UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO - PUNO

FACULTAD DE INGENIERIA SISTEMAS, ELECTRONICA Y

MECANICA ELECTRICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

“DISEÑO Y SIMULACION DE MANIPULADOR PARA

FORROS DE ACERO APLICADOS EN MOLINOS

CONVENCIONALES”

BORRADOR DE TESIS

PRESENTADO POR:

MOISES TURPO CARI

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA

PUNO – PERÚ

2018

1
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO - PUNO
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA, ELECTRONICA Y SISTEMAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

BORRADOR DE TESIS
DISEÑO Y SIMULACION DE MANIPULADOR PARA FORROS DE ACERO

APLICADOS EN MOLINOS CONVENCIONALES

PRESENTADA POR:
Bach. MOISES TURPO CARI

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECANICO ELECTRICISTA

APROBADA POR:

PRESIDENTE: ____________________________________
[Link]. JUAN RENZO ILLACUTIPA MAMANI
Jurado

PRIMER MIEMBRO: ____________________________________

Ing. FELIPE CONDORI CHAMBILLA

SEGUNDO MIEMBRO: ____________________________________

Ing. JHIMMY ALBERTH QUISOCALA HERRERA

DIRECTOR / ASESOR: ____________________________________

[Link]. LEONARDO PAYE COLQUEHUANCA

Área : Mecánica

Tema : Diseño y construcción de maquinas

2
ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE FIGURAS .....................................................................................................................5

ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................................................6
ÍNDICE DE ACRÓNIMOS ...............................................................................................................7
RESUMEN .....................................................................................................................................8
ABSTRACT ....................................................................................................................................9
I. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................10
1.1. Descripcion del Problema ................................................................................................10
1.2. Justificacion del Problema ...............................................................................................11
1.3. Objetivos de Justificacion ................................................................................................12
1.3.1. Objetivos Generales .....................................................................................................12
1.3.2. Objetivos Especificos...........................................................................................................12
II. REVISIÓN DE LITERATURA .....................................................................................................13
2.1. Antecedentes de la Investigacion ....................................................................................12
2.2. Sutento Teorico ...............................................................................................................12
2.2.1. La Molienda ..................................................................................................................12
2.2.2. Caracteristica del Molino ..............................................................................................13
2.2.3. Partes Principales del Molino.................................................................................................14
2.2.4. Funcionamiento del Molino .........................................................................................15
2.2.5. Tipos de Forros o Chaqueta de los molinos ..................................................................18
2.3. Forro para molino de bolas ............................................................................................23
[Link]. Selección de los Forros o chaquetas ..........................................................................23
2.4. Criterios para el Diseño ...................................................................................................20
2.4.1 Teoria para el Diseño Mecanico ...................................................................................20
2.4.2. Teoria para el Diseño Hidraulico ............................................................................................20
2.5. Componentes para el Diseño ..........................................................................................20
2.5.1. Actuadores ...................................................................................................................20
2.5.2. Valvulas ........................................................................................................................21
2.5.3. Bomba .........................................................................................................................21
2.5.4. Ductos .............................................................................................................................21
2.5.5. Tanque ............................................................................................................................22

3
 2.6. Generalidades sobre el Mantenimiento .....................................................................................23
2.6.1. Tipos de mantenimiento ..............................................................................................29
2.6.2. Plan de Mantenimiento ...............................................................................................32
2.6.3. Mantenimiento Parada de Planta ................................................................................29
2.6.4. Mantenimiento Post Parada de Planta ........................................................................31
2.7. Autodesk Inventor ..........................................................................................................34
2.7.1. Introduccion ................................................................................................................34
2.7.2. Que es el Diseño ..........................................................................................................35
2.7.3. El CAD ..........................................................................................................................36
2.8. Hipotesis de la Investigacion ..........................................................................................39
2.8.1. Hipotesis General ........................................................................................................39
2.8.2. Hipotesis Especifico .....................................................................................................39
III. MATERIALES Y MÉTODOS.....................................................................................................47
3.1. TIPO Y DISEÑO DE INVESTIGACION. ..............................................................................47
3.2. COMPONENTE DE LA INVESTIGACION. .........................................................................48
3.3. UBICACIÓN Y DESCRIPCION DEL COMPONENTE DE INVESTIGACION. ..........................48
3.4. TECNICAS E INSTRUMENTOS PARA RECOLECTAR INFORMACION. ...............................48
3.5. TECNICAS PARA EL PROCESAMIENTO Y ANALISIS DE DATOS. ......................................49
3.6. PLAN DE TRATAMIENTO DE DATOS...............................................................................49
3.6.1. Procedimiento de cálculo. ................................................................................... 49
3.6.2. Calculo de la velocidad crítica. ............................................................................. 51
IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ..................................................................................................52
4.1. MODELAMIENTO CAD DEL MANIPULADOR DE FORROS...............................................52
4.1.1. Diseño de la plataforma. ...........................................................................................53
4.1.2. Diseño del manipulador. ...........................................................................................53
V. CONCLUSIONES .....................................................................................................................59
SUGERENCIAS ......................................................................................................................60
VI. RECOMENDACIONES ............................................................................................................60
VII. REFERENCIAS .......................................................................................................................61
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................61
ANEXOS ......................................................................................................................................63

4
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura N°1: Partes de un molino de bolas……………………………………….……………Pág. N° 14

Figura N°2: Alineamiento de Molino de Bolas………………………………………………Pág. N° 15

Figura N°3: Sistema de Molino de Bolas………………………………………………………Pág. N° 16

Figura N°4: Movimiento del Molino en el interior del Molino………………………Pág. N° 17

Figura N°5: Descarga de Molino de Bolas.……………………………………………………Pág. N° 18

Figura N°6: Tipo de Forros de Acero ……………………………………………………………Pág. N° 18

Figura N°7: Tipos de Actuadores…………………………………………………………………Pág. N° 20

Figura N°8: Simbología de Válvulas de Distribución…………………………..…………Pág. N° 21

Figura N°9: Diseño de Revestimiento………………………………..…………..……………Pág. N° 28

Figura N°10: Entorno de Trabajo Autodesk Inventor.………………………..…….……Pág. N° 36

Figura N°11: Procesos de Diseño……………………………………………………….…………Pág. N° 37

Figura N°12: Modelamiento del Manipulador…..…………………………………………Pág. N° 38

5
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla N°1: Variables y Procedimiento del Problema de Investigación…………Pag. N° 40

Tabla N°2: Técnicas e Instrumentación para Recolección de Informe…………Pag. N° 41

6
ÍNDICE DE ACRÓNIMOS

Enlainado = Remoción u montaje de revestimiento mediante maquina

Lainera = Maquina manipuladora de revestimientos

Liners = Revestimientos

Lining = Revestimientos

Lifter = Levantador (parte alta de los revestimientos)

Manipulador = Maquina para revestimiento

Molienda = Procesos de reducción de tamaño

Mena = Mineral

Wear = Desgaste

7
 1 RESUMEN

2 El presente trabajo tiene por objetivo mejorar la calidad para el mantenimiento de

3 los molinos convencionales, contiene el diseño de manipulador para forros de acero, con
4 el diseño mediante software CAD, con un sistema más rápido, preciso y seguro según
5 normas y técnicas de producción industrial y minero, sin realizar manualmente. La
6 implementación permite al usuario mantener la producción constante, el sistema se basa
7 principalmente en elementos electro neumáticos accesibles en el mercado acoplados a
8 elementos mecánicos de fabricación mediante máquinas y herramientas.

9 La finalidad es optimizar el costo, tiempo y riesgo operacional en el revestimiento de

10 forros de aceros, en donde contiene el proceso de diseño del manipulador de forros de
11 acero para el revestimiento en los molinos convencionales, que combina el cálculo de
12 dimensiones (diámetro y longitud), con el diseño mediante software CAD, de tal manera
13 que ambos se complementan para dar como resultado un diseño virtual en 3D,., se hace
14 una recopilación de información en cuanto a la teoría sobre molienda y revestimiento el
15 molino de bolas que nos servirá para entender el porqué del diseño. En su diseño se
16 consideraron los principios del dimensionamiento de molinos (método de Bond) y
17 resistencia de materiales, dicho proyecto se realizó mediante el uso del software Autodesk
18 inventor en su versión 2013, por encontrarse esta en su versión más completa para los
19 requerimientos del modelamiento del diseño. Se realizó la descripción conceptual de los
20 mecanismos y partes que componen el molino, el cálculo de la velocidad crítica, así como
21 la simulación de la dinámica del conjunto es decir el ensamblaje de las partes del molino
22 y el análisis estructural de los componentes esenciales. Durante el proceso de diseño se
23 soportó el trabajo con software CAD Autodesk Inventor. La utilización de estas
24 herramientas computacionales se aplicó con criterios de diseño de Ingeniería del diseño.

25 Keywords: Optimización, Molino, Procesos.

26

8
27 ABSTRACT
28 The present work aims to improve the quality for maintenance of conventional mills,
29 contains the design of manipulator for steel linings, with the design by CAD software, with
30 a faster, more accurate and secure system according to standards and techniques of
31 industrial production and mining, without performing manually. The implementation
32 allows the user to maintain constant production, the system is based mainly on electro-
33 pneumatic elements accessible in the market coupled to mechanical elements of
34 manufacture by machines and tools.

35

36 The purpose is to optimize the cost, time and operational risk in the coating of steel
37 linings, where it contains the design process of the manipulator of steel linings for the
38 coating in conventional mills, which combines the calculation of dimensions (diameter and
39 length ), with the design by means of software CAD, in such a way that both complement
40 each other to give as a result a virtual 3D design,., a compilation of information is made as
41 for the theory on grinding and coating the ball mill that will serve us to understand why
42 design. In its design were considered the principles of sizing of mills (Bond method) and
43 strength of materials, this project was made using the software Autodesk inventor in its
44 2013 version, as it is in its most complete version for the requirements of modeling design.
45 The conceptual description of the mechanisms and parts that make up the mill, the
46 calculation of the critical speed, as well as the simulation of the dynamics of the assembly,
47 that is, the assembly of the parts of the mill and the structural analysis of the essential
48 components, was carried out. During the design process, work with CAD software
49 Autodesk Inventor was supported. The use of these computational tools was applied with
50 Design Engineering design criteria.

51 Key Words: Mill, processes, design and optimization, liners

9
52 I. INTRODUCCIÓN
53 Actualmente el Perú es un país minero por excelencia y así lo demuestran las
54 inversiones hechas en este rubro; dentro de los equipos más utilizados en esta industria
55 están los molinos de bolas, barras a los cuales se les exige una disponibilidad mayor al 90
56 % es decir que su operación es constante, al mismo tiempo requieren de un mantenimiento
57 en el revestimiento del molino las cuales tienes una durabilidad de 3 a 6 meses para su
58 mejor durabilidad y protección del cuerpo del molino.

59 Debido a que el cambio de revestimiento de chaqueta o blindaje del molino es de muy

60 alto riesgo tanto para la salud como para la vida, que los mantenimientos de los liners se
61 hacen empíricamente a las que están asociadas el riesgo a la salud, ergonomía.

62 En el presente proyecto de investigación se han definido en tres capítulos, en los cuales

63 se estructuran de la siguiente manera.

64 CAPITULO I: Este proyecto se presenta como un paso importante en el desarrollo de

65 diseño y modelamiento mediante software, a la solución de problemas en minería, se
66 propone realizar el diseño y simulación de manipulador de forros de acero para molinos
67 convencionales, para así realizar el cambio de forros de acero en los molinos

68 CAPITULO II: El sustento teórico se basa en la operación de la molienda, esta produce

69 normalmente en los revestimientos de chaqueta o blindaje, los medios de molienda o
70 elementos triturantes deben golpearse entre sí, el molino está formado por un cuerpo
71 cilíndrico de eje horizontal que en su interior tiene y está compuesta por forros de acero,
72 polymet, caucho y a su vez por bolas de acero o barras de acero. El cuerpo gira al
73 accionamiento de un motor, el cual mueve el piñón que engrana con una corona que tiene
74 el cuerpo cilíndrico.

75 CAPITULO III: Se desarrolla el análisis e interpretación del diseño mediante Autodesk

76 inventor se realiza siguiendo los pasos básicos de CAD, por otro lado, en cuanto al diseño
77 por software necesita incentivar más el uso de programas computacionales especializados
78 debido a que estos van de la mano con los trabajos de ingeniería y a la vez facilitan su
79 labor de diseño del ingeniero.

