REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA

PRACTICA PROFESIONAL EJECUTADA EN LA EMPRESA PRALCA

Realizado por: José Machado.

C.I.: V-30.064.767.

Revisado por: _________________________

Ing. Rafael Antúnez

Superintendente de ingeniería

0426-7315682

[email protected]

Fecha de inicio 01 de agosto de 2022

Fecha de finalización 09 de septiembre de 2022

Sello de la empresa

1
 RESUMEN

Durante el lapso de seis (6) semanas de duración de las pasantías en el departamento

de ingeniería de la empresa PRALCA fueron realizadas diversas labores, tales como:
Verificar P&IDs de diversas secciones de la planta, realizar operaciones pre-arranque,
modelar proceso de la sección de purificación de Óxido de Etileno a fin de verificar el
comportamiento de dicho proceso y trabajar en su optimización, Inspeccionar
operaciones de mantenimiento de equipos a fin de mantener un correcto
funcionamiento de la planta una vez en operación, entre otras actividades que sirvieron
de apoyo a la empresa. Cumpliendo de esta manera con el objetivo general de
mantener una correcta operación de la planta una vez llevado a cabo el proceso de
arranque, además de asegurar que el proceso sea lo suficientemente eficiente y se
cumplan los estándares de producción y de calidad de los principales productos
ofrecidos por la empresa PRALCA.

2
RESUMEN………………………………………………………………………………………2.

INTRODUCCIÓN ………………………………………………………………………………4.

1. CAPÍTULO I……………………………………………………………………………..5.
1.1 Nombre y localización………………………………………………………………
5.
1.2 Descripción de la empresa…………………………………………………………
5.
1.3 Misión…………...…………………………………………………………………...5.
1.4 Visión………………………………………………………………………………...6.
1.5 Productos que fabrica o servicios que ofrece…………………………………...6.
1.6 Estructura organizacional………………………………………………………….6.
1.7 Descripción del departamento…………………………………………………….7.
2. CAPÍTULO II…………………………………………………………………………….9.

OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA PROFESIONAL.

2.1 Objetivos…………………………………………...………………………………..9.
2.1.1 Objetivo general……………………………………………………………9.
2.1.2 Objetivos
específicos……………………………………………………….9.
2.2 Justificación de las
pasantías……………………………………………………...9.
3. CAPÍTULO
III…………………………………………………………………………..10.
3.1 Cronograma de actividades………………………………………………………
10.
4. CAPÍTULO IV………………………………………………………………………….11.

CONCLUSIONES……………………………………………………………………………..20.

RECOMENDACIONES………………………………………………………………………21.

APENDICE…………………………………………………………………………………….22.

3
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………………………..28.

INTRODUCCION

La pasantía, son prácticas profesionales que desarrollan personas que están

culminando sus estudios o que recién han egresado de la carrera. De ese modo,
buscan ganar experiencia laboral. La idea es que el pasante se convierta en un
aprendiz que adquiera la capacitación para desempeñarse en un determinado puesto
de trabajo. Dicha preparación la recibirá por parte de su mentor o de las personas que
lo tendrán a su cargo.

La empresa PRALCA, tiene como principal objetivo la fabricación de Óxido de Etileno, y

a partir de este, distintos tipos de glicoles, los cuales son dispuestos al mercado
nacional para la fabricación de diversos productos derivados de estos, como los
anticongelantes; así como para el mercado internacional. Para lograr este objetivo, la
empresa efectúa renovación periódica de la norma ISO-9001, que se aferra a los
estándares de calidad a nivel internacional, de esta manera, ofrecer seguridad de la
calidad de sus productos.

El presente informe refleja las actividades realizadas durante 6 semanas,

comprendidas entre el 01/08/22, hasta el 09/09/22 en la empresa PRALCA, ubicada en
la avenida Pedro Lucas Urribarri; sector punta Camacho, Santa Rita, Estado Zulia. El
objetivo de las pasantías consistió en la elaboración del perfil termodinámico de la
columna de destilación de la sección 400 de la planta, destinada a la purificación de
óxido de etileno, así como diversas actividades como, supervisión de labores de

4
mantenimiento, verificación de P&IDs de diferentes secciones de la planta, instrucción
sobre manejo y preparación de químicos para diversas aplicaciones, entre otras

El informe está dividido en dos segmentos de cinco capítulos, el primer segmento

señala los aspectos más resaltantes de la empresa indicando su descripción,
ubicación, estructura organizativa y funciones del departamento donde se desarrolló la
práctica profesional, además de la misión y visión. El segundo segmento hace énfasis
en los objetivos, las actividades realizadas y la experiencia adquirida.

