FUNDICION DE LA MATA
FUNDICION, es un proceso pirometalúrgico que consiste
en pasar la fase solida a la fase liquida, para lograr esto,
se requiere utilizar gran cantidad de energía calorífica,
o sea temperaturas altas y uso de combustible u otro
tipo de fuentes de energía, condiciones especiales.
Los procesos se llevan a cabo en hornos
diseñados especialmente para cada tipo de
metales a fundir, estos hornos están construidos
con materiales especiales llamados refractarios.
Metalurgia I Policarpo Suero I. 1
ELEMENTOS DE UN PROCESO DE FUSION
DE LA MATA
Carga: concentrados de sulfuros, minerales con
óxido de Fe, minerales con contenido de cuarzo,
Minerales sulfurados
Hornos de alta temperatura
Fundentes: Carbonatos, nitratos
Escorificadores: Minerales oxidados de Fe,
minerales con silicatos, etc.
Modificadores de pH: Carbonatos
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FUSIÓN DE LA MATA
CARGA GASES: 𝑺𝑶𝟐 , 𝑪𝑶𝟐 , 𝑵𝟐
y otros
Concentrados
Minerales con
óxidos de Fe. HORNO
MATA
DE Cu, Fe, S
Minerales con FUSIÓN
silicatos
Fundentes
ESCORIA
CaO, FeO, SiO2
Combustible
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PRINCIPALES OPERACIONES DE FUSIÓN INSTANTÁNEA
Concentrados y
fundentes
Aprovechamiento
Secado
de calor residual
Planta de Fusión Control
oxígeno instantánea medioambiental
Recuperación
Tratamiento Convertidor
de azufre
de escoria
Afino y colada
Productos de de ánodos Gases
escoria residuales Planta de
Electroafino ácido
sulfúrico
Cátodos de
Cu
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PROCESO DE FUNDICIÓN DE LA MATA
En la fundición de los minerales de cobre se forma la
mata, que para propósitos de cálculos generalmente es
considerada como una solución de Cu2S y FeS en donde el
porcentaje denominada el grado de la mata es el % de
contenido de Cu.
En la práctica la mata contiene pequeñas cantidades de
otros sulfuros como impurezas en particular PbS y ZnS y
también cantidades importantes de FeO.Fe2O3
acompañado de Fe metálico en ciertas ocasiones.
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La mata disuelve metales preciosos, en cantidades
pequeñas por lo que no afecta al cálculo, tratándose
estos aspectos relacionados en algunos problemas
prácticos por razones de costos.
La fusión de concentrados de sulfuro, tostadas
parcialmente o sin tostar, con adición de fundentes
produce dos fases fundidas inmiscibles: una fase más
pesada, que contiene la mayoría de los sulfuros,
conocida como la mata, producto de la concentración del
cobre y una fase oxidada y ferrosa, la escoria.
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REACCIONES DE LA FUSIÓN PARA LA MATA
𝟒𝑪𝒖𝑭𝒆𝑺𝟐 + 𝟓𝑶𝟐
→ 𝟐𝑪𝒖𝟐 𝑺. 𝑭𝒆𝑺 𝒎𝒂𝒕𝒂 𝒅𝒊𝒔𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂 + 𝟐𝑭𝒆𝑶 + 𝟒𝑺𝑶𝟐
𝟐𝑭𝒆𝑶 + 𝟐𝑺𝒊𝑶𝟐 → 𝟐𝑭𝒆𝑶. 𝑺𝒊𝑶𝟐
El equilibrio mas importante entre las fases mata y escoria
es:
𝑪𝒖𝟐 𝑶 + 𝑭𝒆𝑺 → 𝑪𝒖𝟐 𝑺 + 𝑭𝒆𝑶
∆𝒈𝟎 𝟏𝟐𝟎𝟎𝑲 = −𝟏. 𝟑 ∗ 𝟏𝟎𝟓 𝑲𝑱/𝒎𝒐𝒍
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La presencia en la mata de sulfuro de hierro líquido, reduce
el óxido de hierro III a óxido ferroso:
𝟑𝑭𝒆𝟑 𝑶𝟒 + 𝑭𝒆𝑺 → 𝟏𝟎𝑭𝒆𝑶 + 𝑺𝑶𝟐
Esta reacción sirve para eliminar parte de la magnetita, en
presencia de sílice, caso contrario se complica las
operaciones posteriores, debido a su alto punto de fusión
mayor de 1500 𝒐𝑪, que hace que cristalice en el proceso,
elevando la viscosidad de la escoria.
