita no es una fase estable,
aunque dada la lentitud de su transformación, el diagrama metaestable es el
que tiene un mayor interés práctico para el estudio de los aceros. El diagrama
estable hierro-grafito solo tiene interés en el estudio de las fundiciones al
silicio.

Tomando como base el diagrama metaestable hierro-carbono, se

denominan aceros a las aleaciones binarias con contenidos en carbono
menor que 2.11 %, mientras que las fundiciones de hierro tienen
contenidos en carbono superiores al 2.11 % (hasta aproximadamente un
5%). Este diagrama muestra con claridad el comportamiento fuertemente
gammágeno del carbono: la adición de carbono al hierro y aumenta el
dominio térmico de estabilidad de la austenita. Así, por ejemplo, la
temperatura de transformación del hierro y en hierro () aumenta hasta
1495°para un contenido e carbono del 0.17% (punto peritéctico del
diagrama), mientras que la de la transformación de la austenita en ferrita
disminuye hasta 727°C para la aleación con 0.77% de carbono.
ESTRUCTURA DE FIERROS FUNDIDOS Y ACEROS
Los aceros y las fundiciones de hierro constituyen con gran diferencia el grupo de
materiales metálicos industrialmente más utilizado, ya que se pueden fabricar en grandes
cantidades y con costes relativamente bajos. Además, sus propiedades en general y las
mecánicas en particular abarcan un intervalo muy amplio, que van desde productos con
resistencias moderadas (200-300 MPa) y ductilidades altas hasta aquellos otros
caracterizados por una de las resistencias mecánicas mayores en la gama de las aleaciones
metálicas (2000 MPa).
Los aceros y las fundiciones de hierro son materiales basados en las aleaciones de hierro
y carbono, a las que también se adicionan otros elementos de aleación, con el propósito,
muchas veces, de endurecerlos, ya que el metal hierro policristalino con una muy alta
pureza (60 ppm de impurezas) es un material muy blando: su límite elástico ronda los 150
MPa.
El hierro fundido es una aleación de hierro con 2,5-4 % de carbono y 1-3 % de silicona.
La principal dificultad de la preparación metalográfica del hierro fundido es mantener el
grafito en su forma y tamaño originales de acuerdo a su forma laminar, nodular o
templada. En concreto, el hierro fundido con una matriz ferrítica blanda tiende a formar
manchas y es propenso a la deformación y el rayado. Durante el esmerilado, en la matriz
se forman manchas que, a menos que se sometan a un exhaustivo pulido de diamante, no
revelarán la verdadera forma del grafito. Por eso se recomienda realizar un esmerilado
plano con lámina/papel de carburo de silicio, seguido de un esmerilado fino y pulido con
diamante. A modo opcional, se puede realizar un breve pulido final con sílice coloidal.
Aceros y fundiciones. Los aceros son aleaciones hierro-carbono con concentraciones
apreciables de otros elementos aleantes. Existen miles de aceros de diferentes
composiciones y/o tratamientos térmicos. Los aceros se clasifican según su contenido en
carbono en: bajo, medio y alto contenido en carbono. Los aceros al carbono solo
contienen concentraciones residuales de impurezas mientras que los aceros aleados
contienen elementos que se añaden intencionadamente en concentraciones específicas
La fundición dúctil o esferoidal se consigue añadiendo pequeñas cantidades de magnesio
y cerio a la fundición gris en estado líquido. En este caso, el grafito no se segrega como
escamas sino que forma esferoides lo que confiere a la fundición propiedades mecánicas
diferentes.

ACEROS AL CARBONO Y ACEROS ESPECIALES.

