Código: HACCP-1-AC-2

PLAN HACCP Fecha: Noviembre 2011

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SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD E INOCUIDAD DE LOS

ALIMENTOS

PLAN HACCP

HACCP-1-AC-2

MONT BLANC EXPORT S.R.L.

PISCO, 2012

CARGO NOMBRE FIRMA FECHA

Jefe de
Elaborado Por Aseguramiento de Ing. JOSÉ SANTIAGO
la Calidad CHACALIAZA ESCATE

Sr. MAURICIO
Jefe de
JHONATAN PEREZ
Planta
Revisado Por BERAUN

Aprobado Por Gerente General Sr. MAURICIO JOHNNY

PEREZ LIU

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1. INTRODUCCION.-

El presente documento constituye el Plan HACCP de la Empresa MONT BLANC EXPORT

[Link]. Para la elaboración de Concha de Abanico Fresca congelado, elaborado en su Planta
ubicada en la Calle Juan José Miranda Nº 965, en la Esperanza distrito de San Andrés, Provincia
de Pisco, Departamento de ICA – PERU.

Las disposiciones de este plan, están basados en el Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos de
Control Críticos (Hazart Analisys and Critical Control Point – HACCP) y para su elaboración se
tomo en cuenta entre otras guías el Manual de Capacitación de la Rama Nacional de
Capacitación del Servicio Nacional de Pesquería Marina (NMFS) de la Administración Oceánica y
Atmosférica Nacional (NOAA) de los Estados Unidos, con puesta en vigencia de la Directiva
91/493CEE, en Enero de 1993, donde se fijan las normas sanitarias de productos pesqueros,
posteriormente se da la decisión 94/365/CEE de la Unión Europea y las Directrices para la
Aplicación de Sistema del CODEX ALIMENTARIUS.

Durante su desarrollo se han analizado los peligros asociados al proceso de congelado de

Concha de Abanico, desde la obtención de la materia prima, su manipulación durante el
proceso hasta su exportación; se han identificado los puntos críticos y se han establecido
procedimientos para su control mediante el monitoreo, el establecimiento de registros y
Medidas Correctivas.

El presente Plan HACCP, ha sido desarrollado por el personal de Aseguramiento de la Calidad y

de Higiene y Saneamiento de la Empresa MONT BLANC EXPORT [Link], con la asesoría de
especialistas en Sistemas de Aseguramiento de la Calidad. Su aplicación será responsabilidad de
los directivos y operarios de la empresa bajo la coordinación del Jefe de Planta quién tiene la
autoridad necesaria para garantizar que lo dispuesto en el presente Plan se cumple y
mantenga.

2. ANTECEDENTES.-

El Análisis de riesgos y puntos de control Críticos (HACCP), fue desarrollado en los años 60 por
la Administración Nacional Espacial y Aeronáutica (NASA) y los Laboratorios NATICK, en los
Estados Unidos de Norteamérica, pero no fue utilizada en la industria alimentaría hasta 1971
cuando la compañía Pillsbury fue requerida para diseñar y producir alimentos para el espacio.

En 1998, el Congreso de los Estados Unidos, solicita a la N.O.A.A. (National Oceanic

Admospheric Administration), desarrollar un programa de vigilancia de los alimentos marinos
sobre la base de principios contenidos en el plan HACPP.

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En 1994, en Vancouver – Canadá, la reunión de expertos en alimentos de la FAQ, concluye que

el sistema HACCP es aplicable a todos los sistemas de manufactura de alimentos.

En la actualidad, los organismos reguladores internacionales vienen exigiendo la aplicación de

sistemas de calidad, así la FDA de los Estados Unidos, comenzara a exigir el Sistema HACCP a
partir del 18 de Diciembre de 1997, de igual modo la Unión Europea a través de la Directiva
91/493/CE y la decisión 94/365/CE, considera la necesidad de la aplicación de un Sistema de
Autocontrol en las plantas de Procesamiento de productos de recursos Hidrobiólogicos, cuyos
principios están basados claramente según el Sistema HACCP.

Este Sistema, a diferencia del control de calidad tradicional y servicio de inspección que solo
analizan el producto final, permite identificar los peligros físicos, químicos, o microbiológicos en
las diferentes etapas de elaboración, desde la obtención de la materia prima hasta producto
final y su posterior comercialización.

3. POLITICA DE INOCUIDAD.-

Todos y cada uno de los trabajadores que integran la organización involucrada en el

procesamiento de Productos Hidrobiologicos Congelados, bajo el liderazgo de la alta dirección
nos comprometemos a:

Asegurar la satisfacción de las necesidades de nuestros clientes, entregándoles productos

inocuos, procesados con tecnología apropiada y con personal competente. De manera que se
brinde un servicio que supere las expectativas de nuestros clientes.

Cumplir las normas legales vigentes aplicables al sistema de gestión, los requisitos expresados
por los clientes y aquellos establecidos por la empresa necesarios para garantizar la calidad e
inocuidad de los productos elaborados.

Mejora continua en el desempeño de los procesos relacionados con la calidad e inocuidad.

4. OBJETIVOS.-

Objetivos Generales.-

Garantizar la calidad del producto con respecto a la inocuidad y seguridad del Producto Final.

Objetivos Específicos.-

Promover una filosofía de prevención y protección del alimento.

Mantener el sistema utilizando canales directos de comunicación con los responsables. Que la
retroalimentación del Sistema ayude a las mejoras y nuevos cambios

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5. ALCANCE.-

Este Plan se Aplica al procesamiento de Concha fresca congelada, desde su recepción hasta su
despacho, controlando los peligros físicos, químicos y biológicos.

