UNIVERSIDAD NACIONAL

AUTÓNOMA DE MÉXICO

Facultad de Ingeniería

INGENIERÍA DE PROCESOS INDUSTRIALES

Traducción Proceso de Azúcar

Profesor: M.I. Gustavo Becerra Muñoz

Grupo: 1

Alumno:

● Espino Bailón Hugo Alberto

Semestre 2021 – 1
Capítulo 3
Industrias de Azúcar y Almidón
Los carbohidratos, azúcares y almidones son alimentos importantes para los humanos que las plantas sintetizan usando
dióxido de carbono y agua de la atmósfera. Estos sirven como los principales alimentos para animales, incluidos los
humanos, y tienen una promesa considerable como principales materias primas químicas. Hay mucha demanda política
para convertir los excedentes agrícolas en materiales, como combustibles para motores, en los que el país es deficiente,
pero la experimentación durante un período de 50 años no ha logrado encontrar un enfoque económico. El aumento
de los precios del petróleo hace que la meta parezca más cercana. Como alimentos, su uso sigue siendo
extremadamente importante.

AZUCAR

Los humanos desean la agudeza en su dieta y la naturaleza la proporciona de varias fuentes. La persona promedio en
los Estados Unidos consume 32 kg de azúcar por año, pero esta cantidad ha ido disminuyendo lentamente. El promedio
mundial es solo un tercio de esto, pero está aumentando. El azúcar no es apreciada solo por su sabor dulce, ya que
proporciona alrededor del 13 por ciento de la energía requerida para su existencia. Como resultado, la producción y
refinación de azúcar es una industria enorme, que consumió 8.3x106 toneladas de azúcar solo en los Estados Unidos
en 1982. La producción mundial total de azúcar se estima1 en 95.8x106 toneladas.

HISTÓRICO. Es difícil determinar cuándo el azúcar se dio a conocer por primera vez a la humanidad, pero
probablemente viajó desde Nueva Guinea a la India muchos siglos antes de Cristo. Los métodos para extraer y purificar
el azúcar de la caña fueron muy lentos en su desarrollo, pero encontramos un registro de métodos crudos que se
llevaron del este a Europa alrededor de 1400. El comercio de azúcar entre Asia y Europa fue uno de los más importantes
comerciales. artículos en los primeros siglos. El azúcar se extrajo por primera vez en América del Norte en 1689,
utilizando caña de las Indias Occidentales, y en 1751 se cultivó caña en el continente. A partir de ese momento, la
industria aumentó de manera constante, tanto en tamaño como en calidad del producto. Los molinos de rodillos de
trituración y molienda a vapor se introdujeron en la última parte del siglo XVIII, Howard inventó la bandeja de vacío
alrededor de 1824; la decoloración de carbón óseo se empleó por primera vez en 1812. Se propuso la evaporación
multiefectos alrededor de 1834, y Weston desarrolló la primera centrífuga suspendida en 1852. El uso de procesos
granulares de intercambio de iones y carbón activado para eliminar el color y las cenizas se ha vuelto común. La
evaporación, la adsorción, la centrifugación y la filtración fueron desde el principio los pasos importantes y necesarios
en las secuencias de fabricación, y gran parte de nuestro conocimiento de estos métodos provino de su aplicación en
la industria azucarera. Este estudio del funcionamiento de la evaporación, adsorción, centrifugación y filtración, tal
como se utiliza en la fabricación de azúcar, ayudó a establecer el concepto generalizado de operaciones unitarias.

En 1747 se descubrió el azúcar de remolacha, pero no se introdujo en los Estados Unidos hasta 1830, y no se explotaron
plantas exitosas hasta 1870. Se invirtió una gran cantidad de tiempo, esfuerzo y dinero en traer la industria más
complicada del azúcar de remolacha hasta el punto de poder competir con la industria del azúcar de caña. Los diversos
aranceles impuestos a las importaciones de azúcar de caña en bruto, entre otras cosas, son responsables de la
continuidad de las industrias azucarera y de azúcar de caña.

La primera preparación de dextrosa en 1811 condujo al desarrollo de la industria del maíz y el azúcar en este país. La
primera fabricación comenzó alrededor de 1872, siendo el producto glucosa líquida. Sin embargo, no fue hasta 1918
que se produjeron cantidades apreciables de dextrosa cristalina pura. El cambio principal más reciente en la industria
fue la introducción del edulcorante derivado del maíz con alto contenido de fructosa (JMAF) que se comercializó
alrededor de 1970. Esto puso a disposición un material edulcorante de alta calidad que hizo que el maíz fuera
competitivo con la caña y la remolacha azucarera como una fuente importante de edulcorante.

1
A principios del presente siglo, el proceso de Bergius para la producción de azúcar por sacarificación, o hidrólisis, de
madera recibió su primer ensayo industrial. En lo que respecta a los Estados Unidos, estos procesos de hidrólisis ácida,
aunque químicamente factibles, generalmente han demostrado ser económicamente poco sólidos, debido a la
abundancia y al bajo precio del almidón y el azúcar; sin embargo, parecen ser cada vez más prometedores. Los estudios
con conversiones de enzimas de celulasa para convertir los desechos de madera en glucosa para fermentar para dar
alcohol para su uso como combustible para motores también parecen prometedores. El patrón cambiante de las
entregas de edulcorantes nutritivos se muestra en la Tabla 30.1.

Tabla 30.1. Entregas de edulcorantes nutritivos en los Estados Unidos (en miles de toneladas métricas de sustancia
seca)

USOS Y ECONOMIA. En 1982, se consumieron alrededor de 8.3x106 toneladas de azúcar en los Estados Unidos. Sin
embargo, los edulcorantes nutritivos totales totalizaron 12.8x106 toneladas. De este total, el 36 por ciento provino del
maíz, el 33 por ciento de la remolacha y el 31 por ciento de la caña 2. El azúcar refinado vendido en los Estados Unidos
se utiliza de la siguiente manera3: productos de panadería, 12.5 por ciento; bebidas, 23.7 por ciento; confitería, 8.9 por
ciento; uso en hoteles y restaurantes, 1 por ciento; helados y productos lácteos, 4.6 por ciento; mermeladas, jaleas y
conservas, 6.5 por ciento; otros usos alimenticios, 4.7 por ciento; usos no alimentarios, 1.2 por ciento; vendido por
minoristas, 12.2 por ciento; y vendido por trabajadores azucareros, 19.9 por ciento. El JMAF ha incursionado en todos
estos mercados, excepto los dulces como un reemplazo importante para la sacarosa. Tanto la sacarosa como el JMAF
se venden en grandes cantidades a granel y como jarabes.

