Parte X

Sistemas de manufactura
CONTROL NUMÉRICO Y
39 ROBÓTICA INDUSTRIAL
CONTENIDO DEL CAPÍTULO

39.1 Control numérico

39.1.1 Tecnología del control numérico
39.1.2 Análisis de los sistemas de posicionamiento para el CN
39.1.3 Precisión en el posicionamiento
39.1.4 Programación de piezas por CN
39.1.5 Aplicaciones del control numérico
39.2 Robótica industrial
39.2.1 Anatomía de un robot
39.2.2 Sistemas de control y programación de robots
39.2.3 Aplicaciones de robots industriales

En esta parte del libro se consideran varios tipos de sistemas de manufactura que se asocian
comúnmente con los procesos de fabricación y ensamble analizados en los capítulos
anteriores. Un sistema de manufactura puede definirse como una colección de equipo
integrado y recursos humanos que realizan una o más operaciones de procesamiento y/
o ensamble sobre un material de trabajo inicial, una pieza o un conjunto de piezas. El
equipo integrado consiste en máquinas de producción, manejo de material y dispositivos de
posicionamiento y sistemas computacionales. Los recursos humanos se necesitan a tiempo
completo o tiempo parcial para mantener al equipo en funcionamiento. En la figura 39.1
se muestra la posición de los sistemas de manufactura en el sistema de producción grande.
Como lo indica el diagrama, los sistemas de manufactura se encuentran en la fábrica y son
los que realizan el trabajo de valor agregado sobre la pieza o producto.
Los sistemas de manufactura incluyen tanto sistemas automatizados como equipo
operado en forma manual. La distinción entre las dos categorías no siempre está clara,
porque muchos sistemas de manufactura involucran elementos de trabajo automatizado y
manual (por ejemplo, una máquina herramienta que funciona en un ciclo de procesamiento
semiautomático pero que en cada ciclo debe ser cargada y descargada por un trabajador
humano). La cobertura de este texto incluye ambas categorías y está organizada en tres
capítulos: el capítulo 39 sobre control numérico y robótica industrial, el capítulo 40 sobre
tecnología de grupos y sistemas de manufactura flexible y el capítulo 41 sobre líneas de
producción. En [5] puede encontrarse un análisis más detallado de estos temas.

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888 Capítulo 39/Control numérico y robótica industrial

Sistema de producción

Sistemas de Soporte a la
soporte
a la manufactura manufactura

Sistema de control
de calidad
Sistemas de
manufactura

Instalaciones
FIGURA 39.1 Posición de Materiales
Productos
de Operaciones de procesos de fabricación y de ensamble
los sistemas de manufactura terminados
ingeniería
en el sistema de producción
más grande.

39.1 CONTROL NUMÉRICO

El control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual un pro-
grama que contiene datos alfanuméricos codificados controla las acciones de una parte
del equipo. Los datos representan posiciones relativas entre una cabeza de trabajo y una
pieza de trabajo. La cabeza de trabajo representa una herramienta u otro elemento de
procesamiento y la pieza de trabajo es el objeto que se procesa. El principio operativo del
CN es controlar el movimiento de la cabeza de trabajo en relación con la pieza de trabajo
y la secuencia en la cual se realizan los movimientos. La primera aplicación del control
numérico fue en el maquinado (histórica 39.1), y ésta es todavía un área de aplicación im-
portante. En las figuras 22.26 y 22.27 se muestran máquinas herramienta de CN.

Nota histórica 39.1 Control numérico [3], [5].

Q uienes reciben el crédito por las primeras combinados analógicos-digitales. El sistema mediante
investigaciones sobre control numérico son John Parsons el cual se realizaban los movimientos de la máquina
y Frank Stulen en la Parsons Corporation en Michigan, a herramienta recibió el nombre de control numérico (CN).
fines de la década de 1940. Parsons era un contratista de El funcionamiento de la máquina prototipo se demostró
maquinado para la Fuerza Aérea de Estados Unidos y había en 1952.
diseñado un medio que utilizaba datos de coordenadas La exactitud y la repetibilidad del sistema de control
numéricas a fin de mover la mesa de trabajo de una numérico eran mucho mejores que los métodos de
fresadora y producir piezas complejas para aeronaves. Con maquinado manual disponibles entonces. También era
base en el trabajo de Parsons, la Fuerza Aérea de Estados evidente el potencial para reducir el tiempo no productivo
Unidos premió con un contrato a esta compañía en 1949, en el ciclo de maquinado. Sin embargo, los constructores
con el fin de estudiar la factibilidad del nuevo concepto de máquinas herramienta no estaban dispuestos a invertir
de control para máquinas herramienta. El proyecto fue las grandes cantidades requeridas para elaborar productos
subcontratado para el laboratorio de servomecanismos en basados en el control numérico. En 1956, la fuerza aérea
el Massachusetts Institute of Technology con el propósito decidió patrocinar el desarrollo de máquinas herramienta
de crear una máquina herramienta prototipo que utilizara de CN en diversas compañías. Estas máquinas se pusieron
el nuevo principio de datos numéricos. El laboratorio del en operación en diferentes compañías aéreas entre 1958
M.I.T. confirmó que el concepto era factible y procedió a y 1960. Pronto fueron evidentes las ventajas del CN y las
adaptar una fresadora vertical de tres ejes, usando controles compañías de la industria aeronáutica y aeroespacial

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 Sección 39.1/Control numérico 889

empezaron a hacer pedidos de nuevas máquinas de control propósito era controlar las máquinas de CN. Esta
numérico. Algunos, incluso, iniciaron la construcción de sus investigación produjo la implantación en 1958 de la
propias unidades. habilitación de herramientas programadas automáticamente
La importancia de la programación de piezas fue clara (APT, por sus siglas en inglés). APT es un lenguaje de
desde el principio. La Fuerza Aérea de Estados Unidos programación de piezas a través del cual un usuario describe
siguió apoyando el desarrollo y la aplicación del CN las instrucciones de maquinado en enunciados simples
mediante el patrocinio de la investigación en el M.I.T parecidos al idioma inglés, y éstos están codificados de
para un lenguaje de programación de piezas, cuyo manera que el sistema de CN pueda leerlos.