El Presente Plan es aplicable al proceso mencionado en el cual se desarrolla en la Planta de

Congelado Ubicado en la Calle Juan José Miranda Nº 965, en la Esperanza distrito de San
Andrés, Provincia de Pisco, Departamento de ICA – PERU.

6. REFERENCIAS NORMATIVAS.-

 Norma Sanitaria de Moluscos Bivalvos Vivos D.S. Nº 07-2004-PRODUCE.

 Norma Sanitaria para actividades pesqueras y acuícola D.S. Nº 040-2001-PE.
 Decreto Legislativo Nº 1062. Ley de Inocuidad de Alimentos.
 Norma Sanitaria que establece los criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad
para los alimentos y bebidas de consumo humano R.M. Nº 591-2008/MINSA.
 Norma Sanitaria para la aplicación del sistema HACCP en la fabricación de alimentos y
bebidas R.M. Nº 449-2006/MINSA (R.M. publicada el 17 de mayo del 2006 y el anexo el 3
de junio del 2006).
 Codex Alimentarius. [Link]. 1 (1969) Rev. (2003). Código Internacional para prácticas
recomendado para los principios generales de higiene de alimentos.

7. DESCRIPCION DE LA COMPAÑÍA – OBEJTIVOS DEL ESTABLECIMIENTO INDUSTRIAL.-

Para el diseño y construcción de la Planta de Procesamiento de Productos Congelados se tomó

en consideración los requisitos Técnico Sanitario que exigen el ITP (Instituto Tecnológico
Pesquero) y PRODUCE (Ministerio de la Producción), para habilitar los Establecimientos
Industriales dedicados a la elaboración de Productos Hidrobiologicos para el mercado nacional e
internacional. Dentro de las características principales podemos enumerar las siguientes:

7.1. Distribución de Planta.-

 Área Recepción de Materia Prima Nº 1
 Sala de Proceso 1
 Sala de Proceso 2
 Sala de Empaque 1
 Zona Administrativa
 Servicios Higiénicos Hombres 1
 Servicios Higiénicos Mujeres 1
 Vestuarios Hombres 1

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 Vestuarios Mujeres 1
 Almacén Temporal de Desperdicios
 Área de Limpieza y Lavado de Utensilios.
 Almacenes 1
 Sala de Maquinas 2
 Sala de Maquinas 3

Cada una de estas zonas cumple los requisitos Técnicos Sanitarios exigidos por las
autoridades competentes. La planta cuenta con un programa de Mantenimiento de la
Infraestructura Industrial y un Plano de identificación de las Áreas indicadas en el presente
Plan.

7.2. Plano de flujo de Proceso.-

Ver Anexo

8. SISTEMA HACCP.-
8.1. Pasos del Sistema HACCP.-
La aplicación de los principios del Sistema HACCP consta de las operaciones que se
identifican en la secuencia lógica para su aplicación siguiendo los 12 Pasos siguientes:

Paso 1: Formación de un Equipo HACCP.

Paso 2: Descripción del producto.

Paso 3: Determinación del uso previsto del alimento.

Paso 4: Elaboración de un Diagrama de Flujo.

Paso 5: Confirmación “in situ” del Diagrama de Flujo.

Paso 6: Enumeración de todos los peligros posibles relacionados con cada fase; realización
de un análisis de peligros y determinación de las medidas para controlar los peligros
identificados (Principio 1)

Paso 7: Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC) (Principio 2)

Paso 8: Establecimiento de Límites Críticos para cada PCC (Principio 3)

Paso 9: Establecimiento de un sistema de Vigilancia para cada PCC (Principio 4)

Paso 10: Establecimiento de Medidas Correctoras (Principio 5)

Paso 11: Establecimiento de los Procedimientos de Verificación (Principio 6)

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Paso 12: Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro (Principio 7)

9. FORMACION DEL HACCP.- (PASO 1)

El Equipo HACCP en la elaboración de los productos hidrobiologicos congelados en la

planta de la Empresa MONT BLANC EXPORT S.R.L. está conformado según anexo:
(véase) Memorándum de conformación de Equipo HACCP.

9.1. Responsabilidades del Equipo HACCP.-

GERENTE GENERAL.-

Es el responsable de la Organización y del buen funcionamiento de la misma,

estableciendo la visión de la empresa, las políticas, objetivos y estrategias
correspondientes para tal fin.

Como miembro del equipo HACCP, participa en la revisión semestral o cuando fuera
necesario del Plan HACCP.

JEFE DE PLANTA.-

Es el responsable del cumplimiento de lo dispuesto en el Plan.

Supervisa la producción diaria y se reporta a la gerencia.

Supervisa la recepción de materia prima en la planta; en coordinación con el Personal de

Control de Calidad, decide la aceptación de Materia Prima.

Entrena al personal de proceso, sobre operaciones especificas.

Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración, revisión semestral o cuando
fuera necesario en el Plan HACCP.

ENCARGADO DE LA PRODUCCION.-

Supervisa la producción diaria y se reporta al Jefe de Planta.

Entrena al personal de proceso, sobre operaciones especificas.

Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración, revisión semestral o cuando
fuera necesario en el Plan HACCP.

Coordina con el Área de Control de Calidad y Jefe de Planta acerca de ingredientes,

formulaciones y todo lo relacionado con la producción.

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JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.-

Es el Jefe del Equipo HACCP.

Ejecuta el programa de verificación periódica conjuntamente con el departamento de

Aseguramiento de la Calidad, para constatar la eficiencia del plan HACCP.

Supervisa la producción diaria y reporta al Gerente General.

Es responsable del monitoreo de los Puntos Critico de Control considerados dentro del Plan
HACCP a los largo de la línea de producción.