CAPITULO I

DESCRIPCION DE LA EMPRESA

1.1. Nombre y localización

Productora de Alcoholes Hidratados, C.A (Pralca).

RIF: J-00078673-9.

Dirección: Av. Pedro Lucas Urribarri Sector Punta Camacho, Municipio Santa Rita,
Estado Zulia, Venezuela.

1.2. Descripción de la empresa

PRALCA fue concebida en el año 1973 por iniciativa de CORIMON y el Instituto

Venezolano de Petroquímica (IVP), hoy PEQUIVEN, para la producción en el país de
Óxido de Etileno, Óxido de Propileno y sus derivados. Este proyecto inicialmente
detenido por factores diversos toma su rumbo definitivo en 1987 con una nueva
estructura y una meta definida: la producción de Óxido de Etileno y Etilenglicol.

PRALCA es el resultado de arduos ensayos e investigaciones para el desarrollo

industrial del país, concretando además la expectativa de la unión de recursos de tres
importantes sectores: la empresa privada nacional, la empresa estatal y la empresa
privada extranjera, que ofrecen su aporte en la diversificación de la industria nacional,
abriendo caminos a productos no tradicionales.
5
PRALCA se encarga de producir Óxido de Etileno y Glicoles de Etileno, donde
dependiendo de la demanda del mercado se puede producir en planta Monoetilenglicol
(MEG), Dietilenglicol (DEG), Trietilenglicol (TEG), y cola de glicoles (CEG).

1.3. Misión

Una empresa petroquímica productora de Oxido y Glicoles de Etileno con eficiencia y

de alta calidad, dirigida a satisfacer la demanda del parque industrial, automotriz, textil
y farmacéutico nacional e internacional, para lograr la soberanía económica,
tecnológica y de innovación, alcanzando el desarrollo sostenible de la nación, con un
talento humano capacitado y comprometido con nuestro país.

1.4. Visión

Una empresa con posicionamiento nacional e internacional, en la comercialización del

Oxido y Glicoles de Etileno, para contribuir con la transformación de Venezuela en una
potencia petroquímica mundial.

1.5. Productos que ofrece la empresa

La empresa Productora de alcoholes hidratados, C.A. se encarga de producir Oxido de

Etileno a escala industrial para su uso en diversas áreas en la industria nacional y
exportación, a su vez, esta se encarga de, con el oxido de etileno producido, la
fabricación de los diferentes tipos de glicoles, de igual manera para su posterior uso en
diversas áreas del mercado nacional, y exportación. Algunos de sus productos son:

 Óxido de Etileno gaseoso

 Monoetilenglicol (MEG)
 Dietilenglicol (DEG)
 Trietilenglicol (TEG)
 Cola de glicoles (CEG)
- Tetraetilenglicol (CEG)
- Pentaetilenglicol (CEG)
- Hexaetilenglicol (CEG)

6
1.6. Estructura organizacional

SUPERVISOR

1.7. Descripción del departamento

SUPERVISOR DE

7
El periodo de seis (6) semanas de pasantías fue realizado en la superintendencia de
ingeniería, específicamente en el área de ingeniería de procesos; dicho departamento
está encargado de la coordinación de la calidad tanto en la operación de la planta,
como en su mantenimiento, así como también de la materia prima y productos finales,
por ello esta aborda ingenieros mecánicos, ingenieros en procesos, personal de
laboratorio y su respectivo planificador.

8
 CAPITULO II

OBJETIVOS DE LA PRACTICA PROFESIONAL

2.1. Objetivos
2.1.1. Objetivo general

Realizar un modelado de procesos de la columna de destilación destinada a la

purificación de Óxido de Etileno en la sección 400 de la empresa PRALCA.