39.1.1 Tecnología del control numérico

En esta sección se definirán los componentes de un sistema de control numérico y después
se describirá el sistema de eje de coordenadas y los controles de movimiento.

Componentes de un sistema de CN Un sistema de control numérico tiene tres com-

ponentes básicos: 1) un programa de piezas, 2) una unidad de control de máquina y 3) el
equipo de procesamiento. El programa de piezas (término que se usa comúnmente en
la tecnología de máquinas herramienta) es el conjunto detallado de comandos que va a
seguir el equipo de procesamiento. Cada comando especifica una posición o movimiento
que realizará la cabeza de trabajo en relación con el objeto procesado. Una posición se
define mediante sus coordenadas x-y-z. En las aplicaciones de máquinas herramienta, los
detalles adicionales en el programa de CN incluyen la velocidad de rotación del eje, la di-
rección del eje, la velocidad de alimentación, las instrucciones de cambio de herramientas
y otros comandos relacionados con la operación. Durante muchos años, los programas de
piezas de CN se codificaron en cinta de papel perforada de una pulgada de ancho, usando
un formato estándar que podía interpretar la unidad de control de la máquina. En la ac-
tualidad, en los talleres especializados modernos, la cinta perforada se ha sustituido por
nuevas tecnologías de almacenamiento. Éstas incluyen cintas magnéticas y transferencia
electrónica de programas de piezas de CN desde una computadora central.
En la tecnología moderna de CN, la unidad de control de máquina (MCU, por sus
siglas en inglés) es una microcomputadora que almacena el programa y lo ejecuta, convir-
tiendo cada comando en acciones mediante el equipo de procesamiento, un comando a
la vez. La MCU está constituida por el hardware y el software. El hardware está formado
por la microcomputadora, los componentes para hacer interfaz con el equipo de proce-
samiento y ciertos elementos de control de retroalimentación. La MCU también incluye
un lector de cinta, si los programas se cargan en la memoria de la computadora desde
una cinta perforada. El software está formado por el software de control del sistema, los
algoritmos de cálculo y el software de traducción que convierten el programa de piezas de
CN en un formato que pueda utilizar la MCU. Ésta también permite editar el programa
de piezas, en caso que éste contenga errores o se requieran cambios en las condiciones del
corte. Debido a que la MCU es una computadora, se usa el término control numérico por
computadora (CNC) para diferenciar este tipo de CN de las tecnologías que le precedie-
ron, las cuales se basaban por completo en dispositivos electrónicos incorporados.
El equipo de procesamiento realiza una secuencia de pasos para transformar la pie-
za de trabajo inicial en una pieza terminada, y funciona bajo el control de la unidad de
control de máquina de acuerdo con el conjunto de instrucciones que contiene el programa
de piezas. En la sección 39.1.5, se analizarán las diversas aplicaciones y equipos de proce-
samiento.

Sistema de coordenadas y control de movimientos en el CN Para especificar las posi-

ciones en el control numérico se usa un sistema de ejes de coordenadas estándar. El sistema
consiste en los tres ejes lineales (x, y, z) del sistema de coordenadas cartesianas, además de
tres ejes rotatorios (a, b, c), como se muestra en la figura 39.2a). Los ejes rotatorios se usan

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890 Capítulo 39/Control numérico y robótica industrial

Pieza
de trabajo
Herramienta
de corte

Mesa de trabajo Pieza de trabajo

FIGURA 39.2 Sistema de coordenadas que se usa en el control numérico: a) para trabajo plano y prismático y b) para trabajo rotatorio.

para que la pieza de trabajo gire y presente diferentes superficies durante el maquinado, o
para orientar la herramienta o cabeza de trabajo de algún ángulo en relación con la pieza.
La mayoría de los sistemas de CN no requieren los seis ejes. Los sistemas de control numé-
rico más sencillos (por ejemplo, los graficadores, las máquinas para procesar materia prima
en prensa, como láminas metálicas planas y las máquinas de inserción de componentes) son
sistemas de posicionamiento cuyas ubicaciones se definen en un plano x-y. La programa-
ción de estas máquinas implica especificar una secuencia de coordenadas x-y. En contraste,
algunas máquinas herramienta tienen un control de cinco ejes para dar forma a configura-
ciones geométricas de piezas de trabajo complejas. Por lo general, estos sistemas incluyen
tres ejes lineales y dos rotatorios.
Las coordenadas para un sistema de CN rotatorio se ilustran en la figura 39.2b). Estos
sistemas están relacionados con operaciones de torneado en tornos de CN. Aunque el tra-
bajo rota, éste no es uno de los ejes controlados. La trayectoria de corte de la herramienta
de torno en relación con la pieza de trabajo está definida en el plano x-z, como se muestra
en la figura.
En muchos sistemas de CN, los movimientos relativos entre el elemento de procesa-
miento y la pieza de trabajo se obtienen fijando la pieza a una mesa y después controlando
las posiciones y los movimientos de ésta en relación con la cabeza de trabajo estacionaria o
semiestacionaria. La mayoría de las máquinas herramienta sirve para insertar componen-
tes y se basa en este método de operación. En otros sistemas, la pieza de trabajo se mantie-
ne estacionaria y la cabeza de trabajo se mueve a lo largo de dos o tres ejes. Los cortadores
por flama, las trazadoras o graficadores x-y, y las máquinas de medición de coordenadas
funcionan de este modo.
Los sistemas de control de movimiento basados en el CN se dividen en dos tipos:
1) de punto a punto y 2) de trayectoria continua. Los sistemas de punto a punto, también
llamados sistemas de posicionamiento, mueven la cabeza de trabajo (o la pieza de traba-
jo) a una posición programada, sin considerar la trayectoria que recorren para llegar a tal
lugar. Una vez terminado el movimiento, el cabezal de sujeción realiza cierta acción de
procesamiento en una posición, tal como el taladrado o el perforado de un orificio. Por lo
tanto, el programa consiste en una serie de posiciones de puntos en las cuales se realizan
las operaciones.
Los sistemas de trayectoria continua proporcionan un dominio continuo y simul-
táneo de más de un eje, por lo que controlan la trayectoria que sigue la herramienta en
relación con la pieza. Esto permite que la herramienta ejecute un proceso mientras se mue-
ven los ejes y habilita al sistema para generar superficies angulares, curvas en dos dimen-
siones o contornos tridimensionales en la pieza de trabajo. Este esquema de operación se
requiere en máquinas de dibujo, operaciones de fresado y torneado y corte con flama. En
el maquinado, el control de trayectoria continua también recibe el nombre de torneado de
contornos.
Otro aspecto del control del movimiento se refiere a las posiciones en el sistema de
coordenadas, las cuales se definen en forma absoluta o incremental. En el posicionamiento