Coordina con el Área de Control de Calidad y Jefe de Planta acerca de ingredientes,

formulaciones y todo lo relacionado con la producción.

Supervisa la recepción de materia prima en la planta; en coordinación con el Personal de

Producción para la aceptación o rechazo de Materia Prima.

Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración, revisión semestral o cuando
fuera necesario del Plan HACCP.

Conjuntamente con la Gerencia General, Supervisores, ejecuta el programa de verificación

periódica para medir la eficacia del Plan HACCP.

Como miembro del equipo es responsable del cumplimiento de lo dispuesto en el Plan.

TECNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.-

Es el responsable del monitoreo y supervisión de la calidad del producto durante y después

del proceso productivo.

Aplica el Plan HACCP, reporta al Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

Como miembro del equipo es responsable del cumplimiento de lo dispuesto en el Plan.

SUPERVISOR DE HIGIENE Y SANEAMIENTO.-

Es responsable del cumplimiento de los procedimientos operacionales estándar de

saneamiento (Higiene en Planta).

Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración, revisión mensual o cuando
fuere necesario del plan HACCP.

Como miembro del equipo es responsable del cumplimiento de lo dispuesto en el Plan.

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JEFE DE MANTENIMIENTO.-

Es el responsable del buen funcionamiento de las maquinas y equipos de la planta,

estableciendo estrategias para tal fin.

Entrena al personal bajo su cargo, a fin de mantener todo bajo control.

Ejecuta el programa de verificación, mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos

y maquinarias existentes en planta.

Ejecuta el programa de verificación, mantenimiento preventivo y correctivo de la

infraestructura de la planta.

Supervisa que el personal bajo su cargo, registre en la bitácora de mantenimiento las

operaciones realizadas en cada turno y las medidas correctivas asumidas.

Como miembro del equipo HACCP, participa en la revisión semestral o cuando fuese
necesario del Plan HACCP.

10. DESCRIPCION Y USO PREVISTO.- (PASO 2 y PASO 3)

Los principales productos que se elaboran congelados son:

BIVALVOS CONGELADOS

 Concha de Abanico Tallo con o sin Coral, Media Valva Congeladas I.Q.F.

10.1. Concha de Abanico Tallo con o sin Coral, Media valva Congelado (I.Q.F.).
Las Conchas de Abanico son recepcionadas en Planta, Desconchado y Eviscerado, Lavado
Nº1, Rectificado, Codificado, Lavado Nº2, Plaqueado, Congelado, Envasado y Empacado,
almacenado para su embarque y/o despacho posterior. La presentación del producto será
de acuerdo a lo requerido el cliente.

Uso Presunto.-

Este Bivalvo es previamente descongelado serán consumidos fritos, cocidos y con otros
alimentos de acuerdo a la costumbres alimentarías de los consumidores. El producto será
Almacenado a una temperatura de -18°C, la presentación del producto será de acuerdo a
lo requerido el cliente. Este producto no deberá de congelarse después de haberlo
descongelado y debe ser consumido en su totalidad.

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11. ESPECIFICACIONES TECNICAS.-

11.1. Tipo de Producto.-
Concha de Abanico Tallo Con o Sin Coral, Media Valva Congelado I.Q.F.

11.2. Ficha Técnica de Concha de Abanico con y/o sin Coral I.Q.F..-

Criterio Características
El Rango del tamaño fluctúa entre los códigos 10-20, 20-30 a 80/100 con un
Tamaño peso respectivo desde 4.5 g. hasta 50 g. por pieza a mas. El estado del coral
debe encontrarse en el nivel IV sin desovar.
Conchas de Abanico (Tallo con o sin Coral) sometidos a un proceso de
Presentación congelación con color, textura, olor y sabor característico. Libre de algún
material extraño.

Composición Química Proximal (%)

Presentación Con Coral Sin Coral
Humedad 78.93 77.5
Proteína 15.82 15.8
Composición Química
Grasa 1.33 0.73
Ceniza 0.8 0.8
Carbohidratos 3.12 5.32
Biotoxinas Marinas Libre de Biotoxinas DSP, PSP, ASP
Valores Microbiológicos Máximos
Aerobios Mesofilos (ufc/g) m: 5x105 n=5 c=2
Coniformes Fecales (NMP/g) m: 102 n=5 c=2
Aspectos Microbiológicos Staphylococcus aureus (NMP/g) m: 102 n=5 c=2
Escherichia Coli m: 10 n=5 c=3
Salmonella Ausencia n=0 c=0
Fuente NTS N° 071-MINSA/DIGESA-V.01
Envasado en Bolsas de Polietileno de alta densidad a granel o en bolsas de 400
Envase g. / 500g. / 1 Kg. / 10 Kg.

Caja de Cartón corrugado de grado 20, caja que contiene desde 5 Kg. Hasta 20
Empaque Kg.

Almacenamiento Almacenamiento de -18ºC a -25ºC

Vida Útil 2 años
Este Bivalvo es previamente descongelado serán consumidos fritos, cocidos y
con otros alimentos de acuerdo a la costumbres alimentarías de los
consumidores. El producto será almacenado a una temperatura de -18 °C, la
Presunto de Consumo presentación del producto será de acuerdo a lo requerido el cliente. Este
producto no deberá de congelarse después de haberlo descongelado y debe ser
consumido en su totalidad.

Nombre del Producto, Nombre Científico, Presentación, Peso, Código de

Producto, Código de Exportación, Nombre del Exportador, Numero de Lote y/o
Etiqueta Código de Identificación, País de Origen, Fecha de Producción, Fecha de
Vencimiento, sistema de preservación.

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12. ACTIVIDADES A DESARROLLAR.- (PASO 4 y PASO 5).

