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TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE TIANGUISTENCO
TOPS “Equipos orientados a la solución de problemas”
DIVISIÓN DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INTEGRANTES:
➢ DAMARIS JUDITH TALAVERA ROJAS
➢ GAEL CORONADO MANZANARES
➢ GUADALUPE MARCIAL ARELLANO
➢ JAIR JACOB RIVERA CRUZ
➢ JESSICA ROMERO PATIÑO
➢ HEYDI OSORIO SALAZAR
➢ JAZMIN ESTRADA MEDINA
➢ DANIEL GONZÁLEZ BECERRA
➢ ALONDRA GARCÉS PINEDA
GRUPO: 4702
SÉPTIMO SEMESTRE
PERIODO ESCOLAR 2022 -2023
SANTIAGO TIANGUISTENCO, MÉXICO A 12 DE NOVIEMBRE DEL
2022
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Índice
Introducción .......................................................................................................................................4
TOPS “Equipos Orientados a la Solución de Problemas” ..................................................................5
1.1 Global 8D .....................................................................................................................................5
1.1.1 Antecedentes .............................................................................................................................5
1.1.2 Definición..................................................................................................................................5
1.1.3 Etapas de la Metodología ..........................................................................................................6
1.1.4 Ventajas y desventajas.............................................................................................................10
1.1.5 Aplicación en la industria ........................................................................................................11
[Link] Caso de éxito de la empresa Continental Structural Plastics. ................................................11
[Link] Caso de éxito de una empresa de refrigeración. ....................................................................14
[Link] Caso de éxito de la empresa Qualtum Nafta S.A de C.V. .....................................................19
[Link] La eficacia de la metodología 8d aplicado en una industria de la automoción. .....................23
Conclusiones ....................................................................................................................................27
Referencias .......................................................................................................................................28
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Índice de Figuras
Figura 1. Ford Motor Company. ......................................................................................................5
Figura 2. Cajas para Pickup.............................................................................................................11
Figura 3. Defectos “Corto de Material” de Junio a agosto 2021. ....................................................12
Figura 4. Costos de defectos “Corto de Material” de Junio a agosto 2021. ....................................12
Figura 5. Formato de Metodología 8D’s. .......................................................................................13
Figura 6. Defectos “Corto de Material” de Septiembre a noviembre 2021.....................................14
Figura 7. Costos de Defectos “Corto de Material” de Septiembre a noviembre 2021. ...................14
Figura 8. Indicador TCR del Timer por Semestre ...........................................................................15
Figura 9. Indicador TCR de compresor por semestre ......................................................................16
Figura 10. Distribución de tipo de falla en moto ventilador ............................................................16
Figura 11. Distribución de tipo de fallo en Termostato ...................................................................17
Figura 12. Cronograma de actividades ............................................................................................18
Figura 13. Aplicación AMEF para prevención de fallas .................................................................18
Figura 14. Estimación de impacto económico .................................................................................19
Figura 15. Diagrama de flujo de análisis de riesgos ........................................................................21
Figura 16. Registro de reclamos ......................................................................................................21
Figura 17. Prevenir recurrencia del problema .................................................................................22
Figura 18. Análisis 5 porqués. .........................................................................................................24
Figura 19. Indicadores de calidad ....................................................................................................26
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Índice de Tablas
Tabla 1. Global 8D .............................................................................................................................8
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Introducción
TOPS o también conocido como “Equipos Orientados a la Solución de Problemas”
desarrollado por Ford Motor Company en Estados Unidos, la metodología Global 8D fue
introducida en 1987 dentro del manual titulado "Team Oriented Problem Solving", buscando
resolver problemas de manera sistemática y documentada, mediante el registro de acciones tomada
en una serie de 8 pasos, desarrollados por un equipo multidisciplinario que puede ser aplicada en
una gran variedad de situaciones derivadas principalmente de quejas de clientes y problemas
recurrentes en múltiples etapas del proceso dado a ello esta metodología tuvo un alto nivel de
desarrollo y aplicación en los últimos años al punto de haber sido globalizada y uniformizada por
las organizaciones más relevantes de todo el mundo, de tal forma que en cada subsidiaria se usa no
únicamente el mismo método, sino además el mismo formato para informar los resultados de cada
proceso de resolución de inconvenientes, no obstante la finalidad de la investigación es explicar
porque esta metodología permite disminuir el número de problemas dentro de la organización,
mantener un buen nivel de servicio a los clientes, la calidad en los productos suministrados, y
porque resuelve rápida y efectivamente los problemas, es decir que busca encontrar la forma de
erradicarlos de raíz y no simplemente “solucionarlos” temporalmente hasta que estos vuelvan a
surgir o incluso empeorar.