2.1.2. Objetivos específicos

 Determinar perfil termodinámico de la columna de destilación 04-C-410.
 Relacionar las causas con variables de operación.
 Establecer condiciones óptimas de operación de la columna.
2.2. Justificación

La asistencia y participación en el desarrollo de las actividades propias de cada

empresa e inherentes a la formación académica de la especialidad respectiva, brinda al
estudiante la oportunidad de integrarse al campo de trabajo, como parte del desarrollo
de la profesión, así como también relacionarse con el personal que allí opera,
permitiendo la integración con el ambiente organizacional propio de la actividad laboral.

A su vez, permite poner en práctica los conocimientos adquiridos que servirán de base
para enfrentar situaciones reales, a fin de mejorar habilidades y conocimientos, para el
desempeño del trabajo como futuros ingenieros. Es por ello que el proceso de las
pasantías constituye un eje muy importante en el proceso de la formación del futuro
profesional.

9
 CAPITULO III

3.1. Cronograma de actividades.

SEMANA
ACTIVIDAD REALIZADA
1 2 3 4 5 6
Inducción a la empresa
Recorrido por las áreas de la empresa
Estudio del manual de proceso
Interrogatorio del manual de proceso
Recorrido por planta
Realizar corridas de prueba para la simulación del proyecto
Comenzar a extraer los perfiles termodinámicos de las simulaciones
realizadas
Realizar extracción de datos de operación
Analizar y describir el comportamiento de las variables
Desarrollar modelado completo y extracción de datos de este
Validar modelado de procesos
Puntualizar desviaciones con respecto a datos de operación
Establecer las condiciones óptimas de operación de la columna
Emitir conclusiones de calculo y recomendaciones de operación
Realizar presentación de proyecto finalizado
Visualizar adición de químicos a caldera
Visualizar procesos de mantenimiento de intercambiadores tubo y carcaza
Visualizar inspección de torres de enfriamiento

10
 CAPITULO IV

4. Análisis y discusión de resultados

4.1. Resultados de las actividades realizadas

Según un profundo análisis de los datos obtenidos y reportados, se tiene una serie de
datos de operación históricos de la columna, los cuales se conoce que no estaban del
todo afianzados a datos de diseño, respecto a la simulación base, se corrió con pocos
datos suministrados a fin de poder analizar primeramente los balances de materia en el
proceso, realizado este paso, se comenzó con el procedimiento de corrección
termodinámica del sistema, a fin de regular todos los perfiles a lo largo de la columna
04-C-410 y poder denominar dicha simulación un “modelado”, que no es más que una
tendencia estable que es capaz de predecir parámetros de funcionamiento en la
columna. Se concluye entonces que, la simulación puede ser establecida como un
correcto modelado del proceso de purificación de oxido de etileno, precisamente de la
sección 400 de la empresa PRALCA, donde luego de correcciones aplicadas como
parámetros activos vs variables en el simulador PRO II 9.4, bajo el sistema
termodinámico NRTL para equilibrio líquido/vapor, se ha obtenido una línea que sigue
de manera estable el perfil termodinámico de la columna en operación, por lo que se
establece entonces que, dicho modelo puede ser empleado para evaluar potenciales
casos específicos no solo dentro de la columna de destilación, sino en toda la sección
400; se establece también que, para lograr un comportamiento 100% a fin con la curva
de operación, se deben considerar los siguientes parámetros:

 La simulación fue realizada con datos de diseño, y la curva de comparación fue

generada con datos de operación, estos pueden tener desviaciones.
 El algoritmo empleado, si bien tiene la suficiente cantidad de datos, puede no ser
lo suficientemente completo como para generar 0% de desviaciones.
 El método termodinámico empleado “NRTL” puede requerir ciertas correcciones
específicas para el proceso, sin embargo, este parámetro y el anterior pueden
ser evaluados al momento de un diseño riguroso de la columna, o al realizar la
ingeniería básica y/o detalle de la sección completa.
 No se contempló la información hidráulica de la columna, esta podría servir
como variable de rectificación en el perfil anteriormente descrito.

