UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NUCLEO BOLIVAR
ESCUELA CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL
CATEDRA: ESTRUCTURAS METALICAS II
CONSTR
UCCION
ES
MIXTAS
Docente: Bachiller:
Ana Ron
Ciudad Bolívar, 07 de marzo 2015
ESTRUCTURAS MIXTAS DE ACERO Y HORMIGÓN
Se denominan Estructuras Mixtas a aquellas estructuras resistentes que poseen
secciones mixtas, es decir secciones resistentes en las cuales el acero estructural
(Estructuras Metálicas) y el hormigón (Estructuras de Hormigón Armado) trabajan en
forma solidaria.
Se agregan a estos elementos básicos otros materiales como armaduras pasivas,
armaduras de pretensar, etc.
Fundamento Teórico
El estudio de las acciones mixtas se aplica a casos límite en que el acero
estructural desaparece, quedando la sección mixta reducida a una sección típica de
hormigón armado o pretensado.
Si alternativamente se omite el hormigón, la sección mixta se reduce a una
sección ordinaria de acero estructural, siendo aquí también de validez el paso al límite
de la teoría de las secciones mixtas, en este caso en particular.
De cualquier modo, ambas extrapolaciones, hormigón o metálica, no son
consideradas como secciones propiamente mixtas.
Cada material por separado ofrece soluciones valiosas en el ámbito de la
construcción; por ello, el empleo racional y combinado donde se aprovechan las
cualidades de cada uno, limitando o eliminando lo desfavorable, se complementan
con una apropiada utilización de técnicas, considerando variables como la
zonificación, maquinarias, mano de obra, plazos de ejecución entre otros.
De esta manera se puede obtener una solución con amplias posibilidades de
diseño.
Ventajas de las Estructuras Mixtas
En las construcciones con grandes luces y cargas importantes:
El empleo de estas estructuras mixtas para forjados, dinteles y soportes, ha ido
ganado posiciones por sus ventajas tales como: apropiada rigidez, monolitismo y
arriostramientos sin fragilidad, economía de bajos costes. Además ofrece grandes
posibilidades para el uso de los materiales prefabricados por la facilidad de las
uniones, permitiendo la fácil y rápida ejecución.
Para el refuerzo de antiguas estructuras metálicas o de hormigón:
Es una de las formas más adecuadas para incrementar la capacidad portante del
edificio. Al transformar la estructura a mixta, logra soportar el aumento de las
sobrecargas si es el caso en que se cambia la función del edificio por nuevas
necesidades, y con este recurso consigue sobrepasar y reforzar en forma óptima los
dimensionamientos a que fueron calculadas inicialmente.
Donde más se aprovecha la estructura mixta:
Es en los casos de barras a flexión ya que se produce una doble solicitación de
compresión y tracción, favorable a las propiedades de los materiales básicos, y en
apropiado paralelismo con las condiciones de uso de las construcciones. Es
importante también el empleo en estos casos del hormigón en zonas de trabajo a
tracción de las piezas mixtas, ya que puede ser apto tanto como soporte físico de
armaduras embebidas en el mismo como para su mejora en las condiciones de
estabilidad, inercia o funcionales de las secciones de acero estructural con costos
razonables.
El empleo del hormigón como elemento protector del acero estructural:
Es una manera de protección contra la corrosión y el fuego. Puede utilizarse al
hormigón como parte resistente colaborando con el acero, por ejemplo en los casos de
elementos comprimidos o en soportes; o como elemento de arriostramiento frente a
situaciones de inestabilidad tales como piezas embebidas, soportes, hormigón
conectado con delgadas chapas metálicas en las almas o fondos de grandes vigas.
Elementos Estructurales
Una pieza mixta está compuesta básicamente por tres elementos estructurales
diferenciados:
1. La sección del hormigón
2. La sección metálica
3. Los conectores
Éstos últimos pueden llegar a reemplazarse total o parcialmente por la adherencia
entre el acero y el hormigón.
