NORMA IRAM

ARGENTINA 11561-4*
11561-4 Segunda edición
2018 2018-10-10

Bloques de hormigón

Parte 4 - Métodos de ensayo de los

bloques portantes y no portantes

Concrete blocks
Part 4 - Test methods for bearing and nonloadbearing blocks

* Corresponde a la revisión de la edición de mayo de 1997, a la

que esta segunda edición reemplaza.

Referencia Numérica:
IRAM 11561-4:2018
IRAM 2018-10-10
No está permitida la reproducción de ninguna de las partes de esta publicación por
cualquier medio, incluyendo fotocopiado y microfilmación, sin permiso escrito del IRAM.

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Prefacio
El Instituto Argentino de Normalización y Certificación (IRAM) es
una asociación civil sin fines de lucro cuyas finalidades específicas,
en su carácter de Organismo Argentino de Normalización, son
establecer normas técnicas, sin limitaciones en los ámbitos que
abarquen, además de propender al conocimiento y la aplicación de
la normalización como base de la calidad, promoviendo las
actividades de certificación de productos y de sistemas de la
calidad en las empresas para brindar seguridad al consumidor.

IRAM es el representante de Argentina en la International

Organization for Standardization (ISO), en la Comisión
Panamericana de Normas Técnicas (COPANT) y en la Asociación
MERCOSUR de Normalización (AMN).

Esta norma es el fruto del consenso técnico entre los diversos

sectores involucrados, los que a través de sus representantes
han intervenido en los Organismos de Estudio de Normas
correspondientes.

Corresponde a la revisión de la edición de mayo de 1997, a la

que esta segunda edición reemplaza.

La IRAM 11561 bajo el nombre general Bloques de hormigón, se

compone de las partes siguientes:

Parte 1 - Vocabulario.
Parte 2 - Requisitos de los bloques no portantes.
Parte 3 - Requisitos de los bloques portantes.
Parte 4 - Métodos de ensayo de bloques portantes y no portantes.
Parte 5 - Muestreo.

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Índice
Página
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ............................................................ 5

2 DOCUMENTOS NORMATIVOS PARA CONSULTA ....................................... 5

3 MÉTODOS DE ENSAYO................................................................................. 6

Anexo A (Normativo) Verificación de la resistencia a la compresión del

material empleado en la preparación de las bases ........................... 21

Anexo B (Informativo) Bibliografía .................................................................... 25

Anexo C (Informativo) Integrantes de los organismos de estudio ..................... 27

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Bloques de hormigón
Parte 4 - Métodos de ensayo de los bloques portantes y no portantes

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

1.1 Esta norma establece los métodos de ensayo aplicables a los bloques de hormigón portantes y
no portantes para mampostería, que se utilizan en la construcción de muros y tabiques.

1.2 Esta norma no contempla el diseño estructural de los bloques de hormigón empleados en la
construcción.

NOTA. Para el diseño estructural, consultar lo establecido en el Reglamento CIRSOC 501 y en el Reglamento
INPRES-CIRSOC 103 Parte 3.

2 DOCUMENTOS NORMATIVOS PARA CONSULTA

Todo documento normativo que se menciona a continuación es indispensable para la aplicación de

este documento.

Cuando en el listado se mencionan documentos normativos en los que se indica el año de publica-
ción, significa que se debe aplicar dicha edición. En caso contrario, se debe aplicar la edición vigente,
incluyendo todas sus modificaciones.

IRAM 1501-2 NM-ISO 565 - Tamices de ensayo. Tela de tejido metálico, chapa metálica perforada y lá-
mina electroformada. Tamaños nominales de abertura.

IRAM 1601 - Agua para morteros y hormigones de cemento.

IRAM 1607 - Yeso cocido para revoques. Características.

IRAM 1622 - Cemento pórtland. Determinación de resistencias mecánicas.

IRAM 50000 - Cementos. Cementos para uso general. Composición y requisitos.

IRAM 50001 - Cementos. Cementos con propiedades especiales. Requisitos.

UNE-EN ISO 7500-1:2006 - Materiales metálicos. Verificación de máquinas de ensayos uniaxiales está-
ticos. Parte 1: Máquinas de ensayo de tracción/compresión. Verificación y calibración del sistema de
medida de fuerza.

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3 MÉTODOS DE ENSAYO

3.1 Verificación de las medidas

3.1.1 Instrumental

3.1.1.1 Calibrador pasa - no pasa (ver figura 1). Debe ser de acero. Las caras interiores de las mandí-
bulas deben ser planas y paralelas entre sí. La abertura de paso puede ser fija o de libre desplazamiento
con el fin de lograr la dimensión deseada, para luego ajustarse en el momento de su utilización.

En el lado pasa, la abertura debe ser 6 mm mayor que la del lado no pasa (ver figura 1).

NOTA 1. Se pueden usar dos calibradores, uno para la tolerancia mayor (pasa) y otro para la tolerancia menor (no pasa).

Referencias

D abertura pasa, medida nominal del bloque menos 3 mm;

C abertura no pasa, medida nominal del bloque más 3 mm;
d diámetro del eje del calibrador, mínimo 12 mm;
m largo de las mandíbulas, mínimo 200 mm;
a ángulo de encuentro entre la mandíbula y el eje del calibrador, 90° r 0,3°.

Figura 1 - Ejemplo de calibrador pasa-no pasa

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3.1.1.2 Regla. Que permita apreciar 0,5 mm (para utilizarla con el calibrador).

3.1.1.3 Calibre. Tipo pie de rey, que permita apreciar 0,1 mm.

NOTA. Cuando se requiera mayor precisión se puede usar un micrómetro.

3.1.2 Muestras para ensayo. Se deben ensayar tres bloques enteros provenientes de un mismo lo-
te de producción.

3.1.3 Procedimiento para la verificación del ancho, del largo y del alto del bloque

Para realizar este ensayo se puede utilizar un calibrador con abertura de paso fija o uno con abertura
de libre desplazamiento (ver 3.1.1.1).

3.1.3.1 Preparación del calibrador con abertura de paso de libre desplazamiento (ver figura 1).
En caso de utilizar este tipo de calibrador, previamente se debe realizar el ajuste siguiente:

a) para el lado pasa (abertura máxima): se ajustan las mandíbulas del calibrador hasta obtener una
abertura igual a la medida nominal del bloque más 3 mm, según corresponda al ancho, al largo o
al alto;

b) para el lado no pasa (abertura mínima): se ajustan las mandíbulas del calibrador hasta obtener
una abertura igual a la medida nominal del bloque menos 3 mm, según corresponda al ancho, al
largo o al alto.

