INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR
DE ACAYUCAN.
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
INVESTIGACIÓN 4
UNIDAD 4: TECNICAS DE CONTROL.
CARRERA: INGENIERÍA QUÍMICA 809 A.
DOCENTE: JUAN MANUEL HERNÁNDEZ ESPÍNDOLA.
INTEGRANTES:
GÓMEZ TORAL ZULEYMA.
REYES REYES INGRID CITLALIN.
SANTIAGO FERNÁNDEZ GUILLERMO.
SOSA DÍAZ ANA BERTHA.
TADEO FISCAL MARÍA DEL CARMEN.
ACAYUCAN, VERACRUZ.
VIERNES 26 DE MAYO DEL 2017.
Contenido
Introducción. ........................................................................................................ 3
4.1. Control de relación........................................................................................ 4
4.2. Control en cascada ....................................................................................... 6
4.3. Control anticipativo....................................................................................... 8
4.4. Otras técnicas. ............................................................................................ 11
Conclusión Zuleyma Gómez Toral .................................................................... 15
Conclusión Ingrid Citlalin Reyes Reyes. .......................................................... 16
Conclusión Guillermo Santiago Fernández. .................................................... 17
Conclusión Ana Bertha Sosa Díaz .................................................................... 18
Conclusión María del Carmen Tadeo Fiscal. .................................................... 19
Bibliografía ......................................................................................................... 20
Introducción.
Obtener el modelo matemático de un proceso para analizar su respuesta di-
námica, para tener una Capacidad de abstracción, análisis ysíntesis para aplicar los
conocimientos en la práctica.
Y así Selecciona la técnica de control para optimizar la respuesta de un pro-
ceso químico.
4.1. Control de relación
También llamado cascada en lazo abierto. Busca asegurar que dos ó más
caudales mantengan la misma relación aún cuando los mismos cambien. Es usado
en aplicaciones como mezclas con una composición definida (neutralización de
efluentes ácidos, mezclas aire/gas) ó con propiedades físicas especificadas. El cau-
dal controlado (FIC-102) aumenta ó disminuye para mantener la relación correcta
con el “caudal libre”. El caudal libre (FT-101) no es controlado por el lazo. El caudal
controlado es controlado por el lazo. El valor deseado para el controlador es igual
al valor medido del caudal libre multiplicado por un valor definido en la estación de
relación (FF-102). Ese valor puede ser fijo ó ajustado por el operador.
El controlador del lazo de caudal controlado puede tomarse como el contro-
lador secundario en una cascada con la medición del caudal libre y la estación de
relación. Si se mide alguna propiedad física del caudal mezclado, puede cerrarse
un lazo usando un controlador PID para manipular el valor de la relación. Por ejem-
plo, una medición de la densidad, índice de octano, color, etc., podría usarse para
cerrar un lazo de control sobre la relación.
La señal del analizador AT-103 va al controlador AIC-103. La salida de ese
controlador es la relación deseada. Para ajustar manualmente la relación, se pone
el controlador AIC-103 en modo manual y se ajusta manualmente su salida. En este
caso el sistema en cascada es de tres niveles. El caudal controlado, FIC-102, es el
controlador secundario. La relación, FF-102, es el controlador primario del FIC-102,
pero el controlador secundario del AIC-103, que es el controlador primario de nivel
superior.
4.2. Control en cascada
Es un sistema de control más elaborado, donde la idea básica es realimentar
variables intermedias entre el punto donde entra la perturbación y la salida.
El control en cascada se utiliza principalmente para eliminar el efecto de per-
turbaciones en la variable manipulada y mejorar las características dinámicas de
lazos de control en procesos compuestos por subprocesos.
Básicamente el esquema de control en cascada involucra un lazo de contol
(interno o secundario) dentro de otro (externo o primario). La estructura del esquema
muestra un controlador primario el lazo primario y un controlador secundario en el
lazo secundario.
El objetivo del lazo secundario es atenuar el efecto de la perturbación antes
de que llegue a afectar significativamente la variable de salida. Para que el sistema
sea lo más insensible posible a las perturbaciones, es necesario que el lazo secun-
dario sea más rápido que el primario. Esto es, la suma de las constantes de tiempo
del lazo secundario debe ser menor que la suma de las constantes de tiempo del
lazo primario.
El sistema en cascada responde más rápido que el lazo convencional.
4.3. Control anticipativo.
Control feedforward.
Se usa cuando la perturbación que afecta al proceso puede medirse pero no
controlarse. El objetivo es compensar la perturbación antes de que ésta llegue a
afectar a la variable controlada. Para ello, apenas se produce la perturbación, debe
comenzarse a actuar sobre la variable manipulada de modo que el efecto de esta
actuación compense el efecto de la perturbación y la salida del sistema no sufra
cambios.
Diseño del compensador
1. No puede implementarse si las perturbaciones no pueden medirse.
2. Cuando se pueden medir las perturbaciones, el esquema requiere un mo-
delado perfecto para alcanzar los objetivos.
