Fabricación y ensayo de probetas ILTS

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 1. Caracterización del material:

1.1 Descripción general:

Antes de fabricar los paneles que formarían posteriormente las probetas a ensayar para la
caracterización del material, cabría hacer un breve comentario acerca del material que se va a
usar. Este consiste en un material compuesto de matriz polimérica reforzada con fibras,
concretamente de matriz epoxi reforzada con fibras de carbono. Se suministra en forma de
pre-preg y el fabricante es HEXCEL Composites, así como su temperatura de almacenaje
recomendada es de −18 𝑜𝐶. A continuación se muestran algunos datos facilitados en la
etiqueta de la bobina de pre-preg:

 Fabricante:
HEXCEL
 Códigos identificativos:
027692J
HexPly® M21E/34%/UD194/IMA-12K/300 ATL
 Número de Lote:
81212N11
 Número de bobina:
8347N107G
 Cantidad:
266 ML ; 79,80 m2
 Temperatura de almacenaje:
−18 𝑜 𝐶

Este es el material que se va a manejar durante toda la realización de este trabajo, del que se
obtienen las distintas láminas que forman los laminados de los que, a su vez, saldrán las
probetas, tantos de tipo ILTS como planas.

Cabe destacar el trato que se ha hecho del material a lo largo de toda la fase de fabricación,
siempre conservando la bobina de pre-preg a la temperatura específica y salvaguardándola en
todo momento de la humedad. Para adaptar el uso de dicha bobina con el fin de cortar las
distintas láminas que forman los laminados se debe extraer la bobina una hora antes del arcón
congelador, el cual se encuentra a −18 𝑜 𝐶 . Una vez que transcurre una hora,
aproximadamente, el material ya está listo para ser manejado sin ningún tipo de problema.
Siempre es importante, en la medida de lo posible, la utilización de guantes a la hora de
manejar el material en la zona limpia del laboratorio habilitada para ello, ya que así se
minimiza la inclusión de partículas en las láminas durante las fases de corte y de apilado.

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En primer lugar, es necesario caracterizar el material para conocer los valores reales de
𝐸11 , 𝐸22 , 𝜈12 y 𝐺12 , que pueden diferir de los ofrecidos por el fabricante. Estos valores son:

 𝐸11: Módulo elástico en la dirección de las fibras.

 𝐸22: Módulo elástico en la dirección perpendicular a las fibras.
 𝜈12 : Coeficiente de Poisson.
 𝐺12 : Módulo de cizalladura.

Para obtener dichas propiedades se deben realizar los ensayos pertinentes de acuerdo a las
siguientes normas y decisiones tomadas con los tutores. Los ensayos a realizar son los
siguientes:

 Tracción: ensayos con fibra orientada según la dirección de la carga y según la

dirección perpendicular a la misma.
o Norma ASTM D-3039
o Norma UNE EN 2561
 Tracción: ensayos sobre laminados equiangulares con fibra orientada a ±45𝑜
o Norma ASTM D-3518.
o En este caso se eligió el ensayo sobre laminados equiangulares a ±45𝑜 por
acuerdo con el profesor Jesús Justo, ya que la obtención de resultados es más
sencilla que en el ensayo “Off-Axis”, que era la otra alternativa que se manejó.

1.2 Fabricación de las probetas:

Antes de poder realizar los ensayos se han fabricado las probetas a ensayar. Para ello se ha
usado el pre-preg facilitado en el laboratorio, cortando el rollo (Figuras 2.2-1 y 2.2-2) en las
láminas que hacen falta para posteriormente fabricar los paneles de donde se obtendrán las
probetas.

Figura 2.2-1. Corte de láminas (1) Figura 2.2-2. Corte de láminas (2)

Según la norma ASTM D-3039 las dimensiones recomendadas de las probetas a 0𝑜 y 90𝑜, así
como de los tacones de fibra de vidrio a usar, son las mostradas en la Tabla 2.2-1.

Orientación de Ancho Longitud Espesor Longitud del Espesor del

las fibras (mm) (mm) (mm) tacón (mm) tacón (mm)
0𝑜 15 250 1 56 1,5
90𝑜 25 175 2 25 1,5
Tabla 2.2-1. Dimensiones recomendadas para las probetas a 0𝑜 y 90𝑜 (ASTM D-3039)

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Además, según la norma mencionada, el número mínimo de ensayos a realizar para cada tipo
de probeta será de 5, es decir, 5 ensayos con las fibras orientadas a 0𝑜 y 5 con orientación a
90𝑜. Se supondrá un espesor de lámina de 0,25 𝑚𝑚 cada una, así para fabricar el panel de las
probetas a 0𝑜 se tendrán que cortar 4 láminas y para el panel de probetas a 90𝑜 serán 8
láminas.

Para las probetas a ±45𝑜se fabrica un panel (Figura 2.2-3) de tal manera que la longitud y el
espesor sean iguales que las probetas de 0𝑜 , es decir, 250 𝑚𝑚 𝑦 1 𝑚𝑚 (4 láminas)
respectivamente, y el ancho sea un número intermedio entre las de 0𝑜 y 90𝑜, por lo que
20 𝑚𝑚 será suficiente para dicha medida.