3.1.3.2 Realización del ensayo. Se desplaza el calibrador en los lados pasa (D), y no pasa (C), a lo
largo, a lo ancho y a lo alto del bloque, según corresponda.

El bloque cumple con el requisito establecido cuando el calibrador regulado con la abertura máxima
pasa a través del bloque y además no pasa al estar regulado con la abertura mínima.

3.1.4 Procedimiento para la verificación de las medidas de los tabiques longitudinales y

transversales del bloque. Esta determinación sólo es aplicable a los bloques no macizos.

Se deben identificar las áreas a medir de acuerdo con lo que se indica en la figura 2.

Utilizando el calibre indicado en 3.1.1.3, se debe realizar la medición sobre los tabiques exteriores del
bloque, tanto longitudinales como transversales, en las áreas previamente identificadas (ver figura 2).

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Medidas en milímetros

Referencia
a punto de medición

Figura 2 - Identificación de los puntos donde se toman las medidas

3.1.5 Informe de los resultados. Para cada bloque, se registra el espesor de sus tabiques longitu-
dinales y transversales en los puntos de medición indicados en 3.1.4.

De cada bloque se informa el valor mínimo longitudinal y el valor mínimo transversal de sus tabiques,
medidos con una aproximación de 0,1 mm.

Con los valores mínimos longitudinales y transversales tomados de cada bloque que integra la mues-
tra, se calcula la media aritmética transversal y la media aritmética longitudinal, expresada en
milímetros, con una aproximación de 1 mm (ver 3.4).

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3.2 Determinación de la resistencia a la compresión de los bloques

3.2.1 Materiales para la preparación de las bases

3.2.1.1 Tipos de materiales

a) pasta de cemento y yeso

a1) se realiza con una mezcla de cemento de alta resistencia inicial (según la IRAM 50000 e
IRAM 50001) o de uso general (según IRAM 50000), con yeso cocido (según IRAM 1607)
en una proporción 1:1 en masa, con una relación agua/cemento comprendida entre 0,40 a
0,50 (en masa) para el primer caso, y de 0,50 a 0,60 (en masa) para el segundo caso;

a2) la relación agua/cemento óptima debe ser determinada antes de usar el material por prime-
ra vez, con el fin de evaluar la consistencia de la pasta elaborada y la resistencia a la
compresión alcanzada por el material a la edad de ensayo. Se admite el empleo de aditi-
vos reductores de agua con el fin de disminuir la relación agua/cemento en la mezcla y
lograr un mayor nivel de resistencia a la compresión para la consistencia deseada.

b) mortero de cemento

b1) dosificado con una relación 1:1 en masa, con arena que pase por el tamiz IRAM 300 Pm y
que sea retenida por el tamiz IRAM 150 Pm, según la IRAM 1501-2 NM-ISO 565. Debe te-
ner una relación agua/cemento comprendida entre 0,35 a 0,40 (en masa);

b2) la relación agua/cemento óptima debe ser determinada con anterioridad al uso del material,
con el fin de evaluar la consistencia de la pasta elaborada y la resistencia a la compresión
alcanzada por el material a la edad de ensayo.

c) mortero de azufre
Constituido por una mezcla aproximada de 75% de azufre, 5% de grafito y 20% de material de re-
lleno (arena silícea o cuarzo) que pase por el tamiz IRAM 150 Pm , según IRAM 1501-2 NM-ISO 565,
dosificada en masa.

3.2.1.2 Resistencia a la compresión y espesor máximo de las bases. A la edad de ensayo, la re-
sistencia a la compresión del material para la preparación de las bases debe ser como mínimo
16 MPa. Si la resistencia a la compresión del bloque de hormigón calculada en base a su sección ne-
ta es mayor que este valor, la resistencia a la compresión del material para la preparación de las
bases debe ser mayor que la del bloque.

La evaluación de conformidad de la resistencia a la compresión del material empleado en la prepara-

ción de bases realizada según anexo A, debe efectuarse como mínimo una vez al año mientras no se
modifiquen los materiales y/o el procedimiento de fabricación.

El espesor de la base, en cualquiera de sus puntos, debe ser menor o igual a 6 mm, debiendo ser el
espesor promedio de cada base de como máximo 3 mm.

3.2.2 Instrumental y materiales

3.2.2.1 Placas para pasta de cemento y yeso o de mortero de cemento. Estas placas, deben ser
planas, de vidrio o metálicas mecanizadas, con un espesor mínimo de 10 mm o de 13 mm, respecti-
vamente. El largo y el ancho de estas placas deben ser mayores que las respectivas dimensiones
reales del bloque como mínimo en 30 mm.

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3.2.2.2 Placas para mortero de azufre. Estas placas deben ser planas, metálicas mecanizadas y,
de un espesor igual o mayor que 25 mm. La cavidad donde se coloca el mortero de azufre fundido
debe tener una profundidad menor o igual a 12 mm. El largo y el ancho de esta cavidad deben ser
mayores que las respectivas dimensiones reales del bloque como mínimo en 10 mm.

La superficie de la placa que esté en contacto con la base del bloque no debe presentar, respecto de
una superficie plana tomada como referencia, un desvío de planicidad mayor que 75 Pm por cada
400 mm de lado del bloque.

Las placas empleadas deben controlarse periódicamente con el fin de verificar si mantienen sus su-
perficies planas y si cumplen la tolerancia de desvío de perpendicularidad con respecto a las barras-
guías verticales.

3.2.2.3 Nivel de burbuja. Debe ser de material metálico o de resina, con un largo igual a
(400 ± 100) mm, provisto de, como mínimo, un tubo transparente horizontal centrado en su largo que
contiene la burbuja, para verificar nivelaciones horizontales. La superficie de nivelación debe ser lisa
y estar rectificada.

3.2.2.4 Dispositivos de alineación para placas del mortero de azufre. Para asegurar el parale-
lismo entre las bases preparadas en un mismo bloque, y la perpendicularidad entre aquéllas y la
dirección de aplicación de carga sobre el bloque, deben usarse dispositivos de alineación provistos
de barras-guías verticales, rígidamente vinculadas en forma perpendicular a la placa de preparación
de bases. No se admiten desvíos de perpendicularidad entre dichos elementos mayores que 0,5º,
aproximadamente equivalente a 2 mm en 200 mm.