Los usos no alimentarios del azúcar son muy pocos y constituyen solo una pequeña cantidad de la producción total.
Incluyen el uso de azúcar como octaacetato de sacarosa, un desnaturalizante en alcohol etílico; como hexaisobutirato
de diacetato de sacarosa y octabenzoato, plastificantes; como ésteres de ácidos mono y difáticos para surfactantes, alil
sacarosa; y como materia prima para la fabricación de glicerol y manitol. El dextrano, un polisacárido producido a partir
de sacarosa por ciertas bacterias, es un expansor de volumen plasmático muy efectivo. Administrado por infusión
intravenosa, alivia el shock y evita la pérdida de fluidos corporales después de quemaduras extensas u otras heridas.
Se están investigando otros usos para los derivados de sacarosa.

No se ha ofrecido en el mercado ningún otro producto orgánico cristalino de pureza comparable (99,86% de base
anhidra) a un precio tan bajo como el azúcar y en un volumen tan grande. Sin embargo, esto es simplemente un reflejo

2
3
del progreso y el crecimiento en los métodos de refinación debido a la ingeniería química aplicada dentro de la
industria, que ha logrado reducir el precio de $ 8.80 por kilogramo en 1796 a su nivel actual de aproximadamente 81
centavos por kilogramo. Con maíz a $ 12.80 por 100 kg, el edulcorante de maíz cuesta menos de 33 centavos por
kilogramo para producir.

Fabricación del Azúcar

Los principales métodos de procesamiento utilizados para refinar el azúcar de caña hoy en día se han resuelto durante
muchos años y es poco probable que cambien drásticamente pronto. Cabe esperar alteraciones para conservar la
energía y tal vez reducir el uso de algunos reactivos, pero los cambios importantes en el proceso parecen poco
probables.

CAÑA. La caña de azúcar es un miembro de la familia de la hierba. Tiene un tallo parecido a un bambú, crece a una
altura de 3 a 5 m, y contiene 11 a 15% de sacarosa en peso. Las fuentes de la caña cruda refinada en los Estados Unidos
se muestran en la Tabla 30.2. El bastón generalmente se planta con esquejes de los tallos maduros, que brotan y
producen varios tallos nuevos. Se pueden obtener hasta siete cultivos sucesivos, o matorrales, de una sola plantación,
siempre que las condiciones sean favorables. El período aproximado de crecimiento de la caña en Cuba es de 12 a 15
meses, y casi el doble en Hawái y Perú. En Luisiana y Florida, la temporada de crecimiento es de 6 a 9 meses. La
recolección se realiza a mano con machetes o con cortadores mecánicos que encienden y queman para eliminar las
hojas. Los trabajadores cortaron los tallos cerca del suelo y cubrieron el bastón. La caña se carga en transportadores
de caña arrastrados por el tractor y se transporta a las plantas de azúcar en bruto o centrales. No puede haber demora
en el transporte del bastón recién cortado a la fábrica, ya que, si no se procesa en menos de 24 h después del corte, se
pierde por inversión en glucosa y fructosa.

La producción de azúcar de caña en bruto en la fábrica se ilustra en la figura 30.1 y puede dividirse en las siguientes
operaciones y conversiones químicas.4

Tabla 30.2 Proveedores de azúcar cruda a los Estados Unidos (en miles de toneladas métricas)

4
 Fig. 30.1 Diagrama de flujo para la fabricación de azúcar de caña en bruto.

La caña se lava primero para eliminar el barro y los escombros.

La caña es picada y triturada por trituradoras en preparación para quitar el jugo.

El jugo se extrae pasando el bastón triturado a través de una serie de molinos, cada uno de los cuales consta de tres
rodillos ranurados que ejercen una fuerte presión. Se pueden agregar agua y jugos débiles para ayudar a macerar la
caña y ayudar en la extracción 5. Alrededor del 93 por ciento del jugo se extrae de la caña. El bastón gastado (bagazo)
se quema como combustible o se usa para fabricar papel, tableros duros o material aislante.

El jugo se tamiza para eliminar las impurezas flotantes y se trata con cal para coagular parte de la materia coloidal,
precipitar algunas de las impurezas y cambiar el pH. Se puede agregar ácido fosfórico porque los jugos que no contienen
una pequeña cantidad de fosfatos no se aclaran bien. Luego se agrega cal en un ligero exceso sobre el requerido
teóricamente para precipitar todo el fosfato.

La mezcla se calienta con vapor a alta presión y se deposita en grandes tanques llamados clarificadores o en
sedimentadores o espesantes continuos.

Para recuperar el azúcar de los lodos sedimentados, generalmente se utilizan filtros de vacío de tambor rotativo
continuo. La torta constituye del 1 al 4% del peso de la caña cargada y se usa como estiércol.

5
El filtrado, un jugo clarificado de alto contenido de cal, contiene aproximadamente 85% de agua. Se evapora a
aproximadamente 40% de agua en evaporadores de efecto triple o cuádruple 6 hasta obtener un jugo espeso y amarillo.

El jugo espeso resultante va a la primera de las tres bandejas de vacío de efecto simple, donde se evapora a un grado
predeterminado de sobresaturación. Se agregan núcleos de cristales de azúcar (siembra de choque) y, mediante la
adición de jugo espeso y evaporación controlada, los cristales se hacen crecer hasta el tamaño deseado en estos
recipientes de "golpe". En este punto óptimo, la sartén se llena principalmente con cristales de azúcar con
aproximadamente 10% de agua. La mezcla de jarabe y cristales {massecuite} se vierte en un cristalizador, que es un
tanque agitado horizontal equipado con serpentines de enfriamiento. Aquí depósitos adicionales de sacarosa en los
cristales ya formados, y se completa la cristalización.

La masacre se centrifuga para eliminar el jarabe. Los cristales son azúcar cruda de alta calidad y el jarabe se vuelve a
tratar para obtener uno o dos cultivos más de cristales. El líquido final después de la reelaboración se conoce como
melaza blackstrap.

El azúcar en bruto (de color marrón claro), que contiene aproximadamente 97.8% de sacarosa, se envía a granel a la
refinería, con frecuencia fuera del país de origen.

La melaza se envía a los Estados Unidos y otros países en vapores de tanque lleno y se utiliza como fuente de
carbohidratos (un uso decreciente) para la alimentación del ganado y para el ácido cítrico y otras fermentaciones (cap.
31).

REFINACIÓN DE AZÚCAR DE CAÑA. La azúcar cruda se entrega a las refinerías a granel. La figura 30.2 ilustra las
siguientes sucesiones en el refinado del azúcar de caña 7.

El primer paso en el refinado se llama afinación, en el que los cristales de azúcar en bruto se tratan con un jarabe
pesado (60 a 80 ° Brix)8 para eliminar la película de melaza adherida. Estos jarabes fuertes disuelven poco o nada del
azúcar, pero suavizan o disuelven el recubrimiento de impurezas. Esta operación se realiza en minglers, que son
transportadores de desplazamiento pesados equipados con fuertes tramos de mezcla.