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 Sección 39.1/Control numérico 891

FIGURA 39.3 Posicionamiento absoluto contra

posicionamiento incremental. En este momento la cabeza
de trabajo está en el punto (2, 3) y se moverá al punto (6, 8).
En el posicionamiento absoluto, el movimiento se especifica
mediante x = 6, y = 8; mientras que en el posicionamiento
incremental, el movimiento se especifica mediante x = 4, y = 5.

absoluto, las posiciones de la cabeza de trabajo siempre se definen respecto al origen del
sistema de coordenadas. En el posicionamiento incremental, la siguiente disposición de la
cabeza de trabajo se define de acuerdo con la posición actual. La diferencia se ilustra en
la figura 39.3.

39.1.2 Análisis de los sistemas de posicionamiento para el CN

La función del sistema de posicionamiento es convertir las coordenadas que se especifican
en el programa de piezas del CN en posiciones relativas entre la herramienta y la pieza
de trabajo durante el procesamiento. En la figura 39.4 se muestra cómo funcionaría un
sistema de posicionamiento simple. El sistema consiste en una mesa de trabajo, en la cual
la pieza de trabajo está fija. El propósito de la mesa es mover la parte respecto a una herra-
mienta o cabezal de sujeción. Para conseguir este propósito la mesa de trabajo se mueve
en forma lineal mediante un tornillo guía rotatorio, el cual se controla por medio de un
motor (por ejemplo, un motor de engranes o servomotor). Por cuestiones de simplicidad,
sólo se muestra un eje en el diagrama. Para aportar la capacidad de desplazamiento sobre
los ejes x-y, el sistema mostrado se construiría encima de un segundo eje perpendicular
al primero. El tornillo guía tiene un cierto paso p, mm/rosca (in/rosca) o mm/rev (in/rev).
Por lo tanto, la mesa se mueve una distancia igual al paso del tornillo guía con cada revo-
lución. La velocidad a la que se mueve la mesa de trabajo, correspondiente a la velocidad
de alimentación en la operación de maquinado, se determina mediante la velocidad de
rotación del tornillo guía.
En los sistemas de CN se utilizan dos tipos básicos de control de movimientos: a)
de ciclo abierto y b) de ciclo cerrado, como se muestra en la figura 39.5. La diferencia es
que un sistema de ciclo abierto funciona sin verificar la posición adecuada para la mesa
de trabajo. Un sistema de control de ciclo cerrado usa una medición retroalimentada para
verificar que la posición de la mesa de trabajo sea en verdad la que está especificada en
el programa. Los sistemas de ciclo abierto son menos costosos que los de ciclo cerrado y

FIGURA 39.4 Arreglo de

motor y tornillo guía en un
sistema de posicionamiento
por CN.
Herramienta
Pieza de trabajo
Mesa de trabajo
Motor
Eje de movimiento

Tornillo guía

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892 Capítulo 39/Control numérico y robótica industrial

Cabeza de trabajo
Pieza de
Motor de engranes trabajo Mesa de trabajo

Entrada del tren de pulsos

Tornillo guía

Cabeza de trabajo
Servomotor Pieza de
Comparador trabajo Mesa de trabajo
Codificador óptico
Entrada

Tornillo guía
FIGURA 39.5 Dos tipos de
movimientos bajo CN: a) de
Señal de retroalimentación
ciclo abierto y b) de ciclo
cerrado.

son convenientes donde la fuerza que resiste el movimiento de funcionamiento es mínima.

Los sistemas de ciclo cerrado generalmente se especifican para máquinas herramienta que
ejecutan operaciones de trayectoria continua, como fresado o torneado, en los cuales las
fuerzas de resistencia pueden ser significativas.