3.2.2.5 Recipiente metálico para la preparación del mortero de azufre. Utensilio destinado a con-
tener, calentar y mantener el mortero de azufre para la preparación de bases a una temperatura de
(130 ± 5) ºC. Debe poseer un termostato que mantenga la temperatura del mortero de azufre dentro
del intervalo indicado hasta la finalización del procedimiento de preparación de las bases. Debe estar
construido en un material que no reaccione con el mortero y que sea capaz de transmitirle a éste el
calor en forma uniforme.

Advertencia. La fusión del mortero de azufre debe realizarse en un ambiente con ventilación me-
cánica y bajo una campana u otro dispositivo con tiraje para eliminación del efluente gaseoso hacia
el exterior. Se deben adoptar medidas adicionales que garanticen una correcta y segura manipula-
ción del mortero de azufre fundido durante el procedimiento de preparación de bases y
proporcionar al operador del ensayo los elementos de protección para los ojos, para sus extremi-
dades y para las vías respiratorias.

3.2.2.6 Calibre. Tipo pie de rey, que permita apreciar 0,1 mm.

3.2.2.7 Regla. Debe ser metálica, que permita apreciar 0,5 mm.

3.2.2.8 Martillo de cuero o de caucho

3.2.2.9 Aceite mineral. Para lubricar la cavidad interior de la placa para preparación de las bases y
la placa para pasta de cemento y yeso o de mortero de cemento.

3.2.2.10 Agua para mortero y hormigones. Según la IRAM 1601, para amasado.

3.2.2.11 Batea. Para preparar el material de las bases, debe ser de material no absorbente, no ata-
cable por la pasta de cemento y yeso ni por el mortero de cemento.

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3.2.2.12 Máquina de ensayo. La máquina de ensayo puede ser de cualquier tipo y capacidad siem-
pre que las lecturas obtenidas estén comprendidas entre el 20% y el 80% de la escala máxima
empleada. Además debe cumplir con las especificaciones que se indican a continuación:

a) sistema de regulación de aplicación de cargas. La máquina de ensayo debe estar provista de

un sistema de regulación de aplicación de cargas, tal que las cargas aumenten en forma conti-
nua y sin saltos bruscos, de acuerdo con la tasa de incremento de tensión especificada para el
ensayo;

b) platos de carga

b1) debe disponerse de dos platos de acero, entre los cuales se posiciona y somete a compre-
sión a los bloques en el ensayo. Los platos de carga deben cubrir la totalidad de la
superficie a ensayar de los bloques y de sus bases preparadas.

Cuando sea necesario, puede intercalarse una o más placas de acero entre el bloque de
ensayo y los platos de carga con el fin de asegurar que la carga sea transferida a la totali-
dad de la superficie del bloque;

b2) las superficies de contacto de los platos de carga, o de las placas accesorias interpuestas,
con los bloques de ensayo deben tener como mínimo una dureza Rockwell C 55 HRC, y el
espesor de la capa endurecida tratada debe ser mayor que 5 mm;

b3) las superficies de los platos que estén en contacto con las bases de los bloques deben ser
planas y estar rectificadas. No deben presentar, respecto de una superficie plana tomada
como referencia, un apartamiento mayor que 0,01 mm por cada 100 mm de lado del blo-
que. En las máquinas empleadas en este ensayo, los platos de carga se deben someter a
un nuevo rectificado cuando presenten un apartamiento respecto de la superficie plana que
sea el doble del valor indicado;

b4) el largo y el ancho de los platos de carga, o de las placas accesorias interpuestas, deben
ser como mínimo de 6 mm, mayores que las respectivas medidas de los bloques con sus
bases preparadas;

b5) los espesores de los platos de carga y placas accesorias interpuestas deben cumplir lo in-
dicado en la figura 3.

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Referencias

e suma de los espesores del plato de carga y de las placas accesorias;

d distancia entre el borde del plato de carga y la esquina más lejana del bloque para ensayo.

NOTA. La suma de los espesores del plato de carga y de las placas accesorias (e), es mayor que la distancia entre el bor-
de del plato de carga y la esquina más lejana del bloque para ensayo (d).

Figura 3 - Dimensiones y espesores de los platos de carga y de las

placas accesorias interpuestas

c) rótula o calota esférica

c1) el plato superior debe estar montado sobre una rótula o calota esférica que permita efec-
tuar giros de 4º como mínimo, alrededor del eje vertical, y libres en el eje horizontal;

c2) el centro de la esfera de la rótula debe coincidir con el centro de la superficie de apoyo del
plato de carga superior, con una tolerancia de 1/200 de la diagonal o diámetro del plato,
según sea el plato de sección circular o rectangular. A su vez el centro de la rótula debe
estar en la vertical del centro del elemento que transmite la carga a los platos, con una to-
lerancia de (0,2 + h/20) mm, siendo h la distancia entre platos en el ensayo considerado,
expresada en milímetros.

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d) elementos de lectura de cargas

d1) la lectura de cargas debe realizarse apreciando, como mínimo, el 1% del resultado del ensayo;

d2) la precisión del elemento de lectura debe ser mayor que 1,5% de la capacidad máxima de
la escala de ensayo;

d3) en todos los casos, el elemento debe disponer de un indicador de la carga máxima alcanzada.

e) calibración y exactitud de la máquina de ensayo

e1) calibración. La máquina debe ser calibrada, en intervalos de como máximo un año, de
acuerdo con lo indicado en la UNE-EN ISO 7500-1. Excepcionalmente, se debe repetir la
operación cuando se presuma que existe un mal funcionamiento, un mayor desvío de
exactitud, o luego de cualquier reparación en la máquina;

e2) exactitud. El error de lectura, dentro de la escala de medición de carga, debe ser menor
que 1%.

3.2.3 Muestras para ensayo. Se deben ensayar tres bloques enteros provenientes de un mismo lo-
te de producción.

3.2.4 Procedimientos para la preparación de las bases

El desvío de la perpendicularidad entre la base preparada y la dirección de aplicación de carga debe

ser de como máximo 0,5º. El empleo de dispositivos de alineación que cumplan con lo indicado en
3.2.2.4 asegura el cumplimiento de la condición mencionada. Cuando no se utilicen dispositivos provis-
tos de barras-guía verticales (como por ejemplo en la preparación de bases con mortero de cemento o
con pasta de cemento y yeso), puede comprobarse la correcta ejecución de la base mediante el em-
pleo de un nivel de burbuja (ver 3.2.2.3).