Los cristales se vierten en el fusor, donde se disuelven en aproximadamente la mitad de su peso de agua caliente, parte
de la cual es agua dulce de las prensas de filtro. El jarabe de las centrífugas se divide, una parte se diluye y se reutiliza
como jarabe de mezcla y el resto se diluye a aproximadamente 54 ° Brix y se envía a la caseta de carbón para aclaración
y refiltración o a las sartenes para hervirlas con agua.

El azúcar crudo derretido y lavado (en refinerías, derretido significa disuelto) se trata luego mediante un proceso
conocido como clarificación o defecación. Se pueden utilizar procesos mecánicos o químicos. La clarificación mecánica
requiere la adición de tierra de diatomeas o un material inerte similar; Luego se ajusta el pH y la mezcla se filtra en una
prensa. Este sistema ofrece una solución absolutamente clara de color ligeramente mejorado y es inherentemente un
proceso por lotes.

El sistema químico utiliza un clarificador de espuma o un sistema de carbonatación. El licor tratado por espuma, que
contiene burbujas de aire atrapadas, ingresa al clarificador a aproximadamente 65 ° C. En el clarificador se calienta,
formando una espuma que se eleva a la superficie llevando fosfato tricálcico gelatinoso e impurezas atrapadas. El licor
clarificado se filtra y se envía a decoloración. Este proceso reduce la materia colorante presente en un 25 a 45 por
ciento, lo que reduce en gran medida el tamaño de los decolorantes posteriores.

6
7
8
El sistema de carbonatación agrega dióxido de carbono del gas de combustión depurado al azúcar derretido, que
precipita el carbonato de calcio. El precipitado lleva consigo más del 60 por ciento de la materia colorante presente y
se elimina por filtración.

Para producir 100 kg de azúcar refinada (también se producen aproximadamente 400 kg de jarabe residual), se
requieren los siguientes materiales y utilidades.

Azúcar sin refinar (97 ° Pol) 106 kg Agua condensada 2000-3500 kg

Cal hidratada 0.05 kg Agua pura 600 kg
Kieselguhr 0.25 kg Proceso de energía de 175 kg
vapor
Huesos carbonizados (en 105-250 kg Vapor de energía 175 kg
proceso)
Huesos carbonizados 35-75 kg Combustible de horno de 58 MJ
(revividos) carbón
Huesos carbonizados 0.25-0.3 kg Mano de obra directa 0.66 trabajo-h
(nuevos)

Fig. 30.2. Diagrama de flujo para la fabricación de azúcar de caña refinada. CLAVE: Mn, mingler; M, mezclador; Con,
condensador; C, centrífuga

DESCOLORIZACIÓN-FILTRACIÓN DE CARBÓN. El licor clarificado, ahora libre de material insoluble, aún retiene una gran
cantidad de impurezas disueltas. Estas impurezas se eliminan por percolación a través del carbón óseo 9. (también se
usa carbón activado). Los tanques de carbón tienen unos 3 m de diámetro y 6 m de profundidad. Se requieren de 20 a
80 filtros de carbón por 1x106 kg de masa fundida. La filtración se lleva a cabo a aproximadamente 82° C, y el producto
inicial es un jarabe transparente, blanco como el agua. La experiencia le enseña al operador cuándo cambiar el efluente
del filtro de carbón a un jarabe de menor grado.

9
Después de una cierta cantidad de uso, el carbón pierde su capacidad de decoloración y debe ser revivido. Esto se hace
aproximadamente cada hora lavándolo primero sin azúcar, retirándolo y asándolo. También se usa un proceso continuo
de decoloración.

Los jarabes de los filtros de carbón de huesos se canalizan a la galería de licores, donde se clasifican según su pureza y
resistencia: pureza de 99 a 99.7 grados, pureza de 90 a 93 grados, pureza de 84 a 87 grados y 75 a 80 grados pureza.

Los licores de color más oscuro se tratan con carbón de huesos, carbón de huesos sintético (Synthad), carbón activado,
resinas de intercambio iónico o alguna combinación para formar lo que se conoce como "azúcares marrones blandos".
Cuando el carbón óseo pierde su poder decolorante, se puede revivir calentándolo a 400 a 500 ° C en tuberías verticales
o hornos Herreschoff. Un calentamiento cuidadoso asegura que la superficie activa no se oxida.

El carbón activado es superior al carbón óseo como decolorante porque su ciclo de adsorción es más largo, pero no
elimina los inorgánicos. Los gránulos gruesos de carbono se pueden usar en lechos como huesos carbonizados y
revivificar tostando a una temperatura más alta (1000 ° C). Para instalaciones pequeñas o lotes estacionales, la
decoloración única emplea carbón en polvo, que se desecha después de un solo uso. Un desarrollo reciente hace uso
de un aditivo químico descentralizador, cloruro de dioctadecil dimetilamonio (Talofloc) y un agente floculante
patentado de poliacrilamida (Taloflote). Se ha informado que dicho sistema puede aumentar la claridad y la capacidad
en un 75 por ciento. Cuando las sales inorgánicas son un problema, se puede utilizar el intercambio iónico para
eliminarlas. Un intercambiador de cationes absorbe los cationes de la solución y lo deja muy ácido.

La combinación hace un excelente trabajo de pulido. El intercambio iónico ha sido ampliamente probado10 como un
reemplazo completo para el tratamiento con carbón activado / carbón activado, pero ha costado demasiado. Los
principales problemas son el ensuciamiento de la resina y el manejo de las aguas de lavado utilizadas durante la
regeneración para su reutilización.

La figura 30.3 muestra una sección transversal de la bandeja de vacío de cristalización o "huelga". Aquí el jarabe de
azúcar se concentra a un grado predeterminado de sobresaturación; cuando se siembra con una cantidad medida de
azúcar fina. Estos pequeños cristales crecen hasta un tamaño comercializable mediante una velocidad de ebullición o
evaporación regulada adecuadamente, así como de agitación y entrada de jarabe. La velocidad no debe ser demasiado
rápida, o se formarán nuevos cristales (granos falsos) y no tendrán tiempo de crecer, con la consiguiente pérdida a
través de la pantalla de la centrífuga.

Los jarabes más puros se reservan para el azúcar líquido (blanco como el agua), el siguiente más puro para tabletas y
azúcar granulada, y el resto se destina a enlatadoras, embotelladoras, confiterías y azúcares blandos (marrón).

La sartén se descarga en un mezclador, que evita que toda la masa se pegue, y se envía a las centrifugadoras, donde
los cristales se separan del jarabe, se lavan y se dejan caer en el depósito de almacenamiento de azúcar húmedo.

El jarabe se devuelve al proceso para una mayor recuperación de azúcar.

Cuando la pureza del jarabe es demasiado baja, se usa para jarabes de mesa mezclados, los lotes más pobres se
destinan a la alimentación animal. Este jarabe se llama comúnmente melaza o blackstrap.

La azúcar húmeda se seca en un granulador, que es un tambor giratorio horizontal de aproximadamente 2 m de

diámetro y 8 m de largo que tiene una serie de estantes estrechos (tramos) unidos a su superficie interna.