4.1.1. Introducción a la columna de destilación 04-C-410

La columna de destilación, purificadora de óxido de etileno, cuenta con 98 platos,
además de 1 rehervidor principal, 1 rehervidor lateral y su condensador, lo que suma
un total de 101 etapas; la alimentación a la columna consta de una composición de
89.76% de agua, 9.98% de óxido de etileno y 0.26% de MEG, dicha corriente entra a la
sección a 55 °C, donde se precalienta en el intercambiador E-412 hasta 95 °C, dicho

11
intercambiador emplea el producto de fondo de la misma columna para poder llevar a
cabo el procedimiento, esta corriente se alimenta en el plato 84, bajo nomenclatura de
simulación, en la bandeja 11 se extrae la corriente producto de aproximadamente 2000
kg/h por diseño, por la parte superior, pasando por el condensador, se extrae una
recirculación de óxido de etileno, arrastre de productos pesados y algunos aldehídos
formados en el proceso de destilación, cuya formación tiene lugar dado el proceso de
isomerización del óxido de etileno, en el fondo, se extrae a 146°C una corriente rica en
agua y MEG, con bajas trazas de óxido de etileno, esta se utiliza como agua de
calentamiento en el E-412 y posteriormente se enfría en el E-413 para pasar a la
sección 300, específicamente para pasar por otro enfriador y entrar a la columna C-
320, una columna reabsorbedora, el E-413 que es el rehervidor lateral, este a su vez se
utiliza para absorber calor latente de una purga de óxido de etileno que se extrae a 52
°C por la etapa 77, y se reintroduce al proceso en la misma etapa a 52 °C; las
presiones que maneja la columna son de aproximadamente 3.76 kg/cm 2g para el tope y
de 4.36 kg/cm2g para el fondo, quedando una presión media de operación de unos 3.33
kg/cm2g , el material de construcción de la columna, según datos de diseño, es de
acero al carbón, manteniendo solo sus cabezales de acero inoxidable 304.

4.1.2. Balance de materia y energía en el proceso

Respecto a dicho punto, se tiene una alimentación de 26145.2 kg/h, de donde, 2609.3
correspondes al óxido de etileno, 23465.48 al agua y aproximadamente 70 kg/h
respectivamente corresponden al MEG que se forma en el recorrido hasta la columna
por el tiempo de residencia, se obtienen entonces tres corrientes principales, una de
fondo, que contiene 22788.37 kg/h de agua y la totalidad del MEG en fase líquida, de
dicha corriente de fondo, se toma una parte que es destinada al reflujo de la columna, y
se crea otra corriente que será empleada como agua de servicio para calentar la
alimentación de óxido de etileno, dicha corriente será destinada al reabsorbedor, en la
etapa 77 se ha extraído una corriente destinada a ceder calor latente, generando un
choque de fases en el equilibrio de la columna, y una precipitación de parte una parte
del vapor generado, esto provoca una mayor eficiencia de corrección de para el
proceso de purificación de óxido de etileno, en la etapa 11, se extrae la corriente de
óxido de etileno 100% puro, sin trazas contaminantes, dicha corriente está constituida
por aproximadamente 2000 kg/h de óxido de etileno, por último, se extrae la corriente
de tope, que está constituida por el excedente del óxido de etileno
(excedente=alimentado-producto), el cual pasa por una etapa de rectificación
denominada fase de pasteurización de aldehídos en datos de diseño de la columna,
dicha sección se encarga de extraer o conservar ese excedente de óxido de etileno que
puede o ha reaccionado a lo largo de la columna mediante un proceso de
isomerización para la formación de aldehídos, dicha corriente, constituida por 20101.57

12
kg/h, está compuesta en se mayoría de óxido de etileno puro, pero tiene ciertas trazas
de acetaldehído formado en la isomerización del óxido de etileno, dicha corriente de
tope, es depositada en un tambor de control de nivel de flujo, y por flujo constante,
bombeada directamente al plato 1 de la columna, donde se reintegra al proceso para
volverlo lo más eficiente posible.

Se ha optimizado el proceso en cuestión de funcionamiento de la columna, sin

embargo, esto ha provocado un leve aumento en la capacidad de transferencia de calor
realizada por los equipos de transferencia de energía, como lo son el rehervidor
principal y el condensador, dichos datos comparados con respecto a los datos de
diseño de dicha sección; se da por satisfactorio el balance de energía de la columna,
dado que el aumento de consumo energético ha provocado una optimización en el
proceso.