Como el hormigón colabora con el acero, además de funcionar como distribuidor
de cargas, está sometido a posibles deformaciones por la acción de ciertos elementos
incluidos en el hormigón y solidarios con las piezas metálicas.
La misión de estos elementos llamados conectadores es evitar o controlar los
deslizamientos relativos de ambos materiales. Así, el hormigón colabora en la zona
comprimida aumentando la resistencia del conjunto.
Características Estructurales
Las principales características estructurales de las construcciones mixtas son:
Reducción del Canto en los Dinteles:
A medida que las luces de las piezas aumentan, es apreciable y más acusado el
canto. Esto se debe al gran incremento de inercia y resistencia que la sección parcial
del hormigón determina en relación a una solución metálica, y a la mayor rigidez de
las zonas sometidas a tracción de la sección en relación a las soluciones de hormigón
armado o pretensado.
Aumento de la Rigidez:
Un factor importante cuando se presentan cargas dinámicas o con impacto: El
hormigón varía entre dos y cuatro veces la que logra con los mismos cantos la
construcción metálica simple, lo que determina que las limitaciones por flecha o
vibración no sean determinantes en casi todos los casos.
Soportes más Esbeltos:
En gran medida vinculado con las piezas de hormigón, pero es apreciable en
relación a los soportes metálicos, si se tiene en cuenta la protección anti fuego.
Economía en el Uso del Acero:
En comparación con una construcción metálica tradicional, puede lograrse un
ahorro que oscila entre el 10% y el 50%, incluidos los conectadores necesarios.
UNIONES ACERO-CONCRETO
Congruente con la tendencia a nivel mundial que presta cada vez mayor
atención a las conexiones semirrígidas [AISC, 1996; Chen, W.F.et al, 1994], esta
Norma ha adoptado la clasificación de los Tipos de construcción en atención a la
rigidez a flexión de sus conexiones en los dos Tipos adoptados por el AISC. El
ingeniero incorporará en el proyecto estructural el grado de restricción de las
conexiones, tomando en cuenta la reducción de la rigidez en las mismas sobre la
estabilidad de la estructura y sus efectos en la magnitud de los efectos de segundo
orden.
En la estructuración con conexiones totalmente restringidas, la continuidad de
vigas y columnas es fundamental para suministrar la capacidad resistente, excepto
cuando esa capacidad se provee mediante arriostramientos o muros, y se admite
usualmente en los análisis que las conexiones son lo suficientemente rígidas como
para mantener virtualmente inalterados los ángulos originales entre los miembros que
se intersectan. La construcción con conexiones totalmente restringida, Tipo TR puede
diseñarse por métodos elásticos o plásticos cuando se cumplen las respectivas
exigencias normativas.
La estructuración con conexiones parcialmente restringidas tiene como
objetivo fundamental lograr un diagrama de momentos más compensados que el
producido con conexiones total o parcialmente restringidas. El comportamiento de las
conexiones parcialmente restringidas es bastante complejo, porque hay que controlar
el balance adecuado entre la resistencia y la deformabilidad resultante, por lo que su
diseño se basa en conexiones precalificadas mediante ensayos. Dentro de las
conexiones parcialmente restringidas, las conexiones consideradas totalmente
flexibles se diseñan para resistir solamente fuerzas cortantes y los extremos de las
vigas están libres de girar bajo las cargas gravitacionales. No obstante, estas
conexiones pueden desarrollar momentos flectores de poca magnitud que podrán ser
del orden de un 10% del momento correspondiente a un grado de restricción total,
pero que no se consideran en el diseño.
LOSA DE ACERO
Una losa compuesta es aquella en la que se utilizan las láminas de acero como
encofrado colaborante capaces de soportar el hormigón vertido, la armadura metálica
y las cargas de ejecución. Posteriormente, las láminas de acero se combinan
estructuralmente con el hormigón endurecido y actúan como armadura a tracción en
el forjado acabado, comportándose como un elemento estructural mixto hormigón-
acero.