Estos vuelos levantan el azúcar y le permiten caer a través de la corriente de aire caliente que fluye a contracorriente.

Varias máquinas automáticas de envasado y pesaje colocan el azúcar en bolsas y cajas con un porcentaje creciente a
granel.

10
El azúcar en polvo se elabora moliendo azúcar granulada en molinos, pero son tan higroscópicos que se mezcla con un
3% de almidón de maíz para obtener un grado de confitería. El azúcar en cubos y tabletas se prepara mezclando ciertos
tipos de azúcar granulada con un jarabe blanco pesado para formar una masa húmeda, que luego se moldea y se seca.

Fig. 30.3. Sección transversal de la bandeja de vacío con circulador mecánico. El jarabe se calienta al pasar hacia arriba a
través de los tubos del cofre de vapor, o calandria, cerca del fondo. El líquido hierve en la superficie superior, y el vapor se
extrae a través de la gran tubería central. Un conjunto de impulsores de tornillo hace que el líquido regrese a través del
tubo de aspiración central. El agitador es impulsado por un motor y tiene un vatímetro de registro y control en su circuito

El rendimiento del azúcar refinado obtenido, basado en el azúcar crudo de polarización de 96 °, es generalmente del
95 al 94 por ciento, el jarabe del 5 por ciento y las pérdidas mecánicas y de lavado del 0.7 por ciento

En el manejo del azúcar, se produce alguna inversión de acuerdo con la siguiente reacción

El producto se llama azúcar invertido, pero la polarización de la sacarosa pura de -66.6 ° a la derecha ahora lee -20.0 °
a la izquierda para la mezcla resultante.
 +52.8° − 92.8°
= −20.0°
2
El proceso de adsorción continúa utilizado por The American Sugar Refining Co11, en la refinería de Bunker Hill que usa
carbón de huesos continuamente, es una mejora fundamental en el proceso de purificación utilizado durante décadas.
Aquí, en columnas de decoloración de 4 m de diámetro, con lechos de adsorbente de carbón de 12 m, el licor de azúcar
se mueve hacia abajo, aunque a un ritmo más lento que el del jarabe. Las partículas de carbón óseo están ligeramente
separadas o "expandidas", lo que resulta en la adsorción máxima y uniforme de impurezas del licor de azúcar en un
flujo continuo verdaderamente contracorriente, el carbón óseo de la mayor capacidad de adsorción está
automáticamente en contacto con el licor de azúcar de El nivel más bajo de impurezas. Esto da como resultado un uso
más eficiente del carbón de huesos, sin mezcla de líquido de azúcar y sin galería de licores. Además, el color del licor
del producto se puede ajustar simplemente ajustando la velocidad de alimentación del carbón de huesos en relación
con el licor de azúcar. La azúcar granulada de alta calidad se ha producido utilizando "no más de 10 a 15 kg de carbón
óseo por 100 kg de masa fundida", mucho menos de lo que se usa normalmente. El carbón óseo se degrada solo de
una manera menor, si es que lo hace. Finalmente, se afirma que el capital requerido para este paso se ha reducido a la
mitad y la mano de obra se ha reducido en un 90 por ciento junto con otros ahorros. El carbón gastado se desvanece,
se desgrana en columnas, se deshidrata al 20% de humedad o menos, y se reactiva en una atmósfera baja en oxígeno
(t-2% O2) continuamente, en un horno de hogar múltiple.

BAGAZO. El bagazo es transportado por una cinta sin fin a los digestores rotativos, que tienen un diámetro de 4,3 m, y
se cocina bajo presión para hacer que las fibras sean flexibles, aflojar el material incrustante, disolver el material
orgánico y esterilizar la fibra. La pulpa resultante, en una suspensión de 2 a 3%, se bombea a trituradoras de martillo
giratorio y se lava en arandelas giratorias especialmente diseñadas para eliminar la suciedad, los compuestos solubles
y algo de médula. Desde las arandelas, la pulpa ingresa a los cofres de la mitad del stock, donde el tamaño generalmente
se agrega colofonia y alumbre y la masa se agita con potentes agitadores para eliminar cualquier irregularidad. Las
fibras se refinan en refinadores cónicos para proporcionar un tamaño óptimo de fibra. La fibra refinada va a los cofres
de valores, desde los cuales se alimenta, como una suspensión de aproximadamente 2%, a la caja de la cabeza de la
máquina de cartón. En la caja de la cabeza se diluye a aproximadamente 0,5%. Las máquinas de cartón, aunque de
diseño especial, son similares a las máquinas Fourdrinier. El material se alimenta a las pantallas de formación y conduce
a fieltros de secado y finalmente a prensar los rodillos. Las láminas no parecen laminadas, pero están unidas para dar
el grosor requerido. El tablero de estas máquinas tiene 4 m de ancho, contiene de 50 a 55% de agua y se produce a una
velocidad de 60 m / min. Se seca en una lámina continua, a una temperatura de 150 a 230 ° C en una secadora calentada
por gas o vapor de 250 a 300 m de largo. El producto debe rociarse con agua cuando sale de la secadora para que
alcance su contenido normal de agua de aproximadamente el 8%. El tablero se corta y se fabrica.

El tablero de pared acústico y estructural, el acolchado y la basura agrícolas, el relleno de plástico, las fibras de refuerzo
de papel, plástico y furfural se han hecho de bagazo. También se ha extraído una cera de alta calidad.

AZÚCAR DE REMOLACHA. La caña crece bien solo en climas tropicales y semitropicales, pero la remolacha azucarera
crece bien en las zonas templadas. Solo un químico experto puede decir si una muestra de azúcar refinada se originó a
partir de la caña o la remolacha. El contenido de sacarosa de ambos azúcares es muy alto, más del 99,9%. Para todos
los propósitos normales, los azúcares obtenidos son intercambiables. Todas las plantas producen algo de azúcar, pero
solo la remolacha y la caña son las principales fuentes. Otras fuentes menores son el árbol de arce, ciertas palmeras y
miel. El valor alimenticio y la dulzura (pero no la sacarosa) se obtienen económicamente del maíz, que compite cada
vez más efectivamente con la remolacha y la caña. El maíz parece estar disminuyendo gradualmente el mercado de
remolacha en los Estados Unidos.

11
La remolacha azucarera difiere de la remolacha común en que es mucho más grande y no es roja. La remolacha
azucarera es un cultivo importante en muchas secciones del mundo debido a su valor de azúcar.

Las casas de remolacha comienzan a funcionar a fines de septiembre y funcionan hasta enero de febrero, el agricultor
cosecha la cosecha con máquinas que arrancan las remolachas y las elevan a camiones. Las partes superiores, buenas
para la alimentación del ganado, también se pueden quitar mecánicamente. Las remolachas, que contienen de 13 a
17% de sacarosa y 0.8% de cenizas, ingresan a la fábrica a través de canales, pequeños canales llenos de agua tibia, que
no solo los transportan, sino que también los lavan.