4.2. Formación y/o presencia de MEG dentro de la columna de destilación 04-C-

410
Se conoce que el Monoetilenglicol es obtenido a escala industrial mediante la hidrolisis
del óxido de etileno, este proceso es relativamente sencillo, se hidroliza térmicamente
una mezcla de óxido de etileno en agua sin presencia de un catalizador, la mezcla se
precaliente a una temperatura de alrededor de los 150-200 °C, sin embargo, en la
columna de purificación de la planta PRALCA, destinada a la purificación del óxido de
etileno absorbido en agua, el cual viene de una purga de la corriente destinada al
reactor R-520, que se encarga de la hidrolización del óxido de etileno para la
producción de glicoles. Respecto a la formación de MEG dentro de la unidad C-410,
cabe recordar que, las temperaturas de operación de dicha columna rondan los 40 °C-
150 °C, siendo el pico de temperaturas en el rehervidor, donde está la solución acuosa
de EO/agua, a altas presiones esta solución puede mantenerse liquida, y si bien las
condiciones no son las más adecuadas para lograr una reacción completa de estos
compuestos, el tiempo de residencia a través de las distintas operaciones unitarias
auxiliares, y dentro de la columna como tal, dan lugar a la formación de un pequeño
porcentaje de MEG dentro de esta sección, que es reintroducida constantemente a la
columna mediante recirculación, y drenada a través del fondo hacia la sección 300, lo
que mantiene un equilibrio dentro de la planta.

4.2.1. Propiedades de componentes presentes en el proceso

Temperatura de saturación del agua a las condiciones de la columna:
Tsat=146.73°C @4.36 kg/cm2
Temperatura de saturación del óxido de etileno a las condiciones de la columna:

13
Tsat=52.1481°C @4.36 kg/cm2
Temperatura de saturación del MEG a las condiciones de la columna:
Tsat=252.175°C @4.36 kg/cm2

Se concluye entonces, que, según los datos extraídos de parámetros de Antoine y

tablas de saturación para el agua a distintas condiciones, para el perfil manejado por la
columna de a una temperatura de fondo de 146.1°C y una temperatura de alimentación
de 95°C los productos dominantes en fondo conformarán una mezcla H 2O/MEG,
mientras que, parte del agua alimentada, una vez llegada al fondo, será evaporada y
condensada antes de la sección 89-88, donde se realizará la rectificación del vapor
ascendente, lo que garantiza una purificación óptima del producto objetivo, óxido de
etileno puro.

4.2.2. Presencia de MEG en corrientes de vapor

Como se mencionó anteriormente, la temperatura de saturación de MEG a las

condiciones impuestas por la columna son muy superiores a las condiciones de
temperatura que se manejan en el fondo, que es el punto más caliente de la columna,
por lo que las trazas de MEG que están presentes en la columna se concluye que
están siempre en fase líquida, pasando constantemente por el reflujo de fondo y
purgándose con la corriente de fondo hacía el agua de reabsorbedor, lo que podría
causar problemas operativos en otros problemas de la planta, sin embargo, dicha
composición de fases del MEG fue extraída de la simulación realizada, fue la siguiente:

14
 FRACCION DE VAPOR DE MEG EN LA COLUMNA 04-C-410
4.3. Simulación vs datos de operación

Se ha encontrado desviación en algunos datos recolectados, un claro ejemplo es en las

corrientes de fondo, tope y en el rehervidor y condensador; respecto a la corriente de
fondo, se ha optimizado, eliminando por completo la formación de MEG en la columna;
con respecto a la corriente de tope, se ha requerido mayor reflujo para alcanzar de
manera óptima el equilibrio y por ende, el objetivo planteado; respecto al rehervidor y
condensador, se ha requerido mayor cantidad de energía intercambiada a fin de
optimizar el proceso; la corriente lateral de reflujo destinada al intercambio de calor
latente en el E-413 se ha especificado como parámetro variable en el simulador, por lo
cual no se ha tomado en cuenta para la sección de balance, esta especificación de
modelado converge al algoritmo empleado por el simulador, en este caso fue el
algoritmo de cálculo “inside-out” bajo el método termodinámico “NRTL” configurado con
30 iteraciones por sección, en conclusión, se han obtenido las siguientes tablas:

