CAPÍTULO 29 Separaciones mecánicas 1059
mecánica algo del líquido. Con el diafragma liberado, el agua de lavado puede ser pasada
a través de la torta, y si se desea la torta es recomprimida por el diafragma. Por último,
se sopla aire a través de la torta para eliminar el líquido adicional.
Entonces las cámaras se abren de forma hidráulica, así que la banda puede moverse
a una distancia algo mayor que la longitud de una cámara. Esta acción descarga la torta
de ambos lados del filtro. Al mismo tiempo, parte de la banda pasa entre las boquillas de
aspersión para lavado. Después de que toda la torta ha sido descargada, la banda es dete-
nida, las cámaras son cerradas y se repite el ciclo de filtración. Todos los pasos se efectúan
de modo automático por impulsos desde un panel de control. El intervalo de los tamaños
del filtro va de 0.8 m2 (8.6 ft2) a 31.5 m2 (339 ft2). El ciclo global es relativamente corto,
por lo general de 10 a 30 min, así que estos filtros se utilizan en procesos continuos.
Filtros discontinuos a vacío
Por lo general, los filtros a presión son discontinuos, mientras que los de vacío son con-
tinuos. Sin embargo, un filtro discontinuo a vacío resulta a veces muy útil. Una nutcha
de vacío es poco más pequeña que un embudo Büchner grande, de 1 a 3 m (3 a 10 ft) de
diámetro, y en ella se forma una capa de sólidos de 100 a 300 mm (4 a 12 in.) de espesor.
Debido a su sencillez, una nutcha se construye con facilidad con materiales resistentes
a la corrosión y resulta valiosa cuando han de filtrarse cargas experimentales de una
gran variedad de materiales corrosivos. Las nutchas son poco comunes en procesos a gran
escala debido a la labor que se desarrolla en la extracción de la torta; sin embargo, son
útiles como filtros a presión en algunas operaciones discontinuas en las cuales la torta
debe ser secada en el filtro antes de la descarga.31
Filtros continuos a vacío
En todos los filtros continuos de vacío, el líquido es succionado a través de un medio
filtrante en movimiento sobre el que se deposita una torta de sólidos. La torta se aleja de
la zona de filtración, se lava, se seca por aspiración y se descarga del medio filtrante para
reiniciar el ciclo con la entrada de otra carga de sólidos en suspensión. En todo momento
una parte del medio filtrante se encuentra en la zona de filtración, otra parte en la zona
de lavado y otra en la etapa de descarga de sólidos, de forma que la salida de líquidos y de
sólidos se realiza en forma ininterrumpida. La presión diferencial a través del medio
filtrante de un filtro de vacío continuo no es elevada y normalmente está comprendida
entre 250 y 500 mm de Hg. Los distintos diseños de filtros difieren en la forma en la que
se introduce la suspensión, la forma de la superficie filtrante y la manera en la que se
descargan los sólidos. Sin embargo, la mayor parte de ellos aplican vacío desde una fuente
estacionaria para accionar las partes de la unidad por medio de una válvula rotatoria.
Filtro de tambor rotatorio. El tipo más frecuente de filtro continuo de vacío es el
filtro de tambor rotatorio que se representa en la figura 29.6. Un tambor horizontal, con
una superficie acanalada, gira con una velocidad de 0.1 a 2 rpm en un depósito con la
suspensión agitada. Un medio filtrante, tal como una lona, cubre la superficie del tambor,
que está sumergido parcialmente en el líquido. Debajo de la superficie cilíndrica acanalada
[Link]
del tambor principal se encuentra un segundo tambor más pequeño con una superficie só-
lida. Entre los dos tambores existen separaciones radiales que dividen el espacio anular en
compartimentos separados, cada uno de los cuales está conectado por medio de una tubería
McCabe [Link] 1059 18/12/06 [Link]
1060 SECCIÓN V Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos
interna a un orificio situado en la placa de la válvula rotatoria. Conforme el tambor gira se
alimenta aire y vacío alternativamente en cada compartimento. Una tira de tela filtrante
cubre la cara expuesta de cada compartimento para formar una sucesión de paneles.
Considere ahora el panel que se representa por A en la figura 29.6. Está justamente
en el momento de introducirse en la suspensión. A medida que se sumerge debajo de la
superficie del líquido, se aplica vacío por medio de la válvula rotatoria. Se forma una
capa de sólidos sobre la superficie del panel a medida que pasa líquido por la tela hacia
el interior del compartimento, a través de la tubería interna, a través de la válvula y
hacia un tanque colector. A medida que el panel sale de la suspensión y entra en la zona de
lavado y secado, se aplica vacío al panel desde un sistema exterior, succionando líquido
de lavado y aire a través de la torta de sólidos. Como se muestra en el diagrama de la
figura 29.7, el líquido de lavado es drenado del filtro hacia un tanque separador colector.