Sistemas de posicionamiento de ciclo abierto Es común que un sistema de posicionamien-

to de ciclo abierto use un motor de engranes para hacer girar el tornillo guía. En el CN se
controla un motor de engranes mediante una serie de pulsos eléctricos que genera la unidad
de control de máquina. Cada pulso provoca que el motor gire una fracción de una revolución,
llamada ángulo de paso. Los ángulos de paso permisibles deben satisfacer la relación:
360
α= (39.1)
ns
donde a ⫽ ángulo de paso, grados; y ns ⫽ cantidad de ángulos de paso para el motor, que
debe ser un entero.
El ángulo a través del cual rota el tornillo guía, suponiendo una relación uno a uno
entre engranes del motor y el tornillo guía, está dado por:
A = a np (39.2)
donde A ⫽ ángulo de rotación del tornillo guía, grados; np ⫽ cantidad de pulsos que
recibe el motor; y a ⫽ ángulo de paso, definido aquí en grados/pulsos. Esta ecuación y las
siguientes deben ajustarse para el caso en que una relación de engranes sea diferente de
1:1.
El movimiento resultante de la mesa como respuesta a la rotación del tornillo guía
se determina a partir de:
pA
x= (39.3)
360
donde x ⫽ posición del eje x en relación con la posición inicial, mm (in); p ⫽ paso del tornillo
guía, mm/rev (in/rev); y A/360 ⫽ la cantidad de revoluciones (y revoluciones parciales) del
tornillo guía. Si se combinan las dos ecuaciones anteriores y se hace un reordenamiento,
la cantidad de pulsos requeridos para obtener un incremento especificado de la posición x
en un sistema punto a punto puede encontrarse mediante:
360 x
np = (39.4)
pα

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 Sección 39.1/Control numérico 893

Los pulsos se transmiten a cierta frecuencia, la cual conduce la mesa de trabajo a una ve-
locidad correspondiente a la velocidad de alimentación en la dirección del eje del tornillo
guía. La velocidad de rotación del tornillo guía depende de la frecuencia del tren de pulsos,
como sigue:
60 fp
N= (39.5)
ns
donde N ⫽ velocidad de rotación, rev/min; f p ⫽ frecuencia del tren de pulsos, Hz (pulsos/
s); y ns ⫽ pasos/rev o pulsos/rev. Para una tabla de dos ejes con un control de trayectoria
continuo, las velocidades relativas de los ejes se coordinan para obtener la dirección de
viaje deseada.
La velocidad de viaje en la mesa, en la dirección del eje del tornillo guía, se determina
mediante la velocidad de rotación del siguiente modo:
v t ⫽ fr ⫽ N p (39.6)
donde vt ⫽ velocidad de viaje de la mesa, mm/min (in/min); f r ⫽ velocidad de alimentación
en la mesa, mm/min (in/min); N ⫽ velocidad de rotación según se define en la ecuación
anterior, rev/min; y p ⫽ paso del tornillo guía, mm/rev (in/rev).
La frecuencia requerida del tren de pulsos para controlar la mesa a una velocidad de
alimentación especificada se obtiene mediante una combinación de las ecuaciones (39.5)
y (39.6) y un reordenamiento para despejar f p :
vt ns fn
fp = = r s (39.7)
60 p 60 p
EJEMPLO 39.1 Un motor de engranes tiene 150 ángulos de paso. Su flecha de salida está acoplada direc-
Posicionamiento de tamente a un tornillo guía con un paso ⫽ 5.0 mm. Un tornillo guía conduce la mesa de
ciclo abierto con CN trabajo de un sistema de posicionamiento. La mesa debe moverse una distancia de 75.0
mm desde su posición actual a una velocidad de viaje de 400 mm/min. Determine a) cuán-
tos puntos se requieren para mover la mesa a la distancia especificada y b) la velocidad del
motor y la razón de pulsos requeridos para alcanzar la velocidad deseada en la mesa.

Solución: a) Al reordenar la ecuación 39.3 para encontrar el ángulo A correspondiente

a una distancia x ⫽ 75.0 mm,

360 x 360( 75 )
A= = = 5400ϒ
p 5
360
Con 150 ángulos de paso, cada ángulo de paso es α = = 2.4 ϒ. Por lo tanto, la cantidad
150
5 400
de pulsos para mover la mesa 75 mm es np = = 2 250 pulsos
2.4
b) Se usa la ecuación (39.6) para encontrar la velocidad de motor correspondiente a la
velocidad de la mesa de 400 mm/min.
vt 400
N= = = 80.0 rev / min
p 5.0

400(150 )
y la velocidad de pulsos está dada por fp = = 200 Hz
60(5.0 )

Sistemas de posicionamiento de ciclo cerrado Los sistemas de control numérico de

ciclo cerrado, figura 39.5b), usan servomotores y mediciones de retroalimentación para
asegurar que se obtiene la posición deseada. Un sensor de retroalimentación común en el
control numérico (y también en robots industriales) es el codificador óptico, que se ilustra
en la figura 39.6. El codificador óptico consiste en una fuente de luz, un fotodetector y

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894 Capítulo 39/Control numérico y robótica industrial

Disco codificador
Ranuras

Rotación que se va a medir

Pulsos de la señal
Fuente de luz

FIGURA 39.6 Codificador

óptico: a) aparato y b) serie Fotocelda Tiempo
de pulsos emitido para
medir la rotación del disco.