80

10
 81 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

82 1.1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA

83 En la actualidad el manipulador de forros de acero tiene como objetivo sustituir el

84 sistema de revestimiento para cambio de linners o blindaje en los molinos, donde es
85 diseñado para la colocación y extracción de forros de acero en el interior de los molinos
86 de bolas y barras reduciendo el tiempo, costo y riesgo operacional durante el
87 mantenimiento e intervención de los molinos convencionales.
88
89 No solo se optimiza la mantención de los molinos al reducir el tiempo, de cambio de una
90 coraza gastada por una nueva, sino que además disminuyen considerablemente los costos
91 operacionales y se benefician los costos de explotación. También ayudan en forma
92 importante a disminuir los riegos de accidente en la operación de cambio de revestimiento
93 ya que nadie debe estar en la zona de peligro de los revestimientos durante la instalación
94 o el reemplazo.
95
96 El reemplazo estima que se reduce el tiempo de cambio de los revestimientos de coraza
97 en un 30 a 40 % en comparación con los revestimientos convencionales. En nuestra
98 Región Puno no existe una línea de producción de equipos de minería fabricados, tales
99 como el manipulador de forros de acero. Se compone una estructura móvil
100 autopropulsada, que consta de una viga estructurada sobre la que se han dispuesto plumas
101 con un brazo telescópico y una muñeca con garra para tomar las corazas.
102
103 El software libre y los métodos de desarrollo asociados con frecuencia a proyectos de
104 software libre brindan una gran oportunidad para que la ingeniería del software se
105 encamine hacia lo que realmente pretende ser: una actividad ingenieril aplicada a las
106 técnicas de desarrollo. Partiendo de esta idea, este proyecto pretende presentar un enfoque
107 basado en el proceso de modelamiento y análisis del mismo proveniente del software
108 utilizado (Autodesk Inventor 2013). Además de ver las aportaciones y posibilidades que
109 esta nueva visión puede ofrecer a la ingeniería, Teniendo en cuenta lo anterior se plantea
110 el modelamiento de un molino de bolas mediante el uso del software mencionado.
111
112
113

11
114 1.2. JUSTIFICACION DEL PROBLEMA
115
116 Este proyecto es implantar los procedimientos de trabajo que presenta como un paso
117 importante en el desarrollo de modelamiento mediante software, donde nos enfocamos
118 en el diseño de manipulador de forros de acero con el fin de obtener un equipo con un
119 diseño adecuado.
120
121 Al mencionar el mantenimiento en el revestimiento de los forros de acero que se debe
122 realizar para preservar en óptimas condiciones evitando las pérdidas de costo, tiempo en
123 la producción y reducir los índices de accidentes, por lo tanto se plantea diseñar y hacer
124 la simulación utilizando el software de diseño Autodesk Inventor 2013 y hacer los
125 cálculos necesarios para tener un diseño confiable, de tal manera que se impulse la
126 fabricación correcta de estos equipos en la región.
127

128 1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION

129 1.3.1. Objetivos Generales

130 Desarrollar un diseño y simulación de un manipulador de forros de acero que será

131 aplicados en el revestimiento de molinos convencionales de bolas y barras, haciendo uso
132 de software CAD especializado, y realizar una adecuada simulación del mismo
133 estableciendo una relación entre los forros de acero y los molinos convencionales.
134

135 1.3.2. Objetivos Específicos

136 a) Realizar un óptimo revestimiento de los molinos convencionales, reduciendo los

137 costos de mantenimiento, los índices de riesgo.
138 b) Realizar la simulación del manipulador de forros de acero usando el software de
139 diseño Autodesk Inventor 2013.
140
141
142
143

12
144 II. REVISIÓN DE LITERATURA

145 MARCO TEORICO

146 2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION.

147 2.1.1. Antecedentes sobre cambio de liners en los molinos convencionales

148 Los antecedentes se relaciona con el cambio y revestimiento de los forros de acero en los
149 molinos convencionales se efectúan de manera empírica, interviniendo los recursos
150 humanos en donde el D.S. 024-2016-EM, es considerado trabajo de alto riesgo, así mismo
151 hace mención que una persona pueda manipular hasta 25 kg por persona, y los forros de
152 acero llegan a los 125 kg cada uno.

153

154 El reemplazo de los forros de acero se realiza con el apoyo de un puente grúa, eslinga,
155 estrobos las cuales tienen un factor 5 a 1, las cuales no superan los requerimientos del
156 D.S. 024-2016-EM, los costos y tiempo reducen en un 30 a 40 %.

157

158 Ofrecer productos y servicios de buena calidad es una de las metas planeadas por las
159 empresas grandes en minería hoy en día, pues están en la búsqueda constante de la
160 excelencia que realiza sus actividades sus actividades diarias de manera eficiente,
161 focalizados en la satisfacción del cliente y la mejora continua de sus procesos lo que
162 implica la elaboración de un producto mejor, ajustando a los requisitos y necesidades
163 solicitadas.

164 (Belestreni, 2002)

165

166

167

168

169

170

13
171 2.2. SUSTENTO TEORICO

172 2.2.1. La Molienda

173 El molino son equipos que están diseñadas para disminuir el tamaño de los minerales que
174 hoy en día son utilizadas en la industria minera, en la cual se tritura la ganga y
175 posteriormente se ataca mediante reactivos para separar los minerales.

176 La molienda es el último escalón de la fragmentación, consiste de un cilindro de acero

177 rotatorio, las bolas de acero de molienda llenan el molino en un promedio de 35 a 40 %
178 de su volumen total y la pulpa llenan el vacío, no obstante, para ello requieren de un
179 mantenimiento y cambio de liners (forros de acero) que están cubiertas alrededor del
180 casco, las cuales son trabajos de alto riesgo, demanda de tiempo.

181 Cuerpo o casco del molino: el casco del molino está diseñado para impactos de carga
182 pesada, es la parte más grande de un molino y está construido de placas de acero forjado.
183 El casco del molino está instalado sobre dos chumaceras o dos cojinetes macizos
184 esféricos.

185 Chumacera: se comporta como soporte del molino y a la vez la base sobre la que gira el
186 molino.

187 Tapas: Soportan los cascos y están unidos al trunion.

188 Forros o Chaquetas: Sirven de protección del casco de molino, resiste al impacto de las
189 bolas, así como de la misma carga, los pernos que los sostiene son de acero de alta
190 resistencia a la tracción.

191 Trunion de Descarga: Es el conducto de descarga del mineral en pulpa, por esta parte se
192 alimenta las bolas, sobre la marcha.

193 Trommel: Desempeña un trabajo de retención de las bolas especialmente de aquellos por
194 excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o
195 rocas muy duras que no pueden ser molidos completamente, por tener una granulometría
196 considerable quedan retenidas en el trommel.

197

198

14
199 Ventana de Inspección: Eta instalada en cuerpo del molino, tiene una dimensión
200 suficiente como para permitir el ingreso de una persona por ella ingresa el personal a
201 efectuar cualquier reparación en el interior del molino. Sirve para cargas bolas nuevas
202 (carga completa), así como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en la que
203 se encuentra las bolas y blindaje.

204 (AUSTIN L. & CONCHA F., 1994)

205

206 2.2.2. Características del molino

207 1. El molino de bolas tritura y muele muchos tipos de minerales y rocas durante la
208 explotación minera. También es utilizado para la selección de minas.
209
210 2. Los molinos de bolas son ampliamente utilizados en la industria minera, industria de
211 construcción e industria química.
212
213 3. Dos técnicas de pulverización pueden ser utilizadas son el pulverizado tipo seco y el
214 pulverizado tipo húmedo.
215
216 4. El molino de bola puede ser de tipo tubular o fluente dependiendo de la forma en que
217 el material es descargado.
218
219 5. Contiene un barril neopreno que tiene medios de pulverización. Aquí es donde el
220 material para a pulverizar es cargado.
221
222 6. El barril de molino de bolas rota a una velocidad especifica causando el choque del
223 material formándolo en polvo por las piezas individuales de los medios de pulverización.
224 Esto puede tomar varias horas para completarse. Sin embargo, mientras más largo sea el
225 funcionamiento del molino de bolas, más fino será el polvo.
226
227 7. El tamaño de la particular final depende en gran medida en la dureza del material a
228 pulverizar y la cantidad de tiempo utilizado en el proceso de pulverización.
229
230
231

15
232 2.2.3. Partes principales del molino

233 01. Chute de Alimentación

234 02. Chumacera
235 03. Cabezal de Alimentación. (Compuesto por el cabezal y el trunnion)
236 04. Corona
237 05. Cuerpo del Molino
238

239
240
241 Figura 1. Partes de un Molino de bolas
242
243 Fuente (Procedimiento de Operación Planta Concentradora, 2012)
244

245 2.2.4. Funcionamiento del molino

246 El molino de bolas es amplio utilizado para la molienda de diferentes tipos de

247 minerales o rocas con metales o la minería no metálica. Un molino de bolas funciona por
248 el giro del cilindro con bolas de acero. Así molen la materia prima hasta la fina necesaria.
249 La rotación suele ser de 4 a 20 revoluciones por minuto, dependiendo de la capacidad de
250 la planta concentradora. La regla es lo más grande del tamaño de producto que requiere,
251 lo más lenta será la rotación.
252 El molino trabaja bajo un sistema cerrado, en dicho sistema el molino es alimentado
253 por el cajón de alimentación; en esta alimentación, tenemos el overflow de la batería de

16
254 ciclones, agua de proceso, reactivos y bolas de molienda. (MANUAL DE OPRACION
255 DE MOLINOS, 2011)

256

257
258
259
260 Figura 2. Alimentación del Molino de bolas.

261 Fuente (Procedimiento de Operación Planta Concentradora, 2012)

262
263

264 Las bolas de acero, llenan el molino, hasta un promedio de 35% del cuerpo y la pulpa
265 llena el vacío entre las bolas, cubriendo un 35% a 45 % del cuerpo.
266 Cuando el molino gira sobre sus chumaceras (apoyos), por acción del motor, las bolas
267 junto con el mineral son elevados por acción de rotación y por la forma ondula de las
268 chaquetas (revestimientos interiores).
269 El mineral junto con las bolas de acero, sube hasta una altura determinada, de donde
270 posteriormente caen, girando y/o golpeándose entre sí y contra las chaquetas. El ciclo se
271 repite, cuando vuelven a subir y bajar, el mineral junto con las bolas, dando como
272 resultado el proceso de molienda.
273 (MANUAL DE OPRACION DE MOLINOS, 2011)
274

275

17
276
277
278 Figura 3. Sistemas de Molino de bolas

279 Fuente (Procedimiento de Operación Planta Concentradora, 2012)

280
281 Hay que tener presente, que en un molino con una velocidad de giro demasiada lenta
282 (movimiento de cascada) ocasionaría que el proceso de molienda se realice por fricción
283 y/o cizallamiento y con una baja eficiencia.
284 Mientras que una velocidad de giro demasiada rápida (movimiento de catarata), realiza
285 un proceso de molienda por impacto, de baja eficiencia y dando origen a un producto más
286 grueso.
287 Lo ideal, para un giro de un molino de bolas es el 75% de la velocidad crítica calculada,
288 para nuestro caso específico la velocidad critica del molino de bolas esta alrededor de 23
289 RPM, es decir que el giro del molino estaría aproximadamente a 18 RPM.
290 (MANUAL DE OPRACION DE MOLINOS, 2011)

18
291

292
293
294 Figura 4. Movimiento del Mineral al interior de los molinos de bolas.
295 Fuente (Procedimiento de Operación Planta Concentradora, 2012)
296
297 El agua y el mineral en forma de pulpa, rebalsan el muñón de descarga del molino y fluye
298 hacia los cajones de las bombas de alimentación a los ciclones, donde se encuentra con la
299 corriente de pulpa del cajón distribuidor de la descarga del molino. Aquí se agrega agua
300 a esta pulpa para ajustar su densidad antes de que sea bombeada al sistema de clasificación
301 en ciclones. El producto de la molienda en forma de pulpa, aumenta en volumen, hasta
302 que rebalsa a través del muñón de descarga, dirigiéndose hacia las mallas del trommel.
303 El material que es más pequeño que las aberturas de la malla, pasa a través de ellas y
304 fluye hacia la siguiente etapa del proceso.
305 El material mayor al tamaño de las aberturas de la malla del trommel, se mueve hacia el
306 extremo de la malla para luego ser enviado al silo para la recepción de los residuos de
307 molienda.
308 (MANUAL DE OPRACION DE MOLINOS, 2011)

19
309
310
311 Figura [Link] del molino de bolas

312 Fuente (Procedimiento de Operación Planta Concentradora, 2012)

313

314 2.2.5. Tipos de forros o chaquetas de los molinos

315 Los tipos de forro o revestimiento se tienen diferentes ya sea para molinos de bolas y
316 barras teniendo en cuenta su diseño y aplicación en el proceso de molienda.

317
318 Figura 6. Tipos de forros de acero

319 Fuente (Manual de Metso Minerals, 2010)

320

20
321 2.2.6. Accesorios para revestimiento

322 Perno cabeza oval

323 Uno de los componentes más importantes y más numerosos en el tema de revestimiento
324 de molinos son los pernos de sujeción los que demandas una significativa inversión en
325 tiempo y recursos en el proceso de cambio de revestimiento. Y la tarea es crítica una mala
326 sujeción generará con seguridad fugas de pulpa, contaminación del molino, soltura de
327 corazas e incluso caídas de estas y fallas no programadas.