Cada una de las bases en contacto con los platos de la prensa se debe preparar de modo que resul-
ten continuas, planas, paralelas entre sí y perpendiculares a la dirección de aplicación de la carga.

Los bloques no deben estar saturados o con marcas de humedad visible.

Tanto la placa para pasta de cemento y yeso o de mortero de cemento, como la cavidad interior de la
placa para preparación de las bases, deben ser lubricadas previamente con una delgada capa de
aceite mineral u otra sustancia similar, para facilitar el retiro del bloque de dicha placa, sin ocasionar
deterioro del instrumental de ensayo, de la base preparada ni del bloque.

3.2.4.1 Bases de pasta de cemento y yeso, o de mortero de cemento. La preparación del mate-
rial para las bases se realiza por medios manuales o mecánicos, en una batea de material no
absorbente, no atacable por la pasta de cemento y yeso, ni por el mortero de cemento.

NOTA. En virtud al tiempo reducido que se dispone para utilizar la pasta de cemento y yeso desde el contacto entre el agua
de amasado y los conglomerantes, se recomienda efectuar el mezclado mediante un dispositivo mecánico de acción inten-
sa. Cabe mencionar que, generalmente, el tiempo para la utilización de una pasta de cemento y yeso, dosificada de
acuerdo con 3.2.1.1, suele no prolongarse por más de 2 min ó 3 min a partir del momento en el que se coloca en contacto
la mezcla de cemento y yeso con el agua de amasado.

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La preparación de las bases se debe realizar según la alternativa A) o B) de la manera siguiente:

Alternativa A): preparación sobre la placa

Se debe colocar la pasta de cemento y yeso o el mortero de cemento sobre la placa para la prepara-
ción de las bases, y se los debe extender sobre su superficie, cubriendo uniformemente una
superficie como mínimo igual al área bruta de la base del bloque. Se debe cuidar que no queden
oquedades o grumos en la masa del material. Luego, se debe colocar el bloque sobre la pasta de
cemento y yeso o el mortero de cemento, y se debe presionar mediante un único movimiento el blo-
que de hormigón firmemente hacia abajo contra la placa.

Alternativa B): preparación sobre el bloque

Se debe colocar el material para la preparación de las bases sobre la superficie de la base del blo-
que, cubriendo uniformemente la totalidad de su área neta, y cuidando que no queden oquedades o
grumos. Inmediatamente después, se coloca la placa para preparación de bases sobre la pasta de
cemento y yeso, o el mortero de cemento, de manera tal que quede perpendicular a la pared y para-
lela a la base del bloque. Luego se debe presionar el bloque de hormigón firmemente hacia abajo,
mediante un único movimiento. Se debe verificar el paralelismo con un nivel de burbuja.

El retiro de la placa después del endurecimiento de la capa preparada se puede facilitar mediante el gol-
peteo de su borde con un martillo de cuero o de caucho, en una dirección paralela al plano de la base.

En ambas alternativas se debe:

1) comprobar, una vez concluida la preparación de las bases, su correcta ejecución mediante el
empleo de un nivel de burbuja, evaluando el paralelismo de las bases mediante el dispositivo co-
locado en tres direcciones distintas;

2) proceder de igual manera para ambas caras del bloque;

3) verificar el tiempo transcurrido entre la preparación de bases y el ensayo para que el material de
la mezcla alcance el valor indicado en 3.2.1.2.

3.2.4.2 Bases de mortero de azufre. La preparación de la mezcla de azufre, grafito y material de

relleno debe realizarse en un recipiente metálico (ver 3.2.2.5), mediante el calentamiento progresivo
de dichos componentes hasta su fusión.

Una vez que la mezcla se encuentra fluida y homogénea, se debe mantener a la temperatura de
(130 ± 5) ºC, hasta concluir la operación de preparación de bases.

A continuación se debe verter el mortero de azufre fundido sobre la placa para la preparación de las
bases, en cantidad suficiente para cubrir uniformemente la superficie de la base de la cavidad de la
placa hasta una profundidad de aproximadamente 6 mm, sin que aparezcan sopladuras, oquedades o
grumos.

Luego debe colocarse el bloque sobre el mortero de azufre, haciéndolo descender de manera cuida-
dosa y en contacto con las barras-guía verticales del dispositivo de alineación, hasta que el bloque
apoye sobre la placa.

NOTA. Es conveniente calentar ligeramente las placas para la preparación de las bases antes de usarlas, para hacer más
lenta la velocidad de endurecimiento del mortero y permitir la preparación de bases de menor espesor.

Una vez solidificado el material de la base, se debe retirar el bloque de la placa. La inexistencia de
oquedades entre la capa de mortero y el bloque puede ser examinada realizando un golpeteo leve en

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la superficie del bloque con un elemento metálico. Si se detectaran oquedades evidenciadas por un
sonido sordo, la capa debe ser retirada y preparada nuevamente.

Sólo se admite el empleo de mortero de azufre de recuperación que no se haya contaminado, sobre-
calentado, ni haya perdido resistencia o condiciones apropiadas para su colado.

La presencia de espuma en la superficie del azufre fundido es indicio suficiente para desechar el ma-
terial. El recipiente contenedor de la mezcla de azufre colocado en el recipiente metálico calefactor
debe ser vaciado y cargado periódicamente con material nuevo, de manera que la porción de mate-
rial más antigua, remanente de operaciones anteriores, no haya sido empleada en más de cinco
determinaciones.

El tiempo transcurrido entre la preparación de bases y el ensayo debe ser como mínimo 2 h y como
máximo 4 h.

3.2.5 Procedimiento para la aplicación de la carga

a) previamente al ensayo, el bloque se debe mantener como mínimo 2 h en las condiciones de

temperatura y humedad del laboratorio, (20 qC ± 4 qC);

b) el bloque se debe ensayar de modo que la dirección de aplicación de la carga sea coincidente
con la dirección de las cargas de servicio;

c) la velocidad de carga se debe ajustar de manera tal que el incremento de tensión sea de
(3 ± 1) MPa/min tomando como parámetro la sección bruta del bloque de ensayo.