El arsénico y el antimonio son solubles en la mata fundida,
decreciendo con el aumento de porcentaje de cobre y la
temperatura que propicia su volatilidad.
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TIPOS DE FUSIÓN DE COBRE
Formas tradicionales de previa tostación era el uso de
horno reverbero y horno de cuba
• Fusión en horno de cuba.
• Fusión de horno de reverbero
• Fusión de horno reverbero modificado
• Fusión de mata en horno eléctrico
• Fusión Noranda y el Teniente.
Formas modernas del proceso de fusión, fusión
instantánea o flash
• Proceso Outokumpu
• Proceso INCO
• Proceso ciclónica KIVCET
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HORNO DE CUBA
Se introduce coque en la carga, sirve para minerales en trozos
de alta ley, previa tostación, para finos requiere sinterizar,
producen un cobre negro con menos de 95% de cobre.
HORNOS REVERBERO
Se carga con concentrados sulfurados, que se secan por
radiación del reverbero, las medidas varían entre 𝟑𝟎 × 𝟏𝟎 ×
𝟒 𝒎𝟑 , capacidad de 800 TM/día de concentrados con
adiciones de sílice y caliza, la temperatura de la llama llega
1550 𝒐𝑪 , los gases de combustión abandonan a 𝟏𝟐𝟓𝟎 𝒐𝑪
La fusión tiene lugar en la primera mitad del horno, se
producen mata y escoria de 70 y 50 cm respectivamente, la
escoria debe tener menos de 0.8% de Cu.
La desventaja es el consumo de energía es alto de 13500 a
22000 MJ/TM de Cu, con carga húmeda y tostada
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VISTA LATERAL DE UN HORNO REVERBERO
Grúa de
40 TM
Cubeta de Alimentador
vaciado trasportador
Tolva de descarga
llama
Quemadores
Canal de
Llama escoria
Agujero de
Carros con
colada para la
escoria
escoria
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PROCESO OUTOKUMPU DE FUSIÓN INSTANTÁNEA
El horno tiene forma de reverbero, con un torre en la cual se
realiza simultáneamente la tostación y fusión.
El horno comprende tres secciones:
1. Una torre de reacción circular para realizar la tostación
parcial y la fusión del concentrado seco en suspensión, con
dimensiones de aprox. 8m de altura y 6m de diámetro.
2. Parte horizontal, donde se recoge el fundido, separándose
la mata de la escoria , tiene unos 𝟐𝟓 × 𝟔 × 𝟒 𝒎𝟑 , está
recubierta de ladrillos de magnesita y aluminosos.
3. La chimenea es sección rectangular de 𝟓 × 𝟑 × 𝟕 𝒎𝟑 , que
conduce el gas a las calderas, separadores de polvo y a plata
de ácido sulfúrico.
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HORNO OUTOKUMPU DE FUNDICIÓN INSTANTÁNEA
Concentrados y
fundentes secos
Aire
precalentado + Quemadores de
oxigeno concentrado
Cámara de
reacción Salida
de gas
Mata Escoria
Sedimentador
Colada Colada de la
de mata escoria
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PROCESO OUTOKUMPU DE FUSIÓN INSTANTÁNEA
En el horno se separan las dos fases, mata y escoria que tienen
espesores de 0.8 0 y 0.6 m, respectivamente; se cuelan cada
uno por su piquera. La escoria se descarga a un horno
eléctrico para la recuperación parcial del contenido de cobre
aprox. 2%, se obtienen matas hasta con 60% de Cu,
dependiendo del exceso de oxígeno.
En estos reactores, los controladores son totalmente
automatizados, con algunas adaptaciones especiales se
pueden mejorar la recuperación de cobre en la mata, y bajar
los niveles de contenido de cobre en la escoria, asimismo,,
aumentando la temperatura del aire a 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒐𝑪, con
generadores externos permite mejor separación de la mata.
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FUSIÓN INSTANTÁNEA INCO
Es un horno abovedado de 𝟐𝟔 × 𝟔 𝒎𝟐 , y una salida
central , a 5 m de altura que recoge los gases de los dos
pares de quemadores horizontales de mineral hay en las
dos cabeceras del horno, tiene una capacidad 1500 TM/día
de procesamiento de concentrado.
A diferencia de Outokumpu, la escoria es bastante baja en
Cu 0.8%, la mata contiene 50 a 55% de Cu, esto se
consigue regulando la relación oxígeno/mineral.