328 Las condiciones para obtener una buena sujeción son múltiples: calidad del perno,
329 condiciones de asentamiento del forro, calidad de sello, torque final, retorqueo. “en cada
330 una de estas etapas podemos encontrar oportunidades de mejoras y asegurar un resultado
331 óptimo”

332 Perno de cabeza avellanada, especial, generalmente más ancha que la caña la cabeza es
333 bastante voluminoso especialmente para la molienda o trituración de mineral, utilizados
334 en la industria minera, generalmente estos productos tienen un tratamiento térmico para
335 adquirir más dureza, normalizado y revenido. Perno de grado 8, material 1045.

336 (PATRICIO MUNOZ – BHP BILLITON Minera Escondida).

337

338 Figura 7. Perno de Cabeza Oval

339 Fuente (Catalogo del usuario – Industria ELICAR, 2014)

340

341

21
342 Tuerca hexagonal

343 Es una pieza mecánica con un orifico central, el cual presenta una rosca que se utiliza
344 para acoplar a un tornillo en forma fija o deslizante. La tuerca permite sujetar o fijar
345 uniones de elementos desmontables. En ocasiones agregarse una arandela para la unión o
346 cierre mejor quedando fija. Las tuercas siempre por lo general deben tener la misma
347 característica del tornillo con el que se acopla.

348 (MANUAL DE OPRACION DE MOLINOS, 2011)

349

350 Figura 8. Tuerca Hexagonal

351 Fuente (Catalogo del usuario – Industria ELICAR, 2014)

352

353 2.3. FORRO PARA LOS MOLINOS DE BOLAS

354 2.3.1. Forros de acero:
355  Tipo no ondulados: para alimentación fina o blanda
356  Tipo ondulados: para alimentación gruesa
357 2.3.2. Forros de caucho
358  Tipo ondulados
359 Tipo de barras elevadoras

360 Para bolas de 2.5” o menores usan forros de doble onda, la altura de la onda debe ser de
361 1.5 a 2.0 veces el espesor del forro.

362 Los forros de las tapas de entrada y salida del molino se fabrican en forma radial y deberán
363 ser de acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Si el molino es de diafragma este se
364 construye en fierro fundido.

365 (MANUAL DE OPRACION DE MOLINOS, 2011)

22
366

367

368 Figura 9. Forro de Doble Onda – 120 kg

369 Fuente (Revestimiento molino 9.5 x 13” – Minera Volcán, 2016)

370

371 2.3.3. Forros Para Los Molinos De Barras

372  Se emplean forros gruesos con onda simple fundidos en cualquier acero aleado
373 (no debe ser al manganeso) o fundición resistente a la abrasión.
374  Las barras elevadoras por circunferencia es normalmente igual a 2D (D en pies).
375 Estos lifters tienen de 2.5" á 3.5" de altura de onda y de 2.5 a 3" espesor.
376  Para evitar la corrosión del casco y tapas se emplea entre éstos y los forros un
377 recubrimiento con jebe.
378  Los forros de las tapas son generalmente de poco espesor en acero aleado o
379 fundición, lisos sin ondas ni elevadores que puedan molestar la acción de las
380 barras y causar enredo de las mismas.
381  En las tapas se pueden emplear forros de goma, pero los extremos de las barras
382 desgastadas lo pueden deteriorar

383 (MANUAL DE OPRACION DE MOLINOS, 2011)

384

385 [Link]. Selección de los Forros o chaquetas

386 Para seleccionar los forros para un molino se debe tener encuentra lo siguiente:

387  Clase de elementos moledores.

388  Acción deseada de la carga moledora
389  Tamaño de la alimentación y producto del molino.

23
390  Dureza y tenacidad de la mena.
391  Importancia relativa de la eficiencia de la capacidad y eficiencia de molienda.
392  Disponibilidad de los materiales y costos.

393 ([Link], 2016)

394

395 2.4. CRITERIO PARA EL DISEÑO

396 2.4.1. Teoría para el diseño mecánico

397 Para el diseño de máquinas s importante analizar las teorías de falla de materiales bajo
398 carga, las teorías que se adjuntan más a los datos experimentales, suponen que los
399 materiales son razonable y homogéneo.

400 La teoría de von mises, es mejor para materiales dúctiles uniformes cuya resistencia a la
401 tracción y a la compresión son aproximadamente las mismas y cuyas resistencias
402 cortantes son menores que su resistencia a la tensión. Se considera que estos materiales
403 fallan con el esfuerzo cortante y la teoría de la energía de distorsión es la que mejor
404 predice en las fallas.

405 (Fundamentos de Oleohidraulica, 2012)

406

407 2.4.2 Teoría para el diseño hidráulico

408 La hidráulica se encarga del estudio de las propiedades de los fluidos y a su vez se
409 subdivide a sí misma en ramas una de las cuales es la oleo hidráulica, encargada del
410 conjunto de las técnicas aplicadas a la transmisión de potencia mediante fluidos.
411 Regularmente los sistemas hidráulicos forman parte de circuitos que operan de manera
412 combinada con otro tipo de sistemas, los cuales pueden ser circuitos oleo neumáticos y
413 circuitos electrohidráulicos. Los circuitos oleo neumáticos presentan un accionamiento
414 neumático y un actuador hidráulico, mientras los circuitos electrohidráulicos presentan
415 un accionamiento eléctrico y un actuador.

416 (Fundamentos de Oleohidraulica, 2012)

417

418

24
419 2.5. COMPONENTES DEL DISEÑO

420 2.5.1. ACTUADORES

421 Los actuadores hidráulicos son más utilizados, son el motor hidráulico y el cilindro
422 hidráulico donde este último puede ser de simple efecto, doble efecto y telescópico. Para
423 el cilindro hidráulico de simple efecto el pistón es empujado por el fluido en un solo
424 sentido retirado por la fuerza externa; mientras que el cilindro hidráulico de doble efecto
425 es movido en ambos sentidos mediante la fuerza generada por el fluido.

426 ([Link], 2016)

427
428

429

430

431

432

433

434

435
436
437 Figura 10. Tipos actuadores
438 Fuente (Melchor Gabilondo, 2009)
439

440 2.5.2. VALVULAS

441 También llamadas válvulas de control direccional, son utilizados para alternar y controlar
442 el flujo en un circuito hidráulico y así poder seleccionar el sentido hacia el cual se desea
443 accionar al actuador; la simbología utilizada para denotarlas es análoga a las válvulas
444 neumáticas y establecidas por las normas DIN-ISO 1219 (Internacional Standard
445 Organización).

446 ([Link], 2011)

25
447

448
449 Figura 11. Simbología de válvulas distribuidoras
450 Fuente (Creus, Antonio)
451
452 2.5.3. BOMBA

453 Es la que está encargada de transformar la energía mecánica proveniente del motor de
454 accionamiento y convertirla en energía hidráulica, donde los actuadores trasforman
455 nuevamente en energía mecánica hidráulico. La bomba por sí sola no genera la presión
456 del fluido, sino que la misma va creciendo en función de la resistencia del sistema y es
457 dad por las pérdidas en las tuberías y las cargas generadas en los actuadores. Las bombas
458 pueden clasificarse como centrifugas en dos grupos como rotativas y alternativas de
459 acuerdo con el tipo de movimiento que generan para desplazar el fluido. Las bombas de
460 desplazamiento positivo tienen la característica de generar un flujo continuo, lo que
461 posibilita que la presión en las líneas sea estable y no pueda generar intermitencia en los
462 movimientos de los actuadores.

463 (YONG Bai., 2001)

464

465 2.5.4. DUCTOS

466 Son los elementos encargados de trasportar la energía hidráulica generada por la bomba
467 de forma que el fluido pueda viajar en el sistema de un componente hacia otro, conectando
468 a la bomba con las válvulas y los actuadores, desde y hacia el tanque de depósito. Los

26
469 ductos a través de los cuales se transporta el fluido hidráulico pueden ser tubería rígida,
470 tuberías flexibles, acoples y placas de conexión.

471 (King, R.P., Introduccion practica del fluido,2002)

472 a) Tuberías rígidas. Son generalmente fabricadas en hierro o acero, las uniones entre
473 ellas se pueden hacer mediante soldadura o utilizando conectores como uniones
474 universales, manguitos de sujeción y uniones roscadas; se pueden encontrar de dos
475 tipos según sus dimensiones, los tubos “piping” son aquellos cuyo diámetro esta dado
476 en pulgadas y corresponde a un diámetro nominal, mientras que en los tubos “tubing”
477 o milimétricos se expresa el diámetro externo en milímetros exactos o pulgadas
478 exactas; así mismo, en ambos casos, se pueden encontrar varios espesores de pared
479 para un mismo diámetro de tubería, lo cual se define como Schedule, por lo tanto un
480 tubo con un Schedule superior a otro va a tener un espesor mayor en la pared del tubo.
481
482 b) Tuberías flexibles. Son utilizadas en el caso que las líneas hidráulicas están
483 sometidas a movimiento, también se pueden utilizar para minimizar la transmisión de
484 vibraciones de un componente a otro y amortiguar aumentos súbitos de presión; están
485 fabricadas con capas de caucho sintético las cuales se intercalan con capas de maya de
486 alambre trenzado para darles resistencia, la parte externa de la manguera está fabricada
487 en caucho para proteger el alambre trenzado y la parte interior de la manguera está
488 fabricada con un material compatible con el fluido hidráulico. Los accesorios para las
489 mangueras son básicamente los mismos que para los tubos, pero adicionalmente se
490 puede contar con acoples rápidos que permiten desconectar las mangueras de forma
491 ágil en caso de ser necesario. Al instalar las mangueras, no deben quedar tensionadas
492 ni con radios de curvatura pequeños y puede ser necesario utilizar abrazaderas y fundas
493 de protección para evitar la fricción de la manguera con otros elementos.
494 (YONG Bai., 2001)

495

496 2.5.5. Tanque. Es construido generalmente en lámina de acero y se utiliza para

497 almacenar el fluido hidráulico necesario para el sistema, además de ello su geometría es
498 importante para cumplir con otras funciones como:
499

27
500 a) Enfriamiento del fluido hidráulico. El tanque debe ser lo suficientemente
501 grande para almacenar una cantidad de fluido hidráulico que permita su enfriamiento
502 antes de regresar a las líneas hidráulicas, si el aumento de la temperatura del fluido
503 en el sistema es demasiado grande como para disminuirla mediante este método, se
504 hace necesaria la utilización de componentes de enfriamiento adicionales como
505 radiadores.
506
507 b) Separación de partículas extrañas al fluido hidráulico. Debido a la diferencia
508 en las densidades, en el tanque se produce una separación de las impurezas que se
509 integran al fluido en el sistema, como lo son el agua, las partículas de polvo, las
510 partículas de metal y el aire entre otros; adicionalmente el tanque cuenta con varios
511 elementos que permiten filtrar aún más dichas impurezas; estos son: filtro del
512 pescante, tapa filtro, filtro de retorno, tapón de drenaje.
513
514 c) Soporte de componentes. Adicionalmente el tanque se diseña con la geometría
515 necesaria para soportar otros componentes que deben ir unidos al mismo, en una gran
516 mayoría de casos la bomba está ensamblada en él ya que debe ubicarse lo más cerca
517 posible para evitar situaciones de cavitación, también tiene que tener espacio para
518 otros componentes como los filtros, la mirilla para verificar el nivel de aceite, el
519 termómetro, la tapa filtro, las tuberías de succión y de retorno, entre otros.
520 (Robert L. Mott, Mecanica de fluidos, 2006)

521
522 2.6. GENERALIDADES SOBRE EL MANTENIMIENTO
523 En la actualidad, la mayor parte de los bienes y servicios se obtienen y se hacen
524 llegar a sus destinatarios mediante unos “sistemas de producción - distribución” o, más
525 brevemente “sistemas productivos”, a menudo de gran dimensión tanto por el número de
526 personas que trabajan en ellos como por el tamaño y el valor de las instalaciones y equipos
527 que utilizan. A lo largo de su ciclo de vida cada sistema pasa por diferentes fases. La
528 última de ellas es la de construcción y puesta en marcha, hasta que se alcanza el régimen
529 normal de funcionamiento. Durante esta última fase, llamada de operación, que es la única
530 auténticamente productiva, el sistema se ve sometido a fallos que entorpecen o incluso,
531 interrumpen temporal o definitivamente su funcionamiento. El objeto del mantenimiento
532 es precisamente reducir la incidencia negativa de dichos fallos, ya sea disminuyendo su
533 número o atenuando sus consecuencias. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos
28
534 el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las
535 especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión. En
536 general, todo lo que existe, especialmente si es móvil se deteriora, rompe o falla con el
537 correr del tiempo: puede ser a corto plazo o a muy largo plazo. El solo paso del tiempo
538 provoca en algunos bienes disminuciones evidentes de sus características, cualidades o
539 prestaciones.

540 El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el
541 caso de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así como el conjunto
542 de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular
543 y el buen estado de conservación de un sistema en general. Por lo tanto, las tareas de
544 mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles, sobre equipos y
545 maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios específicos, sobre las
546 mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo.