La figura 30.4 ilustra los pasos esenciales en la elaboración del azúcar de remolacha. Esta fabricación se puede dividir
en las siguientes secuencias12:

Los cossettes se colocan en un difusor de contracorriente continua especialmente diseñado (Fig. 30.4). El azúcar se
extrae a contracorriente con agua a 70 ° C a 80 ° C. El jugo crudo resultante es una solución de sacarosa azul-negra del
10 al 12% con una pequeña cantidad de azúcar invertido y del 2 al 3% de cenizas. La pulpa restante contiene de 0.1 a
0.3% de azúcar (según la remolacha). La pulpa se deshidrata en prensas, se seca en un secador rotativo y se vende
como alimento para el ganado. El cambio en la industria de la remolacha a difusores continuos automáticos de
contracorriente elimina los costos de manejo de agua dulce y reduce la mano de obra requerida por la batería 13. La
cantidad de energía consumida se reduce drásticamente.

El jugo se somete a un examen preliminar para eliminar materiales extraños.

Se agrega leche de lima hasta que la concentración sea equivalente a aproximadamente 2 a 3%. La cal ayuda en la
precipitación de impurezas indeseables. Cualquier sacárato de calcio se descompone en carbonatadores al pasar
dióxido de carbono desde el horno de cal a través del jugo continuamente. La formación de espuma que se produce en
esta etapa se reduce al agregar una pequeña cantidad de antiespumante.

El lodo producido por la cal es igual al 4 o 5 por ciento del peso de la remolacha cargada. Esto se elimina espesando y
filtrando en filtros rotativos.

Se agrega cal nuevamente hasta que la concentración es equivalente a 0.5 por ciento y el jugo nuevamente se
carbonata, esta vez caliente.

Luego se filtra en filtros de presión.

El filtrado resultante se blanquea con dióxido de azufre.

El precipitado de sulfito de calcio se elimina por presión de los filtros de placa y marco.

El jugo purificado se concentra de 10 a 12% de azúcar a aproximadamente 60% de azúcar en evaporadores de efecto
múltiple. Esto aumenta la concentración de iones de calcio nuevamente. Se precipita algo de calcio.

Una planta de Spreckles también utiliza un sistema de adsorción de carbón reactivado por decoloración a
contracorriente para purificar y decolorar el jugo espeso en las torres, donde el jugo se eleva contra el carbono que
cae.

El jugo espeso resultante se granula en bandejas de vacío14, se centrifuga, se lava, se seca en un granulador, se tamiza
y se empaqueta de la misma manera que se describe para el azúcar de caña.

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14
Para producir 1 t de azúcar refinada, 400 kg de melaza (50% de sacarosa) y 400 kg de pulpa seca, se requieren las
siguientes utilidades de materiales:

Tierra de cultivo 0.2 ha Carbón (energía y 0.66 t

calefacción)
Remolacha azucarera 8t Sulfúrico 0.8 kg
Caliza 0.35 t Agua 9.0 t
Coca 0.03 t Mano de obra directa 2.2 trabajo/h

El jugo del primer recipiente de vacío recibe un tratamiento adicional para recuperar más cristales de azúcar, pero esto
no es lo suficientemente puro para el mercado y se vuelve a colocar en el proceso para una purificación adicional.

El jarabe que queda después de varias cristalizaciones, llamado melaza de remolacha, es azufrado para la alimentación
del ganado directamente o se agrega a la pulpa de remolacha residual. También es un medio importante para la
fermentación, particularmente para el ácido etílico, donde el alto contenido de nitrógeno de la melaza de remolacha
es favorable. Los procesos para la recuperación del azúcar restante se han resuelto y se utilizan comercialmente. La
recuperación inicial se obtuvo mediante el proceso Steffen, que se usa ampliamente en los Estados Unidos.

La melaza diluida produce su sacarosa por precipitación a medida que las impurezas del sacarato metálico se eliminan
del precipitado por filtración; después la sacarosa se regenera. Calcio, estroncio o bario, cada uno forma sacaratos
insolubles con sacarosa, pero generalmente se prefiere el proceso de calcio. El proceso que usa Ca(OH) 2 como
precipitante se conoce como el proceso Steffen después de su inventor. La regeneración del sacarato de calcio resulta
del tratamiento del material con CO2, y aproximadamente el 90 por ciento de la sacarosa puede ser recuperada
mediante el proceso Steffens. El CaCO3 precipitado puede ser tostado y reconvertido en leche de cal.

El intercambio Iónico ha sido probado o propuesto para el tratamiento de licores de proceso en muchos lugares dentro
del procedimiento de fabricación de azúcar. El intercambio iónico funciona bien para limpiar licores de proceso, pero
el tratamiento de producción total es a menudo demasiado costoso debido al costo de la eliminación de aguas dulces
y reactivos usados (del lavado). La vida útil de la resina también es corta debido a la absorción irreversible. Con la
inversión de azúcar de caña puede producirse y causar pérdidas. En casos donde la inversión es deseada, el intercambio
iónico ofrece un buen método controlable. La cromatografía en fase liquida está siendo utilizada en una planta
comercial para separar sacarosa de la melaza de remolacha, pero el proceso es también nuevo para evaluar sus
posibilidades comerciales.

REQUERIMIENTOS DE ENERGIA. En la fabricación directa de azúcar hay pocos o ningún cambio químico que requiera
energía. Casi todos los pasos en las secuencias de fabricación involucran cambios físicos u operaciones de la unidad.
Estos consumen energía en forma de energía para trituración, bombeo y centrifugación y calor para solución,
evaporación y secado. En la parte inferior de los diagramas de flujo para el azúcar de caña refinada y para el azúcar de
remolacha (Figs. 30.2 y 30.4) se dan algunas cifras promedio de los requerimientos de energía. La mejora constante del
equipo necesario para que estas diversas operaciones de la unidad funcionen eficientemente ha reducido
gradualmente los requerimientos de energía a las cantidades razonables dadas, pero queda mucho por hacer.

Aunque el bagazo se usa como combustible en muchos ingenios de azúcar en bruto, cada año se está convirtiendo en
una materia prima más importante para el papel y el cartón; por lo tanto, se puede emplear otro combustible. En todos
los establecimientos de fabricación de azúcar hay un uso económico doble de vapor posible (ver Tabla 4.5) En donde
el vapor a alta presión de la caldera se expande a través de una turbina para suministrar energía y el vapor de escape
se condensa para asegurar el calor para la evaporación de los jugos y jarabes. Para el refinado de azúcar de remolacha.

La figura 30.4 indica 0.66 t de carbón por 1 t de azúcar refinada o 28.2 MJ por kilogramo de azúcar. Algunas plantas
ahora producen 1 Kg de azúcar de remolacha refinada con menos de 13.9 MJ.