Plato Temperatura
N: (°C)
CONDENSADOR 1 41.7
32 51.1
78 52.4
83 54.1
88 114.1
89 130.1
90 137.6
99 146.5
REHERVIDOR 100 146.5

15
 Temperatura
160

140

120

100

80

60

40

20

0
1 32 78 83 88 89 90 99 100

INFORMACION RECOGIDA DE LAS TERMOCUPLAS DE LA COLUMNA 04-C-C410.

Caso A.

Plato Temperatura
N: (°C)
1 35.3
32 49.6
78 52
83 52.4
88 52.9
89 52.9
90 53
99 54.8
100 132.5

16
 140

120

100

80

60

40

20

0
1 32 78 83 88 89 90 99 100

Temperatura

INFORMACION RECOGIDA DEL REPORTE DE TEXTO DE LA SIMULACION DE LA

COLUMNA 04-C-410 BAJO ALGORITMO INSIDE OUT, Y METODO TERMODINAMICO
NRTL.

Caso B.

Plato Temperatura
N: (°C)
Condensador 1 35.3
32 49.6
78 52
83 52.4
88 114.1
89 144.6
90 145.6
99 146.1
Rehervidor 100 146.1

17
 Temperatura
160

140

120

100

80

60

40

20

0
1 32 78 83 88 89 90 99 100

INFORMACION RECOGIDA DEL REPORTE DE TEXTO DE LA SIMULACION DE LA

COLUMNA 04-C-410 BAJO ALGORITMO INSIDE OUT Y METODO TERMODINAMICO NRT,
PERO CON APLICACION PREVIA DE FACTORES DE CORRECCION AÑADIDOS COMO
VARIABLE Y PARAMETRO INTERACTIVO AL ALGORITMO DE SIMULACION.

Se realiza entonces una superposición de los tres casos de estudio a fin de analizar
mejor la tendencia de cada gráfico:

160

140

120

100

80

60

40

20

0
1 32 78 83 88 89 90 99 100

Temperatura histórica temperatura simulacion base

temperatura simulacion final

SUPERPOSICION DE LOS TRES CASOS DE ESTUDIO

18
Según un análisis del caso expuesto, tenemos a la columna de destilación C-410, una
columna de destilación destinada a la purificación de una corriente de óxido de etileno
absorbido en agua con pequeñas trazas, casi insignificantes de MEG, dicha corriente
será separada hasta una corriente producto compuesta por 100% de óxido de etileno y
una corriente de fondo compuesta de agua casi en su totalidad.

Para lograr dicho objetivo, la C-410 consta de 98 platos de válvulas, con la

alimentación en el plato 84, y extracción de producto principal en el plato 11, emplea un
rehervidor lateral que ayuda a realizar intercambio de fases mediante calor latente,
además de acondicionar la corriente de fondo para la siguiente sección, un
condensador, que acondiciona el reflujo de tope y lo reintroduce a proceso, y un
rehervidor de fondo.

19
 CONCLUSIONES

 Desviaciones en diagrama proceso vs simulación pueden deberse a problemas

operativos que la columna presente, dado que se encuentran discrepancias del
proceso respecto a datos ofrecidos por diseño.
 El algoritmo empleado puede no ser lo suficientemente amplio para abarcar
cada detalle de la columna, este parámetro puede ser tomado en cuenta en
procesos de detalle posteriores como lo sería una ingeniería básica.
 No se tomó en cuenta la información hidráulica de la columna, lo que podría
aproximar más las condiciones a operación.
 El método termodinámico empleado puede no trabajar en el rango adecuado de
variables termodinámicas, por lo tanto, podría haber leves desviaciones frente a
los datos verdaderos de modelo.
 El MEG encontrado en la alimentación de la corriente empieza a formarse a
partir de la primera absorción en agua, según intercambios energéticos leves y
tiempo de residencia.