un disco que contiene una serie de ranuras a través de las cuales destella la fuente de luz
para activar el fotodetector. Este disco se conecta, ya sea directamente o mediante un tren
de engranaje, a una flecha rotatoria cuya posición y velocidad angulares se medirán. Con-
forme gira la flecha, las ranuras provocan que la fotocelda capte la fuente de luz como una
serie de destellos, los cuales se convierten en una serie equivalente de pulsos eléctricos. Si
se cuentan los pulsos y se calcula la frecuencia del tren de pulsos, puede determinarse la
posición y la velocidad de la mesa de trabajo.
Las ecuaciones que describen el funcionamiento de un sistema de posicionamiento
de ciclo cerrado son similares a las de un sistema de ciclo abierto. En el codificador óptico
básico, el ángulo entre las ranuras del disco debe cumplir el siguiente requerimiento:
360
α= (39.8)
ns
donde a ⫽ ángulo entre ranuras, grados/ranura; ns ⫽ cantidad de ranuras en el disco, ranu-
ras/rev; y 360 ⫽ grados/rev. Para cierta rotación angular de la flecha, el codificador detecta
una cantidad de pulsos que está dada por
A
np = (39.9)
α
donde np ⫽ cuenta de pulsos; A ⫽ ángulo de rotación, grados; y a ⫽ ángulo entre ranuras,
grados/pulsos. El conteo de pulsos puede usarse para determinar la posición lineal del
eje x de la mesa de trabajo, mediante la factorización del paso del tornillo guía. Por lo
tanto,
pn p
x= (39.10)
ns
De manera similar, la velocidad de alimentación a la cual se mueve la mesa de trabajo
se obtiene a partir de la frecuencia del tren de pulsos:
60 pf p
fr = (39.11)
ns
donde fr ⫽ velocidad de alimentación, mm/min (in/min); p ⫽ paso, mm/rev (in/rev); fp ⫽
frecuencia del tren de pulsos, Hz (pulsos/s); ns ⫽ cantidad de ranuras en el disco codificador,
pulsos/rev; y 60 es el factor para convertir los segundos a minutos.
La serie de pulsos que genera el codificador se compara con la posición de coorde-
nadas y la velocidad de alimentación especificadas en el programa de piezas; la unidad de
control de máquina usa la diferencia para conducir un servomotor, que a su vez controla la
mesa de trabajo. Se usa un convertidor digital a analógico (DAC, por sus siglas en inglés)
para transformar las señales digitales que usa la MCU a una señal analógica continua, para

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 Sección 39.1/Control numérico 895

operar el motor conductor. Los sistemas de CN de ciclo cerrado, del tipo descrito aquí, son
apropiados cuando hay una fuerza de resistencia al movimiento de la mesa. La mayoría de
las operaciones de máquinas herramienta de corte de metales pertenecen a esta categoría,
en particular las que implican un control de trayectoria continua, como el fresado y el
torneado.
Las ecuaciones anteriores suponen una relación de engranes ⫽ 1:1. Para otras rela-
ciones de engranes, deben hacerse ajustes en el cálculo, como se muestra en el siguiente
ejemplo.

EJEMPLO 39.2 Este sistema consiste en un servomotor, un tornillo guía y un codificador óptico que con-
Posicionamiento de duce una mesa de trabajo con CN. El tornillo guía tiene un paso de 5.00 mm y está aco-
ciclo cerrado con plado a la flecha del motor con una relación de engranes de 4:1 (cuatro giros del mo-
control numérico tor por un giro del tornillo guía). El codificador óptico genera 150 pulsos/rev del tornillo
guía. La mesa fue programada para moverse una distancia de 75.0 mm, a una velocidad
de alimentación ⫽ 400 mm/min. Determine a) cuántos pulsos recibe el sistema de control
para verificar que la mesa se ha movido exactamente 75.0 mm; y b) la razón de pulsos y
c) la velocidad del motor que corresponde a la velocidad de alimentación especificada.

Solución: a) Reordenando la ecuación (39.10) para encontrar np,

xns 75(150 )
np = = = 2250 pulsos
p 5
b) La razón de pulsos que corresponde a 400 mm/min puede obtenerse al reordenar la
ecuación (39.11):
frns 400(150 )
fp = = = 200 Hz
60 p 60(5 )
c) La velocidad del motor es la velocidad de la mesa dividida entre el paso y al corregir
para la reducción de engranes se tiene:
rg fr
N= (39.12)
p
40( 400 )
donde rg ⫽ razón de engranes (rg ⫽ 4.0); por lo tanto, N = = 320 rev/min
5
Observe que la cuenta de pulsos y la razón de pulsos tienen los mismos valores numéricos
que en el ejemplo 39.1, puesto que el codificador está conectado al tornillo guía. Sin em-
bargo, debido a que el servomotor gira cuatro veces por cada rotación del tornillo guía, la
velocidad del motor es cuatro veces el valor anterior del motor de engranes.

39.1.3 Precisión en el posicionamiento

Tres medidas de precisión críticas en el posicionamiento son: la resolución de control, la
exactitud y la capacidad de repetición (repetibilidad). Estos términos se explican con ma-
yor facilidad considerando un eje único del sistema de posición.
La resolución de control se refiere a la capacidad del sistema para dividir el rango
total del movimiento del eje en puntos estrechamente espaciados que pueden ser distin-
guidos por la unidad de control. La resolución de control se define como la distancia que
separa dos puntos de control adyacentes en el movimiento del eje. En ocasiones, los puntos
de control se denominan puntos direccionables porque son posiciones a lo largo del eje,
hacia los cuales puede dirigirse específicamente la mesa de trabajo. Es deseable que la re-
solución de control sea la más pequeña posible. Esto depende de las limitaciones impuestas
por 1) los componentes electromecánicos del sistema de posicionamiento y/o 2) la cantidad
de bits que usa el controlador para definir la posición de las coordenadas del eje.

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896 Capítulo 39/Control numérico y robótica industrial

Los factores electromecánicos que limitan la resolución incluyen el paso del tornillo
guía, la relación de engranes en el sistema conductor y el ángulo de paso en el motor de
engranes (para un sistema de ciclo abierto) o el ángulo entre las ranuras en un disco codifi-
cador (para un sistema de ciclo cerrado). Juntos, estos factores determinan una resolución
de control, que es la distancia mínima que puede moverse la mesa de trabajo. Por ejemplo,
la resolución de control para un sistema de ciclo abierto que se conduce mediante un mo-
tor de engranes con una relación de engranes 1:1 entre el eje del motor y el tornillo guía
está dada por
p
CR1 = (39.13)
ns
donde CR1 ⫽ resolución de control de los componentes electromecánicos, en mm (in); p ⫽
paso del tornillo guía, en mm/rev (in/rev); y ns = cantidad de pasos/rev. Puede desarrollarse
una expresión similar para un sistema de posicionamiento de ciclo cerrado.
Aunque no es común en la tecnología computacional moderna, el segundo factor
posible que limita la resolución de control es la cantidad de bits que definen el valor de
coordenadas del eje. Por ejemplo, la capacidad de almacenamiento de bits del controlador
puede imponer esta limitación. Si B ⫽ el número de bits en el registro de almacenamiento
para el eje, el número de puntos de control entre los que puede dividirse el rango del eje
⫽ 2B. Suponiendo que los puntos de control están separados por distancias iguales dentro
del rango, entonces
L
CR2 = (39.14)
2 −1
B

donde CR2 ⫽ resolución de control del sistema de control de la computadora, mm (in); y