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TOPS “Equipos Orientados a la Solución de Problemas”
1.1 Global 8D
1.1.1 Antecedentes
Originalmente desarrollada en la compañía Ford Motor Company (Figura 1), fue
introducida en 1987 con el título "Equipos Orientados a la Solución de Problemas" (TOPS). Esta
metodología es más efectiva en la resolución de problemas crónicos recurrentes y se menciona que
está basada en el ciclo de detección y prevención definiéndola como una metodología de acciones
correctivas.
Figura 1. Ford Motor Company. Fuente: [Link]
de-ford-motor-company-en-mexico/
1.1.2 Definición
Gutiérrez (2006), menciona que las 8 Disciplinas son un proceso sistémico orientado a la
participación en equipo para resolver problemas cuando la causa es desconocida, en donde se
trabajan tres conceptos simultáneamente: proceso de solución de problemas, crear un estándar y
crear un reporte.
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1.1.3 Etapas de la Metodología
Una vez ocurrido el problema o queja del cliente, las etapas de la metodología a efectuar
(Gutiérrez, 2006) son:
DI.- Enfoque de equipo: Establecer un grupo pequeño de gente con conocimiento del
proceso / producto, tiempo asignado, autoridad y habilidad en las disciplinas técnicas requeridas
para resolver el problema e implementar acciones correctivas. El grupo deberá tener un facilitador
designado “líder”.
D2.- Describir el problema: Especificar el problema del cliente interno/externo,
identificando en términos cuantificables quién, qué, cuándo, dónde, por qué, cuánto, cómo (SW2H)
para el problema.
D3.- Implementar y verificar acciones intermedias: Definir e implementar acciones de
contingencia para aislar el efecto del problema de cualquier cliente interno/externo hasta que se
implemente la acción correctiva. Verificar la efectividad de la acción de contingencia.
La falta de compromiso ante el cliente al verificar que las acciones intermedias no han sido
puestas en marcha puede generar otros problemas. La expectativa en tiempo de desarrollo hasta esta
etapa es de 24 horas.
D4.- Definir y verificar causas reales: Identificar todas las causas potenciales que pudieran
explicar por qué ocurrió el problema. Aislar y verificar la causa real probando cada causa potencial
contra la descripción del problema e información de prueba. Identificar acciones correctivas
alternativas para eliminar la causa real.
✓ Causa raíz de la ocurrencia: Explica que salió mal en el proceso, sistema, componente,
etc.
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✓ Causa raíz del escape: Menciona cómo el problema pasó a lo largo del proceso sin ser
detectado antes de llegar al cliente.
D5.- Verificar acciones correctivas: A través de programas de prueba de preproducción,
confirmar cuantitativamente que las acciones correctivas seleccionadas resolverán el problema para
el cliente. y no causarán efectos secundarios indeseables. Definir acciones de contingencia, si es
necesario, basadas en la valoración del riesgo.
✓ Acciones de causa para la ocurrencia: Acciones permanentes que eliminarán la
ocurrencia del problema.
✓ Acciones de causa para el escape: Acciones correctivas aplicadas en el lugar o
momentos del sistema donde se pudo haber contenido el problema.
D6.- Implementar acciones correctivas permanentes: Definir e implementar las mejores
acciones correctivas permanentes. Escoger controles actuales para asegurarse de que la causa real
haya sido eliminada. Una vez iniciada la producción, vigilar los efectos a largo plazo e implementar
acciones de contingencia si es necesario.
D7.- Prevenir la reincidencia: Modificar los sistemas de administración, de operación, las
prácticas y procedimientos para prevenir la reincidencia de éste y de todos los problemas similares.
D8. Felicitar al equipo: Reconocer los esfuerzos colectivos de equipo.
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Tabla 1.
Global 8D
Paso No. Contenido
1. Introducción • Presentación de la compañía.
• Descripción del proceso y la situación.
• Presentación del equipo.
2. Selección del tema • Buscar problemas.
• Identificar y documentar problemas.
• Organizar sistemáticamente la causa
raíz.
• Determinar el nombre del tema.
• Resumir las razones de selección del
tema.
3. Análisis de los hechos • Identificar el estatus actual del
problema.