AZUCARES MISCELANEOS. La lactosa, o azúcar de la leche, está hecha de desechos de leche descremada. El sorbitol
se fabrica por hidrogenación de dextrosa a presión, usando un catalizador de níquel, o por reducción en una celda
electrolítica. El manitol, hecho por hidrogenación de sacarosa para producir una mezcla 3:1 de sorbitol / manitol difícil
de separar, se usa en la fabricación de píldoras y condensadores electrolíticos. El xilitol, un alcohol de azúcar hecho por
reducción de xilosa, ahora se produce a gran escala. Puede ser asimilado por los diabéticos sin el uso de insulina, no es
fermentable y no promueve la caries dental, por lo que se usa en caramelos dietéticos de alto precio, chicles, pastas
dentales, etc. Ácido gluónico, producido por oxidación de glucosa por fermentación o por oxidación electrolítica, forma
sales útiles de calcio y hierro utilizadas farmacéuticamente.

EDULCORANTES DE MAÍZ. Una parte importante de los edulcorantes nutritivos ahora proviene de la conversión de
almidón (principalmente maíz) en jarabes que contienen fructosa. La conversión de almidón en glucosa por tratamiento
con ácido o con la enzima α-amilasa se ha practicado durante muchos años, y los jarabes así obtenidos son nutritivos,
pero no tienen un sabor muy dulce. El descubrimiento de que las enzimas podrían inmovilizarse en sustratos orgánicos
como la dietil-aminoetilcelulosa o ciertos materiales cerámicos hizo que el uso de enzimas fuera económicamente
posible porque una sola carga podría servir durante un período relativamente largo (varios cientos de horas) y tratar
una cantidad considerable de material antes de requerir reemplazo. El jarabe de glucosa preparado a partir de almidón
mediante el tratamiento con α-amilasa puede tratarse con una enzima inmovilizada diferente, la glucosa isomerasa
(ver Fig. 30.5), que puede convertir hasta el 42 por ciento de la glucosa en fructosa, que tiene 1.8 veces el poder
edulcorante de sacarosa. Este jarabe se puede usar directamente como un jarabe edulcorante esencialmente
equivalente al jarabe de sacarosa o, al separar la fructosa y recircular el jarabe sobre la enzima, se puede obtener un
55% de fructosa. Este material puede secarse, pero debido a que el sólido formado es higroscópico, no es muy deseable
para uso doméstico. En 1980, el 42% de jarabe se vendió a 64 centavos por kilogramo, el 55% a 75 centavos por
kilogramo y la azúcar refinada a 81 centavos por kilogramo, en cantidades a granel comparables. Se puede usar otro
procedimiento para producir de 95 a 100% de fructosa. Esto pasa la solución de glucosa sobre un lecho de glucosa-2-
oxidasa inmovilizada, que oxida la glucosa a glucosona, que a su vez puede hidrogenarse a fructosa. El proceso aún no
es comercial.
ALMIDONES Y PRODUCTOS RELACIONADOS

El almidón consiste en una cadena de unidades de D-glucopiranosilo y tiene la fórmula general (C6H10O5) n con n=250 a
más de 1000. Dos componentes principales se reconocen como de costumbre, una forma de cadena ramificada,
amilopectina (75 a 80 % en almidones comunes), y una forma lineal, amilasa.

El almidón es una de las sustancias más comunes que existen en la naturaleza y es el principal componente básico de
la dieta promedio. Industrialmente, sus aplicaciones son numerosas y se utiliza en más de 300 industrias modernas,
incluida la fabricación de textiles, papel, adhesivos, insecticidas, pinturas, jabones, explosivos y derivados tales como
dextrinas, nitrostarch y azúcar de maíz. En los últimos años se han producido derivados tales como adhesivos
resistentes al calor, ésteres comparables con los ésteres de celulosa, ácidos carboxílicos de la oxidación de la dextrosa
y agentes humectantes.
HISTÓRICO. Es un hecho bien conocido que los antiguos usaban almidón en la fabricación de papel (como adhesivo y
endurecedor) ya en 3500 a. C. Los egipcios de este período cimentaron el papiro de esta forma. Entre el año 700 d. C.
y el 1300, la mayoría del papel estaba recubierto de almidón, pero la práctica se abandonó a fines del siglo XIV y no se
revivió hasta la era moderna. El uso del almidón en los textiles comenzó durante la Edad Media, cuando era un agente
endurecedor común. En 1744, los ingleses lo usaban para dimensionar y deformar el acristalamiento. Las demandas
textiles pronto provocaron la introducción de almidón de papa para complementar el almidón de trigo disponible
únicamente hasta este momento. En 1811, los descubrimientos de Kirchhoff con respecto a la glucosa y el
adelgazamiento de los almidones por acción enzimática dieron un gran impulso a la fabricación de almidón a través del
aumento de los campos de aplicación creados. El uso de almidón tostado (dextrinas) no comenzó hasta 1821,
descubriéndose su utilidad como resultado de un incendio textil en Dublín, Irlanda. Sin embargo, había sido preparado
por LeGrange ya en 1804. El primer almidón producido en este país fue el almidón de papa blanco, hecho en Antrim,
N.H., en 1831. En 1842, Kingsford comenzó la producción de almidón de maíz, que se hizo cada vez más popular hasta
en 1885, se había elevado a la posición de almidón textil líder en el campo. Fue en este período también que comenzó
la fabricación de dextrinas (almidones tostados) en los Estados Unidos.