547 El objetivo final del mantenimiento se puede sintetizar en los siguientes puntos:

548  Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes.
549  Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar.
550  Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
551  Evitar accidentes.
552  Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
553  Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
554 operación.
555  Reducir costos.
556  Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

557 En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a
558 obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número
559 de fallos.

560 (Fundamento plan de Mantenimiento,2001)

561

562 2.6.1. Tipos de mantenimiento

563 Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento de
564 las instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente centran su atención en

29
565 la tarea de corregir los fallos, sino que también tratan de actuar antes de la aparición
566 de los mismos haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como
567 sobre los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las
568 modalidades de simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de su mantenibilidad,
569 diseño sin mantenimiento, etc.

570 Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes:

571  Mantenimiento correctivo

572  Mantenimiento preventivo
573  Mantenimiento predictivo

574

575 a) Mantenimiento Correctivo

576 Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos

577 deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. Este sistema
578 resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos
579 o en los que es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser
580 interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la
581 seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene
582 como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento,
583 muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se
584 somete al bien a una mayor exigencia.

585

586 Asimismo, fallos no detectados a tiempo ocurridos en partes cuyo cambio hubiera
587 resultado de escaso costo, pueden causar daños importantes en otros elementos o
588 piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservación. Otro
589 inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital importante
590 invertido en piezas de repuesto.

591

592 b) Mantenimiento Preventivo

593 Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones

594 regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el

30
595 impacto de los fallos de un sistema. Las desventajas que presenta este sistema son:
596 · Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a su
597 cambio, encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia permitiría
598 ser utilizado durante un tiempo más prolongado. En otros casos ya con el equipo
599 desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo
600 de piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente
601 de desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos
602 ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio prematuro.

603  Problemas iniciales de operación: cuando se desmonta, se montan piezas

604 nuevas, se monta y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento,
605 pueden aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de
606 la marcha.
607  Costo en inventarios: el costo en inventarios sigue siendo alto, aunque
608 previsible, lo cual permite una mejor gestión.
609  Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial
610 para períodos cortos, a efectos de liberar el equipo para el servicio lo más
611 rápidamente posible.
612  Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un servicio
613 de mantenimiento previsto, se alteran los períodos de intervención y se
614 produce una degeneración del servicio.

615 Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:

616  Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento.

617  Establecer la vida útil de los mismos.
618  Determinar los trabajos a realizar en cada caso.
619  Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las
620 intervenciones.
621
622 c) Mantenimiento Predictivo

623 Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo

624 (monitorización) de un sistema, que permiten una intervención correctora
625 inmediata como consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo. El
626 mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de los fallos se

31
627 producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes
628 de un futuro fallo, bien a simple vista, o bien mediante la monitorización, es decir,
629 mediante la elección, medición y de algunos parámetros relevantes que
630 representen el buen funcionamiento del equipo analizado.

631 Por ejemplo, estos parámetros pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad
632 lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, los ruidos y vibraciones, la
633 rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de
634 cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc. En
635 otras palabras, con este método, tratamos de seguir la evolución de los futuros
636 fallos. Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con
637 un registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallos
638 repetitivos; puede programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada
639 programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en
640 mantenimiento.

641 El mantenimiento predictivo consta de una serie de ensayos de carácter no

642 destructivo orientados a realizar un seguimiento del funcionamiento de los
643 equipos para detectar signos de advertencia que indiquen que alguna de sus partes
644 no está trabajando de la manera correcta. A través de este tipo de mantenimiento,
645 una vez detectadas las averías, se puede, de manera oportuna, programar las
646 correspondientes reparaciones sin que se afecte el proceso de producción y
647 prolongando con esto la vida útil de las máquinas.

648 (Cetemin, Manual estrategias de mantenimiento, 2013)

649

650 2.6.2. Plan de Mantenimiento

651 El plan de mantenimiento de una planta deberá elaborarse a partir de la selección de la
652 mejor combinación de las políticas enumeradas para cada elemento, coordinándolas para
653 conseguir el uso óptimo de los recursos y el tiempo. Idealmente, las acciones preventivas
654 y correctivas para cada unidad de la planta deberían estar especificadas con cierto detalle
655 por los fabricantes. Esto raramente se da en los equipos de difícil sustitución en los que
656 el mantenimiento es caro y probabilista.

657 La gran cantidad de factores que influyen en la selección de la política de mantenimiento,

658 hacen que sea necesario un procedimiento sistemático para determinar el mejor programa

32
659 de mantenimiento para cada periodo de tiempo. Las etapas de este procedimiento se
660 explican a continuación:
661 (Cetemin, Manual estrategias de mantenimiento, 2013)

662

663 Clasificación e identificación de los equipos

664 Esta etapa es importante, pero habitualmente tediosa y difícil debido al volumen del
665 trabajo y a la complejidad y tamaño de los equipos. Una buena clasificación de los
666 equipos es la que se basa en su reemplazabilidad y función.

667 El sistema de identificación más simple es el que se basa en la codificación numérica.

668 (Cetemin, Manual estrategias de mantenimiento, 2013)

669

670 Recogida de información

671 El recojo de información que pueda ser relevante para la planificación del mantenimiento
672 es esencial para todos los equipos de la planta. Debido a que el mantenimiento es
673 inseparable de la producción es inevitable que la información más relevante sea: Modelo
674 de producción (funcionamiento continuo, fluctuante o intermitente) y la naturaleza del
675 proceso. Una vez obtenida la información será posible elaborar un programa para cada
676 equipo y para cada periodo considerando el tiempo estimado disponible para
677 mantenimiento que no conlleve pérdida de producción.

678

679 Programa de Mantenimiento Preventivo

680 Preventivo Cuando los análisis individuales estén terminados, entonces se examinarán las
681 acciones relacionadas y las periodicidades en conjunto, con el objeto de encontrar
682 oportunidades de coordinación (mediante la programación conjunta en periodos fijos, de
683 todas las acciones a realizar sobre un grupo de equipos o en una unidad). Esto llevará a
684 un compromiso entre los programas individuales óptimos, el uso más económico de la
685 mano de obra y la máxima disponibilidad de la planta. Estos periodos predeterminados
686 deberán tener una tolerancia en tiempo para admitir contingencias tales como la

33
687 incertidumbre en la planificación de producción. De este análisis resultan los programas
688 de inspección, de lubricación, de otros servicios y de las revisiones generales.

689 (Alejandro Palacios, tipos de mantenimiento, 2015)

690

691 Programa de Mantenimiento Correctivo

692 Correctivo Cuando la planta es nueva, incluso después de haber realizado los análisis
693 mencionados con anterioridad, resulta difícil predecir el nivel y la naturaleza de la carga
694 de mantenimiento correctivo. Durante la vida inicial de la planta la predicción es muy
695 imprecisa y dependerá fundamentalmente de la información proporcionada por los
696 fabricantes y de la experiencia de los ingenieros de planta. Obviamente, esta predicción
697 mejorará con la vida de la planta y, en consecuencia, la carga de mantenimiento correctivo
698 podrá ser planificada con mayor precisión. La decisión crítica a este respecto es fijar el
699 nivel de repuestos en existencias. Cuanto más se tengan, menor será el coste de
700 indisponibilidad en caso de fallo y además será más fácil organizar el mantenimiento
701 correctivo; pero por otro lado los costos de inmovilizado serán cada vez mayores. El
702 problema del gestor de mantenimiento es minimizar la suma de estos costos, para lo que
703 es esencial identificar las unidades o los equipos críticos en la planta y asegurarse de que
704 se adopta el mejor plan de mantenimiento correctivo.

705 (SEAS, Gestion de Mantenimiento)

706

707 Revestimiento

708 Los revestimientos de molinos de bolas o barras, van sujetos mediante pernos a la
709 estructura del molino, poseen un rol multifuncional: protegen la estructura del molino
710 contra el desgaste; sirven de medio de transferencia de energía al interior del molino e
711 intervienen tanto en el movimiento de la carga como en la distribución de los impactos
712 (Rajamani, 1996).

713

714 Los revestimientos son los principales encargados de transferir la energía desde los
715 motores (hidráulicos o anillo estator) a la carga en el interior del molino, su velocidad de

34
716 desgaste dependerá del modo como esta transferencia se realice, de la tasa de producción
717 y la disponibilidad del equipo.

718 (Carneyro, 1989).

719

720
721 Figura 12. Forro de tapa, forro de cilindro

722 Fuente (Manual de Mantenimiento metso minerals)

723

724 Los estudios y resultados publicados por diversas instituciones y autores

725 (Rajamani, 2001. Clearcy, 2001. Magne 2003) de los fenómenos observados en las
726 simulaciones tridimensionales mediante elementos discretos (DEM), y técnicas
727 computacionales de dinámica de fluidos (CFD), de la dinámica de la carga (piñón de
728 carga), muestran concordancia y convergen en que las interacciones energéticas entre el
729 mineral, bolas y revestimientos, generan más fractura miento y conminación de mineral
730 por los efectos de cascada, que por efecto de catarata.

731
732 La molienda se genera principalmente por efectos de abrasión y atrición
733 entre partículas que giran alrededor de su propio eje, más que por impactos dentro del
734 riñón de carga, demostrando así que el diseño de los revestimientos tanto en su forma de
735 placas y alturas de lifters, son un factor clave en la dinámica de la carga y la distribución
736 espacial energética de los eventos de impacto, abrasión y atrición en la cinética de
737 molienda.

738 (Rajamani, 2001. Clearcy, 2001).

35
739 2.6.3. Mantenimiento Parada de Planta

740 Las paradas de planta proveen la oportunidad única para intervenir los activos que
741 normalmente no están disponibles durante la operación normal o que lo están en un breve
742 o escaso período de parada. La capacidad de pérdida puede ser recuperada hasta una
743 funcionalidad superior durante una parada de planta.
744
745 En los procesos de Parada de Planta se requiere manejar una óptima comunicación con
746 todos los involucrados, además, del adecuado y oportuno almacenamiento y
747 procesamiento de la información con intercambio de conocimiento y experiencias en
748 tiempo real, de allí la importancia del uso de las tecnologías de la información y el manejo
749 de las comunicaciones por parte de todas las organizaciones involucradas en la parada,
750 trabajando así en equipo para un mayor aprovechamiento de los recursos materiales,
751 financieros, humanos.
752
753 Se debe prestar atención a los detalles como decía un viejo proverbio "Más sabe el diablo
754 por viejo que por diablo", lo que significa que debemos prestar una atención importante
755 a los detalles o estos nos darán muchos problemas. Este refrán puede servir para cualquier
756 tipo de situación, puede llevar a un retraso innecesario en la ejecución de una
757 planificación, extenderse a otras áreas, o incluso puede parar la actividad de una empresa
758 completa.
759 (Manual de mantenimiento post parada, 2016)

760
761 Identificación del Alcance de la Parada de Planta
762
763 La cantidad de trabajo definida para una parada de planta específica, va más allá de los
764 puntos identificados en la lista de trabajo. Sabiendo el alcance de los trabajos planificados,
765 para su ejecución y manejando la parada de planta de manera global se logra el éxito de
766 la misma la identificación de los alcances en una parada de planta, debe abarcar todos los
767 aspectos del trabajo planificado, para un manejo eficaz y eficiente de la parada de planta.
768
769 Típicamente, la organización o dirección de parada de planta, se enfocará en los puntos
770 de la lista de trabajo, ya que su desarrollo es considerado crítico, porque generalmente en
771 esta se identifican las tareas de mantenimiento o trabajos para ser realizados durante un

36
772 paro del proceso fijado. Y no siempre toma la cantidad de tareas de apoyo, para asegurar
773 la actuación exitosa de la parada de planta. Para organizar el alcance de trabajo totalmente
774 dentro de una parada de planta específica, los directores, gerentes coordinadores de la
775 parada de planta deben identificar todo el trabajo y los recursos exigidos para apoyar las
776 tareas de la lista de trabajo. Por ejemplo: Programación, Medios Informáticos, Objetivos
777 y Metas Seguridad Higiene y Medio Ambiente , Entrenamiento, Eventos fuera de la
778 lista de trabajo, Puntos de pre-parada , personal temporal de la empresa.
779
780 El hecho que cada proyecto de parada de planta es único, pero similar; los procesos de
781 aplicación ejecutados por la dirección de parada de planta que se estructura esencialmente
782 en el ambiente competitivo de hoy. Un Proceso de Dirección de Parada de planta utilizado
783 junto con las listas de control de planificación asegurará que nada se caiga. Un proceso
784 de dirección deberá organizar y controlar el alcance de trabajo junto con las políticas,
785 prácticas y procedimientos que se necesitan para que cada parada de planta vaya hacia
786 una mejor actuación. Para definir e identificar el alcance de una parada de planta, hay que
787 efectuar reuniones con todos los miembros de la organización con 12-14 meses antes de
788 la fecha programada de la parada de planta. A estas reunión deben asistir los Directores
789 de la empresa, Gerente de la Planta, Jefes de Departamentos, Líderes de Sección; tales
790 como, Inspección, Mantenimiento, Producción, Ingeniería de Proceso,
791 Diseño, Finanzas, Recursos Humanos, Materiales y el Facilitador.
792
793 La agenda de la reunión y el formato se desarrollan con las pautas sugeridas por el
794 facilitador de la Parada de planta, quien es el director del proceso. El facilitador escogido
795 previamente por la dirección de la empresa. La Lista de control de la Planificación, y
796 la Matriz de Responsabilidad para la Parada de planta se integran a través de
797 la Estrategia que es emitida por cada miembro en la reunión. Uno-por-uno, cada punto de
798 la lista de control de la Planificación es una matriz de responsabilidad; y es para la parada
799 de planta una integración de la estrategia de ejecución.
800 (Responsable de la Planificación del Mantenimiento, 2014).
801
802
803
804
805
806