20
 RECOMENDACIONES

 Verificar el algoritmo de simulación, realizar más corridas experimentales y

tantear resultados en el detalle de la columna.
 Modificar a fondo un método termodinámico que afiance más el proceso de
modelado.
 Evaluar el proceso bajo otros métodos de eficiencia con platos, como
vaporización y equilibrio.
 Se debe refinar la información recolectada a fin de suministrar al simulador la
información característica requerida del proceso.
 Verificar mediante control de procesos que la columna esté operando según los
parámetros necesarios para el objetivo planteado.
 En caso de que la unidad esté fuera de rango de operación, evaluar su
mantenimiento o reemplazo.
 Verificar las condiciones en las corrientes anteriores, a fin de inhibir la formación
de MEG.

21
 APENDICE

Factor de separación HK/LK

Composición de vapor y liquido a lo largo de la columna, para H2O/MEG en fase

líquida y EO/H2O en fase vapor

22
Superposición de perfil de temperatura y flujos

Perfil de flujo de vapor por bandeja

23
 Perfil de flujo de líquido por bandeja

Perfil de temperatura por bandeja

Perfil de temperatura y presión:

Plato (#) Temperatura (°C) Presión (kg/cm2)

1 (C) 35.3 2.53

24
2 47.9 3.76
3 48 3.77
4 48 3.77
5 48.1 3.78
6 48.2 3.78
7 48.2 3.79
8 48.3 3.80
9 48.3 3.80
10 48.4 3.81
11 48.4 3.82
12 48.5 3.82
13 48.5 3.83
14 48.6 3.83
15 48.6 3.84
16 48.7 3.85
17 48.8 3.85
18 48.8 3.86
19 48.9 3.87
20 48.9 3.87
21 49.0 3.88
22 49.0 3.88
23 49.1 3.89
24 49.1 3.90
25 49.2 3.90
26 49.2 3.91
27 49.3 3.91
28 49.3 3.92
29 49.4 3.93
30 49.5 3.93
31 49.5 3.94
32 49.6 3.95
33 49.6 3.95
34 49.7 3.96
35 49.7 3.96
36 49.8 3.97
37 49.8 3.98
38 49.9 3.98
39 49.9 3.99
40 50.0 4.00
41 50.0 4.00
42 50.1 4.01
43 50.1 4.01
44 50.2 4.02
45 50.2 4.03
46 50.3 4.03
47 50.3 4.04

25
48 50.4 4.04
49 50.5 4.05
50 50.5 4.06
51 50.6 4.06
52 50.6 4.07
53 50.7 4.08
54 50.7 4.08
55 50.8 4.09
56 50.8 4.09
57 50.9 4.10
58 50.9 4.11
59 51.0 4.11
60 51.0 4.12
61 51.1 4.12
62 51.1 4.13
63 51.2 4.14
64 51.2 4.14
65 51.3 4.15
66 51.3 4.16
67 51.4 4.16
68 51.4 4.17
69 51.5 4.17
70 51.5 4.18
71 51.6 4.19
72 51.6 4.19
73 51.7 4.20
74 51.7 4.21
75 51.8 4.21
76 51.8 4.22
77 51.9 4.22
78 52.0 4.23
79 52.0 4.24
80 52.1 4.24
81 52.2 4.25
82 52.3 4.25
83 52.4 4.26
84 52.7 4.27
85 52.8 4.27
86 52.9 4.28
87 52.5 4.29
88 114.1 4.29
89 144.6 4.30
90 145.6 4.30
91 145.7 4.31
92 145.7 4.32
93 145.8 4.32

26
 94 145.8 4.33
95 145.9 4.34
96 146.0 4.34
97 146.0 4.35
98 146.1 4.35
99 146.1 4.36
100 (R) 146.1 4.36

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 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Normas Venezolanas COVENIN (Comisión Venezolana de Normas Industriales)

3247:1996, 3248:1996, 3249:1996
 Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño” (2005). Extensión
Maracaibo. Guía de Elaboración de Informe de Pasantías.
 Productora de alcoholes hidratados C.A. “PRALCA” (1992). Manual de
operaciones.
 Carl. R. Branan (Mcgraw Hill). Soluciones prácticas para el ingeniero químico.
 Roberth. E. Treybal (Mcgraw Hill). Mass-transfer operations.

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