Ventajas como Sistema Estructural
Las losas compuestas formadas por láminas de acero como encofrado
colaborante constituyen funciones muy eficientes. Son numerosas las ventajas que
presentan estas estructuras. De ellas podemos resaltar:
La sección compuesta en entre pisos aprovecha al unísono la resistencia a
compresión del hormigón y la resistencia a tracción del acero, con lo cual se
logra que para que las mismas cargas y lunes se requieran menores secciones
de perfiles estructurales.
Con el empleo de las estructuras compuestas se logra mayor avance físico en
la ejecución de la obra, permitiendo aprovechar además la lámina metálica de
encofrado como posterior refuerzo de acero permanentemente en la losa de
hormigón.
Debido a que la lámina metálica colaborante asume la función de encofrado,
se logra un ahorro casi total de madera por este concepto.
Se requiere menor cantidad de operarios calificados lo que implica un ahorro
económico sustancial en cuanto a fuerza de trabajo.
La lamina metálica colaborante, en función adicional de encofrado y
plataforma de trabajo, ofrece grandes facilidades para la construcción y
montaje de instalaciones eléctricas e hidráulicas.
La sección compuesta incrementa la rigidez y disminuye las elecciones con
respecto a los elementos individuales.
Debido al trabajo conjunto hormigón-lamina se permite tener menores
espesores de hormigón en las losas de entrepiso, disminuyendo con esto las
cargas debidas al peso propio y por consiguiente, ahorro en costos de
estructuras, mampostería, cimentación, etc.
Como resultado del diseño compuesto el peso de las vigas metálicas puede
reducirse entre 5 y un 30%, optimizando los diferentes materiales.
Características
Este tipo de losas se elaboran a base de un sistema de entramado de través
cruzadas que formas una retícula, dejando huecos intermedios que pueden ser
ocupados permanentemente por bloques, huecos o materiales cuyo peso volumétrico
no exceda de 900 kg/m y sean capaces de resistir una carga concentrada de una
tonelada. La combinación de elementos prefabricados de concreto simple en forma de
cajones con nervaduras de concreto reforzado colocado en un lugar que forman una
retícula que rodean por sus cuatros costados a los bloques prefabricados, también
pueden colocarse temporalmente a manera de cimbra para el colocado de las través,
casetones de plástico prefabricados que una vez fraguado el concreto debe retirarse y
lavarse para usos posteriores. Con lo que resulta una losa liviana, de espesor
uniforme.
Propiedades de las Láminas
Las láminas de acero utilizadas para las losas mixtas de acero-concreto son
comercializadas en una variedad de formas y tamaños. Usualmente consisten en
láminas de acero formadas en frío corrugadas con la adecuada resistencia para
soportar las cargas en la construcción.
El SDI en su publicación “Designing with Steel Form Deck” (2003), indica
que debido a que estas láminas de acero pueden ser utilizadas en muchas formas, no
han mantenido su mismo diseño durante el tiempo. Éstas han variado en forma y
tamaño promoviendo su uso en un rango mucho mayor de diseños. Los calibres
existentes van desde el calibre 10 (3,4 mm) hasta el calibre 28 (0,38 mm) y las alturas
van desde 9/16 pulg (14 mm) hasta 7,6 pulg (193 mm). Del mismo modo los grados
del acero varían, utilizando aceros con un esfuerzo de cedencia desde 33 Ksi (2320
Kgf/cm2) a 80 Ksi (5625 Kgf/cm2).
Generalmente una de las superficies de las láminas tiene un acabado
galvanizado para garantizarle la resistencia ante la corrosión. El grado de galvanizado
depende del tipo de ambiente al que va a estar expuesto. Estos sofitos metálicos
deben tener dispositivos de trabamientos metálicos con el relleno de concreto. La
Norma Venezolana COVENIN- MINDUR 1618-98 “Estructuras de Acero para
edificaciones. Método de los Estados Límites” indica en el comentario de su Capítulo
29 que los sofitos que no tengan estos dispositivos de trabamiento mecánico no serán
usados en las losas de sección mixta. Este trabamiento mecánico es suministrado por
mecanismos de transferencia de corte o por el perfil geométrico del sofito o por una
combinación de ambos.