37
807 Definición de Objetivos y Metas de la Parada de Planta
808 La parada de planta proporciona un constante y eficaz acercamiento para identificar el
809 alcance de los trabajos, para asegurar que nada se quede fuera. Los líderes de las secciones
810 con su lista de trabajo resaltan los problemas importantes a ser intervenidos para la
811 Identificación del alcance de parada de planta y se fortalecen más allá por los ingenieros
812 y técnicos de la organización.
813
814 Objetivos y Metas
815
816  Planificar ejecutar y mantener cada parada de planta siguiendo un proceso de
817 dirección de parada de planta establecido, seguramente en tiempo, dentro de un
818 presupuesto para facilitar una operación confiable por un período de tiempo
819 seguro
820  Se desarrollan las metas y objetivos para apoyar con seguridad, plazo, costes,
821 riesgo y fiabilidad del proceso. Las metas y objetivos han de ser identificados
822 primero de los muchos puntos del alcance de trabajo; se deben establecer una lista
823 de control de la planificación para lograr las mismas.
824  Las metas determinan y miden el resultado del objetivo. En este caso, el objetivo
825 es planificar, programar, ejecutar y manejar la parada de planta con eficacia y
826 eficiencia. Las metas y objetivos deben ser consistentes con las metas del negocio
827 de la corporación y deben ser realistas, alcanzables y medibles. El equipo de
828 trabajo de la ejecución de la parada de planta también debe especificar los
829 objetivos de la actuación es importante lo referido al costo, seguridad, calidad,
830 plazo, riesgo, trabajo extraordinario e impacto ambiental.
831  Una vez establecidos las metas y objetivos, deben ser distribuidos a cada
832 integrante involucrado en la parada de planta
833 Estrategia de Ejecución

834 Durante el desarrollo de la parada de planta los trabajos de ejecución como el

835 control del "plazo", conocimiento del proceso, la situación de los equipos críticos
836 del proceso, el alcance de trabajo, etc., le permitirán a los integrantes de la
837 planificación desarrollar las pautas y estrategias para una ejecución específica.
838 (Valores corporativos, ECOM S.R.L. 2013)

839

38
840 2.6.4. Post- Parada de Planta

841 Esta etapa cubre la desmovilización, documentación, informes de costes y quizás lo más
842 importante, las lecciones aprendidas que puedan llevarse adelante a la próxima parada de
843 planta. La capacidad de ejecutar esta etapa de una manera oportuna y de producir un
844 resultado de calidad dependerá en gran parte de la eficacia de la recolección de
845 datos durante la etapa de ejecución. Entre las actividades implicadas están:
846  Desmotivación de contratista.
847  Limpieza post-parada de las unidades.
848  Resolución y desechos de material en exceso.
849  Reportes históricos de reparación e inspección.
850  Actualización de la base de datos histórico de la parada de planta.
851  Movilización de contratistas de post-parada.
852  Cuentas de parada de planta congeladas.
853  Informe final de costes publicados
854  Lecciones aprendidas y recomendaciones para las futuras paradas de planta.
855  Preparación del informe final de la parada de planta.
856 (ECOM SRL, PETS, 2015)

857
858 Mantenimiento con Paro de la Planta

859 El mantenimiento con paro de la planta es un mantenimiento periódico en el que

860 las plantas se paran para permitir inspecciones, reparaciones, reemplazos y reparaciones
861 generales que solo pueden efectuarse cuando los activos (instalaciones de la planta) se
862 dejan fuera de servicio. Durante el mantenimiento con paro de la planta, se realizarán los
863 siguientes tipos de trabajo:
864
865  Trabajo sobre un equipo que no puede hacerse a menos que se pare toda la planta.
866  Trabajo que puede hacerse mientras el equipo está en operación, pero que requiere
867 de un periodo de mantenimiento largo y un gran número de personal de
868 mantenimiento.
869  Trabajo para corregir defectos que se señalaron durante la operación pero que no
870 pudieron ser reparados.
871  El objetivo general del mantenimiento con paro de la planta es hacer que todo el
872 equipo opere de manera correcta y segura a fin de aumentar al máximo la

39
873 capacidad de producción. De manera específica, los siguientes son objetivos del
874 mantenimiento con paro de la planta:
875  Expandir o modificar los activos para obtener los ingresos proyectados.
876  Minimizar los riesgos para los empleados en el área inmediata que rodea al equipo
877 de operación.
878  Alcanzar las cifras del presupuesto y asegurar que se alcance la vida económica
879 pronosticada de los activos.
880  Modificar el equipo de operación para cumplir los requisitos legales u otra
881 regulación gubernamental.
882

883 El mantenimiento con paro de la planta es un evento que exige todos los elementos de un
884 sistema de mantenimiento eficaz: organización, planeación, programación, informes,
885 costos y mejora continua.
886
887 Planificación del Mantenimiento con paro de planta:
888 La planeación del mantenimiento con paro de la planta deberá comenzar de 6 a 8 meses
889 antes de iniciar el trabajo real. El proceso de planeación se deriva de los objetivos
890 planteados previamente y, para cada objetivo se formula un objetivo operativo
891 correspondiente, que se acopla con un conjunto de tareas de mantenimiento para lograr
892 los objetivos del mantenimiento con paro de la planta.
893
894 Se logra a través de los siguientes objetivos de operaciones:
895
896 • Evitar la falta de disponibilidad de producción.
897 • Reducir el tiempo muerto.
898
899 Programación del Mantenimiento con parada de planta:
900 El programa para el mantenimiento con parada de la planta deberá tomar lo siguiente en
901 cuenta:
902 • Limitaciones legales o contractuales
903 • Programa de operaciones
904 • Naturaleza del proceso

40
905 • Suficiente tiempo de entrega para preparar un plan general, solicitar los
906 materiales y asegurar contar con el personal adecuado.
907 • Programa de operaciones de otras industrias relacionadas.
908 A continuación, se debe desarrollar el programa global de mantenimiento con paro
909 de la planta. Con fines de planeación, monitoreo y control se debe preparar un
910 programa detallado para grandes trabajos utilizando el análisis de la ruta crítica.
911 El resultado debe ser una gráfica de barras para cada tamaño de trabajo.
912
913 Informes del Mantenimiento con paro de planta:
914 Los informes del mantenimiento con paro de la planta constan de los siguientes:
915 • Un informe del avance diario, empleado principalmente para monitoreo y
916 control.
917 • Un informe del mantenimiento con paro de la planta que detalle todos los
918 trabajos realizados en diferentes áreas, y que proporcione hechos y cifras del
919 mantenimiento.
920 • Informe de costos del mantenimiento con paro de la planta, que consta del costo
921 de materiales, costo de los empleados y servicios contratados.
922
923 2.7. Autodesk Inventor

924 2.7.1. Introducción

925 Una de las principales áreas de formación en la Ingeniería Mecánica es el dibujo

926 y diseño de máquinas, las cuales son en esencia, soluciones técnicas a problemas de
927 productividad o de calidad de vida para la humanidad. El concepto de diseño comprende
928 una serie de factores, que van desde la identificación del problema, la concepción de las
929 ideas de solución, el dibujo y diseño mecánico tanto de los componentes como de la
930 máquina, la selección de los materiales, los procesos de manufactura, las pruebas de
931 funcionamiento, la optimización y la estandarización para garantizar repetitividad y
932 reproducibilidad del funciona-miento de la máquina.
933 Inventor es un software con una gran cantidad de características. Una característica
934 importante de Autodesk Inventor es la de iniciar el diseño bajo el entorno denominado
935 «bocetos» que en realidad poco tiene que ver con la fase de conceptualización de una
936 solución, ya que hace referencia es al perfil o contorno que sirve de base para la

41
937 construcción de los modelos 3D, por lo cual cuando se utiliza esta herramienta ya se tiene
938 definida conceptualmente la pieza a realizar.
939 Con este proyecto se pretende incentivar el uso de Autodesk Inventor, utilizar las
940 herramientas CAD 3D de forma óptima y eficiente, para modelar, simular y generar
941 planos de elementos y sistemas mecánicos.

942 2.7.2. ¿Qué es el Diseño?

943 Ramírez J. & Díaz del Castillo F. 2009 manifiestan que: en la actualidad, la
944 comunicación gráfica utiliza los dibujos de ingeniería y los modelos como un lenguaje,
945 claro y preciso, con reglas bien definidas que es necesario dominar si se desea tener éxito
946 en el diseño en ingeniería.
947 El diseño establece y define soluciones a estructuras pertinentes de problemas aun no
948 resueltos, o soluciones nuevas a problemas que ya han sido resueltos de una forma
949 distinta.
950 En la ingeniería el 92% del proceso de diseño se basa en las gráficas. El 8% restante
951 se divide entre las matemáticas y la comunicación escrita y verbal y esto es porque las
952 gráficas constituyen el medio principal de comunicación en el proceso de diseño. El
953 diseñador tiene que pensar en muchas de las características de un objeto que no se pueden
954 comunicar verbalmente. Estas ideas aparecen en la mente del diseñador mediante un
955 proceso visual, no verbal.
956 El diseño dicta, en gran medida, las posibilidades del proceso y por tanto el costo de
957 la futura producción. Ahora bien, la computadora ha tenido un impacto muy importante
958 sobre los métodos utilizados para diseñar y crear dibujos técnicos. Las técnicas de diseño,
959 análisis y comunicación modernas están cambiando el papel tradicional del ingeniero. El
960 proceso de diseño en la industria se ha desplazado de una actividad lineal, a una actividad
961 conjunta, la cual involucra todas las áreas de una empresa y emplea computadoras como
962 herramienta principal.
963 Esta nueva forma de diseño, con su enfoque de equipo integrado, recibe el nombre de
964 ingeniería concurrente, la cual involucra la coordinación de funciones técnicas y no
965 técnicas de diseño y la manufactura dentro de la empresa.
966 Los ingenieros y técnicos deben ser capaces de trabajar en equipo y de diseñar, analizar
967 y comunicarse mediante sistemas poderosos de CAD para poder crear el modelado
968 geométrico. Este modelado geométrico es el proceso de crear gráficas por computadora
969 para comunicar, documentar, analizar y visualizar el proceso de diseño.

42
970 La documentación puede estar en forma de modelos de computadora en 3-D y enviarse
971 directamente a producción para generar el control numérico por computadora (CNC)
972 necesario para el maquinado de la pieza.
973 Una vez que el lector de este trabajo, tenga el conocimiento de este software, tendrá una
974 nueva visión de cómo resolver sus problemas al diseñar un componente o dispositivo,
975 este nuevo conocimiento tendrá cierta influencia en su manera de razonar porque al pensar
976 en este tipo de lenguaje en gráficas técnicas, el lector tendrá una claridad mayor al hacer
977 uso de ellas.
978 Así finalmente todo este proceso depende de la raíz más importante que es el diseño CAD
979 (Diseño Asistido por Computadora), el cual simplifica en gran medida el número de pasos
980 para finalizar un proceso en un tiempo muy reducido, lo cual beneficia en gran medida al
981 desarrollo de un producto.

982 2.7.3. EL CAD

983 El CAD (Diseño Asistido por Computadora) se ha convertido hoy en día en una
984 herramienta básica para ingeniería debido al avance tecnológico en la computación que
985 ha facilitado el dibujo de piezas complicadas y reduce considerablemente el tiempo de
986 diseño de la pieza ya sea una sola o en conjunto.
987 Una de las principales ventajas del diseño en CAD es que se puede tener una referencia
988 visual muy clara de las piezas que se desean diseñar ya que el software permite rende
989 rizar las piezas con texturas y materiales diversos y mostrarlas como un sólido para poder
990 visualizar una vista previa del producto final.