L ⫽ rango del eje, mm (in). La resolución del control del sistema de posicionamiento es el
máximo de los dos valores; esto es,
CR ⫽ Máx{CR1, CR2} (39.15)
Por lo general, resulta conveniente que CR2 ⱕ CR1, lo que significa que el sistema electro-
mecánico es el factor limitante en la resolución de control.
Cuando un sistema de posicionamiento se dirige para mover la mesa de trabajo a un
punto de control determinado, la capacidad del sistema para moverse a tal punto estará
limitada por errores mecánicos. Éstos se deben a diversas imprecisiones e imperfecciones
en el sistema mecánico, como una holgura entre el tornillo guía y la mesa de trabajo, un
retroceso en los engranes y una desviación de los componentes de la máquina. Es útil supo-
ner que los errores forman una distribución estadística alrededor del punto de control que
es la distribución neutral normal con una media ⫽ 0. Si además se supone que la desviación
estándar de la distribución es constante sobre el rango de los ejes que se consideran, casi
todos los errores mecánicos (99.74%) están dentro de las ⫾3 desviaciones estándar del
punto de control. Esto se muestra en la figura 39.7 para una parte del rango del eje que
incluye tres puntos de control.
Dadas estas definiciones de resolución de control y distribución de errores mecáni-
cos, ahora se considerará la exactitud y la repetibilidad. La exactitud se define en el peor

FIGURA 39.7 Una parte Distribución de errores

del eje del sistema de Punto objetivo mecánicos
posicionamiento, con deseado
definición de la resolución Punto de Punto de
de control, la exactitud y la control control
repetibilidad.
Eje
Exactitud =
1
CR + 3σ
2
Repetibilidad = ±3σ
Resolución de
control = CR

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 Sección 39.1/Control numérico 897

de los escenarios, en el cual el punto objetivo se encuentra exactamente entre dos puntos
de control adyacentes. Como el sistema sólo puede moverse a uno u otro de los puntos de
control, habrá un error en la posición final de la mesa de trabajo. Si el objetivo estuviera
más cerca de uno de los puntos de control, la mesa se movería al punto más cercano y el
error sería más pequeño. Resulta apropiado definir la exactitud en el peor de los casos. La
exactitud, de cualquier eje en un sistema de posicionamiento es el máximo error posible
que puede ocurrir entre el punto objetivo deseado y la posición real que toma el sistema;
expresado en forma de ecuación:
Exactitud ⫽ 0.5CR + 3s (39.16)
donde CR ⫽ resolución de control, mm (in); y s ⫽ desviación estándar de la distribución
de error, mm (in).
La repetibilidad se refiere a la capacidad que posee un sistema de posicionamien-
to para regresar a un punto de control determinado que se ha programado antes. Esta
capacidad se mide en términos de los errores de posición encontrados cuando el sistema
intenta colocarse en un punto de control. Los errores de posición son una manifestación
de los errores mecánicos del sistema de posicionamiento, los cuales se definen mediante
una distribución normal supuesta, como se describió antes. Por lo tanto, la repetibilidad de
cualquier eje de un sistema de posicionamiento se define como el rango de errores mecá-
nicos asociados con el eje; esto se reduce a
Repetibilidad ⫽ ±3s (39.17)
EJEMPLO 39.3 Si se hace referencia al ejemplo 39.1, las imprecisiones mecánicas en el sistema de posicio-
Resolución de namiento de ciclo abierto se describen mediante una distribución normal cuya desviación
control, exactitud estándar ⫽ 0.005 mm. El rango del eje de la mesa de trabajo es de 550 mm, y hay 16 bits en
y repetibilidad el registro binario que usa el controlador digital para almacenar la posición programada.
Determine a) la resolución de control, b) la exactitud y c) la repetibilidad para el sistema
de posicionamiento.
Solución: a) La resolución de control es la mayor de CR1 y CR2, como lo definen las
ecuaciones (39.13) y (39.14):

p 5.0
CR1 = = = 0.0333 mm
ns 150
L 550 550
CR2 = = 16 = = 0.0084 mm
2 − 1 2 − 1 65, 535
B

CR ⫽ Máx{0.0333, 0.0084} ⫽ 0.0333 mm

b) La exactitud se obtiene mediante la ecuación (39.16):
Exactitud ⫽ 0.5(0.0333) + 3(0.005) ⫽ 0.03165 mm
c) La repetibilidad ⫽ ±3(0.005) ⫽ ±0.015 mm.