USOS Y ECONOMIA. En 1981, se produjeron alrededor de 6,7 X 109 kg de almidón en los Estados Unidos para todos los
fines, incluida la conversión en jarabe y azúcar. De este total, alrededor del 98 por ciento era almidón de maíz. Las
importaciones son principalmente almidones de tapioca, sagú y arrurruz, y las exportaciones son principalmente
almidón de maíz. El mayor uso individual para el almidón de maíz (maicena) es como alimento, por lo que se consume
alrededor del 25 por ciento. Los usos industriales representan el 75 por ciento restante. La industria del papel utiliza la
maicena como relleno y material de encolado. Los textiles, la lavandería, la fundición, la flotación por aire, la
perforación de pozos petroleros y los adhesivos usan mucho almidón (cap. 25). El almidón de papa blanca se puede
emplear para casi todos los usos descritos para la maicena; tiene un contenido de ácido fosfórico más deseable, pero
es más costoso. Los almidones de trigo, arroz, arrurruz y yuca (tapioca) también tienen muchas de las mismas
aplicaciones que la maicena. El almidón de arroz es particularmente preferido para lavar ropa. El almidón de tapioca
es muy común como alimento. Además de los almidones mismos, se fabrican muchos otros productos de reacción.
Estos incluyen los siguientes productos: la dextrina, que está disponible en más de 100 mezclas diferentes y los tipos
que varían de blanco puro a amarillo claro se utilizan para hacer una gran cantidad de diferentes pastas, gomas y
adhesivos. Los jarabes de maíz son un producto de hidrólisis del almidón de maíz, que contiene dextrosa, maltosa,
sacáridos superiores y agua. Aproximadamente el 95 por ciento se usa para alimentos, y se ofrecen diversos tipos al
comercio: jarabes convencionales, principalmente dextrosa producida por hidrólisis ácida o enzimática; sólidos de
jarabe y dextrosa cristalina hechos secando jarabe convencional; y tres grados de jarabe de maíz con alto contenido de
fructosa (HFCS) hecho por conversión con una enzima especial y que contiene 42%, 55% y 90% de fructosa. Las
aplicaciones no alimentarias e industriales son importantes, como en la industria textil, curtida de cuero, adhesivo,
farmacéutico, papel y tabaco. El azúcar de maíz, o dextrosa, es el azúcar que se encuentra en la sangre y es nuestro
alimento energético principal. Sus muchos usos alimentarios dependen de su menor índice de cristalización, menor
dulzura y diferente formación de cristales. La dextrosa se consume al hornear y tiene usos adicionales en alimentos
conservados, refrescos, dulces y helados. Es ampliamente utilizado por la profesión médica para la alimentación infantil
y para prescripciones médicas en forma de jarabe. Industrialmente, es importante como componente del baño de
hilatura de viscosa (rayón), en el curtido de cuero, en el acondicionamiento del tabaco y en la fermentación. Los
subproductos importantes de la industria del almidón son el gluten de maíz, alimento y comida, harina de aceite de
maíz y aceite de maíz. Prácticamente todo el gluten y la harina se usan como alimento, pero un gluten especialmente
preparado, muy rico en proteínas, se emplea como materia prima en la fabricación de plásticos y lacas. En el cultivo
de penicilina y estreptomicina se consume agua fuerte concentrada (cap. 40). Inositol o el hexahidroxiciclohexano, una
sustancia azucarada y miembro del complejo de vitamina B, está hecho de agua de maíz.

FABRICACIÓN DE ALMIDÓN, DEXTRINA Y DEXTROSA DE MAÍZ. La refinación húmeda de maíz es una gran industria,
que procesa más de 12.8 X 109 kg de maíz por año. Químicamente, el grano de maíz consta de 11 a 20% de agua, con
los siguientes componentes promedio, expresados en porcentaje
 Humedad 16 Aceite 3.8

Almidón 61 Fibra 2

Proteínas 9 Azucares 1.6

Pentosas 5.3 Ceniza 1.3

Sobre esta base, 100 kg de maíz producen 51.3 kg de almidón, 39.2 kg de subproductos (harina de gluten, salvado de
maíz, harina de aceite de germen y agua escarpada), y 2.8 kg de aceite de maíz.

El proceso de refinación utiliza la molienda en húmedo en un medio diluido de ácido sulfuroso usando maíz sin cáscara
como materia prima, como se muestra en la Fig. 30.6. Las secuencias son las siguientes:

La primera operación consiste en limpiar el maíz por medio de bandas, aire comprimido y electroimanes. El maíz limpio
se remoja (empado) durante 2 días en agua caliente circulante (46 a 52°C) que contiene 0.10 a 0.30% de dióxido de
azufre para evitar la fermentación durante el período de remojo. Grandes cubetas de acero inoxidable o de madera
con fondo de tolva (con capacidad para 8200 kg de maíz) se emplean para esta operación, que suaviza el gluten y afloja
los cascos.

Fig. 30.6. Diagrama de flujo de productos de maíz finales

El agua escarpada disuelve sales, carbohidratos solubles y proteínas.

Los granos limpios y suavizados se desgerminan entre dos placas de acero con tachuelas, una giratoria y otra
estacionaria, que separan los granos y extraen los gérmenes de maíz sin aplastarlos. Los gérmenes de maíz están
separados por líquido de los cascos en los denominados separadores de gérmenes, anteriormente tanques grandes y
agitados. Ahora los hidrociclones estacionarios en forma de cono (Fig. 30.7) son más eficientes, ya que utilizan la
separación por gravedad continua del germen por la acción centrifuga de una suspensión de almidón de fibra germinal
inyectada tangencialmente, con el germen más ligero en la parte superior (centro superior). Esto da como resultado
un proceso más limpio y preciso con menos inversión de capital. El germen se somete a extracción de aceite como se
descrito en el capítulo 28, utilizando expulsores o extracción con solventes.

El resto del grano de maíz contiene almidón, gluten y fibra celulósica. Esta mojado en molinos de fibra de impacto y se
pasa a través de bandas estacionarias de alta capacidad llamadas curvas de tamiz, representadas en la Fig. 30.8. En las
curvas de tamiz el almidón y el gluten se lavan en contracorriente con agua de proceso para eliminarlos de la fibra, que
es el material de gran tamaño, todo lo cual se separó mecánicamente en la operación de molienda de fibra.
Para separar el almidón más pesado del gluten, las viejas, engorrosas, mesas de almidón por gravedad han sido
descartadas, y esta separación ahora se realiza en centrífugas de descarga de boquilla a presión (Fig. 30.9) y purificación
mediante bombeo a través de hidrociclones de lavado de almidón "(Figs. 30.10 y 30.11) desde los cuales los "medios"
se devuelven a la centrífuga para reciclaje. Estos dispositivos centrífugos intensifican la fuerza de la gravedad, requieren
menos espacio y son más limpios, ya que están completamente encerrados. El gluten, como se muestra en la Fig. 30.6,
se envía para ser mezclado con una masa de aceite y fibra para la alimentación animal. El gluten se deshidrata
parcialmente y se vende como adhesivo o se extrae con alcohol para producir zeína. El almidón alta y mecánicamente
purificado se seca y se vende o "cocina" para convertirlo de calor a dextrinas solubles y gomas.

Más del 70 por ciento del almidón de maíz producido por la molienda húmeda se usa ahora en la fabricación de
edulcorantes de maíz, principalmente HFCS. Un porcentaje modesto del jarabe formado se convierte en dextrosa
cristalina usando cristalizadores similares al que se muestra en la figura 30.12.

Si se va a hacer almidón comercial, el almidón se retira de la suspensión con un filtro de descarga de hilo rotatorio al
vacío. La masa se rompe y se seca mediante flash o en un secador de túnel continuo que viaja en contracorriente al
aire. El almidón entra con un contenido de humedad del 44% y sale con 10 a 14%. De esta forma se vende como almidón
perlado. El almidón en polvo es molido y el almidón perlado, tamizado.
El almidón en masa o brillante está hecho de almidón en polvo que contiene un porcentaje ligeramente más alto de
humedad. Precocinar el almidón produce almidones gelatinizados. Para el almidón de ebullición espesa, se usa la
conversión alcalina; para almidón de ebullición delgada, conversión de ácido suave. El almidón oxidado, también
conocido como almidón de dialdehído, se elabora tratando el almidón con hipoclorito o ácido periódico producido
electrolíticamente. Los almidones alimentarios especializados conocidos como almidones reticulados son el resultado
del tratamiento del almidón con POCl3, epiclorhidrina o metafosfato de sodio. Los ésteres de almidón como el acetato
de almidón y los éteres hechos con etileno u óxido de propileno disfrutan de un uso considerable como tamaños
textiles.