El contenido de SO2 en los gases es cercano al 80%, por lo
que puede producirse dióxido azufre líquido, aun las
ventajas en consumo energético, su uso es mu poco
extendido, incluso presenta poco arrastre de polvo por
poco volumen de gases de salida.
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HORNO INCO
Concentrado
Concentrado de pirrotita
Salida de
Arena Calcopirita calcopirita
gases
arena
Alimentadores
de peso
𝑶𝟐
Oxígeno Escoria
Escoria
Mata
Mata
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FUSIÓN DE LA MATA EN HORNO ELÉCTRICO
De forma paralepípeda de 𝟑𝟎 × 𝟏𝟎 × 𝟒 𝒎𝟑 con una
bóveda en arco posicionados por seis electrodos en línea
trifásica, cuya potencia varía de 10 y 50000 kVA ,
los electrodos actúan sobre la capa de la escoria, quien a su
vez actúa como digestor del mineral, por lo tanto requiere
mayor energía, por tanto el espesor de la escoria debe ser
mayor que de la mata 1m escoria/0.6 m de escoria.
En ambientes cerrados se concentra mayor cantidad de
SO2, los concentrados deben estar parcialmente tostados.
Los electrodos de carbón tienen una acción reductora y la
baja presencia de oxidantes, hace que la escoria tenga bajo
contenido de Cu 0.5%. Estos hornos han sido cambiados por
fusión instantánea.
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Corte de un horno eléctrico de arco para la producción de mata a
partir de concentrados de sulfuro seco o calcinados tostados
Tubos de carga:
Alimentación de
concentrado Gases de
salida
Electrodos
Canal de
escoria de
convertidor
Mata Escoria
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PROCESO NORANDA Y EL TENIENTE
Hornos con toberas , son especie de convertidores,
adaptados para la fusión de la mata, el concentrado se
mezcla y fluye en un baño turbulento mata-escoria, se
oxidan el Fe y S, para formar una mata rica con 70 a 75 % de
Cu, con escoria desechable, gas de salida con alto contenido
de 𝑺𝑶𝟐 .
En Noranda, se alimenta desde el lateral de pelets de
concentrado húmedos, sílice y algo de carbón, que actúa en
parte como combustible, son cilíndricos con 5 m de
diámetro y 20 m de longitud, poseen línea de toberas a lo
largo de la generatriz, son rotatorios.
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REACTOR NORANDA
Salida de gases
Concentrados
y fundentes
Quemador
de mineral
Lluvia de magma fundido Escoria
Salida de escoria
Salida e escoria
Agujeros de
Toberas
colada de cobre
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HORNO CONVERTIDOR TENIENTE
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PROCESO DE CONVERSIÓN DE LA MATA
El proceso de purificación de la mata continúa en los
hornos convertidores, éstos son cilindros largos que
descansan horizontalmente sobre cilindros que le
permiten girar en un arco de 45º. Al convertidor cargado
con fundente se le inyecta aire a presión por medio de
toberas, produciéndose así reacciones químicas
exotérmicas formando una intensa llama.
Estas reacciones corresponden a la oxidación del azufre,
del hierro y de algunas impurezas como: As, Sb, Bi, Pb, Sn
y Cd, así por ejemplo, el azufre se elimina en forma de SO2
gaseoso, y las escorias fundidas retornan a la fusión de las
menas para recuperar el cobre que pueda quedar.
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ESQUEMA DE UN PROCESO IDEAL PARA OBTENER
COBRE BLISTER
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El cobre que proviene de los convertidores se llama cobre
blíster y contiene un 99,4% de cobre. El cobre blíster
puede ser moldeado como tal o ser enviado a hornos de
ánodos.
Este proceso se lleva a cabo en dos etapas:
1. La primera de oxidación o formación de la escoria, se
produce la combinación de FeO con SiO2
𝟐 𝑭𝒆𝑶 + 𝟑𝑶𝟐 → 𝟐𝑭𝒆𝑶 + 𝟐𝑺𝑶𝟐
𝑭𝒆𝑶 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 → 𝑭𝒆𝑶. 𝑺𝒊𝑶𝟐
Al finalizar esta etapa se retira la escoria de
convertidor,
𝑪𝒖𝟐 𝑺 mata blanca, permanece.
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2. En la segunda etapa se produce la reducción de cobre:
𝑪𝒖𝟐 𝑺 + 𝟐𝑶𝟐 → 𝟐𝑪𝒖𝑶 + 𝑺𝑶𝟐
𝟐𝑪𝒖𝑶 + 𝑪𝒖𝟐 𝑺 → 𝟒𝑪𝒖 + 𝑺𝑶𝟐
Las mejoras dependen de la tecnología del horno
convertidor y generalmente son autógenas, ya que no
requieren energía adicional, por inyección del aire u
oxigeno, durante el proceso se generan reacciones
exotérmicas, que producen grandes cantidades de calor.