39.1.4 Programación de piezas por CN

En las aplicaciones de las máquinas herramienta, la tarea de programar el sistema se deno-
mina programación de piezas por control numérico, debido a que el programa se prepara
para una pieza determinada. Por lo general, lo realiza alguien familiarizado tanto con el
proceso de trabajo con metales como con el procedimiento de programación para el equi-
po particular de la planta. Es posible que se usen otros términos para la programación de
otros procesos, pero los principios son similares y se requiere que una persona capacitada
prepare el programa. En la actualidad, los sistemas de computadora se usan ampliamente
para preparar programas de CN.
La programación de piezas requiere que el programador defina los puntos, las líneas
y las superficies de la pieza de trabajo en el sistema del eje y que, además, controle el

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898 Capítulo 39/Control numérico y robótica industrial

movimiento de la herramienta de corte en relación con estas características de pieza de-

finidas. Entre las técnicas de programación de partes, las más importantes son: 1) la pro-
gramación manual de piezas, 2) la programación de piezas asistida por computadora, 3) la
programación de piezas asistida por CAD/CAM y 4) el ingreso manual de datos.
Programación manual de piezas Para los trabajos de maquinado sencillos punto por pun-
to, tales como operaciones de taladrado, con frecuencia la programación manual es el méto-
do más fácil y económico. La programación manual de piezas usa datos numéricos básicos
y códigos alfanuméricos especiales para definir los pasos en el proceso. Por ejemplo, para
realizar una operación de taladrado se introduce un comando del siguiente tipo:

n010x70.0 y85.5 fl75 s500

Cada “palabra” en el enunciado especifica un detalle en la operación de taladrado. La pa-

labra n (n010) es simplemente un número de secuencia para el enunciado. Las palabras x
y y indican las posiciones de coordenadas (x ⫽ 70.0 mm y y ⫽ 85.5 mm). Las palabras f y s
especifican la velocidad de alimentación y la velocidad de giro que se van a usar en la ope-
ración de taladrado (velocidad de alimentación ⫽ 175 mm/min y velocidad de giro ⫽ 500
rev/min)). El programa de piezas con CN completo consta de una secuencia de enunciados
similares al comando anterior.
Programación de piezas asistida por computadora La programación de piezas asistida
por computadora implica el uso de un lenguaje de programación de alto nivel. Está dise-
ñado para la programación de trabajos más complejos que la programación manual. El
primer lenguaje de programación de piezas fue la de herramientas programadas automá-
ticamente (APT, por sus siglas en inglés), creado como una extensión de la investigación
original de máquinas herramienta por CN que se usó por primera vez en producción alre-
dedor de 1960.
En la APT la tarea de programación de piezas se divide en dos pasos: 1) definición
de una configuración geométrica de pieza y 2) especificación de la trayectoria de la herra-
mienta y la secuencia de operación. En el paso 1, el programador define la configuración
geométrica de la pieza de trabajo mediante elementos básicos de geometría, como puntos,
líneas, planos, círculos y cilindros. Estos elementos se definen usando enunciados de geo-
metría de la APT, como:
P1 ⫽ POINT/25.0, 150.0
L1 ⫽ LINE/P1, P2
P1 es un punto definido en el plano x-y que se localiza en x ⫽ 25 mm y en y ⫽ 150 mm. L1
es una línea que va a través de los puntos P1 y P2. Se usan enunciados similares para definir
círculos, cilindros y otros elementos geométricos. La mayoría de las formas de la pieza de
trabajo se describen usando enunciados como éstos para especificar sus superficies, esqui-
nas, bordes y posiciones de orificio.
La especificación de una trayectoria de herramienta se realiza con enunciados de
movimiento de APT. Un enunciado común para una operación de punto a punto es

GOTO/P1

Esto dirige a la herramienta para que se mueva de su posición actual a una posición
definida mediante P1, donde P1 se ha definido mediante un enunciado previo de geometría
de APT. Los comandos de movimiento de trayectoria continua usan elementos de geome-
tría como líneas, círculos y planos. Por ejemplo, considere el comando

GORGT/L3, PAST, L4

El enunciado dirige a la herramienta para que vaya a la derecha (GORGT) a lo largo

de la línea L3 hasta que se coloque justo después de la línea L4 (por supuesto, L4 debe ser
una línea que intersecte a L3).

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 Sección 39.1/Control numérico 899

Se usan enunciados APT adicionales para definir los parámetros de operación, como
velocidades de alimentación, velocidades de giro, tamaños de herramientas y tolerancias.
Cuando se termina, el programador introduce el programa APT a la computadora; durante
el procesamiento se generan enunciados de bajo nivel (similares a los que se preparan en la
programación manual de piezas) para que los use una máquina herramienta particular.
Programación de piezas asistida por sistemas CAD/CAM El uso de estos sistemas lleva
a la programación de piezas asistida por computadora un paso adelante, usando un sistema
gráfico computarizado CAD/CAM que interactúa con el programador conforme se prepara
el programa de piezas. En el uso convencional de la APT se escribe un programa completo
y después se introduce en la computadora para su procesamiento. Muchos errores de pro-
gramación no se detectan sino hasta el procesamiento en la computadora. Cuando se usa
un sistema CAD/CAM, el programador recibe una verificación visual inmediata conforme
introduce cada enunciado para determinar si es correcto. Cuando el programador introduce
la configuración geométrica de piezas, el elemento se despliega gráficamente en el monitor.
Conforme el programador diseña la trayectoria de una herramienta, ve exactamente cómo
desplazarán los comandos de movimiento a la herramienta, en relación con la pieza. Los
errores se corrigen de inmediato y no después de escribir el programa completo.
La interacción entre el programador y el sistema de programación es un beneficio
significativo de la programación asistida por CAD/CAM. Hay otros beneficios importantes
al usar CAD/CAM en la programación de piezas por CN. Primero, el diseño del producto
y sus componentes puede obtenerse en un sistema CAD/CAM. El programador de control
numérico recupera la base de datos de diseño resultante, incluida la definición geométrica
de cada pieza, para usarla como la configuración geométrica inicial para la programación
de piezas. Esta recuperación ahorra un tiempo valioso en comparación con la reconstruc-
ción de la pieza desde cero, usando enunciados de geometría de la APT.
Segundo, existen rutinas especiales de software disponibles comercialmente para la
programación de piezas mediante sistemas CAD/CAM, que automatizan algunas secciones
de la herramienta y generan trayectorias de una ruta, tales como un perfilado por fresado en
la superficie de un pieza, el fresado de una cavidad dentro de la superficie de una pieza, la
elaboración de contornos en superficies y ciertas operaciones punto a punto. El programa-
dor de pieza solicita estas rutinas como comandos especiales macro. Su uso produce ahorros
significativos en el tiempo y esfuerzo de programación.
Ingreso manual de datos El ingreso manual de datos (MDI, por sus siglas en inglés) es un
método en el cual un operador de máquina introduce el programa de piezas en la fábrica.
El método usa una pantalla CRT con capacidad de imágenes en los controles de la máquina
herramienta. Los enunciados de programación de piezas por CN se introducen mediante un
procedimiento controlado con menús que requiere una capacitación mínima del operador
de la máquina herramienta. Debido a que la programación de piezas está simplificada y
no requiere personal especial en la programación de piezas con CN, el MDI es una forma
adecuada para que los talleres especializados instrumenten económicamente el control nu-
mérico en sus operaciones.