Después de que la torta de sólidos depositada sobre la superficie del panel ha sido suc-
cionada para ser secada, el panel sale de la zona de secado, se corta el vacío y se retira la
torta rascándola con una cuchilla horizontal o rasqueta. Se inyecta un poco de aire debajo
de la torta con el fin de despegarla de la tela. De esta forma la torta se desprende de la
tela haciendo innecesario que la cuchilla roce la superficie del tambor. Una vez que se
ha desprendido la torta, el panel entra de nuevo en la suspensión y se repite el ciclo. Por
lo tanto, la operación de cualquier panel es cíclica, pero como algunos paneles están en
todo momento en cada parte del ciclo, la operación global del filtro es continua.
Existen numerosas variantes comerciales de filtros de tambor rotatorio. En algunos
diseños no existen compartimentos en el tambor, y el vacío se aplica a toda la superficie
interior del medio filtrante. El filtrado y el líquido de lavado se retiran conjuntamente
a través de una tubería sumergida; los sólidos se descargan inyectando aire a través de
la lona desde un sistema estacionario situado dentro del tambor, hinchando la tela fil-
trante y desprendiendo la torta. En otros modelos la torta se desprende de la superficie
filtrante por un conjunto de cuerdas paralelas muy juntas, o bien separando la tela filtrante
de la superficie del tambor y haciéndola pasar alrededor de un rodillo de diámetro pequeño.
El cambio brusco de dirección que provoca este rodillo da lugar a que se desprendan los
sólidos. La tela puede lavarse a medida que retorna desde el rodillo hasta la cara inferior
Tuberías interiores para
varios compartimentos
Rociador de lavado
Salida de
Tambor exterior líquido
cubierto por una tela
Tubería de alimentación
A
Tambor interior Torta
Depósito para la suspensión
Nivel de líquido Rasqueta Válvula
rotatoria
[Link]
FIGURA 29.6
Filtro rotatorio continuo de vacío.
McCabe [Link] 1060 18/12/06 [Link]
CAPÍTULO 29 Separaciones mecánicas 1061
Rociadores de lavado
Conexión de aire
Filtro continuo rotativo
Alimentación Trampa de humedad
Torta
Bomba para
agua de
lavado 30′
Colectores
Salida
de vacío Bomba de
de aire
vacío para
Lavado
Filtrado secado
Bomba
Sello
barométrico
FIGURA 29.7
Diagrama de flujo para filtración continua de vacío.
del tambor. El líquido de lavado puede rociarse de forma directa sobre la superficie de la
torta, o bien, con tortas que se rompen cuando se pasa aire a través de ellas; el rociado
de líquido de lavado puede realizarse sobre la tela que se desplaza con la torta a través de
la zona de lavado y que presiona con fuerza sobre la superficie exterior.
El grado de inmersión del tambor también es variable. La mayor parte de los filtros
alimentados por el fondo operan con aproximadamente 30% de su superficie filtrante
sumergida en la suspensión. Cuando se desea una elevada capacidad de filtración sin
lavado, se puede utilizar el filtro muy sumergido, con una inmersión de 60 a 70%. La
capacidad de cualquier filtro rotativo depende considerablemente de las características
de la suspensión de alimentación y, sobre todo, del espesor de la torta que se deposita en
la operación práctica. Las tortas formadas en filtros rotativos de vacío de tipo industrial
tienen un espesor comprendido entre 3 y 40 mm (18- a 1-21 in.). Los tamaños estándar de
los tambores varían desde 0.3 m (1 ft) de diámetro y 0.3 m (1 ft) de longitud hasta 3 m
(10 ft) de diámetro y 4.3 m (14 ft) de longitud.
Filtros de tambor rotatorio a presión
[Link]
Los filtros de vacío rotatorios algunas veces se adaptan para operar a presiones positivas
de alrededor de 15 atm para situaciones en las cuales la filtración a vacío no es factible
o económica. Éste es el caso cuando los sólidos son muy finos y se filtran muy lento o
McCabe [Link] 1061 18/12/06 [Link]
1062 SECCIÓN V Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos
cuando el líquido tiene una presión de vapor alta, tiene una viscosidad mayor a 1 P, o es
una disolución saturada que cristalizará si se enfría del todo. Con suspensiones de filtra-
ción lenta, la presión diferencial a través del medio filtrante debe ser mayor de la que se
obtiene en un filtro de vacío; con líquidos que vaporizan o cristalizan a presión reducida,
la presión en el lado de la corriente inferior del medio filtrante no puede ser menor que la
atmosférica. Sin embargo, los problemas mecánicos de la descarga de sólidos de estos
filtros, su alto costo y complejidad, así como su tamaño pequeño limitan su aplicación a
problemas especiales. Cuando no es posible utilizar la filtración al vacío, deben conside-
rarse otros medios de separación, tales como filtros centrífugos continuos.