3. Aún en el caso de poseer un modelado perfecto del proceso, el controlador
feedforward involucra en su construcción a la inversa de G P, pudiendo presentar
algunos problemas:
a. Si G P contiene un retardo puro, entonces su inversa tendrá un término e
αs, implicando que la implementación de G C en tiempo real requerirá de una pre-
dicción, lo cual no resulta realizable con instrumentación analógica.
b. Si G P y G U poseen retardos, y el tiempo asociado con la función G U es
menor que el de G P, entonces GFF contendrá un término e γs donde γ>0, y nue-
vamente se llega al mismo inconveniente que en a.
Con estas dos últimas consideraciones, el controlador era físicamente irrea-
lizable, porque requería el conocimiento de los valores que r y u asumirán en el
futuro. Esto es, por supuesto, imposible de predecir en forma exacta. Con los ac-
tuales sistemas basados en computadoras es posible realizarlo.
El control feedforward provee un poderoso esquema de control, especial-
mente para el rechazo de perturbaciones. En ciertos procesos, el modelado es im-
perfecto y/o la construcción de GFF es demasiado complicada. Entonces, se utiliza
la unidad conocida como adelanto-atraso (lead/lag), que provee un razonable
desempeño como controlador feedforward para casos sencillos.
Compensador Lead / Lag con retardo
El primer término representa la ganancia del compensador feedforward. El segundo
término es el compensador dinámico, conocido como unidad de adelanto / atraso o
lead / lag. El tercer término se puede considerar como un compensador de retardo
puro. Si α y β sean aproximadamente iguales, esta ecuación se transforma en un
lead/lag puro. Ajustando KFF y las constantes de tiempo, es posible obtener una
aceptable aproximación del controlador feedforward exacto.
Compensador Lead / Lag
4.4. Otras técnicas.
Sistemas de control selectivo.
Control de rango dividido.
Conclusión Zuleyma Gómez Toral
Implementar una técnica de control a un proceso dado, implica un conoci-
miento amplio sobre la dinámica del proceso y de todas las variables que intervienen
en el, además de tener presente los algoritmos de control de cada lazo.
Independientemente del sistema de control que se aplique a un proceso
dado, los algoritmos y las estrategias son aplicables.
Estas estrategias, se aplican con el fin de lograr un control regulatorio optimo
sobre la variable o variables de interés, las cuales toman estados inestables en la
operación normal del proceso, como resultado de las perturbaciones internas y ex-
ternas al proceso.
En consecuencia, el funcionamiento correcto de un sistema de control esta
determinado por la naturaleza del proceso, de las características de los lazos de
control y de los ruidos externos.
Conclusión Ingrid Citlalin Reyes Reyes.
En la industria, la aplicación del control retroalimentado en un proceso para
regular la magnitud de una variable en un valor deseado, es común, que en algunos
casos el error estático existente es pequeño y es relativamente sencillo mejorar el
control a través de correcciones simples, pero en ocasiones no es posible, ya que,
por condiciones del proceso se tiene un error estático considerable y/o inestable.
Antes de aplicar una técnica de control diferente a la retroalimentada en un
proceso, es importante tomar en cuenta que un regulador instalado, al iniciar su
operación, requiere de una sintonización en línea sin importar la calidad de esta.
Si por algún motivo no es posible reducir el error estático a la inestabilidad
del proceso, se debe pensar entonces en la estrategia de control, para mejorar la
respuesta de esa variable en función a la calidad del producto.
Conclusión Guillermo Santiago Fernández.
En los procesos que tienen tiempos muertos muy grandes, se presentan des-
viaciones en magnitud y frecuencia variables, la señal de error se detecta un tiempo
después de que se produjo el cambio en la carga y ha sido afectado el producto, y
como consecuencia la corrección actúa cuando ya no es necesario.
El problema anterior se resuelve aplicando al proceso esta técnica, que parte
de la medición de una o varias señales de entrada y actúan simultáneamente sobre
la variable de entrada, produciendo la salida deseada sobre el proceso.
Aplicar esta técnica de control implica un conocimiento amplio, exacto y com-
pleto de las características estáticas y dinámicas del proceso. La relación entre la
variable de salida y la variable de entrada, constituye el modelo del proceso y es la
función de transferencia del sistema de control en adelanto.
Conclusión Ana Bertha Sosa Díaz
Conclusión María del Carmen Tadeo Fiscal.
La medición y el control de procesos son fundamentales para generar, en
definitiva, los mejores resultados posibles en lo que toca a la utilización de recursos,
máquinas, performance, rentabilidad, protección medioambiental y seguridad, entre
otros, en una unidad productiva.
El control de procesos trata de mantener, mediante un sistema automático,
las principales variables de un proceso en valores próximos a los deseados a pesar
de las posibles perturbaciones.
Bibliografía
[Link]
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