Los aceros al carbono son aquellos que contienen un porcentaje diverso de carbono que
es vital para definir sus propiedades mecánicas, menos de un 1,65% de manganeso, un
0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. El 90% de los aceros son aceros al carbono. Un
aumento de la cantidad de carbono en su composición representa cambios en su
estructura, traduciéndose en sus propiedades mecánicas:
1. Aumenta la dureza y resistencia.
2. Disminuye sus propiedades de ductilidad, soldabilidad y de elongación.
¿Cómo están formados los aceros al carbono?
La composición química de los aceros al carbono es compleja, además del hierro
y el carbono (generalmente no supera el 1%), hay en la aleación otros elementos
necesarios para su producción, tales como silicio y manganeso, y hay otros que se
consideran impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente –azufre, fósforo,
oxígeno, hidrógeno. El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su
resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que
disminuya la tenacidad y la ductilidad.

− Aceros especiales
El acero especial es aquel que además del carbono y el hierro, presenta otras
aleaciones con elementos que buscan mejorar sus propiedades, haciéndolos
útiles para la construcción de diferentes piezas que requieren propiedades
mecánicas especiales, entre los más comunes están los aceros de maquinaria
y los aceros de herramienta.
Los aceros especiales caracterizados por su composición son las aleaciones
del hierro con metales de alto valor, coino cromo, níquel, tungsteno, vanadio,
cobalto, etc.

− Acero puro
Es un acero básico, ya que todavía se encuentra en estado puro. Entre más
carbono contenga la composición final, mayor será su resistencia, sin
embargo, tendrá menos ductilidad.

− Acero corten
− Es un tipo de acero con gran resistencia a la corrosión, cuenta con una mezcla
de níquel, cobre, fósforo y cromo.
 − Acero de damasco
El acero de damasco es conocido por las famosas espadas de Damasco, se fabrica
forjando capas de distintos aceros, contiene un gran porcentaje de carbono.

− Acero galvanizado
Se trata de un acero con un ligero baño de zinc, el cual ayuda a proteger el acero
de la oxidación y aumentar la vida del material.

− Acero quirúrgico
Se utiliza para en la elaboración de joyas, utensilios de cocina y otros artículos. Cuenta
con cromo, níquel y molibdeno. Es un tipo de acero resistente a la corrosión.
− Acero corrugado
Viene en barras laminadas, que pueden cortarse y doblarse con facilidad, se utiliza para
la construcción de estructuras de hormigón.
− Acero inoxidable
Es un tipo de acero resistente a la corrosión, están fabricados con la mezcla de
componentes químicos que favorecen su resistencia, anticorrosión y durabilidad.

CONCLUSION:
Para concluir , en este trabajo se recalca la importancia respecto al conocimiento de estos
materiales como lo son los aceros y las fundiciones (aleaciones ferrosas), ya que como se
pudo analizar, se presentan elementos aleantes, los cuales modificarán propiedades
físicas, químicas y mecánicas como la ductilidad, la dureza, la tenacidad, entre otras
abordadas en este trabajo, teniendo en cuenta que los elementos aleantes se verán
limitados por su solubilidad, la cual podrá manipularse mediante la temperatura de
trabajo.

BIBLIOGRAFÍA
[Link]
[Link]
.pdf
[Link]
[Link]
Iron#:~:text=Resumen,forma%20laminar%2C%20nodular%20o%20templada.
[Link]
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PREGUNTAS

1. Los aceros son aleaciones de hierro cuya cantidad de carbono esta entre:

a. 0.9 y el 9%
b. 0.33 y el 3%
c. 0.1 y el 12%
d. 0.2 y el 2%
2. Al tipo de fundición que no contiene grafito libre sino que el carbono presenta
combinado o enlazado en la cementita, se lo conoce como:
a. Fundiciones negras
b. Fundiciones blancas
c. Fundiciones grises
d. Fundición maleable
3. ¿Cuál es el tipo de fundición más usada industrialmente?
a. Fundición blanca
b. Fundición gris
c. Fundición negra
d. Fundición maleable

4. El acero que es básico, ya que todavía se encuentra en estado puro es

a. Acero puro
b. Acero corten
c. Acero damasco
d. Acero galvanizado
5. El acero usado en joyas, utensilios de cocina y otros artículos es el:
a. Acero puro
b. Acero corten
c. Acero quirúrgico
d. Acero galvanizado