991
992
993 Figura 13. Entorno de trabajo Autodesk Inventor

994 Fuente (programa autodesk inventor 2013 captura, Elaboración propia.)

43
 995 Diseñar, es formular un plan para la satisfacción de una necesidad específica o resolver
996 un problema. La metodología de la solución se limita a lo que el diseñador sabe o puede
997 hacer; la solución, además de ser funcional, segura, confiable, competitiva, útil, que se
998 pueda fabricar y comercializar, también debe ser legal y adecuarse a los códigos y normas
999 aplicables.
1000 El diseño en ingeniería es un proceso para resolver problemas que utilizan
1001 conocimiento, recursos y productos existentes para crear bienes y procesos nuevos.
1002 El siguiente diagrama de flujo muestra las varias etapas en que está integrado el
1003 proceso del diseño.
1004 (Ramírez J. & Díaz del Castillo F. 2009)

1005
1006 Figura 14. Proceso del Diseño

1007 Fuente (Proceso Unificado de Desarrollo 2011)

1008

1009 El diseño en ingeniería abarca tanto el proceso como al producto. Un proceso es una
1010 serie de acciones continuas que terminan en un resultado particular. El producto es
1011 cualquier cosa producida como resultado de un proceso.
1012 Es importante que el diseñador comience por identificar exactamente como reconoce una
1013 alternativa satisfactoria y como distingue entre 2 alternativas satisfactorias, con objeto de
1014 identificar la mejor.

44
1015 El diseño establece y define soluciones hacia problemas no resueltos anteriormente, o
1016 nuevas soluciones a problemas que ya han sido resueltos de una manera distinta. La
1017 habilidad de diseñar es un arte y una ciencia a la vez. La ciencia puede aprenderse a través
1018 de técnicas y métodos de ingeniería, el arte de diseñar se aprende mejor al practicar el
1019 diseño.
1020 Es por esta razón que la experiencia en diseño debe envolver alguna experiencia en
1021 proyectos realistas. La ciencia explica lo que es, la ingeniería crea lo que no existía.
1022 El convertirse en un profesional en el diseño es una meta con solución para un estudiante
1023 en ingeniería, esta meta requiere práctica y conocimiento.
1024
1025 Existen cuatro puntos en la actividad del diseño, a saber:
1026 1) Creatividad: Requiere la imaginación para el diseño o que sea el mejoramiento de
1027 un proceso o un producto ya creado.
1028
1029 2) Complejidad: Requiere tomar decisiones que involucran variables y parámetros
1030 que pueden afectar el diseño.
1031
1032 3) Decisión: Requiere el elegir entre muchas soluciones posibles a cualquier nivel del
1033 diseño, desde conceptos básicos hasta detalles pequeños de forma y figura.
1034
1035 4) Compromiso: Requiere balancear requerimientos múltiples y a veces conflictivos
1036 debido a que se arriesgan grandes cantidades de dinero al momento de traer un
1037 nuevo diseño al mercado.
1038
1039 Hay que estar conscientes de que la tecnología puede ser frágil y debemos estar en
1040 guardia.
1041 Nuestra preocupación es la tecnología de la ingeniería y la tecnología de la computación.
1042 Actualmente hay muchas herramientas de cómputo para ayudar al diseñador a terminar
1043 las tareas. Hay información espacial (geométrica), procesadores de números y mezclas de
1044 estas funciones.
1045
1046 Hay muchos programas: MathCad, Quattro-Pro, Maple, TKsolver, ANSYS, I-DEAS,
1047 Inventor, Solidworks, Solid Edge y AutoCad. Ahora bien, el gran impacto de la ingeniería
1048 asistida por computadora se ha dado en mayor parte en el diseño. La habilidad de hacer

45
1049 cambios y usar dibujos de partes de antiguos diseños en nuevos dibujos. Actualmente el
1050 modelado en 3-D se ha convertido en la herramienta que ha prevalecido más, así como se
1051 ha vuelto viable en las computadoras personales. Las gráficas son una parte muy
1052 importante del proceso de diseño en ingeniería, el cual las utiliza para visualizar
1053 soluciones posibles y documentar el diseño para fines de comunicación. Las gráficas o el
1054 modelado geométrico que usa el CAD se emplea para visualizar, analizar, documentar,
1055 optimizar el diseño, simular y producir un proceso o producto.
1056 El modelado en sólido tridimensional provee una geometría completa y una descripción
1057 matemática del diseño. Así pues, los modelos pueden ser seccionados para revelar detalles
1058 interiores o pueden ser convertidos rápidamente en el convencional dibujo de ingeniería
1059 en dos dimensiones.
1060 En estos días la computadora extiende las capacidades del ingeniero en diseño en varias
1061 maneras. Primero en la organización del tiempo consumido en las operaciones repetitivas,
1062 lo que libera al diseñador para concentrarse en operaciones más complejas. Segundo, le
1063 permite al diseñador el analizar con mayor rapidez problemas complejos más a fondo.
1064 Estos dos factores hacen posible realizar más iteraciones al momento de diseñar.
1065 Finalmente, el sistema de información de la computadora puede ser compartida más
1066 rápidamente con otras personas de la misma compañía, como ingenieros en manufactura,
1067 planeadores de proceso, diseñadores de herramientas y troqueles. El vínculo entre el CAD
1068 y el CAM es particularmente importante en este proceso.
1069

1070 2.8. HIPOTESIS DE LA INVESTIGACION.

1071 2.8.1. Hipótesis General

1072 El diseño y simulación del manipulador de forros de acero permitirá modelar el

1073 revestimiento de los molinos de bolas, barras; reduciendo los costos de operación y
1074 disminuir los riesgos durante el mantenimiento de los molinos convencionales.

1075 2.8.2. Hipótesis Específico

1076
1077 a) El análisis matemático mediante el método de dimensionamiento del manipulador
1078 de los forros nos permitirá determinar la reducción de los costos y tiempo de
1079 mantenimiento en un 30 a 40 %.

46
1080 b) Realizar la simulación del manipulador de forros aplicados en el molino de bolas
1081 y barras, en el software Autodesk Inventor 2013 nos permitirá ver de manera
1082 gráfica los desplazamientos del manipulador.

1083

1084 III. MATERIALES Y MÉTODOS

1085 Para el desarrollo del tema se estableció una metodología de trabajo para cumplir con
1086 las etapas que involucra la elaboración de una memoria. Aquí se presenta una
1087 metodología de trabajo, la cual consta de las siguientes etapas:
1088
1089 3.1. TIPO Y DISEÑO DE INVESTIGACION.
1090

1091 El tipo del problema del presente proyecto es una Investigación de tipo básico –
1092 descriptivo ya que se hará la construcción del modelo computacional y diversas
1093 simulaciones mediante el uso de software CAD especializado, para tener los cálculos
1094 correctos, de esta manera hacer un adecuado diseño.

1095

VARIABLES PROCEDIMIENTO

INDEPENDIENTE.
- Diseño y simulación del molino. Diseñar mediante software.
- Proyecto de investigación Hacer una guía para la fabricación de molinos.
- Correcto cálculo y análisis. Simular mediante software.

- Funcionamiento correcto del molino. Realizar cálculos matemáticos correctos.

DEPENDIENTE.
- Construir un modelo computacional correcto. Diseñar mediante software.
- Diseño adecuado Simular mediante software.
- Velocidad critica Realizar cálculos matemáticos correctos.

1096

1097 Tabla 1. Variables y procedimientos del problema de investigación

1098 Fuente: Elaboración propia

1099

1100

1101

47
1102 3.2. COMPONENTE DE LA INVESTIGACION.

1103 Los elementos que conforman la presente investigación son los molinos usados
1104 industrialmente.
1105 En la presente investigación nos enfocaremos al estudio particular de un molino de
1106 bolas utilizado en plantas concentradoras.
1107

1108 3.3. UBICACIÓN Y DESCRIPCION DEL COMPONENTE DE

1109 INVESTIGACION.
1110

1111 Los molinos de bolas se encuentran en plantas concentradoras en las diferentes

1112 compañías mineras del país y realizan un proceso llamado molienda.
1113 La molienda se realiza en molinos de forma cilíndrica que giran alrededor de su eje
1114 horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como
1115 “medios de molienda”, los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira
1116 produciendo la conminación de las partículas de mena.

1117

1118 3.4. TECNICAS E INSTRUMENTOS PARA RECOLECTAR INFORMACION.

1119

1120

TECNICAS INSTRUMENTOS

1.- OBSERVACION. 1.- GUIA DE OBSERVACION.

2.- ANALISIS DOCUMENTAL. 2.- MATERIAL BIBLIOGRAFICO.

3.-CATEGORIZACION DE DIFERENTES 3.- ESQUEMA DE CATEGORIZACION.

PERSPECTIVAS DE LOS AUTORES

1121 Tabla 2. Técnicas e instrumentos para recolección de información

1122 Fuente: Elaboración propia

1123
1124
1125
1126

48
1127 3.5. TECNICAS PARA EL PROCESAMIENTO Y ANALISIS DE DATOS.
1128

1129 El análisis de los datos obtenidos se realizará de manera cuantitativa para de esta forma
1130 aplicar el método analítico, así se distinguen los elementos de un fenómeno y se procede
1131 a revisar ordenadamente cada uno de ellos por separado. Utilizaremos este método; a
1132 partir de la experimentación y el análisis de casos se establecen leyes universales.
1133 Se hará la extracción de las partes de un todo, con el objeto de estudiarlas y examinarlas
1134 por separado, para ver, por ejemplo, las relaciones entre las mismas, la síntesis se produce
1135 sobre la base de los resultados previos del análisis.
1136

1137 3.6. PLAN DE TRATAMIENTO DE DATOS.

1138
1139 3.6.1. Procedimiento de cálculo.

1140 El diseño del manipulador de forros de acero se basa en la determinación de la potencia

1141 en el eje necesaria para producir la reducción de tamaño, de la ecuación resultante se
1142 puede obtener el diámetro del molino, cuando se conoce el flujo C. En ambos casos es
1143 necesario suponer una razón para L/D.
1144 El método de Bond para dimensionar molinos de bolas industriales comprende las
1145 siguientes etapas fundamentales:
1146
1147 1) Determinación del WI para un material de acero. Para nuestro caso tomando en cuenta

1148 el peso de los forros o chaquetas de acero.

1149
1150 2) Asi mismo se tomará en cuenta el tiempo de enchaquetado en cuanto al revestimiento
1151 del molino.
1152
1153 3) Calculo de los factores correctivos:

1154 a) Factor f1 : Por ser molienda húmeda será igual 1.

1155 b) Factor f 2 : Por ser molienda en circuito cerrado será igual 1.

1156 c) Factor f3 : Bond sugiere considerar f3 = 1, durante la primera iteración cuando D ≠ 8

1157 pies y luego recalcular dicho valor más adelante.

1158 d) Factor f 4 : Resolveremos la ecuación.

49
 F80  F0
Rr  (WI  7) *
F0
1159 f4 
Rr

1160

1161 Reemplazando datos tenemos:

 12500  3699.22 
69.44  (15.2  7)*  
1162 f4   3699.22 
69.44
1163
1164 f 4  1, 281
1165
1
  3,5
 PE ( HP) 
D
L
1166
 K B *(%VP )0,461 *(%Cs )1.505 * 
 D

1167 Tenemos:

1168 PE ( HP) = 270.4 (HP)

1169 K B (Según tabla) = 4,365 x 10-5

1170 % VP = 45%

1171 % Cs = 75%

1172 L/D = 2,5

1
 270.4  3,5
D
*(75) *2.5 
1173 5 0,461 1.505
= 6.45 pies = 1.97 m
 4, 365*10 *(40)

 10 10 
1174 W  20,33*    = 13,34
 180 12500 

1175 3b) La potencia mecánica del motor, según Ec. será:

1176 PM (kw)  W (kwh / [Link])*C([Link]/ h)

1177 PM (kw)  13,34*15

50
1178 PM (kw)  200,02

1179 Por lo tanto, de acuerdo a la Ec. Se tiene:

1180 PM ( HP)  1,341* PM (kw)

1181 PM ( HP)  1,341*200,02 = 268.23 (HP)

1182
1183 4b) La potencia eléctrica requerida si (η=95%), será:

 100 
1184 PE ( HP)  PM ( HP)*  
  

 100 
1185 PE ( HP)  268.23*   = 282.35 (HP)
 95 

1186 3.6.2. Calculo de la velocidad crítica.

1187

1188 A continuación, realizaremos el cálculo de velocidad crítica del manipulador teniendo en

1189 cuenta las siguiente Ecuación:

42.3
1190 n c (rpm) 
D ( m)

76.63
1191 n c (rpm) 
D (ft)

76.63
1192 n c (rpm)  = 30 (rpm)
6.53

1193

1194 En conclusión, respecto a este cálculo tenemos que el cálculo de la velocidad crítica es
1195 30 rpm.
1196 Entonces la velocidad de trabajo será:

1197 nT (rpm)  75%*n c

1198 nT (rpm)  75%*30 = 22.5 (rpm)

51
1199 IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
1200

1201 4.1. MODELAMIENTO CAD DEL MANIPULADOR DE FORROS

1202

1203 El modelamiento del manipulador de forros de acero para el revestimiento de los molinos
1204 convencionales de bolas se hará en base a los cálculos obtenidos en los puntos anteriores,
1205 dicho modelamiento lo haremos a través del software autodesk inventor 2013 del cual ya
1206 se hizo la descripción anteriormente.
1207
1208 Los beneficios del CAD incluyen menores costos de desarrollo de productos, aumento
1209 de la productividad, mejora en la calidad del producto, mejor visualización del producto
1210 final, el software CAD ofrece gran exactitud de forma que se reducen los errores, el
1211 software CAD brinda una documentación más sencilla y robusta del diseño, incluyendo
1212 geometría y dimensiones, el software CAD permite una reutilización sencilla de diseños
1213 de datos y mejores prácticas.