Filtros de recubrimiento previo
Un filtro de recubrimiento previo es un filtro rotativo de tambor modificado para filtrar
pequeñas cantidades de sólidos gelatinosos o finos que por lo general obturan la tela fil-
trante. En la operación de este equipo se deposita en primer lugar sobre la tela del medio
filtrante una capa porosa de un coadyuvante de filtración, tal como tierra de diatomeas.
El líquido a filtrar se succiona a través de una capa del coadyuvante de filtración, depo-
sitándose una capa delgada de sólidos. Esta capa y algo de coadyuvante de filtración se
desprenden entonces del tambor por medio de una cuchilla que avanza lentamente, lo
que da lugar a que de forma continua exista una superficie fresca de material poroso para
que pase el líquido subsecuente. Un filtro de recubrimiento previo también puede operar
bajo presión. En los equipos de presión, los sólidos descargados y el coadyuvante de
filtración se recogen en una zona de filtración para retirarlos periódicamente a la presión
atmoférica, mientras que el tambor se recubre con un coadyuvante. Los filtros de recu-
brimiento previo sólo se utilizan cuando los sólidos se desechan o cuando su mezcla con
grandes cantidades de coadyuvantes no crea un problema serio. La inmersión habitual
de un tambor de filtro con recubrimiento previo es de 50%.
Filtro de banda horizontal. Cuando la alimentación contiene partículas sólidas
gruesas que sedimentan rápido, un filtro de tambor rotatorio funciona mal o simplemente
no puede funcionar. Las partículas gruesas no se mantienen bien en suspensión y la torta
que se forma con frecuencia no se adhiere a la superficie del tambor. En estos casos se
utiliza un filtro horizontal alimentado por la parte superior. El filtro de banda móvil que
se observa en la figura 29.8 es uno de los diferentes tipos de filtro horizontal; es seme-
jante a un transportador de banda con un soporte transversal o de drenaje que lleva la
tela filtrante, y que tiene también la forma de una banda sinfín. Las aberturas centrales
situadas en la banda de soporte o drenaje se deslizan sobre una cámara longitudinal de
vacío en la que se descarga el filtrado. La suspensión de alimentación fluye hacia la banda
desde un distribuidor situado en un extremo de la unidad, mientras que la torta filtrada y
lavada se descarga por el otro extremo.
Los filtros de banda son en especial útiles en el tratamiento de residuos debido a que
éstos con frecuencia contienen un rango de tamaño de las partículas muy amplio.40a Están
disponibles en tamaños comprendidos entre 0.6 y 5.5 m (2 y 18 ft) de ancho y de 4.9 a
33.5 m (16 a 110 ft) de largo, y con áreas de filtración de hasta 110 m2 (1 200 ft2). Algu-
[Link]
nos modelos están “catalogados” como filtros de banda, con una acción similar al filtro
a presión Larox que se describió antes; en ellos el vacío se aplica e interrumpe en forma
intermitente. La banda avanza medio metro cuando se interrumpe el vacío y se detiene
McCabe [Link] 1062 18/12/06 [Link]
CAPÍTULO 29 Separaciones mecánicas 1063
Cámara
de Bomba de vacío
lavado
Cámara de alimentación Reductor
Medio
filtrante
Motor
Toma del medio
filtrante
Estructura
de soporte
Mecanismo de descarga
de la torta
Banda de drenaje
Estructura principal
FIGURA 29.8
Filtro de cinta horizontal.
mientras el vacío se aplica. Esto evita la dificultad de mantener un buen cierre de vacío
entre la cámara de vacío y la banda móvil.
Filtración centrífuga
Los sólidos que forman una torta porosa se pueden separar de líquidos en una centrífuga
filtrante. La suspensión se introduce como alimentación en una cesta rotatoria que tiene una
pared perforada recubierta con un medio filtrante tal como una lona o una tela metálica.