• Expresar los hechos numéricamente.
• Colectar datos y graficarlos.
• Determinar la variabilidad.
• Establecer la meta u objetivo.
4. Plan de acción • Calendarizar las acciones con sus
responsables.
5. Análisis de factores • Generar factores o ideas.
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• Cerrar la brecha de los factores más
importantes.
• Compilar y confirmar datos de los
factores más importantes.
6. Acciones correctivas • Formulación.
• Implementación del calendario.
• Implementar las correctivas.
7. Confirmación del efecto • Comparar las metas con los valores
actuales.
• Confirmar los efectos intangibles.
8. Aterrizando el efecto • Estandarizar.
• Crear procedimientos.
• Proveer educación y entrenamiento.
• Asegurar el seguimiento de los
estándares.
• Seguimiento para asegurar impacto.
9. Revisión posterior de problemas a • Examinar las discrepancias entre lo
resolver planeado y lo logrado.
• Revisar el plan de acciones anterior.
• Obtener una lista de problemas sin
resolver.
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1.1.4 Ventajas y desventajas
Mendoza (2020) y Aldana (2010), mencionan las ventajas y desventajas de la metodología
8D´s:
Ventajas Desventajas
• Aumento de la eficiencia en la • El tiempo que se emplea en hallar la
resolución de problemas. solución al problema. No es inmediato.
• Puede ser utilizado por cualquier tipo • El entrenamiento 8D puede demandar
de organización. mucho tiempo y es difícil de
• Es un modelo modificable, adaptable y desarrollar.
ajustable a necesidades específicas. • Se requiere además del entrenamiento
• Proporciona información completa en el proceso de resolución 8D, la
para muchas áreas o partes interesadas. recopilación de la información y el
• Es fácil de poner en práctica. análisis de datos tales como diagramas
• Se centra en el trabajo en equipo y la de Pareto, Diagrama esqueleto de
responsabilidad. Pescado, y organigramas sólo por
• Un informe basado en este modelo nombrar sólo alguno de ellos.
satisface muchos requisitos en sistemas
de gestión ISO.
• Permite crear un registro de
documentos y una base de datos que
describe no conformidades y sus
soluciones.
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1.1.5 Aplicación en la industria
[Link] Caso de éxito de la empresa Continental Structural Plastics.
1.- Caso de éxito de la empresa Continental Structural Plastics: Empresa dedicada a la
manufactura de cajas para pickup. Tiene por objeto la reducción de los defectos de la materia prima.
Fabricación: Utiliza un compuesto de fibra de vidrio y resina que son moldeadas con
prensas y con ello obtener la caja, de ello solo se pinta, se ensambla cada una de las partes de la caja
y pasa por inspección.
Figura 2. Cajas para Pickup. Fuente: Valdez (2021).
Problema: Hay defectos en el modelado al no usar un transporte adecuado, lo cual hace que
el producto sufra el producto terminado, generando pérdidas de $110 dólares por caja.
Objetivo: Reducir defectos en proceso de moldeo de cajas pick-up mediante la utilización
de la metodología 8D’s para reducción de costos.
Objetivos Específicos:
✓ Disminuir al menos 50% de defectos de corto de material.
✓ Implementar acciones sistémicas para prevenir recurrencia de defectos.
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Estudio
Figura 3. Defectos “Corto de Material” de Junio a agosto 2021. Nota. Grafica tomada de
Valdez (2021).
Figura 4. Costos de defectos “Corto de Material” de Junio a agosto 2021. Nota. Grafica
tomada de Valdez (2021).
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Figura 5. Formato de Metodología 8D’s. Nota. Imagen tomada de Valdez (2021).
Resultados
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Figura 6. Defectos “Corto de Material” de Septiembre a noviembre 2021. Nota. Grafica
tomada de Valdez (2021).
Figura 7. Costos de Defectos “Corto de Material” de Septiembre a noviembre 2021. Nota.
Grafica tomada de Valdez (2021).
Conclusiones: De acuerdo con los objetivos del presente proyecto, se requería disminuir al
menos al 50% los defectos de moldeo, específicamente “Corto de Material” que por consecuencia
bajaría los costos en el área de moldeo. Pasando de un tota l369 defectos en 3 meses antes del
proyecto, a un total de 26 defectos durante 3 meses del proyecto. Se determina como un objetivo
alcanzado disminuyendo más del 50% de los defectos de “Corto de Material”, de igual forma
disminuyendo significativamente los costos de $40,590 dólares en costos a $2,530 dólares.