Otro producto de la refinación del maíz es la dextrina o almidón tostado. El almidón en sí no es soluble en agua, pero
su derivado, la dextrina, se disuelve fácilmente para dar varios adhesivos, pastas y gomas comerciales. La conversión
se lleva a cabo en tanques redondos con camisa de vapor equipados con un raspador y abiertos en la parte superior. El
raspador evita que se pegue durante el período de calentamiento, que puede variar de 2 h para algunas dextrinas
blancas a 15 h para ciertas encías. La temperatura también influye en el tipo de dextrina que se prepara.

El rendimiento promedio de azúcar de una hectárea de caña es de 13,400 kg. Una hectárea de remolacha generalmente
produce alrededor de 8400 kg de azúcar. Los rendimientos actuales de maíz se aproximan a 13,600 kg de grano por
hectárea. Los 13,600 kg de grano de maíz producirán 9700 kg de almidón que se pueden convertir en 10,100 kg de
glucosa. Dado que la caña requiere aproximadamente 18 meses para producirse y el maíz menos de la mitad, es
evidente que, si se pueden hacer edulcorantes aceptables a partir de almidón de maíz, los rendimientos por hectárea
al año son mucho mayores y, en consecuencia, cuestan menos que la caña, incluso si el valor del aceite de maíz,
proteína y ensilaje se ignora.

Esta situación económica favorable ha llevado a la conversión de más del 70 por ciento de la maicena producida en
edulcorante para uso alimentario. Una variedad de otros productos y subproductos del procesamiento de almidón son
comercialmente importantes. Muchos adhesivos que contienen almidón se han vuelto importantes. Los
superabsorbentes capaces de absorber hasta 1500 veces su peso de agua son polímeros de injerto de almidón que
utilizan poliacrilonitrilo como agente de reticulación. El caramelo básico está hecho por modificación de almidón.
El licor fuerte ha demostrado ser un buen medio de cultivo para varios microorganismos. Los subproductos, como el
gluten de la fabricación de almidón de trigo, se utilizan para la alimentación del ganado y se hidrolizan para formar
proteína vegetal hidrolizada, un agente saborizante que contiene los potenciadores del sabor, ácido glutámico y
glutamato monosódico. El gasohol se fabrica en plantas de molienda húmeda convertidas en cantidades sustanciales.
Para 1983, tales plantas en los Estados Unidos están programadas para producir 1.55 X 10 9 L de etanol, una cantidad
no despreciable de combustible para motores. Brasil tiene un programa muy ambicioso para producir alcohol a partir
de la caña de azúcar.

ALMIDONES MISCELANEOS

Amilasa. La amilasa se produce hasta las 27 horas en almidón de maíz, los otros 13 son amilopectina. La amilasa es una
cadena lineal de unidades de dextrosa y combina celulosa, que se puede suplantar para muchos usos, como en
películas, adhesivos y papel. El maíz ceroso es la mayoría amilasa y se cultiva en cantidades cada vez mayores. Sin
embargo, hay una serie de procesos para separar los dos almidones (Staley, Corn Products, etc.).
Un proceso calienta la suspensión de maicena bajo presión para evitar el reposo, con lo cual el almidón mezclado se
disuelve, al enfriar lentamente a aproximadamente 49ºC, se forman cristales de amilasa y se recuperan, dejando que
la amilopectina se precipite al enfriar más.

Almidón de papa blanca. Las papas blancas contienen 10 a 30% de almidón. Una vez recibidas en la fábrica, las papas
se lavan y se desintegran en una pulpa de agua, utilizando un molino de martillos. La pulpa se trata con dióxido de
azufre gaseoso, en una proporción de 0.5 kg por kilogramo de almidón, se envía a una centrífuga horizontal continua
con un recipiente cónico no perforado y un removedor de almidón de cinta en espiral continua. La mezcla de proteína
y agua se separa del almidón, celulosa y pieles, y las últimas tres sustancias se re-suspenden en agua. La suspensión se
tamiza, y la pulpa de los tamices se vuelve a moler y se recupera. El licor del segundo tamizado se pasa nuevamente a
través de una centrífuga, se suspende en agua y se envía a dispositivos de separación. A partir de este momento, las
operaciones son similares a las utilizadas para la fabricación de almidón de maíz (Fig. 30.6). También se utilizan otros
dos procesos. En el proceso de rebozado, que es similar al proceso de Martin, la masa formada se dispersa en agua y
el gluten disperso se recoge en un tamiz. El uso de álcali en un proceso similar dispersa el gluten lo suficiente como
para que el almidón se estabilice.

Almidón de arroz. Esto está hecho de "arroz de carga", que todavía tiene la cutícula externa marrón unida o de granos
blancos rotos rechazados como alimento. El arroz se remoja durante 24 h con solución de sosa cáustica diluida
(gravedad específica 1.005) en tanques con fondos falsos perforados. Al final del período, se retira el licor, se lava el
arroz, se agrega licor fresco y se continúa el remojo durante otras 36 a 48 h. Los granos suavizados resultantes se
muelen con una solución cáustica a una gravedad específica de 1.24, y el puré se centrifuga. Los sólidos obtenidos
incluyen todo tipo de material fibroso, almidón y gluten. Estos se re-suspenden, se agrega una pequeña cantidad de
formaldehído para inhibir la fermentación, y se vuelven a centrifugar y se lavan. Se puede agregar un agente
blanqueador o azul en este punto. El licor se tamiza, se ajusta a una gravedad específica de 1.21 y se envía a
centrifugadoras de disco. El almidón resultante se seca durante 2 días a una temperatura de 50 a 60 °C.

Almidón de yuca (tapioca). Este almidón se obtiene de las raíces y tubérculos de la planta de yuca. Las importaciones
son principalmente de Tailandia y Brasil. El contenido promedio de almidón varía del 20 al 30%. En general, las raíces
son pulpadas y lavadas en tamices para obtener el almidón. Las operaciones de separación y purificación son similares
a las descritas para el almidón de papa.
Almidón de sagú. Esto se obtiene de la médula de la palma de sagú, y también de ñames en las Indias Orientales y
Borneo. El almidón de sagú perlado se hace secando el almidón para formar una masa de plástico, que luego se fuerza
a través de tamices y se seca al aire. ´

Otras fuentes de almidón. Papas dulces, el sorgo, el sorgo ceroso y el maíz ceroso son actualmente fuentes
importantes de almidón que se obtiene de ellos mediante métodos sustancialmente similares a los descritos aquí.