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CONVERTIDOR PEIRCE-SMITH
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PROCESO MITSUBISHI
Horno circular que carga at través de unas lanzas,
concentrado seco y fundentes , a la vez se sopla aire
enriquecido con oxígeno, se descarga la mata y escoria en
horno circular eléctrico más pequeño, en el cual se recupera
el cobre de la escoria por efecto reductor del horno.
La escoria se descarga, con 0.5% de Cu, la mata se alimenta
a través de otro conducto en el horno convertidor, éste
dispone de una lanza de oxígeno y conductos para
fundentes, las lanzas no penetran la escoria ni la mata. Al
trabajar con escoria alcalina se reduce el contenido de
azufre del metal entre 0.2 a 0.5%.
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El cobre de este proceso, tiene contenidos altos en: As,
Sb y Bi, comparación con el cobre blíster de Pierce-Smith,
por lo que, se debe tomar en cuenta en el afino
electrolítico, o sea el concentrado debe ser bajo en
impurezas para este proceso.
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PROCESO DE FUSION CONTINUA MITSUBISHI
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FUNDICIÓN DE PLOMO
Se requiere otras condiciones de tratamiento diferentes a
la del cobre, porque la naturaleza físico química de este
metal es diferente al anterior, existen diferentes métodos
como la aglomeración o sinterización; existe el método
clásico y los modificados modernos.
• Fusión en horno de cuba, es un método clásico, que se
lleva acabo con la reducción del sinter con coque a alta
temperatura, para obtener plomo metálico y los metales
de mas fácil reducción, entre lo que se encuentran el
cobre, el antimonio y los metales preciosos el oro y la
plata.
En el horno existen tres zonas:
• Zona de precalentamiento o secado,
• Zona de reducción indirecta 900 oC, y zona de fusión
donde se forma la escoria.
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• Fusión directa de los minerales de sulfuro de plomo, se
basa en rápida combustión de sulfuro de plomo con el
oxigeno o aire enriquecido, entre estos métodos se
encuentran:
• Proceso Outokumpu, fusión instantánea, basado en la
experiencia de cobre.
• Proceso Kivcet, esta tecnología supone una reducción
enorme de contaminación de plomo y SO2, además
permite tratar productos residuales.
• Proceso caldo de Boliden, similar a un convertidor de
soplado superior, en la carga se puede diversificar
materiales de chatarra y su trabajo es discontinuo, lo
que hace menos atractivo su aplicación.
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ESQUEMA DE OBTENCIÓN DE PLOMO POR FUSIÓN REDUCTORA
Tolva de
alimentación
Banda
transportadora
Vagón de carga Tolva de
Salida de subproductos
gases
Tolva de
sinter
Alto horno Tolva de
anticrisol
alimentación
directa Tolva de
Elevador coque
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Los hornos de cuba pueden trabajar con enriquecimiento
del aire en oxígeno de 2 a 3%, lo que aumenta la
producción de 10 a 15% y se reduce la necesidad de coque,
también se obtienen resultados similares precalentando el
aire.
FUSIÓN INSTANTÁNEA OUTOKUMPU
En vez de aire usa el soplado oxígeno,. Si la producción de
escoria es normal, se cuela el metal y dicha escoria se lleva
a un horno eléctrico para reducirlo con carbón pulverizado
inyectado en una corriente de nitrógeno.
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FUNDICIÓN INSTANTANEA DE PLOMO
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PROCESO KIVET PARA FUSIÓN DE PLOMO
Funciona dividido en dos partes:
Zona de quemadores, oxidante-reductora a 1400 𝒐𝑪,
donde se produce plomo y escoria cargada de óxido de
este metal, oxidándose el S a SO2. El metal y la escoria
fluyen, bajo el tabique, a la zona fuertemente reductora,
donde se trabaja como en horno eléctrico a 1350 𝒐𝑪, en la
que se carga carbón sobre la escoria obteniéndose mas
plomo por reducción a dicha temperatura.
Esta tecnología supone una reducción enorme de la
contaminación por plomo y SO2 que en hornos de cuba,
además permite tratar productos residuales y mejorar el
beneficio de la explotación
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HORNO KIVCET PARA FUSIÓN DE PLOMO
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