[Link] Caso de éxito de una empresa de refrigeración.
Se recuperó información de una línea de distribuida en Perú donde, se analizaron los datos
recabados por servicios técnicos, de la empresa a analizar, de la cual se obtuvo que una línea de
refrigeradores presenta un problema en componentes específicos, de lo cual se hace el análisis para
poder identificar la causa del problema y generar acciones para mejorar el producto.
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Objetivo: Identificar y proponer soluciones para reducir las fallas constantes en el periodo
de la garantía del producto de la línea de refrigeradores a los usuarios finales usando herramientas
de calidad y la metodología 8d´s.
Paso 1. Formar equipo de trabajo: Se convoca a personal que sea conocedor del
funcionamiento eléctrico de los refrigeradores, como coordinador de servicios técnicos, Dueño del
proceso de ensamble y Encargado del control de Calidad de proveedores y de producto terminado.
Paso 2. Definir el problema: El problema se define claramente como: “Principales
reparaciones en usuarios finales de refrigeradoras No Frost en garantía, producidas desde el 2014”.
Paso 3. Implementar acciones de contención: Debe ser aplicado el 100 por ciento de
inspección para el Timer, Informar el nivel de falla a proveedores y pedir soporte para la mejora del
componente desde proveedor y hacer el Reemplazo del compresor de la línea No Frost por uno de
mejor performance.
Paso 4. Identificar y verificar causa raíz: Desde el 2014 ya muestra fallas el Timer, es decir
que sigue presentando fallas hasta la fecha del 2015.
Figura 8. Indicador TCR del Timer por Semestre (Izaguirre & Párraga, 2017).
Se observa que el compresor C3 tienen una tasa de fallas altas.
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Figura 9. Indicador TCR de compresor por semestre (Izaguirre & Párraga, 2017).
Figura 10. Distribución de tipo de falla en moto ventilador (Izaguirre & Párraga, 2017).
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Figura 11. Distribución de tipo de fallo en Termostato (Izaguirre & Párraga, 2017).
Paso 5. Determinar acciones correctivas permanentes.
MOTOVENTILADOR: Se buscará reducir la tasa de fallo por medio de un recubrimiento
que permita trabajar en óptimas condiciones a este componente, a pesar del incremento de costos.
COMPRESOR: Cambio de la línea de los compresores, aumentando el costo, pero se verá
compensado por el volumen solicitado.
TIMER Y TERMOSTATO: Reemplazo de los componentes.
Paso 6. Implementar y verificar las acciones correctivas permanentes.
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Figura 12. Cronograma de actividades (Izaguirre & Párraga, 2017).
Paso 7. Prevenir la re-ocurrencia del problema y/o su casusa raíz.
Figura 13. Aplicación AMEF para prevención de fallas (Izaguirre & Párraga, 2017).
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Paso 8. Reconocer los esfuerzos del equipo.
Se documentan los análisis y acciones del equipo de trabajo para eventos posteriores. El
líder del 8D reconoce los esfuerzos del equipo y se da por concluido el objetivo del equipo.
Figura 14. Estimación de impacto económico (Izaguirre & Párraga, 2017).
Conclusión: En la empresa se tuvo un impacto económico por los cambios realizados
mostrados en la anterior imagen en la cual se observa un cambio por lo anteriormente mencionado,
algunos costos se incrementaron, pero al tener productos de mejor calidad, reduciendo los costos de
fallas.
[Link] Caso de éxito de la empresa Qualtum Nafta S.A de C.V.
Implementación de la metodología 8D´s
Qualtum Nafta S.A de C.V. es una sorteadora que presta servicios a diferentes empresas
dentro de la república mexicana, funcionando en todas estas como Outsourcing, prestando servicios
de inspección de calidad.
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Problemática:
Se han presentado diversos problemas de calidad en el producto liberado por parte de
Qualtum Nafta S.A de C.V. donde el cliente Aspel Molding reporta rechazo de material a causa de
2 piezas marcadas con lápiz de cera color rojo (scrap) encontradas en la línea de producción,
causando paro en dicha área y la necesidad de llevar a cabo una contención de Re-inspección del
material almacenado.
Metodología:
Se decidió aplicar la metodología 8D’s para analizar la situación de la empresa y conocer
las problemáticas que influyen en la satisfacción de los clientes por medio de reuniones y Matriz de
Riesgo.