3.2.6 Cálculos de la sección bruta y la sección neta

Referencias

A área bruta (rayada)

B área neta (rayada)

Figura 4 - Identificación de la sección bruta y la sección neta

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El área neta a considerar corresponde a un valor medio, determinado a partir de alguna de las
expresiones de cálculo siguientes:

msa
An ˜ 109 o bien An = (% VS) . Ab
Ǝ . hb

siendo:

An el área neta del bloque, en milímetros cuadrados;

msa la masa del bloque secado al aire, antes de la preparación de sus bases, en kilogramos;

ȡ la densidad del bloque, en kilogramos por metro cúbico;

hb el alto promedio del bloque, determinado como la media aritmética entre dos valores del alto,
medidos sobre tabiques longitudinales de caras opuestas, en milímetros;

%VS el cociente entre el volumen de hormigón del bloque y el volumen total aparente, expresado
en por ciento;

Ab el área bruta del bloque, en milímetros cuadrados;

109 el factor por equivalencia de las unidades empleadas.

NOTA 1. En el caso de bloques de sección transversal neta no uniforme en todo el alto de las piezas, cuyas caras laterales
e interiores son planas y sus generatrices rectas, el área neta puede calcularse como la media aritmética entre las áreas
netas de las caras superior e inferior de aplicación de carga, determinadas en base a las medidas del ancho, largo y espe-
sor de sus tabiques.

a) cálculo de la resistencia en base a la sección bruta. La resistencia a la rotura por compresión

se calcula mediante la fórmula siguiente:

G
Tb ˜ 1 000
Ab

siendo:

Tb la resistencia a la rotura por compresión del bloque en base al área de su sección bruta,
en megapascal;

G la carga de rotura por compresión, en kilonewton;

Ab el área bruta, en milímetros cuadrados;

1 000 el factor de conversión por las unidades empleadas.

NOTA. Para los casos de bloques de sección rectangular el área bruta es a.b, siendo a el ancho del bloque, en milí-
metros y b el largo del bloque, en milímetros.

b) cálculo de la resistencia en base a la sección neta. La resistencia a la rotura por compresión

se calcula mediante la fórmula siguiente:

G
Tn ˜ 1 000
An

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siendo:

Tn la resistencia a la rotura por compresión del bloque en base a su sección neta, en me-
gapascal;

G la carga de rotura por compresión, en kilonewton;

An el área neta del bloque, en milímetros cuadrados;

1 000 el factor por equivalencia de las unidades empleadas.

3.2.7 Informe de los resultados. Se registran los valores obtenidos y se informa el resultado final
obtenido, en megapascal, con aproximación a 0,1 MPa (ver 3.4).

3.3 Absorción de agua y densidad del bloque

3.3.1 Instrumental

Para realizar este ensayo se debe disponer del instrumental siguiente:

3.3.1.1 Balanza. Con una capacidad mínima de 25 kg y que permita apreciar 1 g. Debe permitir
efectuar pesadas mediante un dispositivo de sujeción o estribo en su parte inferior.

Figura 5 - Balanza

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3.3.1.2 Tanque de agua. Recipiente estanco con agua, que permita sumergir el dispositivo de suje-
ción (estribo) con el bloque.

3.3.1.3 Estufa. Con ventilación forzada, que permita mantener una temperatura controlada a
(105 ± 5) qC.

3.3.1.4 Baño de agua. Consiste en una o más bateas que contienen el agua de red que se utiliza
para presaturar el bloque. Debe permitir mantener el agua a (20 ± 4) qC.

NOTA. Se recomienda utilizar dos bateas para que el nivel de agua no varíe.

3.3.1.5 Estribo. Dispositivo metálico para mantener suspendido el bloque (ver figura 5).

3.3.1.6 Paño húmedo. Para eliminar el agua superficial de los bloques.

3.3.2 Muestras para ensayo. Se deben ensayar tres bloques enteros provenientes de un mismo lo-
te de producción.

3.3.3 Procedimiento para el secado, la saturación y la determinación del volumen del bloque
por peso suspendido. Se realiza de la manera siguiente:

a) secado. Todos los bloques de la muestra se deben secar simultáneamente en la estufa a

(105 ± 5) qC. Se los debe ubicar separados entre sí y de cualquier superficie caliente como mí-
nimo 25 mm, hasta obtener una masa seca (m) constante. Esto se logra cuando la diferencia
entre dos pesadas sucesivas, luego de (24 ± 1) h, es menor o igual a 0,2%.

Antes de la determinación de la masa se debe enfriar el bloque hasta la temperatura ambiente

del laboratorio de (23 ± 2) °C. Se lo debe pesar con la balanza determinándose la masa del blo-
que seco (m);

b) saturación. Los bloques deben permanecer sumergidos en agua de red de manera que la dis-
tancia entre la superficie del bloque y el pelo de agua esté comprendida entre 25 mm y 50 mm, a
una temperatura de (23 ± 2) qC. Los bloques deben estar separados entre sí y de las paredes del
tanque, en todas sus caras.

Se los debe retirar del agua y se los deja escurrir durante (60 ± 10) s, colocándolos sobre sepa-
radores que permitan el libre escurrimiento del agua. Luego, se enjugan los bloques con un paño
húmedo y se pesan, determinando así la masa saturada húmeda (ms) de cada uno.

Se considera que el bloque está saturado en agua cuando la variación de su masa, luego de
transcurridas (24 ± 1) h de inmersión es menor o igual a 0,2%.

c) determinación del volumen del bloque por peso suspendido

c1) se sumerge completamente el estribo en el tanque de agua sin haber colocado el bloque so-
bre él y sin tocar el fondo del recipiente. Se registra la masa aparente del estribo (me) al 1 g;

c2) luego del período de saturación, se coloca el bloque sobre el estribo y se lo sumerge com-
pletamente dentro del tanque con agua, sin que esté en contacto con ningún punto al
recipiente. Se registra el valor de la masa inmersa en agua y suspendida (ma). El estribo
debe estar nivelado aproximadamente a la misma altura que lo indicado en c1.

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3.3.4 Cálculos de absorción de agua y densidad del bloque. La absorción de agua y la densidad
del bloque se deben calcular mediante las fórmulas siguientes:

a1 ) absorción de agua, en masa

mS  m
Am ˜ 100
m

siendo:

Am la absorción de agua en masa, en kilogramos por 100 kg;

ms la masa del bloque saturado de agua, en kilogramos;

m la masa del bloque seco, en kilogramos.

a2 ) densidad del bloque

m ˜ Ua
U
mS  (ma  me )

siendo:

ȡ la densidad del bloque, en kilogramos por metro cúbico;

ȡa la densidad de agua, 1 000 kg por metro cúbico;

ma la masa del bloque suspendido en agua, en kilogramos;

me la masa del estribo sumergido, en kilogramos;

ms la masa del bloque saturado de agua, en kilogramos.

a3 ) absorción de agua, en volumen

Av = Am ˜ U

siendo:

Av la absorción de agua en volumen, en kilogramos por metro cúbico;

Am la absorción de agua en masa, en kilogramos por 100 kg;

U la densidad del bloque, calculada según el ítem a2, en kilogramos por metro cúbico.