12.1 Memoria Descriptiva de los Procesos.-
Concha de Abanico (Tallo con o sin coral, Media Valva Fresco Congelado I.Q.F.).
a). Recepción en Planta.-
Toda Materia Prima recibida deberá contar con D.E.R, para poder empezar la
descarga de las mallas y/o cajas, previa verificación del documento debidamente
llenado con la información correspondiente. La Concha de Abanico es evaluada por
el Responsable Aseguramiento de la Calidad, Responsable de Planta y/o
Producción con previa evaluación Físico – Organoléptico, temperatura y viabilidad,
la materia prima es vaciada en cajas y estas son transportadas en parihuelas
plásticas hacia las mesas de desvalve y las ocurrencias serán anotadas en los
formatos.

[Link]-1: Formato de Recepción de Materia Prima.

[Link]-1: Formato de Medidas y Acciones Correctivas.

b)
Desconchado - Eviscerado.-
.
El personal operario procede al desconchado que consiste en la extracción del
producto con la ayuda de cucharas planas. Esta operación consiste en separar el
producto de las valvas según el requisito y presentación requerida por el cliente
(Tallo con o sin coral, Media Valva), el producto desvalvado es depositado en
canastillas. Las valvas y vísceras son colocadas en cajas para su respectiva
evacuación.

c). Lavado Nº 1.-

Esta operación consiste en que el personal operario traslada el producto hacia el
área del lavado, en el cual depositan el producto en canastillas destinada para el
lavado, esta operación se realiza con la finalidad de eliminar las trazas de arena y
otras materias extrañas adheridas al producto con la ayuda de un sistema de
lavado por aspersión en la cual se emplea agua fría clorada, y las ocurrencias
serán anotadas en los formatos.

[Link]-1: Formato de Control de Lavado

d)
Rectificado.-
.

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Esta operación consiste en revisar si el producto, está mal lavado, con restos de
vísceras y/o materia extraña adherida.. El producto que no cumpla será devuelto
para su adecuado lavado. El producto apto es colocado en canastillas diferenciadas
para la siguiente etapa.

e). Codificado.-
Esta operación consiste en clasificar el producto en piezas por libra o tamaños lo
cual es requerimiento del cliente, los códigos usuales son los siguientes

Código Máximo Gramos Mínimo Gramos

10 / 20 A mas 23 gramos
20 / 30 22 gramos 15.5 gramos
30 / 40 15 gramos 11.5 gramos
40 / 60 11.0 gramos 7.75 gramos
60 / 80 7.70 gramos 5.80 gramos
80 / 100 5.79 gramos 4.65 gramos
En el Caso que la presentación sea Media Valva los Códigos son los siguientes:

Código Máximo Centímetros Mínimo Centímetros

1 6 7
2 7 8
3 8 9
4 9 10
5 10 11
6 11 12

f). Lavado N° 2.-

Esta operación consiste en que el personal operario traslada el producto del area
de codificado hacia el área de lavado, en el cual depositan el producto en
canastillas destinada para el lavado, esta operación se realiza con la finalidad de
eliminar las trazas de arena y otras materias extrañas adheridas al producto con la
ayuda de un sistema de lavado por aspersión en la cual se emplea agua fría
clorada, y las ocurrencias serán anotadas en los formatos.

[Link]-1: Formato de Control de Lavado

[Link]-1: Formato de Medidas y Acciones Correctivas.

g)
Plaqueado.-
.
Esta operación consiste en colocar en forma ordenada el producto sobre bandejas.
Donde se le coloca una lámina de polietileno, para que el producto no tenga

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contacto directamente con las bandejas. Estas son apiladas en parihuelas plásticas
o en Rack para proceder a introducir en los túneles de congelado.

h). Congelado.-
Antes del ingreso del producto se realiza un pre enfriado al túnel de congelado
luego se introducen los racks y/o parihuelas para el congelado del producto.

El tiempo de congelado oscila 2 a 3.5 horas y depende de la cantidad de producto

y las ocurrencias serán anotadas en los formatos.

[Link]-1: Formato de Control Congelado, Empaque y parte de producción.

i). Envasado y Empacado.-

Esta operación consiste en separar el producto congelado de las bandejas y
laminas polietileno para ser colocadas en canastillas para facilitar su envasado en
bolsas de polietileno. En el caso que el producto sea media valva en el envasado
se realiza un sellado individual por docena.

Estas bolsas son colocadas en cajas de cartón corrugado las cuales son selladas
para mantener el producto protegido de cualquier tipo de contaminación. Estas
cajas son debidamente etiquetadas de acuerdo a las especificaciones de la ficha
técnica y requisitos de la normatividad vigente.

[Link]-1: Formato de Control Congelado, Empaque y parte de producción.

j). Almacenamiento.-
Las cajas con el producto empacado son colocadas en parihuelas que son
debidamente estibadas e identificadas para adecuada ubicación en la cámara de
almacenamiento. La temperatura fluctúa entre los -18 ° C a -25 ° C como máximo.

La temperatura de la cámara de almacenamiento es controlada diariamente y las

ocurrencias serán anotadas en los formatos.

[Link]-1: Formato de Control Congelado, Empaque y parte de producción.

k). Despacho
El Despacho se realiza en el area de embarque en coordinación con el
departamento de ventas y producción, para el despacho de los lotes
correspondiente según los pedidos de los clientes.

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Diagrama de Flujo de Proceso de Concha de Abanico Congelado I.Q.F. (Tallo con o sin Coral,
Media Valva) (PASO 5).