39.1.5 Aplicaciones del control numérico

El maquinado es un área importante de aplicación para el control numérico, pero el prin-
cipio de operación del CN también se aplica a otras actividades. En muchos procesos in-
dustriales, debe controlarse la posición de una cabeza de trabajo de acuerdo con la pieza o
producto en los que se trabaja. Las aplicaciones se dividen en dos categorías: 1) aplicacio-
nes de máquinas herramienta y 2) aplicaciones que no son de máquinas herramienta. Debe
señalarse que no todas las aplicaciones se identifican con el nombre de control numérico
en sus respectivas industrias.
En la categoría de máquinas herramienta, el control numérico se usa ampliamente
para operaciones de maquinado, tales como el torneado, el taladrado y el fresado (sec-
ciones 22.1, 22.2 y 22.3, respectivamente). El uso del CN en estos procesos ha motivado el

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900 Capítulo 39/Control numérico y robótica industrial

desarrollo de máquinas herramientas altamente automatizadas, llamadas centros de ma-

quinado, las cuales cambian sus propias herramientas de corte para realizar diversas ope-
raciones de maquinado bajo un programa de CN (sección 22.4). Además del maquinado,
otras máquinas herramienta controladas numéricamente son: 1) máquinas para esmerilado
(sección 25.1), 2) máquinas para procesamiento en prensa de láminas metálicas (sección
20.5.2), 3) máquinas para doblado de tubos (sección 20.7) y 4) procesos de corte térmico
(sección 26.3).
En la categoría de las que no son para máquinas herramienta, las aplicaciones de CN
incluyen: 1) máquinas de colocación de cinta y máquinas de devanado de filamentos para
compuestos (sección 15.2.3 y sección 15.4), 2) máquinas para soldadura por fusión, tanto
con arco (sección 31.1) como con resistencia (sección 31.2), 3) máquinas para inserción de
componentes en ensambles electrónicos (secciones 36.3 y 36.4), 4) máquinas de dibujo y 5)
máquinas de medición de coordenadas para inspección (sección 45.5.1).
Entre los beneficios del CN relacionados con el equipo que se opera manualmente en
estas aplicaciones están: 1) menor tiempo improductivo, lo que resulta en ciclos más cortos,
2) tiempos de manufactura más cortos, 3) reparaciones más sencillas, 4) mayor flexibilidad
de manufactura, 5) mayor exactitud y 6) menos errores humanos.

39.2 ROBÓTICA INDUSTRIAL

Un robot industrial es una máquina programable de propósito general que posee ciertas
características antropomórficas; más evidente es un brazo mecánico o manipulador. La
unidad de control para un robot industrial moderno es una computadora que se programa
para ejecutar subrutinas bastante sofisticadas, lo cual proporciona al robot una inteligencia
que en ocasiones parece casi humana. El manipulador del robot, junto con un controla-
dor de alto nivel, permite que un robot industrial realice diversas tareas, como cargar y
descargar máquinas herramienta, aplicar soldadura de puntos y pintar por aspersión. En
general, los robots se usan como sustitutos de trabajadores en estas tareas. El primer robot
industrial se instaló en una operación de fundición a troquel en la Ford Motor Company. El
trabajo del robot consistió en descargar las piezas de la máquina de fundición a troquel.
En esta sección, se consideran diversos aspectos de la tecnología y las aplicaciones de
robots, incluido cómo se programan éstos para realizar sus tareas.

39.2.1 Anatomía de un robot

Un robot industrial consta de un manipulador mecánico y un controlador para moverlo
y realizar otras funciones relacionadas. El manipulador mecánico posee uniones que co-
locan y orientan el extremo del manipulador respecto a su base. La unidad controladora
está formada por el hardware y el software electrónicos para operar las uniones en forma
coordinada, cuyo propósito es ejecutar el ciclo de trabajo programado. La anatomía de un
robot se relaciona con el manipulador mecánico y su construcción. La figura 39.8 muestra
una de las configuraciones comunes de un robot industrial.

Articulaciones y uniones para manipulación Una articulación en un robot es similar a

la del cuerpo humano. Proporciona un movimiento relativo entre dos partes del cuerpo. A
cada articulación se conecta una unión de entrada y una de salida. Cada articulación mueve
su unión de entrada en relación con su unión de salida. El robot manipulador consiste en
una serie de combinaciones unión-articulación-unión. La unión de salida de una articula-
ción es la unión de entrada para la siguiente. Los robots industriales típicos tienen cinco
o seis articulaciones, y el movimiento coordinado le proporciona al robot la capacidad de
mover, colocar y orientar objetos y herramientas para efectuar un trabajo útil. Las articula-
ciones de un manipulador se clasifican como lineales o rotatorias, indicando el movimiento
de la unión de salida en relación con la unión de entrada.

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