3.3.5 Informe de los resultados. Se deben registrar los resultados individuales y el promedio de éstos,
e informarlos como resultado. La absorción de agua en masa se debe expresar en kilogramos por
100 kg, con una aproximación al 0,1% y tanto la densidad del bloque como la absorción de agua en vo-
lumen se deben expresar en kilogramos por metro cúbico, con una aproximación a 1 kg/m3 (ver 3.4).

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3.4 Informe de todos los ensayos. Debe contener, como mínimo, lo siguiente:

a) la identificación del bloque;

b) las dimensiones del bloque, en milímetros;

c) el resultado de la verificación de las tolerancias en las dimensiones (pasa-no pasa);

d) los valores menores individuales longitudinales y transversales y la media aritmética de éstos, de

las medidas de los tabiques, en milímetros;

e) los valores individuales y la media aritmética de la resistencia a la compresión, en megapascal;

f) los valores individuales y la media aritmética de la absorción de agua en masa y en volumen, y la

densidad del bloque;

g) la fecha y edad de ensayo del bloque;

h) los defectos observados del bloque, si los hubiere;

i) la mención de esta norma;

j) la identificación del operador.

Cualquier apartamiento de lo establecido en los métodos de ensayo debe ser indicado en este informe.

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Anexo A
(Normativo)

Verificación de la resistencia a la compresión del material empleado

en la preparación de las bases

Hasta tanto se revise la IRAM 1553 se debe utilizar el procedimiento indicado en este anexo para la
verificación de la resistencia a la compresión del material empleado en la preparación de las bases.

A.1 Instrumental. Para esta determinación se utilizan los materiales siguientes:

NOTA. El instrumental indicado para la mezcladora y la compactadora se utiliza únicamente para la preparación del mate-
rial de las bases de pasta de cemento y yeso o de mortero de cemento.

A.1.1 Moldes para preparación de probetas cúbicas. Deben ser metálicos, formados por piezas
mecanizadas planas y endurecidas superficialmente, con juntas estancas y con sus paredes laterales
ensambladas de modo tal que faciliten el desmolde de las probetas preparadas.

La distancia interior entre caras opuestas de cada compartimento del molde, así como su altura, de-
ben ser de (50,0 ± 0,5) mm. El ángulo comprendido entre caras interiores adyacentes de cada
compartimento del molde debe ser (90,0 ± 0,5)º.

La superficie de contacto de las caras laterales de cada compartimento del molde no debe presentar,
respecto de una superficie plana tomada como referencia, un desvío de planicidad mayor que 25 Pm.

A.1.2 Balanza granataria

A.1.3 Mezcladora. De acuerdo con lo establecido en la IRAM 1622. Para emplearse en la verifica-
ción de pastas de cemento y yeso, o de mortero de cemento.

A.1.4 Compactadora. De acuerdo con lo establecido en la IRAM 1622 con un suplemento para
ajustar el molde a la compactadora. Para emplearse en la verificación de pastas de cemento y yeso,
o de mortero de cemento.

A.1.5 Prensa. La máquina de ensayo para la determinación de la resistencia a la compresión debe

tener una capacidad adecuada para el ensayo a realizar. Debe estar provista de un dispositivo indi-
cador de carga instantánea, con ajuste de cero y registro automático del máximo valor alcanzado
durante la ejecución del ensayo. La mínima resolución del dispositivo de lectura debe ser de 0,1% de
la escala de medida utilizada. Para que las lecturas obtenidas sean válidas, deben estar comprendi-
das entre el 20% y el 80% de la capacidad máxima de la escala empleada. Para usos fuera de este
intervalo, debe verificarse que el error de exactitud sea menor que ± 1,0% de la carga registrada.

La máquina de ensayo debe estar provista de un dispositivo de control y medida de la velocidad de

aplicación de carga, de modo que su incremento pueda ser establecido en (1 ± 0,5) kN/s.

El eje vertical del pistón debe coincidir con el eje vertical de la máquina y la dirección del movimiento
del pistón debe ser paralela al eje vertical de la máquina durante la puesta en carga. Además, la re-
sultante de las fuerzas debe pasar por el centro de la probeta. La superficie del plato inferior de la
máquina debe ser perpendicular al eje de la máquina y debe permanecer perpendicular durante la
puesta en carga.

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El plato de carga superior debe estar montado sobre una rótula de asiento esférico, cuyo centro debe
estar en el punto de intersección del eje vertical de la máquina con el plano de la superficie inferior
del plato superior, con una tolerancia de ± 1 mm. El plato superior se debe alinear en el momento del
contacto con la probeta. La posición relativa de los platos superior e inferior debe permanecer inalte-
rable durante la puesta en carga. La superficie de los platos de carga que va a estar en contacto con
la probeta durante el ensayo debe tener una dureza Rockwell mayor que 55 HRC.

A.1.6 Calibre. Tipo pie de rey, que permita apreciar 0,1 mm.

A.1.7 Espátula metálica. Para retirar el material sobrante en el llenado de las probetas.

A.1.8 Rasero. Para rasar la superficie superior de las probetas de mortero de cemento o de pasta
de cemento y yeso.

A.1.9 Martillo de cuero o de caucho

A.1.10 Aceite mineral. Para lubricar tanto la placa para pasta de cemento y yeso o de mortero de
cemento, como la cavidad interior de la placa para preparación de las bases.

A.1.11 Agua para mortero y hormigones. Según la IRAM 1601, para amasado.

A.1.12 Batea. Para preparar el material de las bases, de material no absorbente, no atacable por la
pasta o el mortero de cemento.