D1: Formar un equipo identificando el potencial de mejora, especificar líder.
D2: Definir el problema presentando el motivo de conformar el equipo, claro y simplificado
por medio de diagramas.
D3: Implementar acciones de contención sugiriendo acciones rápidas que permitan una
solución inmediata al problema.
D4: Identificar y verificar la causa apoyados en herramientas que ayuden a encontrar las
potenciales causas como la tormenta de ideas, 5W’s (Los 5 ¿Por qué?) o Diagrama de Causa y
Efecto.
D5: Determinar acciones correctivas permanentes luego de verificar la causa raíz.
D6: Implementar y verificar las acciones correctivas permanentes con una hoja informativa
considerando fechas y responsables.
D7: Prevenir la recurrencia del problema y/o su causa raíz verificando periódicamente que
las acciones y controles han tenido un real impacto sobre el problema, llegando a su causa raíz con
un AMEF, posterior a ello deben ser difundidas a la organización.
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D8: Reconocer los esfuerzos del equipo en reunión con todos los involucrados y queda
documentado.
El análisis de la situación en que se encuentra la empresa es de suma importancia, ya que ayuda a
saber dónde están recayendo las fallas ante la satisfacción del cliente.
Figura 15. Diagrama de flujo de análisis de riesgos (Jiménez, 2021).
Figura 16. Registro de reclamos (Jiménez, 2021).
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Recomendaciones:
Para prevenir la recurrencia del reclamo se revisará y actualizará la documentación del
producto y del proceso teniendo como fuente de información la falla que se resolvió en los pasos
anteriores. El flujo de inspección y Sep Up de inspección deben estar actualizados e integrados en la
carpeta de documentación CSL 1 con el fin de prevenir una recurrencia del problema. Es así como
se usa la tabla 1 para Prevenir recurrencia del problema Side Part (E1095030) donde indica la
actualización que se le realizo al documento presentado y denominado Sep Up de inspección Side
Part E1095030.
Figura 17. Prevenir recurrencia del problema (Jiménez, 2021).
Resultados:
La empresa Qualtum Nafta de S.A de C.V. lo que pretende con el diseño del manual de
procedimientos es el seguimiento de correcto llenado del informe 8 D’s para la resolución de
problemas que notifique el cliente, con esto la figura 7 representa el Manual de procedimiento para
la elaboración de informe 8D’s muestra el manual realizado.
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Impacto Económico:
Se genera en la omisión de gastos por respuesta tardía en la resolución de la problemática
notificada al cliente en tiempo y forma. Social, se logra generar procedimiento de metodología 8
D’s para ser aplicadas por cualquier grupo de resolución de problemas que se enfrente a algún
reclamo por parte del cliente obteniendo resultados favorables.
[Link] La eficacia de la metodología 8d aplicado en una industria de la automoción.
Descripción del problema.
Se observa en un embrague, los recubrimientos son clavados en los resortes de ajuste o los
resortes del amortiguador. El disco de embrague incorpora el amortiguador torsional y pré-
amortecimento cuya función básica es reducir las vibraciones que se generan por las irregularidades
de las torciones en el motor de combustión interna. Las vibraciones se transmiten a la bolsa, que
puede no solo provocar desgaste en los engranajes sino generar un nivel molesto de ruido a los
ocupantes del vehículo.
Mapa actual: durante la prueba el vehículo allí fue un incumplimiento del cliente,
generando así una queja formal, donde se comprobó en la empresa X un ruido de disco de
embrague. El conjunto fue analizado por la ingeniería de calidad que identifica a una inversión en el
conjunto de el a pré-amortecimento resortes.
Para eliminar este problema, se utiliza la herramienta 8 d, siguiendo todos los pasos para
lograr el éxito. Ellos son:
Paso 1: El comienzo, con la convocatoria de todos los involucrados en el proceso. Fueron
llamados el supervisor de calidad, supervisor de producción, procesos y analistas de calidad,
supervisor de logística, operador industrial, operador de soldadura, industrial administrador y
recursos humanos asesora, entendiendo que para la resolución del problema es necesario presencia
de todos.
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Paso 2. La descripción del problema: Se verificó el ruido de disco de embrague de cliente
X durante la prueba en el vehículo, identificar un cambio en la Asamblea de la pré-amortecimento
resortes. Este mismo paso, se analizó toda la información facilitada por el cliente como un medio
para describir detalladamente el problema, tales como número, cantidad y trazabilidad, gire.