1214
1215

1216
1217 Figura 15: Modelamiento del manipulador
1218 Fuente: Diseño CAD 2013
1219
1220
1221

52
1222 4.1.1. Diseño de la plataforma.
1223

1224 La base del manipulador de forros está diseñada para soportar impactos y carga pesada,
1225 es la parte que se toma en cuanta y está construido de placas de acero forjadas y soldadas.
1226 Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para
1227 conectar las cabezas de los muñones tiene grandes flanges de acero generalmente
1228 soldados a los extremos de las placas de la base.
1229 La base o plataforma del manipulador es para poder realizar el retiro, manipulación del
1230 forro nuevo y usado, inspección de las chaquetas y para el reemplazo de las chaquetas y
1231 de las rejillas de los molinos. El casco de los molinos está instalado sobre dos chumaceras
1232 o dos cojinetes macizos esféricos.

1233
1234 4.1.2. Diseño del manipulador.
1235

1236 El manipulador del forro de acero tiende a realizar giro para una posición adecuado de
1237 enchaquetado tanto para el cambio y retiro de los revestimientos, la cual es impulsada por
1238 cilindro hidráulico para el levante de los forros.

1239
1240
1241 Figura 16. Diseño del Manipulador de forros

1242 Fuente: programa autodesk inventor 2013(captura)

1243 El resultado del diseño tenemos:
1244 Del diseño realizado, correspondiente a los estados de carga es posible observar el
1245 aumento progresivo en los desplazamientos de los forros de acero en el trayecto para su
1246 reemplazo es por la parte del trunion. En el siguiente gráfico se observa la magnitud de

53
1247 los desplazamientos promedio de las distintas simulaciones en la zona de transmisión del
1248 engrane, notoriamente los desplazamientos en el eje vertical del molino (eje Y) son los
1249 de mayor magnitud, esto originado por las cargas verticales del peso propio del molino,
1250 la carga ejercida por el peso de la pulpa de mineral, la carga de bolas y la componente
1251 vertical de la fuerza centrífuga. Este modelado en Inventor 2013, permitirá efectuar
1252 rápidamente cambios en un diseño mediante la manipulación directa, pero que también
1253 desean mantener la valiosa información que suponen todos los modelos existentes.

1254

1255
1256
1257 Figura 17. Simulación de enchaquetado

1258 Fuente: programa autodesk inventor 2013(captura).

1259
1260 Los cálculos efectuados mediante la metodología propuesta en el capítulo II, nos permite
1261 hallar el diámetro (D) y la longitud (L), además de la velocidad critica, los cuales son los
1262 principales datos para poder desarrollar el modelo Cad.

1263 4.2. TIEMPO DE MANTENIMIENTO

PROCESO HORAS
Planificación 1.5h
Ejecución, supervisión y control 19 h
cierre 3.5 h
Total 24 Horas
1264
1265 Tabla 3. Estimación de tiempo para revestimiento

1266 Fuente: Elaboración propia

54
1267 Fecha ejecución de trabajo para el revestimiento del molino convencional se efectúan
1268 en 24 horas, distribuidos en 2 turnos distribuidos de la siguiente manera.

FECHA DE TRABAJO: 22 DE ABRIL DEL 2017

Turno A 8:00 a.m. – 8:00 p.m.

Turno B 8:00 p.m. – 8:00 a.m.

DURACIÓN TOTAL DE TRABAJO 24 HORAS

1269 Tabla 4. Horario de mantenimiento para revestimiento

1270 Fuente: Elaboración propia

1271
1272 4.2.1. DISTRIBUCIÓN DE RECURSOS HUMANOS POR PROCESO EN EL TRABAJO
Función Turno A Turno B Total

Supervisor 1 1 2

Ingeniero de Seguridad 1 1 2

Líder de grupo 2 2 4

Mecánico al Interior Molino 6 6 12

Mecánico Exterior del

3 3 6
Molino

Soldador 2 2 4

30

1273 Tabla 5. Distribución del personal

1274 Fuente: Elaboración propia

1275

1276 4.3. DESCRIPCION DEL TRABAJO

1277 El Trabajo de Cambio de Forros de Molino Convencionales se dividirá por actividades
1278 y se hará una descripción de cada una de ellas, ya que se encuentra dentro del plazo de
1279 ejecución del cambio de forros, las actividades son:
1280
1281 Coordinación: Esta actividad la ejecutará el Supervisor responsable de la contrata con el
1282 molino en standby y previa coordinación con el supervisor de la unidad minera y el
1283 electricista de turno el que indicará el momento del inicio del mantenimiento del mismo.

55
1284

1285
1286 Figura 18. Interior de molino

1287 Fuente (Mantenimiento programado)

1288

1289
1290 Figura 19. Corte de forro con chanfercord

1291 Fuente (Mantenimiento programado)

1292

56
1293
1294 Figura 20. Forro de acero desgastado
1295 Fuente (Mantenimiento programado)

1296

1297
1298 Figura 21. Forros de acero nuevos para revestimiento
1299 Fuente (Mantenimiento programado)

1300

1301
1302 Figura 22. Revestimiento de forros
1303 Fuente (Mantenimiento programado)
1304

57
1305
1306 Figura 23. Cierre de molino 9.5 x 15
1307 Fuente (Mantenimiento programado)
1308

1309

1310

1311

1312

1313

1314

1315

1316

1317

1318

1319

1320

1321

1322

1323

1324

58
1325 V. CONCLUSIONES

1326 PRIMERO. Se logró desarrollar el diseño y simulación del manipulador para forros de
1327 acero aplicados en los molinos convencionales mediante el uso de Autodesk Inventor
1328 2013, además nos permitió construir y calcular un diseño computacional del manipulador.
1329
1330 SEGUNDO. El proyecto permitió determinar mediante fórmulas del método de bond, el
1331 diámetro y la longitud del molino teniendo como resultado un diámetro, así como también
1332 nos permitió determinar la potencia del motor, valores hallados de acuerdo a la
1333 metodología escogida.
1334
1335 TERCERO. Se logrará minimizar el tiempo de enchaquetado de los revestimientos de
1336 los molinos convencionales, así mismo los factores de riesgo latente en cada
1337 mantenimiento de los molinos.
1338

1339

1340

1341

1342

1343

1344

1345

1346

1347

1348

1349

1350

1351

59
1352 SUGERENCIAS

1353
1354 Las siguientes sugerencias quedan a ser analizadas y/o implementadas en futuros
1355 trabajos de investigación relacionados al tema:
1356
1357 PRIMERO. Comparar el método de Bond para el diseño del manipulador de forros de
1358 acero con otros métodos menos convencionales.
1359
1360 SEGUNDO. Realizar los ensayos para el cálculo del Índice de Trabajo de Bond vistos en
1361 este trabajo, con instrumentos y equipos que se ajusten completamente a los
1362 requerimientos propuestos por el autor.
1363
1364 TERCERO. Evaluar los resultados de Autodesk Inventor comparándolo con otro
1365 programa de diseño similar.

1366

1367 VI. RECOMENDACIONES

1368 Al realizar el diseño y simulación del manipulador de forro para el revestimiento de los
1369 molinos convencionales, enmarcara en la reducción de costos de operación y
1370 mantenimiento ya que se puede garantizar un óptimo mantenimiento, reduciendo los
1371 índices de accidente y así mismo las enfermedades ocupacionales.

1372

1373

1374

1375

1376

1377

60
1378 VII. REFERENCIAS

1379 BIBLIOGRAFÍA
1380

1381 Alcántara Valladares, J. R. (2008). "Diseño práctico de un molino de bolas". México D.F:
1382 Instituto Politécnico Nacional.

1383 Austin G., L. & Concha A., F. (1994). "Diseño y Simulación de Circuitos de Molienda y
1384 Clasificación". Concepción, Chile.

1385 Austin, L. &. (1997). "Size Reduction of Solids Crushing and Grinding Equipment, Handbook of
1386 Powder Science & Technology". Nueva York E.E.U.U.: Chapman & Hall, N.Y.

1387 Blanco Fernández, J. & Félix Sanz, A. . (2002). "[Link]: Gráficos, Animación y Simulación por
1388 Computador". Madrid, España: Thomson Paraninfo, S.A. .

1389 Brown, J. (2000). "CAD/CAM from principles to practice". U.S.A.: Addisson-Wesley.

1390 Chillcce V. M. & Rojas R. H. (2012). "Implementación del Sistema Experto en Molinos Para
1391 Optimizar la Molienda del Circuito de Cobre en la Planta Concentradora de Sociedad
1392 Minera Cerro Verde S.A.A.". Huancayo, Perú: Universidad Nacional del Centro.

1393 Espinosa de León, L. & López Aburto, V. M. (1984). Teoría Y Prácticas de Trituración y
1394 Molienda. México: Universidad Nacional Autónoma de México.

1395 F. Singer & L. Pytel. (2005). Resistencia de Materiales, 3ra Edición. Alfahomega.

1396 Fundamentos de Oleohidraulica. (2012). Mantenimineto preventivo.

1397 Gonzalez, G. (2002). "Control de Plantas de Procesamiento de Minerales". Chile: Universidad de

1398 Chile.

1399 Guía de entrenamiento de Autodesk Inventor. (2008). Autodesk.

1400 Guía de Evaluación de Autodesk Inventor. (2008). Autodesk.

1401 Gutiérrez Gutiérrez, O. A. (2011). "Estudio Para Calibración De Molinos". Santiago, Chile:
1402 Departamento de Ingeniería Mecánica, Universidad de Chile.

1403 Lee, K. (1999). "Principles of CAD/CAM/CAE". U.S.A.: Addison Wesley.

1404 MANUAL DE OPRACION DE MOLINOS. (2011). MANUAL OPERACIONAL.

1405 Mott, R. L. (2009). Resistencia de Materiales, 5ta edición. México: Pearson Educación.

1406 Norton, R. L. (2005). Diseño de máquinas, 3ra Edición. México: McGraw-Hill.

1407 Revestimiento para Molinos, M. (2014). Revestimiento para Molinos.

1408 RSaldaña Pomazunco, J. L. (2011). "Creación de estándares para planos mediante el software
1409 cad autodesk inventor professional 2011 caso: diseño de una matriz de corte y
1410 embutido". Lima, Perú : Universidad Mayor de San Marcos.

61
1411 Sepúlveda, J. & Gutierrez, L. (1986). "Dimensionamiento y Optimización de Plantas
1412 Concentradoras Mediante Técnicas de Modelación Matemática". Santigo, Chile:
1413 Impresos Verman, Centro de Investigación minera metalúrgica CIMM.

1414 Shigley J. E. & Mischke C. R. (2002). Diseño en Ingeniería Mecánica, 6ta Edición. México:
1415 McGraw-Hill.

1416 Spencer, H. C. (1995). "Dibujo técnico básico". México: CECSA.

1417 [Link]. (2016). festo.

1418 [Link]. (2011).