A.2 Procedimiento para verificación de la resistencia a la compresión del material para la pre-
paración de las bases

A.2.1 Preparación de la muestra de ensayo para las bases de mortero de azufre

a) previamente al moldeo de las probetas, se calientan los moldes que se van a emplear para la
preparación de las probetas, hasta una temperatura de aproximadamente 35 ºC, para hacer más
lenta la velocidad de endurecimiento del mortero de azufre colado en el molde;

b) se coloca sobre las paredes laterales y el fondo de cada compartimento del molde una delgada
capa de aceite mineral o de sustancia lubricante de características similares, para facilitar el reti-
ro de las probetas en el desmolde, sin ocasionar deterioro en el instrumental de ensayo, ni de la
muestra de ensayo;

c) una vez que el mortero de azufre alcanza una temperatura de (130 ± 5) °C, se procede a efec-
tuar el moldeo de las probetas de ensayo. Cada molde se llena con tres capas de,
aproximadamente, similar volumen. En la última de ellas, se coloca una cantidad ligeramente
mayor que la necesaria para completar el molde. El material sobrante se retira con una espátula
metálica, luego de su endurecimiento, mediante el enrasado de la superficie superior del molde.
El período transcurrido entre el llenado de las dos capas de mortero de azufre sucesivas de una
misma probeta debe estar comprendido entre 5 s y 10 s, para prevenir la formación de juntas
frías o planos de estratificación en las unidades de ensayo.

El colado del mortero de azufre en el molde debe realizarse con cuidado, de modo que no que-
den sopladuras, oquedades o grumos en las muestras de ensayo. Para facilitar esta tarea,
pueden aplicarse ligeros golpes laterales sobre el molde con un martillo de cuero o de caucho,
antes del endurecimiento del compuesto. En el caso de ser necesario, y luego de 15 min de la fi-
nalización del moldeo de las probetas cúbicas, se completa la cavidad dejada por la contracción
del material con mortero de azufre del mismo lote de fabricación;

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d) una vez que el material ha endurecido se procede al desmolde de las probetas, las que se pre-
servan en ambiente de laboratorio hasta la edad de ensayo.

A.2.2 Preparación de la muestra de ensayo para las bases de mortero de cemento o de pasta
de cemento y yeso

A.2.2.1 Elaboración del mortero de cemento. De acuerdo con lo establecido con la IRAM 1622.

A.2.2.2 Elaboración de la pasta de cemento y yeso. La secuencia de incorporación de los mate-

riales y el procedimiento de mezclado a emplear debe ser el siguiente:

a) se humedecen de las paredes interiores de la batea de mezclado y se retira el agua excedente;

b) se incorpora la totalidad del agua de amasado. En el caso de que se incorpore un aditivo plastifi-
cante, se deben agregar ambos materiales en forma conjunta;

c) se homogeneiza manualmente por agitado en seco del cemento y el yeso;

d) se introduce la mezcla de cemento y yeso en la batea con el agua de amasado;

e) se inicia el mezclado mecánico a velocidad lenta durante 30 s, y se mezcla posteriormente a ve-

locidad rápida durante 20 s adicionales.

A.2.2.3 Moldeo y compactación. Por cada mezcla preparada, se deben moldear nueve probetas
cúbicas de 50 mm de largo nominal de arista. Las superficies interiores de los compartimentos de los
moldes se deben pintar con una delgada capa de aceite mineral (ver A.2.1.b).

Los moldes a utilizar se fijan a la compactadora, se llenan y compactan en dos capas de igual espe-
sor, aplicando 60 caídas de la compactadora por cada capa. Al finalizar la compactación de la
segunda capa, la superficie superior de las probetas se enrasa con el rasero y se alisa suavemente.

A.2.2.4 Curado y desmolde de las probetas. De acuerdo con lo establecido en la IRAM 1622.

A.2.3 Determinación de la resistencia a la compresión y de la densidad de las muestras de

ensayo

A.2.3.1 Previamente a la ejecución del ensayo de compresión, se debe determinar y registrar la ma-
sa de cada probeta (mp), con una aproximación a 1 g, así como también se debe medir el ancho (a) y
el largo (b) de las caras de carga de cada probeta, y su alto (c), asegurando el 0,1 mm. Las caras de
carga deben corresponder a dos caras laterales opuestas de la probeta, que hayan estado en con-
tacto con las paredes laterales del molde de preparación de la muestra.

A.2.3.2 Antes de iniciar el ensayo, se limpian cuidadosamente las superficies planas de contacto de
los platos superior e inferior de la máquina de ensayo, y las caras de las probetas destinadas a estar
en contacto con los platos de carga de la prensa.

A.2.3.3 Se coloca la probeta sobre el plato inferior de carga y se centra sobre su superficie.

A.2.3.4 Se inicia la aplicación de carga sobre la probeta, de modo tal que el incremento de tensión en la
sección transversal de la probeta sea de (0,4 ± 0,2) MPa/s. Se mantiene la velocidad de carga hasta
alcanzar la rotura de la probeta, incrementando la carga en forma continua y sin saltos bruscos.

A.2.3.5 Se debe registrar el resultado obtenido, asegurando 0,1 kN.

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A.3 Cálculos

A.3.1 Cálculo de la resistencia a la compresión. Se calcula con la fórmula siguiente:

Q
Vc ˜ 1 000
a˜b

siendo:

ıc la resistencia a la compresión, en megapascal;

Q el valor de la carga de rotura, en kilonewton;

a el largo de la cara de carga de la probeta cúbica, en milímetros;

b el ancho de la cara de carga de la probeta cúbica, en milímetros;

1 000 el factor por equivalencia de las unidades empleadas.

A.3.2 Cálculo de la densidad. Se calcula con la siguiente fórmula:

mp
Uc ˜ 1 000
a˜b˜c

siendo:

ȡ la densidad estimada de la muestra, en gramos por centímetro cúbico;

mp la masa de la probeta, en gramos;

a el largo de la cara de carga de la probeta cúbica, en milímetros;

b el ancho de la cara de carga de la probeta cúbica, en milímetros;

c el alto de la probeta de ensayo, en milímetros;

1 000 el factor por equivalencia de las unidades empleadas.

NOTA. La determinación de la densidad estimada del material para preparación de bases en cada probeta puede utilizarse
para verificar la homogeneidad de las muestras de ensayo. En el caso de que se detecten resultados individuales dispersos
de resistencia a la compresión, se pueden cotejar los resultados de densidad individuales de las probetas integrantes de la
serie de ensayo, con el propósito de inferir posibles defectos o fallas en el proceso de moldeo de las muestras.

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Anexo B
(Informativo)

Bibliografía

En la revisión de esta norma se han tenido en cuenta los antecedentes siguientes:

IRAM - INSTITUTO ARGENTINO DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN

IRAM 1546:2013 - Hormigón de cemento. Método de ensayo de compresión.