Ingreso de Materiales en
Código y Etapa PCC / PC Limites
Insumos Contacto
Mallas de nylon Limites Críticos:
Concha de Cajas Plásticas D.E.R. : Visado
Abanico Parihuelas Plásticas 1 Recepción de Materia Prima PCC 001 TºC Producto: ≤ 18ºC
Hielo A. Organoléptico: Aceptable / Bueno
Viabilidad: 95% vivo

Cucharas
Canastillas 2 Desconchado / Eviscerado
Plásticas
Mesas Inoxidables

Limites de Control:
Agua de Pozo Canastillas
TºC H2O: ≤ 7ºC
Hielo Plásticas
3 Lavado Nº 1 PC TºC Producto: ≤ 8ºC
Cloro Mesas de Lavado
CL. Residual Agua: 0.5 a 1.0 ppm.
Desinfectante Guantes
CL. Residual Hielo: 0.5 a 1.0 ppm.

Canastillas
Plásticas
Mesas Inoxidable
Cucharas 4 Rectificado
Guantes

Canastillas
Plásticas
Cajas Plásticas
Mesas Inoxidable
5 Codificado
Guantes

Limites de Críticos:
Agua de Pozo Canastillas
TºC H2O: ≤ 7ºC
Hielo Plásticas
6 Lavado Nº 2 PCC 002 TºC Producto: ≤ 8ºC
Cloro Mesas de Lavado
CL. Residual Agua: 0.5 a 1.0 ppm.
Desinfectante Guantes
CL. Residual Hielo: 0.5 a 1.0 ppm.

Bandejas Plásticas
Lamina Polietileno 7 Plaqueado
Guantes
Parihuelas Plásticas

Bandejas Plásticas
Lamina Polietileno 8 Congelado Limites de Control:
PC
Guantes TºC Ambiente: -30ºC a -40ºC
Parihuelas Plásticas

Cajas de Cartón Control:

Bolsas de Poliet. 9 Envasado / Empacado Codificación
Bolsa de Polietileno
Cinta Embalaje Peso
Etiqueta Rendimiento

Cajas de Cartón 10 Almacenamiento Limites de Control:

Parihuelas TºC Ambiente: -18ºC a -25ºC

Parihuelas 11 Despacho
Superficies Reefers

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13. ANALISIS DE PELIGROS, RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS PARA SU CONTROL.-

La primera parte en el desarrollo de un plan HACCP es el análisis de peligros, que significa de
identificación y evaluación de todos los peligros (seguridad del alimento, higiene del
establecimiento e integridad económica) asociados a todas las etapas del proceso. Así mismo,
se analiza El riesgo, la probabilidad del peligro, severidad y significancia, considerando al
producto final. Para facilitar la identificación de peligros en la inocuidad y se han determinado
medidas preventivas para prevenir, eliminar peligros en la inocuidad del alimento o reducirlo a
un nivel aceptable.

BIVALVOS.-

 La materia prima debe ser extraída de las zonas autorizadas por la entidad competente y
contar con respectivo D.E.R.

 Las mallas y/o cajas con Producto será adecuadamente etiquetado y estibado en las
cámaras isotérmicas para su transporte, permitiendo una adecuada preservación con hielo.

 la Materia Prima se debe transporta en las cámaras isotérmica con temperaturas que
fluctué entre 12°C a 18 ºC (T°C de habitat para mantener vivo el espécimen).

 Se debe de mantener las condiciones de Transporte y Conservación de la Materia Prima

para garantizar que la viabilidad sea mayor o igual al 95%.

CUADRO DE ANALISIS DE PELIGROS y RIESGOS.-

En las páginas siguientes se presenta el análisis de peligros para cada operación del
procesamiento de:

Bivalvos.- Concha de Abanico Fresca Congelada I.Q.F. (Tallo con o sin Coral, Media Valva).

La Diferentes presentaciones concha de Abanico, tienes procesos similares, por lo que se

considera efectuar un cuadro de análisis de peligros que se presentan a continuación es válido
para todos las presentaciones. Por cada operación, se han determinado los siguientes aspectos:

 Operaciones : Código, Etapa.  Significancia.

 Peligros, Riesgos.  La Justificación de cada Peligro.

 Probabilidad.  Las Medidas Preventivas y de

Control.
 Severidad.

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14
IDENTIFICACION Y ANALISIS DE PELIGROS, RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS.- (PASO 6 / PRINCIPIO 1)
.
14.1 Producción de Concha de Abanico (Tallo con o sin Coral, Media Valva fresco congelado I.Q.F.).

Operaciones BPM /
Peligro Pro. Sev. Sig. Justificación Medidas Preventivas y de Control HACCP /
Cod. Etapa POES

B Vibrio Parahaemolitico Al Grave Cr HACCP

Análisis de agua y del recurso de la zona de extracción por laboratorio
Debido a que la extracción se realiza en zonas cercanas a la acreditado aprobado por ITP. Solo se recepcionará moluscos
B E. Coli Al Grave Cr costa, con lo que es posible que estén contaminadas con provenientes de áreas de extracción o recolección declaradas abiertas HACCP
residuos humanos o animales transportados por las corrientes y clasificadas como aprobadas por la Autoridad Sanitaria.
B Hepatitis A Al Grave Cr marinas y/o crecimiento por cambio de temperatura de acuerdo Los lotes de bivalvos deberán estar acompañados de una Declaración HACCP
a la estación climática en el año, estos bivalvos al alimentarse de Extracción o Recolección (DER) visado por los responsables
B Salmonella Al Grave Cr por filtración, concentran bacterias patógenas de las aguas si Los proveedores deberán estar registrados en el PCMB del SANIPES. HACCP
se encuentran en aguas contaminadas. Proveedores: Gremios de extractores o plantas de procesamiento
primario.
B Coliformes totales Al Baja Me HACCP