Dichos trabamientos deben suministrar la resistencia a la separación tanto vertical
como desplazamiento horizontal entre la superficie de ambos materiales. Algunos
ejemplos de dispositivos de transferencia de corte son los embozados (verticales,
horizontales, inclinados o una combinación en tales direcciones); alambres de
transferencia, arandelas o dispositivos similares soldados, planchas perforadas, etc.
TERMOLOSA
La termolosa es un sistema de losas de techos y/o entrepisos, fabricado con
EPS de alta densidad, que funciona como encofrado para el vaciado de una losa de
concreto armado nervada en una dirección, de sección mixta, combinada con el perfil
CONDUVEN ECO-T-100 para posteriormente quedar como aislante térmico
permanente.
Ventajas
Proporciona un encofrado para losa de concreto de techos y/o entrepisos muy
resistente, liviano, fácil y rápido de armar, sin necesidad de mano de obra ni
equipos especiales, ni mayores conocimientos previos.
Existen soluciones en diversos espesores, dependiendo de la aplicación que
pueden ser de 14cm, 20cm o 25cm.
Proporciona una alta calidad de vida y un insuperable confort debido al alto
nivel de aislamiento térmico y acústico, que repercute en la disminución del
consumo energético hasta en un 60%.
Se logra una substancial disminución del peso propio de la losa, lo que nos
disminuye las cargas sísmicas con la subsiguiente disminución en materiales
de columnas y fundaciones. En relación a los sistemas tradicionales hay una
disminución de hasta 125 Kg/m².
El EPS absorbe las vibraciones de la estructura.
Se pueden lograr inclinaciones hasta de 50° sin requerir encofrados
adicionales.
Se disminuye el número de puntales, logrando economías de tiempo y dinero.
Se puede combinar con otros sistemas constructivos convencionales, como es
el caso de la mampostería armada.
La capacidad de fabricación y despacho de nuestros productos, es más que
suficiente para la actual y futura demanda, por lo cual no es necesario prever
la adquisición de material.
Todos los materiales adicionales al EPS para la realización de las
construcciones, pueden ser adquiridos en cualquier sector del país sin ningún
inconveniente.
Colabora a la disminución de la deforestación, ya que sustituye el encofrado
en madera por EPS. Por cada casa construida con EPS son salvados 13.8
árboles.
Acepta cualquier tipo de acabado tradicional en base a cemento.
Ideal para cualquier tipo de modificación, ampliación, etc. dado a lo liviano
del EPS y la simplicidad del sistema. Esto en especial al mezclar una
construcción existente tradicional con una ampliación de altura (agregar un
piso) o una división de media altura.
El EPS es reciclable.
Proporciona un ambiente 100% libre de termitas y comejenes, ya que el EPS
no es un compuesto orgánico, lo que quiere decir que ningún organismo se
puede alimentar de él.
Herramientas requeridas
• Equipo de Oxicorte (Soplete)
• Maquina de soldar de arco eléctrico.
• Alicates y tenazas.
• Cinta Métrica.
• Taladro.
• Martillo y clavos.
• Cuartones de diversas medidas.
• Puntales ajustables.
• Nivel.
• Segueta o serrucho.
• Navaja o cuchillo.
• Alambre dulce.
COMPONENTES DE LA TERMOLOSA
Las piezas de EPS en cualquiera de sus tres presentaciones, C-1014, C-1520,
C-2025 según la aplicación.
El Perfil ECO-T-100 fabricado en Venezuela por CONDUVEN, conformado
en frío y fabricado con acero ASTM A570 Grado 50, garantizado para una
fluencia de fy=3515kg/cm² para ser ubicado a lo largo de la losa de techo o
entrepiso.
CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS DEL PERFIL ECO "T" 100
Moment Módulo
Perfil Peso Área Radio de Giro o de de la
inercia sección
ECO “T” P (Kg/m) A (cm²) rx (cm) ry (cm) Ix (cm4) Sx (cm4)
100 4,44 5,65 3,47 1,06 68,07 10,05
Malla electro soldada de refuerzo tipo Trucson de cuadricula 15cmx15cm.
Cemento Portland tipo 1, con piedra de ½” para la TERMOLOSA C-1520 y
C-2025 y piedra 3/8” para la TERMOLOSA C-1014, para realizar un concreto
con una resistencia mayor o igual a 210Kg/cm².
Proceso Constructivo
Una vez establecida la luz que se quiere cubrir se procede a ubicar los perfiles
ECO T 100 perpendiculares a los apoyos, de acuerdo a la Tabla 3 bien sea
paredes normales o estructuras de acero.
Nota: En caso de ser necesario unir perfiles, se recomienda una sola unión por perfil
y se deberá tener presente la norma ASTM A500 Grado C.
Al ubicar los perfiles por primera vez, se recomienda utilizar las piezas de
EPS para establecer la distancia correcta entre ellos y así garantizar el correcto
apoyo de las alas de las láminas sobre estos.
Es importante ubicar la posición correcta de la lámina de EPS, sobre todo
cuando trabajamos con la TERMOLOSA C-1014, ya que se tiende a
confundir la parte superior con la inferior. Una manera rápida de
diferenciarlas es que generalmente la parte inferior lleva un fresado para la
adherencia del friso, mientras que la superior no.
De ser paredes de concreto armado o simplemente de mampostería, el acero
vertical de la pared, deberá unirse con el perfil horizontal en la oreja superior,
para producir una continuidad del acero en la estructura y garantizar que el
perfil quede fijo. En caso de no poder unir el acero vertical de la pared, es
recomendable soldar una cabilla de forma perpendicular de al menos Ø3/8”
sobre el perfil, en la parte del apoyo
Ø3/8perpendicular al perfil ECO-T-100
Es aconsejable que el perfil penetre en el apoyo, al menos hasta la mitad del
espesor de este, sea muro de PROFORM, vigas de concreto o vigas metálicas.
En caso de ser una estructura de acero, el perfil podrá ir soldado de acuerdo a
la norma ASTM A500 Grado C, en todo el perímetro que apoya el perfil sobre
la estructura.
Una vez que los perfiles estén en posición correcta con respecto a las piezas
de EPS, se soldaran bien sea al acero vertical o a la estructura metálica y se
colocara la malla Trucson a lo largo de toda la superficie. En el caso de la
TERMOLOSA C-1014, la malla deberá ir soldada al perfil.
Cuando la estructura esté lista para el vaciado será el momento adecuado para
ubicar los puntales, a una distancia no mayor de 2 metros entre ellos y
evitando que el puntal levante la lámina de EPS de su apoyo al perfil.
Encofrado en perímetro, perfiles C de acero galvanizado o madera.
Luego se procede al vaciado, en el que se recomienda utilizar tablones de
madera largos que se apoyen en varias tramos de EPS para distribuir el peso y
así obreros podrán trabajar cómodamente y no sobre las láminas, para evitar
que estas se fatiguen y puedan soportar correctamente el peso del concreto. Se
puede realizar vaciado con bomba de concreto pero evitando que el concreto
quede apilado en una sola sección del EPS.
Termolosa Espesor de concreto Volumen de concreto
1014 4 cm 4,22 m3 cada 100 m2
1520 5 cm 6,31 m3 cada 100 m2
2025 5 cm o mas 7,12 m3 cada 100 m2
-Para un concreto de resistencia 210 kg/cm².
Cemento Arena lavada Piedra picada Agua
(3/4”)
1 5 4 1.25
Una vez culminado el vaciado, se requiere esperar entre 5 y 7 días para retirar
los puntales.
Detalles de Refuerzo
En caso de que el tramo tenga varios apoyos, es aconsejable reforzar en la
zona de dichos apoyos con un acero vertical de 1Ø3/8”@0,22LN (1/5 de la
Luz Libre).