IRAM 1553:2008 - Hormigón de cemento. Preparación de las bases de probetas

cilíndricas y testigos cilíndricos, para ensayo de compresión.

IRAM 11561-2:1997 - Bloques no portantes de hormigón. Requisitos.

IRAM 11561-4:1997 - Bloques de hormigón para mampostería. Métodos de ensayo.

IRAM 11656:2010 - Adoquines de hormigón para pavimentos intertrabados. Requisitos y

métodos de ensayo.

IRAM 12586:2004 - Ladrillos y bloques cerámicos para la construcción de muros. Método

de ensayo de resistencia a la compresión.

AENOR - ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN

UNE-EN 12390-7:2009 - Ensayos de hormigón endurecido. Parte 7: Densidad del
hormigón endurecido.

ASTM - AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS

ASTM C 90-13 - Standard Specification for Loadbearing Concrete Masonry Units.

ASTM C 140-13 - Standard Test Methods for Sampling and Testing Concrete Masonry
Units and Related Units.

ASTM C1552 - 09a - Standard practice for capping concrete masonry units, related units
and masonry prisms for compression testing.

CIRSOC - CENTRO DE INVESTIGACIÓN DE LOS REGLAMENTOS NACIONALES DE SEGURIDAD

PARA LAS OBRAS CIVILES
CIRSOC 501: 2007 - Reglamento argentino de estructuras de mampostería.

INPRES - INSTITUTO NACIONAL DE PREVENCIÓN SÍSMICA

CIRSOC - CENTRO DE INVESTIGACIÓN DE LOS REGLAMENTOS NACIONALES DE SEGURIDAD
PARA LAS OBRAS CIVILES
INPRES - CIRSOC 103-3: 1991 - Normas argentinas para construcciones sismorresistentes.
Parte 3: Construcciones de mampostería.

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NCMA - NATIONAL CONCRETE MASONRY ASSOCIATION

Commentary Discussions to ASTM C90-09: 2010. Standard Specification for Loadbearing
Concrete Masonry Units.

TEK 1-1E:2007 - ASTM Specifications for concrete masonry units.

TEK 1-1F: 2012 - ASTM Specifications for concrete masonry units.

TEK 3-8A:2001 - Concrete masonry construction.

TEK 10-1A:2005 - Crack control in concrete masonry walls.

TEK 10-03: 2003 - Control joints for concrete masonry walls - Alternative engineered method.

TEK 18-2A: 2004 - Sampling and testing concrete masonry units.

TEK 18-2B: 2012- Sampling and testing concrete masonry units.

INTI - INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL

Ensayo de medición de tabiques longitudinales y transversales de bloques.

Informe de investigación y desarrollo (2012): Evaluación comparativa de la resistencia a la

compresión de pastas de cemento y yeso, como referencia a su empleo como material
para preparación de bases de bloques de hormigón.

Informe de investigación y desarrollo (2013): Evaluación comparativa de métodos para la

determinación de la resistencia a la compresión en base a su sección neta.

Código de buena práctica. Norma BLOC - Asociación Nacional de Fabricantes de Bloques y

Mampostería de Hormigón. Madrid, España.

Building Code Requirements and Specification for Masonry Structures:2012 TMS 602-08/ACI 530.1-
08/ASCE 6-08.

New Zealand concrete masonry manual. New Zealand Concrete Masonry Association Inc.

Guide to standards & tolerances: 2007. Building Commission Australia.

Manual de Construcción con bloques de concreto: 2007. ICCYC - Instituto Costarricense del
Cemento del Concreto.

Joint Tolerances for Masonry. PCA - Portland Cement Association.

Single-wythe concrete masonry walls. Investigation of bond line delamination of masonry mortars.
Sarah E. Ebright, Jennifer Tanner Eisenhauer, PE, PhD, Donald Harvey, PE. June 2012.

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Anexo C
(Informativo)

Integrantes de los organismos de estudio

La revisión de esta norma ha estado a cargo de los organismos respectivos, integrados en la forma
siguiente:

Subcomité de Bloques de hormigón

Integrante Representa a:

Téc. Agustín AGGIO INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL (INTI)

Ing. Julio AGNELLO INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL (INTI)
Sr. Germán ALONSO INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL (INTI)
Lic. Carolina BARRIOS INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL (INTI)
Ing. Alejandra BENÍTEZ INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL (INTI)
Ing. Carlos BRUNATTI INSTITUTO DEL CEMENTO PÓRTLAND ARGENTINO (ICPA)
Ing. María CURRIA INSTITUTO DEL CEMENTO PÓRTLAND ARGENTINO (ICPA)
Ing. Claudio DEFAGOT CORBLOCK S.A.I.C.
Sr. Osvaldo DÍAZ PETROQUÍMICA COMODORO RIVADAVIA S.A (PCR)
Ing. Timoteo GORDILLO ASOCIACIÓN ARGENTINA DEL BLOQUE DE HORMIGÓN
(AABH)
Arq. Miguel MANCINI INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL (INTI)
Arq. Ernesto POLITI SUBSECRETARÍA DE DESARROLLO URBANO Y VIVIENDA
Ing. Matías POLZINETTI INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL (INTI)
INSTITUTO DEL CEMENTO PORTLAND ARGENTINO (ICPA)
Ing. Santiago SALVATIERRA ASOCIACIÓN ARGENTINA DEL BLOQUE DE HORMIGÓN
(AABH)
Ing. Laura SAMITER CONCRETE S.A.
Arq. Edgardo SOUZA INSTITUTO DEL CEMENTO PÓRTLAND ARGENTINO (ICPA)
Arq. Silvia VELÁZQUEZ INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL (INTI)
Ing. Raúl DELLA PORTA IRAM
Arq. Laura NÁPOLI IRAM
Ing. Verónica RONCORONI IRAM
Sra. Mónica SUAREZ IRAM
Arq. Aldana GUATTO IRAM

Comité General de Normas (C.G.N.)

Integrante Integrante

Ing. Alberto BUSTOS ROYER Ing. Darío MISLEJ

Lic. Alicia GUTIÉRREZ Lic. Héctor MUGICA
Ing. Jorge KOSTIC Ing. Tulio PALACIOS
Dr. Ricardo MACCHI Ing. Guillermo ZUCAL
Téc. Hugo D. MARCH

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ICS 91.100.30
* CNA 5620

* Corresponde a la Clasificación Nacional de Abastecimiento asignada por el Servicio Nacional de Catalogación del Ministerio de Defensa.

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