B Aerobios Mesofilos Ba Baja Me Método de descarga y transporte inadecuado. Vehículo Isotérmico y Descarga de las cajas sobre Parihuelas BPM

Debido al contacto del producto con cajas y/o mallas mal

B Moho y Levaduras Ba Baja Me Procedimiento de Limpieza Materiales Equipos y Utensilios POES
lavadas
Recepción
Q Biotoxina (DSP) Me Grave Ma HACCP
1 de Materia Los moluscos bivalvos por sus hábitos de alimentación Este peligro solo se puede controlar si las áreas de extracción
Prima (filtración) pueden acumular niveles no permisibles de pertenecen al PCMB y se encuentran sometidas a un programa de
Q Biotoxina (PSP) Me Grave Ma HACCP
biotoxinas, presentes en el fitoplancton en las áreas de vigilancia sanitaria que demuestre que al momento de la extracción o
extracción o recolección. recolección los moluscos no presenten Biotoxinas.
Q Biotoxina (ASP) Me Grave Ma HACCP

Debido a que la extracción se realiza en zonas cercanas a la Este peligro solo se puede controlar si las áreas de extracción
costa, con lo que es posible que estén contaminadas con pertenecen al PCMB y se encuentran sometidas a un programa de
Q Metales pesados Al Grave Cr HACCP
minerales por relave del rio, agua lastre de busque de carga vigilancia sanitaria que demuestre que al momento de la extracción o
mineral. recolección los moluscos no presenten Metales Pesados.

Debido a la fricción y manipuleo de las mallas con conchas

F Restos de Valva Ba Baja Al Adecuada Manipulación y Estiba. BPM
ocasiona algunas veces rotura.

F Presencia de Arena Ba Baja Ba Debido a la técnica de crianza (crianza fondo). Buenas prácticas de Extracción y Recolección. BPM

F Restos de Alga Ba Baja Ba Debido a la técnica de crianza (crianza fondo). Buenas prácticas de Extracción y Recolección. BPM

Pro: Probabilidad Sev.: Severidad Sig.: Significancia BPM.: Buenas Prácticas de Manufactura POES: Procedimientos Estándar de Saneamiento HACCP: APPC

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Operaciones BPM /
Peligro Pro. Sev. Sig. Justificación Medidas Preventivas y de Control HACCP /
Cod. Etapa POES

Contaminación debido a los manipuladores, y de materiales en

BPM /
B Aerobios Mesofilos Ba Baja Me contacto con el producto que no corresponden al area.
POES
Crecimiento bacteriano por demora en el proceso.
Procedimiento de Limpieza Materiales Equipos y Utensilios ,
Contaminación debido a los manipuladores, y de materiales Procedimiento de Prevención de Contaminación Cruzada, BPM /
B Staphylococcus Aureus Ba Baja Me
Desconcha empleados. Crecimiento bacteriano por demora en el proceso. Procedimiento de Control de Higiene, Condiciones de Salud y POES
2 do y Vestimenta del Personal. Evitar la demora del producto desvalvado.
eviscerado Contaminación debido a los manipuladores, y de materiales en
BPM /
B Coliformes totales Ba Mod Me contacto con el producto que no corresponden al area.
POES
Crecimiento bacteriano por demora en el proceso.

F No Aplica - - - - - -
Q No Aplica - - - - - -
B E. Coli Al Grave Cr
B Hepatitis A Al Grave Cr
B Salmonella Al Grave Cr
Supervivencia de microorganismos por Lavado deficiente Lavado adecuado y correcta dosificación desinfectante. BPM
B Staphylococcus Aureus Al Grave Cr
Lavado B Coliformes totales Al Baja Me
3
N°1 B Aerobios Mesofilos Al Baja Me
Uso en concentración por encima de límites máximos Procedimiento de Control de Calidad del Agua y Control de Agua del
Q Residuos P. Químicos Ba Baja Me BPM
permisibles > 2 ppm Lavado
Restos Arena, algas, Inadecuado de lavado, excesivo volumen de producto en las Correcto de Lavado, volumen adecuado (media canastilla) inspección
F Me Mod Me BPM
fragmentos de valva canastillas. visual,
Contaminación debido a los manipuladores, y de materiales en
BPM /
B Aerobios Mesofilos Ba Baja Me contacto con el producto que no corresponden al área.
POES
Crecimiento bacteriano por demora en el proceso. Procedimiento de Limpieza Materiales Equipos y Utensilios,
Contaminación debido a los manipuladores, y de materiales Procedimiento de Prevención de Contaminación Cruzada, BPM /
B Staphylococcus Aureus Ba Baja Me
empleados. Crecimiento bacteriano por demora en el proceso. Procedimiento de Control de Higiene, Condiciones de Salud y POES
4 Rectificado Contaminación debido a los manipuladores, y de materiales en Vestimenta del Personal. Evitar la demora del producto Lavado
BPM /
B Coliformes totales Ba Mod Me contacto con el producto que no corresponden al área.
POES
Crecimiento bacteriano por demora en el proceso.
F No Aplica - - - - - -

Q No Aplica - - - - - -
Pro: Probabilidad Sev.: Severidad Sig.: Significancia BPM.: Buenas Prácticas de Manufactura POES: Procedimientos Estándar de Saneamiento HACCP: APPC