Paso 3. Contención acción: Esta etapa segrega todos los elementos montados teniendo en
cuenta el punto de corte a través de la trazabilidad, así rehacer inspección de todos los sospechosos.
Paso 4. Herramientas de Ishikawa: el problema principal y el ruido en ralentí vehículos,
comprobado a través del diagrama de Ishikawa. El diagrama permite estructura jerárquicamente
(gráficamente y sintéticos, permitiendo una mejor visión) hace que el potencial de un determinado
problema u oportunidad de mejora, así como sus efectos sobre la calidad de los productos: los
resultados mostraron que el método fue la única causa de incumplimiento. (Pre-amortiguador
montado con invertida primavera).
Paso 5. 5 por qué: Este paso la pregunta por defecto del problema, tomando ventaja de los 5
porqués llegar a la causa.
Figura 18. Análisis 5 porqués (Lima, 2017).
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Paso 6. Causa-validación: En este paso en general consenso, define la causa del problema
basado en los pasos anteriores.
-Causa raíz: error en la operación de instalación manual de pré-amortecimento, los resortes
de torsión se montaron invertida.
-Validación: el conjunto que introducen ruido fue desmontado y evidencia el montaje
incorrecto.
Paso 7. Plan de acción estipulados: tiempo límite para la aplicación general de las acciones
con el estado que estará acompañado por el líder de la obra.
Paso 8. Validación y felicitar al equipo: Desde el 30/04 el supervisor de calidad y
producción validado la eficacia de 8 d, donde acompañó todas las acciones implementadas y tenían
plena convicción a través de las instancias de incumplimiento que la efectividad de la d 8 se le dio
como 100% eficaz. Por lo que todo el equipo fue felicitado por el excelente trabajo realizado y el
esfuerzo de todos para resolver el problema.
Análisis de los datos o resultados
Después de completar todos los pasos del 8 d y aplicación de todas las acciones descritas, el
rendimiento de la herramienta es plenamente eficaz y puede verse a través del indicador de calidad.
Así que en enero donde se produjo el problema, tuvimos un índice de problemas encontrados por
los 15, y después de la aplicación de la d 8 de febrero observó una caída de 0 problemas en los
meses siguientes
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Figura 19. Indicadores de calidad (Lima, 2017).
Conclusiones:
La aplicación de la metodología 8D, conseguido mostrar los caminos a seguir para la
solución del problema, que era el objetivo principal de la empresa, proponiendo así a través de este
método, una solución rápida y eficaz. Con la implementación de la herramienta 8 d produjo un
índice de calidad muy alta. Es importante destacar que la obra alcanzada su meta era eliminar el
problema, llegando a la expectativa de la empresa y el cliente.
Así concluimos que la eficacia de esta herramienta destinada a la solución de problemas se
utilizará dentro de la empresa, como una forma de resolver problemas de diferentes áreas dentro de
la empresa.
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Conclusiones
Gracias a la información obtenida mediante la presente investigación se puede concluir que
la metodología de las 8D´s es una herramienta clave para las organizaciones que practican la mejora
continua y que caminan hacia la excelencia operacional. Siendo la empresa Ford Motor Company la
precursora de la metodología para la resolución de problemas en 1987, se convirtió en la más
efectiva para la resolución de problemas mediante acciones correctivas.
Basando su metodología en una secuencia de 8 pasos o etapas/disciplinas a ejecutar. Es
importante mencionar que el éxito de esta metodología radica en el cumplimiento estricto y correcto
de cada una de los pasos o disciplinas, permitiéndonos gestionar adecuadamente las no
conformidades, tanto con los clientes como de manera interna. En la actualidad la metodología de
las ocho disciplinas se ha vuelto un estándar en diferentes industrias, así como en otras
organizaciones de diferentes rubros que se adaptan a esta metodología de solución de problemas en
función de sus recursos y necesidades.
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Referencias
Aldana. V. L. (2010). Administración por calidad. Colombia: Universidad de La Sabana. ISBN:
9789586827980
Gutiérrez, R. S. (2006). Desarrollo de un Método de Solución de Problemas Aplicado a Procesos de
Manufactura (Metodología DEEP)-Edición Única.
Mendoza Covián, A. (2020). Implementación de la metodología 8D’s. SPI.
Valdez, V. J. P. (2021). “Reducir defectos en moldeo de cajas pickup para disminución de costos
mediante la metodología 8D’S”. Recuperado el 20 de octubre de 2022 en:
[Link]