Una vez cortadas las láminas, se procede a una primera

compactación inicial de las mismas, con objeto de facilitar
su manejo de cara a fabricar el molde a introducir en el
autoclave. Para ello se usa un secador convencional para
reducir la viscosidad de la resina y se incide sobre las
láminas a pegar con una espátula de nailon (Figuras 2.2-4 y
2.2-5). Se repite esta operación de lámina en lámina,
empezando por las dos primeras, hasta que se finaliza de
compactar primariamente el panel. A continuación se
empieza con el siguiente panel, y así hasta haber acabado
con los tres paneles.
Figura 2.2-3. Láminas a ±45𝑜

Figura 2.2-4. Laminación con la ayuda de un secador Figura 2.2-5. Laminación mediante espátula de nailon

Una vez que ya se han cortado y compactado las láminas para dar forma a los tres paneles, se
procede a la construcción de la bolsa de vacío y posterior curado en autoclave de los paneles.

1.3 Elaboración de la bolsa de vacío y curado en autoclave:

Para el curado de los paneles se usa un molde abierto consistente en una placa plana de metal.
El procedimiento es el siguiente:

 Se coloca un cuadrado de teflón fino con la superficie suficiente para que quepan los
tres paneles.
 Se ubican los paneles y se rodean con cinta de corcho en todo su perímetro (Figura
2.3-1).
 Se cubre todo con una capa de nailon.

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  Se cubre de nuevo el conjunto, pero esta vez con tejido aireador para asegurar que el
vacío sea efectivo.
 Se coloca en todo el perímetro de la placa metálica la cinta adhesiva sellante.
 Seguidamente se ponen las válvulas donde irá conectada el conducto por el cual se
extraerá el aire presente en la bolsa.
 Finalmente, se coloca la bolsa, de teflón grueso, con mucho cuidado para que no haya
escapes por la cinta adhesiva. Para asegurar esto último, se repasan todos los bordes,
con especial atención en las esquinas, con la espátula de nailon.

Ya se ha fabricado la bolsa para los tres paneles (Figura 2.3-2), de donde se obtendrán las
probetas de caracterización del material, y, por consiguiente, se procede a preparar el
autoclave para el curado de los paneles.

Figura 2.3-1. Fabricación de la bolsa de vacío Figura 2.3-2. Configuración del molde en autoclave

Ahora ya se procede a introducir el molde en el autoclave, pero antes de ponerlo en marcha se

debe comprobar que la bolsa de vacío se ha hecho de manera correcta. Para ello se conectan
las válvulas a un depósito que va a hacer el vacío en la bolsa, manteniendo la presión de dicho
depósito a 0,8 𝑀𝑃𝑎. Para comprobar que se hace el vacío de forma correcta, se vigila que la
presión se mantenga constante, comprobando que no varía durante 15-20 segundos en el
display del cuadro de mandos del autoclave (Figura 2.3-3). Una vez comprobado que el vacío
es efectivo, se introduce el molde en el autoclave (Figuras2.3-4 y 2.3-5) y se deja curar según el
ciclo de curado facilitado por el fabricante.

Figura 2.3-3. Display de Figura 2.3-4. Autoclave ya listo para

control del autoclave empezar el curado

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 Figura 2.3-5. Vista del autoclave antes de cerrarlo y empezar el ciclo de curado

1.4 Mecanizado de los paneles y pegado de los tacones:

Una vez terminado el procedimiento de curado de los paneles, se procede a su extracción del
molde. Una vez extraídos se procede a su resanado, es decir, al corte del material sobrante en
los bordes. Esto se debe a que la resina tiende a fluir hacia el exterior del panel, creándose un
reborde que se tiene que cortar. Una vez cortados los bordes, así como los tacones a pegar en
los paneles, empleando una sierra de disco de diamante (Figura 2.4-1), se procede al pegado
de los tacones.

Figura 2.4-1. Sierra de abrasión del Figura 2.4-2. Proceso de

LERM pegado de los tacones

La medida de los tacones será de 40 𝑚𝑚 de ancho.

Lo primero a realizar es lijar bien la superficie donde van a ir pegados los tacones al panel. Una
vez se haya lijado, se limpia bien la zona de trabajo, así como los paneles, empleando acetona.
Posteriormente, se cortan a medida los tacones de fibra de vidrio, con la sierra, y el adhesivo,
con el cúter. Finalmente, antes de proceder al curado del adhesivo entre los tacones y los
paneles, se pega una cinta de alta temperatura en los paneles, lo más próxima posible a los

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tacones, para facilitar la posterior extracción de adhesivo y resina sobrantes que fluyan hacia
el exterior. Todo esto se puede apreciar en la Figura 2.4-2.

A continuación se introducen los paneles junto con los tacones

muy cuidadosamente en la prensa de platos calientes (Figura
2.4-3), y se procede a curar la resina y el adhesivo de los tacones
a una temperatura de 120 𝑜 𝐶 y a una fuerza de presión de
10 𝑘𝑁 durante 90 minutos.

Terminado este proceso, ya se han obtenido los paneles con los

tacones de fibra de vidrio pegados (Figura 2.4-4).
Figura 2.4-3. Prensa de platos
calientes

Figura 2.4-5. Probetas ±45𝑜

Figura 2.4-4. Paneles con los tacones

ya pegados

Ya se puede proceder a cortar los paneles para obtener las probetas a ensayar. De nuevo se
emplea la sierra para cortar los paneles según las medidas establecidas en la norma,
obteniéndose unas probetas tal y como se puede observar en las Figuras 2.4-5 y 2.4-6.

Posteriormente se procede al ensayo de las probetas, para lo cual se deberán tomar

previamente las medidas de las mismas con la ayuda de un calibre (Figura 2.4-7).

Figura 2.4-6. Probetas 0𝑜 Figura 2.4-7. Medición de las dimensiones de las

probetas con un calibre

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