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Operaciones BPM /
Peligro Pro. Sev. Sig. Justificación Medidas Preventivas y de Control HACCP /
Cod. Etapa POES
Contaminación debido a los manipuladores, y de materiales en
BPM /
B Aerobios Mesofilos Ba Baja Me contacto con el producto que no corresponden al área.
POES
Crecimiento bacteriano por demora en el proceso.
Procedimiento de Limpieza Materiales Equipos y Utensilios,
Contaminación debido a los manipuladores, y de materiales Procedimiento de Prevención de Contaminación Cruzada, BPM /
B Staphylococcus Aureus Ba Baja Me
empleados. Crecimiento bacteriano por demora en el proceso. Procedimiento de Control de Higiene, Condiciones de Salud y POES
5 Codificado Vestimenta del Personal. Evitar la demora del producto Lavado
Contaminación debido a los manipuladores, y de materiales en
BPM /
B Coliformes totales Ba Mod Me contacto con el producto que no corresponden al área.
POES
Crecimiento bacteriano por demora en el proceso.
F No Aplica - - - - - -
Q No Aplica - - - - - -
B E. Coli Al Grave Cr

B Hepatitis A Al Grave Cr

B Salmonella Al Grave Cr
Supervivencia de microorganismos por Lavado deficiente Lavado adecuado y correcta dosificación desinfectante. HACCP
B Staphylococcus Aureus Al Grave Cr
Lavado B Coliformes totales Al Baja Me
6
N°2
B Aerobios Mesofilos Al Baja Me
Residuos de Productos Uso en concentración por encima de límites máximos Procedimiento de Control de Calidad del Agua y Control de Agua del
Q Ba Baja Me BPM
Químicos permisibles > 2 ppm Lavado
Restos de Arena,
Inadecuado de lavado, excesivo volumen de producto en las Correcto de Lavado, volumen adecuado (media canastilla) inspección
F algas, fragmentos de Me Mod Me BPM
canastillas. visual,
valva
Contaminación debido a los manipuladores, y de materiales en
BPM /
B Aerobios Mesofilos Ba Baja Me contacto con el producto que no corresponden al area.
POES
Crecimiento bacteriano por demora en el proceso. Procedimiento de Limpieza Materiales Equipos y Utensilios,
Contaminación debido a los manipuladores, y de materiales Procedimiento de Prevención de Contaminación Cruzada, BPM /
B Staphylococcus Aureus Ba Baja Me
empleados. Crecimiento bacteriano por demora en el proceso. Procedimiento de Control de Higiene, Condiciones de Salud y POES
Contaminación debido a los manipuladores, y de materiales en Vestimenta del Personal. Evitar la demora del producto Lavado
7 Plaqueado BPM /
B Coliformes totales Ba Mod Me contacto con el producto que no corresponden al area.
POES
Crecimiento bacteriano por demora en el proceso.
Residuos de Productos Correcto Lavado y Desinfección según el procedimiento de Limpieza
Q Ba Baja Me Residuos de Desinfectante en la lamina de polietileno. BPM
Químicos Materiales Equipos y Utensilios.
F No Aplica - - - - - -
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Cod. Etapa POES
Posible Desarrollo de la bacteria monocytogenes, debido a que
Listeria Procedimiento de Limpieza Materiales Equipos y Utensilios , POES /
8 Congelado B Ba Grave Me este microorganismo se desarrolla a temperatura menores de
Monocytogenes Procedimiento de Prevención de Contaminación Cruzada. BPM
5ºC.

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Q No Aplica - - - - - -

F No Aplica - - - - - -

Procedimiento de Limpieza Materiales Equipos y Utensilios,

Contaminación debido a los manipuladores, y de materiales Procedimiento de Prevención de Contaminación Cruzada, POES /
B Staphylococcus Aureus Ba Mod Me
empleados. Crecimiento bacteriano por demora en el proceso. Procedimiento de Control de Higiene, Condiciones de Salud y BPM
Envasado / Vestimenta del Personal. Evitar la demora del producto Lavado.
9
Empacado
F No Aplica - - - - - -

Q Alérgeno Ba Grave Me Los productos Hidrobiologicos son Alérgenos. El Etiquetado debe indicar el nombre común y científico del producto. BPM

Control de proveedores, verificación visual del buen estado de los

B Aerobios Mesofilos Ba Baja Me Presencia de Polvo en los almacenes de proveedor. BPM
empaques del material recepcionado.

Ingreso de Cera Solvente,

9.a Material de revestimiento de cajas
Empaque Q Ba Baja Me Exceso de cera solvente para revestimiento de las cajas. Control de proveedores BPM
de empaque
secundario

F No Aplica - - - - - -

B No Aplica - - - - - -
Almacena
10 F No Aplica - - - - - -
miento
Q No Aplica - - - - - -

B No Aplica - - - - - -

11 Despacho F No Aplica - - - - - -

Q No Aplica - - - - - -
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ARBOL DE DECISIONES

P.1. ¿Existen Medidas Preventivas de Control?

Modificar la Fase del Proceso o Producto

SI NO

Es Necesario en control en esta fase para Asegurar la inocuidad? SI

NO NO es un PCC ALTO

¿Ha sido específicamente concebida la fase para eliminar o reducir a un nivel aceptable la probabilidad de que se produzca un peligro?
P.2. SI

NO

¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados en niveles superiores a los aceptables o podrían estos aumentar hasta niveles inaceptables?
P.3.

SI NO NO es un PCC

eliminan los peligros identificados o se reducirá a un nivel aceptable la probabilidad de que se produzcan en una fase
ALTOposterior? hasta niveles inaceptables?
P.4.

SI NO PUNTO CRITICO DE CONTROL

NO es un PCC ALTO

15. DETERMINACION DE PCC.- (PASO 7).

Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 SI NO
Etapa
SI NO SI NO SI NO SI NO PCC PCC
1 Recepción de Materia Prima X X X
2 Desconchado / Eviscerado X X X X X
3 Lavado N° 1 X X X X
4 Rectificado X X X X
5 Codificado X X X X
6 Lavado N° 2 X X X
7 Plaqueado X X X X
8 Congelado X X X X
9 Envasado / Empacado X X X X
9.a Ingreso Material de Empaque X X X X
10. Almacenamiento X X X X

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11. Despacho X X X X

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Identificación y/o Determinación de los PCC y Sistema de Vigilancia y/o Monitoreo de los PCC en Producción de Concha de Abanico (Tallo con o sin
15.1
Coral, Media Valva fresco congelado I.Q.F.). (PASO 7, PASO 8, PASO 9, PASO 10 / Principio 2, Principio 3, Principio 4, Principio 5).