En Caso de Ruptura
La ruptura es el colapso de alguna pieza de la TERMOLOSA ante el efecto
del peso concentrado del concreto, es muy raro que esto suceda, pero igual es
importante ser precavidos y desperdiciar la menor cantidad de material posible.
Por ello es fundamental evitar acumulaciones de concreto y ser muy ordenados en
el vaciado.
En caso de ocurrir una falla, la lámina de EPS podrá ser apuntalada
temporalmente hasta que el concreto fragüe completamente y en caso de que esta
llegue a fallar se podrá reponer una vez finalizado el vaciado si se tiene acceso a
la zona afectada, de lo contrario se tendrá que esperar hasta el fraguado final para
llegar a la zona, para luego cortar la sección de malla y ubicar una nueva pieza de
EPS ( y de ser necesario cortada a la medida), para finalmente amarrar la malla
con alambre dulce o soldadura y finalizar el vaciado.
Frisos y Acabados Finales
• El acabado final se puede obtener con: con friso tradicional explicado a
continuación, Drywall1(Gypsum) directamente fijado a perfiles de acero
galvanizado con fondo epóxico, ubicados en el ala inferior del perfil ECO T 100,
o simplemente con pinturas texturizadas para EPS.
Dosificación del friso de acabado:
Primero que nada hay que salpicar la losa de EPS como base para los distintos
acabados de friso que a continuación se describen. El mismo se realizará con una
mezcla de arena lavada y cemento en relación de 3 carretillas de arena lavada por
cada saco de cemento. Es importante aclarar que debido a que el EPS no absorbe
agua los tiempos de fraguado van a ser mayores. Se recomienda dependiendo del
ambiente esperar 48 horas como mínimo luego de salpicar para proceder a
realizar el resto de la operación.
Friso Grueso:
Dos (2) sacos de cemento gris
Tres (3) carretillas de arena amarilla
Tres (3) carretillas de arena lavada
Se aplica este friso y se deja secar por lo menos tres (3) días.
Esto es para permitir que aparezcan las grietas de retracción que posteriormente serán
cubiertas con el friso fino y el empastado.
Friso Fino:
Un (1) saco de cemento gris
Una (1) carretilla de arena amarilla cernida
Una (1) carretilla de arena lavada cernida
Para la aplicación de este friso fino se debe mojar bien el friso grueso y luego
aplicar. No es necesario dejar secar.
Empastado:
Medio (1/2) saco de cemento gris
Un (1) tobo de cal
Un (1) tobo de arena amarilla bien cernida.
COLUMNAS DE ACERO-CONCRETO
Las columnas de acero pueden ser sencillas, fabricas directamente con perfiles
estructurales, empleados como elemento único, o de perfiles compuesto, para los
cuales se usan diversas combinaciones, como las viguetas H, I, la placa, la solera, el
canal y el tubo, y el ángulo de lados iguales o desiguales.
Son una combinación de las columnas de hormigón y de las de acero
reuniendo las ventajas de ambos tipos de columnas. Las columnas mixtas tienen una
mayor ductilidad que las de hormigón y se pueden construir uniones siguiendo las
técnicas de la construcción con acero. El relleno de hormigón no sólo proporciona
una capacidad de soportar cargas mayores que la de las columnas de acero sino que
también potencia la resistencia frente al fuego.
Las estructuras mixtas están hechas de acero estructural y hormigón armado ó
pretensado, conectado entre sí para resistir conjuntamente las cargas.
Estas podrán ser utilizadas para la construcción de losas, vigas, pilares y
pórticos mixtos. Las columnas mixtas de acero y hormigón, especialmente las de
perfiles tubulares de acero rellenos de hormigón, presentan una importante serie de
ventajas en el campo de la arquitectura, estructural y económico, las cuales son muy
valoradas por los diseñadores actuales y por los ingenieros de la construcción. Sujeto
a la intuición en lo referente a su forma de ejecución y su diseño.