1419 YONG Bai. (2001). introduccion al diseño de ductos. USA.

1420 Zapata, J. F. (2013). Diseño de Elementos de Máquinas I, Primera Edición.

1421

1422

1423

1424

1425

1426

1427

1428

1429

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1436

1437

1438

1439

1440

1441

62
1442 ANEXOS
1443 Plano de referencia para revestimiento del MOLINO 9 ½ x 13

1444

1445

1446

1447
1448
1449
1450

63
 P R O C E D I M I E N T O C A M B I O D E F O R R O S

D E A C E R O M O L I N O 9 . 5 x 1 3 - C O M E S A

1451
1452
VERSIÓN: 01 COPIA Nº01
Elaborado por: Moises Turpo Cari Fecha: 24/08/2017

Modificado por: Revisado por: Aprobado por:

Firma: Firma: Firma:

PROCEDIMIENTO
CAMBIO DE
FORROS DE ACERO

John Peña. Manuel Ramos

Marco Quiroz Supervisor de SSO Camargo
Superv. Operaciones CIP 22157 Gerente General

Fecha: 24/08/2017 Fecha: 24/08/2017 Fecha: 24/08/2017

1453
1454
1455 1. OBJETIVO
1456
1457 Establecer y describir los pasos para realizar el Cambio de Forros de acero,
1458 garantizando una tarea óptima y segura.
1459
1460 2. ALCANCE
1461
1462 Este procedimiento aplica a todo el personal de mantenimiento involucrado en la tarea de
1463 Cambio Linners o blindaje en molino 9.5 x 13, se inicia con la movilización de
1464 herramientas y materiales al punto de trabajo, la tarea especificada y labores
1465 de limpieza al finalizar el trabajo.
1466
1467 3. RESPONSABLES
1468
1469 Gerente General:
1470
1471  Asumir su responsabilidad por la Seguridad y Salud Ocupacional, brindando el apoyo
1472 económico necesario.
1473  Involucrarse personalmente y motivar a los trabajadores en el esfuerzo de cumplir con los
1474 estándares y normas relacionados con la seguridad y salud ocupacional.
1475  Proporcionar a los trabajadores las herramientas, los equipos y los materiales de acuerdo
1476 a los estándares y procedimientos de la labor a realizar, que le permitan desarrollarla con
1477 la debida seguridad.
1478
1479
1480
1481

64
1482 Supervisor de Operaciones:
1483
1484  Toma toda precaución para proteger a los trabajadores, verificando y analizando que se
1485 haya dado cumplimiento la Identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos
1486 realizada por los trabajadores en su área de trabajo, a fin de eliminar o minimizar los
1487 riesgos.
1488  Instruir y verificar que los trabajadores conozcan y cumplan con los estándares,
1489 procedimientos y usen adecuadamente el equipo de protección personal apropiado para
1490 cada tarea.
1491  Informar a los trabajadores acerca de los peligros en el lugar de trabajo.
1492  Verificar que los trabajadores usen máquinas con las guardas de protección colocadas
1493 en su lugar.
1494  Actuar inmediatamente frente a cualquier peligro que sea informado en el lugar de trabajo.
1495  Ser responsable por su seguridad y la de los trabajadores que laboran en el área a su
1496 mando.
1497  Facilitar los primeros auxilios y la evacuación del(os) trabajador(es) lesionado(s) o que
1498 esté(n) en peligro.
1499  Verificar que se cumplan los procedimientos de bloqueo de las maquinarias que se
1500 encuentren en mantenimiento.
1501  Paralizar las operaciones o labores en situaciones de alto riesgo hasta que se haya
1502 eliminado o minimizado dichas situaciones riesgosas.
1503
1504 Supervisor de Seguridad:
1505
1506  Después de la evaluación hacer recomendaciones necesarias para minimizar con el uso
1507 de equipos de protección la exposición a agentes contaminantes.
1508  Anticipar y reconocer los riesgos potenciales en el tema de salud ocupacional.
1509  Paralizar cualquier labor en operación que se encuentre en peligro inminente y/o en
1510 condiciones sub-estándares que amenacen la integridad de las personas, aparatos e
1511 instalaciones, hasta que se eliminen dichas amenazas.
1512
1513 Trabajadores:
1514
1515  Cumplir con los estándares, procedimientos y prácticas de trabajo seguro establecidos
1516 dentro del sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional.
1517  Ser responsables por su seguridad personal y la de sus compañeros de trabajo.
1518  No manipular u operar máquinas, válvulas, tuberías, conductores eléctricos, si no se
1519 encuentran capacitados y no hayan sido debidamente autorizados.
1520  Reportar de forma inmediata cualquier incidente o accidente.
1521  Utilizar correctamente las máquinas, equipos, herramientas y unidades de transporte.
1522  No ingresar al trabajo bajo la influencia de alcohol ni de drogas, ni introducir dichos
1523 productos a estos lugares. En caso se evidencie el uso de dichas sustancias en uno o
1524 más trabajadores, se realizará un examen toxicológico y/o de alcoholemia.
1525  Cumplir estrictamente las instrucciones y reglamentos internos de seguridad
1526 establecidos. Anticipar y reconocer los riesgos potenciales en el tema de salud
1527 ocupacional
1528  Los trabajadores deberán hacer uso apropiado de todos los resguardos, dispositivos e
1529 implementos de seguridad y demás medios suministrados, para su protección o la de

65
1530 otras personas. Además, acatarán todas las instrucciones sobre seguridad relacionadas
1531 con el trabajo que realizan.
1532  Los trabajadores cuidarán de no intervenir, cambiar, desplazar, sustraer, dañar o destruir
1533 los dispositivos de seguridad u otros aparatos proporcionados para su protección o la de
1534 otras personas, ni contrariarán los métodos y procedimientos adoptados con el fin de
1535 reducir al mínimo los riesgos de accidentes inherentes a su ocupación.
1536  Los trabajadores que malogren, alteren o perjudiquen, ya sea por acción u omisión,
1537 cualquier sistema, aparato o equipo de protección personal o cualquier máquina o
1538 implemento de trabajo de planta e instalaciones, o que incumplan las reglas de seguridad,
1539 serán severamente amonestados o sancionados de acuerdo a lo establecido por los
1540 dispositivos legales vigentes respecto de las relaciones laborales.
1541
1542 4. ABREVIATURAS Y DEFINICIONES
1543
1544 Abreviaturas
1545
1546  SMCV : Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A.
1547  ECOM : Ingeniería Construcción y Mantenimiento S.R.L.
1548  EPP : Equipo de Protección Personal.
1549  POE : Procedimiento de Operación Estándar.
1550
1551
1552 Definiciones
1553
1554  Molino: Equipo conformado por un cilindro de acero, diseñada para la
1555 fragmentación del mineral.
1556  Chute: Componente esencial para almacenamiento temporal de mineral por su
1557 forma permite alimentar a cualquier otro componente
1558  Liner: Pieza metálica que sirve para recubrir a la pared del chute, las cuales
1559 son de distintas dimensiones y espesores.
1560
1561 5. REQUERIMIENTOS

1562 5.1 REQUERIMIENTO DE PERSONAL

1563
Cantidad Descripción

02 Supervisor de Operaciones
02 Supervisor de Seguridad
04 Mecánico Líder
22 Mecánico, soldador
1564

1565 5.2 REQUERIMIENTO DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Cantidad Descripción
30 Casco de Protección
30 Lentes de Seguridad
10 Careta Facial
8 EPPs de soldador
30 Mameluco

66
 30 Pares de Zapatos de seguridad con punta de acero.
30 Respirador para polvo
30 Protectores de oídos
30 Guantes de Operador
1566

1567 5.3 REQUERIMIENTO DE EQUIPOS

1568
Cantidad Descripción
06 Máquina de soldar
01 Generador eléctrico
01 Compresora
01 Camioneta Pick Up

01 Puente Grua
1569
1570

1571 5.4 REQUERIMIENTO DE HERRAMIENTAS

1572
Cantidad Descripción
04 Llave mixta 3/4”
02 Llave mixta 1 1/2”
02 Llave mixta 1 7/8”
02 Dado 3/4”
02 Dado 1 5/8”
04 Desarmador de golpe
04 Patacabra
02 Combo de 12 Lb.
02 Tecle Rachet ¾ tn
03 Eslinga 1 tn.
04 Grillete de ¾”
02 Pistola neumática
04 Mangueras de Aire

1573

1574 5.5 REQUERIMIENTO DE MATERIALES

1575
Cantidad Descripción
1 Kg. Trapo Industrial
4 unid. Conos de Seguridad
5 m. Cinta de seguridad amarilla y roja
5Kg. E7018
5Kg. E6011
5Kg. Chanfercord
1576

67
1577
1578 6. DESCRIPCION
1579
1580 Verificación y Evaluación de Peligros y Riesgos del Área de Trabajo.
1581
1582 Aprobación de POE y IPECR, Generación y Autorización de Permisos de Trabajos.
1583
1584 6.1 TRABAJOS PREVIO
1585
1586 6.1.1 Traslado de equipos y herramientas.
1587  Los equipos y herramientas se trasladaran con apoyo de una camioneta,
1588 dicha movilización se realizara días previos a la parada. Dicha área se dejara
1589 demarcada con cinta amarilla y tarjeta de advertencia de almacén temporal.
1590  El personal evitara exponerse a las vías de tránsito y cuando se estacione el
1591 vehículo se verificará el área, se colocara los conos y tacos.
1592  El personal involucrado inspeccionarán el área de trabajo y accesos para
1593 eliminación de obstáculos o materiales que puedan hacer caer al personal.
1594
1595 6.2 BLOQUEO DEL EQUIPO
1596
1597  El personal procederá a bloquear para ello antes de colocar el candado y la tarjeta
1598 en la caja de bloqueo se verificara la tarjeta de auditor de los equipos bloqueados
1599 si es lo correcto.
1600 BLOQUEO ELECTRICO: molino 9.5 x 13 N°1.
1601 BLOQUEO MECANICO: LINEAS DE ACIDO Y RAFF.
1602  Supervisión deberá asesorar el bloqueo para que no existiera alguna desviación
1603 del procedimiento de bloqueo por parte de los trabajadores.
1604
1605 6.3 CAMBIO DE BLINDAJE
1606
1607 6.3.1 Instalación de escalera de acceso.
1608
1609  Primeramente el personal verificará la limpieza del chute la cual será realizada
1610 por personal de MOTTA, posteriormente la supervisión y líder mecánico de
1611 ECOM inspeccionara que no haya ningún material que se pueda caer.
1612  El personal ingresara a instalar línea de vida acerada de 5/8” la cual se asegura
1613 con sus candados crosby, ya dentro del MOLINO en la parte superior se
1614 procederá a instalar la máquina de soldar.
1615  El personal ingresara por la tapa de carga, trunnion ha cia el m olino
1616 seguidamente realizar un lav ado del interior del molino.
1617  Se contara con un vigía de espacio confinado acreditado el cual realizará la
1618 medición del nivel de oxigeno que debe estar comprendido entre 19.5% y
1619 22.5% al inicio y durante el trabajo, el vigía llevará el control del personal que
1620 se encuentre dentro del equipo, ante una emergencia se comunicara
1621 inmediatamente con la supervisión.

1622

1623

68
1624 6.3.2 Desajuste de las tuercas de fijación de los forros a cambiar
1625  El personal procederá a retirar las tuercas haciendo uso de pistola de impacto
1626 y las tuercas que no se puedan sacar se cortarán con soldadura de corte
1627 Chanfercord.
1628  Cuando se corte las tuercas con Chanfercord estará atento el vigía de fuego
1629 y protegerá con planchas metálicas galvanizadas o mantas ignifugas mojadas
1630 la faja que se encuentra en la parte inferior del chute.
1631  Terminado de retirar y/o cortar las tuercas se procederá a botar los pernos
1632 haciendo uso de botadores y comba de 12lb.
1633  Los forros de acero se procederá a retirarlo haciendo uso de barretilla y/o cincel
1634 el cual se colocara la punta entre el liners y la pared realizando palanca.

1635
1636 6.3.3 Retiro de los forros desgastados e ingreso de forros nuevos
1637  Para el retiro de los liners desgastados se inspeccionará y verificará primero
1638 que los liners del interior del molino se hayan desprendido del casco.
1639  El retiro de los liners desgastados se realizará manualmente hasta la parte
1640 exterior del molino, el personal que se encuentra dentro del molino pasara
1641 los liners uno por uno al personal que se ubica en la parte exterior y se apilará
1642 a un costado del molino de modo que no obstruyan el paso al personal.
1643  Terminado de retirar todos los liners desgastados se procederá a ingresar los
1644 liners nuevos manualmente de la misma forma como se retiraron, los liners se
1645 ingresaran al molino de acuerdo como se van retirando.
1646  Para el izaje de los liners a desnivel se hará uso de sujetadores de liners,
1647 la supervisión verificará el uso seguro de estos sujetadores, con la finalidad de
1648 prevenir su caída.
1649
1650 6.3.4 Instalación de los liners nuevos y aseguramiento de los mismos
1651
1652  Para esta tarea se formarán grupos de 4 personas, de los cuales dos personas
1653 posicionarán el liners en la pared con ayuda de guiadores con topes y
1654 colocará los pernos, en la parte exterior del molino una persona sujetara la
1655 escalera y la otra persona colocará las tuercas de los pernos, terminado de
1656 fijar los liners la persona que está en la parte interior del molino dará pase para
1657 que ajusten las tuercas con la pistola de impacto.
1658  Las tuercas donde no ingrese la pistola de impacto se ajustarán manualmente
1659 haciendo uso de la llave mixta.

1660 6.4 ORDEN Y LIMPIEZA

1661
1662  El personal involucrado ordenara y recogerá todo los desperdicios generados y
1663 se almacenara temporalmente con su demarcación correspondiente.
1664  Los equipos y herramientas se procederá a retirarlos hacia la parte inferior del
1665 edificio se dejara demarcado con cinta amarilla y su respectiva tarjeta de
1666 advertencia de almacenamiento temporal. Evitar colocar las manos en la línea
1667 de fuego, trabajo en equipo y coordinación.
1668  Los liners y resto de material generado se trasladara al botadero de medio
1669 ambiente con apoyo de camión grúa. Entre el operador y rigger deberán
1670 coordinar para la maniobras a realizar.

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1672 7. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
1673
1674 - Matriz ECOM-IPECR 011
1675 - SGIst0001_Inspección de Herramientas Equipos e Instalaciones
1676 - SMEICst0001_ Estándar para uso de máquinas de soldar eléctricas.
1677 - SSOst0010_Señalizacion y Demarcación de Áreas
1678 - SSOst0003_Proteccion Contra Caídas
1679 - SSOst0015_Ergonomia
1680 - SSOst002_Trabajos en Caliente
1681 - SSOst0016_Obtencion acreditación de Trabajos de Alto Riesgo

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