Operación Limites Monitoreo Medida Formato /

PCC´s Peligros Verificación
Cod. Etapa Críticos Que Como Frecuencia Quien Correctiva Registro
Biotoxina (DSP) Documento
(PSP), (ASP). D.E.R. Revisión Diaria
Rechazar Lote
de los D.E.R. de
Presencia o Documento que no Cuenta
los Lotes
con D.E.R. /
crecimiento de D.E.R. Formato Nº1: Recepcionados.
Toda Materia Análisis
Responsable de Recepción de Revisión diaria
Vibrio Análisis D.E.R. Prima debe Organoléptico es
Recepción Cada Planta / Materia del Registro de
Parahaemolitico Organoléptico Monitoreo de llegar con calificación
1 de Materia PCC 001 Recepción de Responsable de Prima / Recepción de
E. Coli Característica D.E.R. / "Inaceptable" se
Prima Aceptable Materia Prima Aseguramiento Formato: Materia Prima.
el Producto Realizar Análisis rechaza el Lote.
Hepatitis A de la Calidad Acciones Revisión de
Bueno Organoléptico Si la Viabilidad
Correctivas Registro de
Salmonella seria menor a
Temperatura Acción
95% se Rechaza
Correctivas
Coliformes totales ≤ 18ºC el Lote.
Generadas.
Aerobios Mesofilos
Viabilidad 5%
Sobrevivencia o TºC H2O:
Disminuir la TºC
crecimiento de ≤ 7ºC Control Tº de
de H2O (añadir Revisión Diaria
Vibrio TºC H2O y de
hielo alcanzar Formato Nº2: del Registro de
Parahaemolitico Producto: Temperatura Producto en
TºC deseada). / Control de Control de
de Agua, línea cada 30 T.A.C:
E. Coli ≤ 8ºC Termómetro, Regular el Lavado Lavado.
Lavado Nº Producto. minutos. Técnico de
2 PCC 002 Kit de Análisis Dosificador / Revisión de
2 Hepatitis A Cl Residual: Cloro Control de Aseguramiento
Rápido (DPD) Automático, y Formato: Registro de
Residual en Cloro de la Calidad
Salmonella Agua y hielo verificar el Acciones Acción
Agua y Hielo. Residual en
0.5 a 1.0 contenido del Correctivas Correctivas
Coliformes totales H2O cada 2
ppm. tanque Generadas.
horas.
dosificador.
Aerobios Mesofilos
 

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16. IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.-

Los PCC`s identificados son los siguientes:

PCC001: Recepción de Materia Prima

PCC002: Lavado Nº 2

17. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION.- (PASO 11 / Principio 6).

Responsables.-
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es el responsable de la Revisión y verificación del
Sistema HACCP.
El Técnico de Aseguramiento de la Calidad es el responsable del llenado de los Registros que se
generen en el proceso.
Verificación Diaria.-
 El correcto llenado y visado de Registros de monitoreo y Medidas Correctivas.
 El Termómetro y Balanzas utilizados para el proceso, será verificados diariamente por el
T.A.C., haciendo uso de los patrones los cuales han sido calibrados por una entidad
reconocida ante INDECOPI.
Actividades de Verificación.-
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es el encargado de constatar si las medidas de Punto
control y de Puntos Críticos de Control son apropiados para ello, efectuara lo siguiente
controles:
 Revisión del Registros de los PCC´s.
 Revisión de Desviaciones del Proceso y Disposiciones de Producto.
 Comprobar si el PCC está bajo control.
 Observar las operaciones en el PCC´s.
 Observar las operaciones en las diferentes etapas del proceso.
Verificación Periódica.- (Reunión del Equipo HACCP).
Las Reuniones del Equipo HACCP se realizara en forma semestral o cuando sea necesario, el
Jefe de Aseguramiento de Calidad Coordinara con la Alta Dirección para llevar a cabo la reunión
con los siguientes responsables: Jefe de Planta, Jefe de Producción, Jefe de Mantenimiento,
Encargado de Recursos Humanos. Esta reunión sirve para:
 Dar a conocer la eficacia de los PCC´s y resultados de los PC´s.
 Dar a conocer resultados de la Eficacia del Sistema.
 Evaluar modificaciones en las Etapas del Flujo de Proceso.
 Actualización de la Lista de Integrantes y cambio de responsabilidades.
 Modificaciones en el Sistema de Documentación.
 Cuando se han modificado los Procedimientos de BPM y BPHS.
 Evaluar la adquisición de nuevos productos (Ingredientes, utensilios, materias primas).
Informe de Verificación.- (Acta de Reunión del Equipo HACCP).
Se redactara un documento cada vez que el equipo HACCP se reúna. Con los acuerdos y
conclusiones llegadas.

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18. ESTABLECER SISTEMA DE REGISTROS Y DOCUMENTACION.- (PASO 12 / Principio 7).

 [Link]-1: Formato de Recepción de Materia Prima.
 [Link]-1: Formato de Control de Lavado.
 [Link]-1: Formato de Medidas y Acciones Correctivas.

19. ANEXOS.-
 Plano Flujo de Proceso.
 Memorándum de conformación de Equipo HACCP.
 BPM y BPHS.

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