La presión que resulta de la acción centrífuga obliga al líquido a pasar a través del medio
filtrante dejando los sólidos retenidos. Si se corta la alimentación a la cesta y se sigue
centrifugando, la torta de sólidos queda libre de la mayor parte del líquido residual en un
periodo corto, quedando los sólidos mucho “más secos” que en el caso de un filtro prensa
o un filtro de vacío. Cuando el material de filtrado debe secarse posteriormente por medios
térmicos, el uso de una centrífuga supone una importante reducción de los costos.
Los principales tipos de centrífugas de filtración son máquinas suspendidas que
operan en forma discontinua, máquinas automáticas de ciclo corto y centrífugas continuas
[Link]
transportadoras. En las centrífugas suspendidas, los medios filtrantes son lonas o telas me-
tálicas. En las máquinas automáticas se utilizan tamices metálicos finos, y en las centrífugas
transportadoras el medio filtrante es generalmente la pared ranurada de la misma cesta.
McCabe [Link] 1063 18/12/06 [Link]
1064 SECCIÓN V Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos
Centrífugas discontinuas suspendidas
Un tipo frecuente de centrífuga discontinua en las operaciones industriales es la centrífuga
de recipiente suspendido que se muestra en la figura 29.9. Las cestas perforadas tienen un
tamaño que oscila entre 750 y 1 200 mm (30 a 48 in.) de diámetro y entre 450 y 750 mm
(18 y 30 in.) de altura y giran a velocidades comprendidas entre 600 y 1 800 rpm. La cesta
está suspendida en la parte inferior de un eje vertical giratorio que es accionado desde la
parte superior. Un medio filtrante recubre la pared perforada de la cesta. La suspensión de
alimentación entra en la cesta giratoria a través de un tubo o vertedero. El líquido escurre
a través del medio filtrante hasta la carcasa y sale por una tubería de descarga; los sólidos
forman una torta de 50 a 150 mm (2 a 6 in.) de espesor en el interior de la cesta. A través
Motor
Entrada de alimentación
Entrada de lavado
Carcasa Torta de sólidos
Cesta perforada
Extracción de líquido Cuchilla
descargadora
ajustable Placa de válvula
desmontable
Descarga de sólidos
[Link]
FIGURA 29.9
Centrífuga de cesta suspendida en la parte superior.
McCabe [Link] 1064 18/12/06 [Link]
CAPÍTULO 29 Separaciones mecánicas 1065
de los sólidos se puede rociar líquido de lavado con el fin de separar el material soluble
y después se centrifuga la torta para secarla lo más posible, utilizando a veces una velo-
cidad de giro mayor que durante las etapas de carga y lavado. Se desconecta el motor, y
la cesta casi se para por medio de un freno. Con la cesta girando muy lento, tal vez de 30
a 50 rpm, se descargan los sólidos por medio de una cuchilla rascadora que desprende la
torta del medio filtrante y cae a través de una abertura situada en el fondo de la cesta. Se
lava el medio filtrante para limpiarlo, se conecta el motor y se repite el ciclo.
Las centrífugas de recipiente suspendido en la parte superior se utilizan con ampli-
tud en el refinado de azúcar, donde operan con ciclos cortos de tiempo de 2 a 3 minutos
por carga y producen hasta 5 tons/hora de cristales por máquina. Con frecuencia poseen
controles automáticos para alguna o todas las etapas del ciclo. Sin embargo, en la mayor
parte de los procesos se utilizan otras centrífugas automáticas o centrífugas continuas
transportadoras, debido a que es preciso separar grandes tonelajes de cristales.
Otro tipo de centrífuga discontinua se acciona desde el fondo, mientras el motor,
la cesta y la carcasa están suspendidos desde vástagos verticales montados sobre una
placa base. Los sólidos se descargan de forma manual a través de la parte superior de
la carcasa o bien a través de aberturas situadas en el fondo de la cesta como en el caso
de las máquinas de recipiente suspendido en la parte superior. Excepto en el refinado de
azúcar, las centrífugas suspendidas generalmente operan con ciclos de 10 a 30 minutos
por carga, descargando los sólidos a razón de 300 a 1 800 kg/h (700 a 4 000 lb/h).
Centrífugas automáticas discontinuas
En la figura 29.10 se representa una centrífuga automática discontinua de ciclo corto. En
esta máquina la cesta gira con velocidad constante alrededor de un eje horizontal.
La suspensión de alimentación, el líquido de lavado de la torta y del medio filtrante se
rocían sucesivamente en la cesta a intervalos controlados de tiempo. La cesta se descarga
mientras gira a toda velocidad por medio de una cuchilla que asciende periódicamente y
desprende los sólidos llevándolos a un conducto de descarga. Temporizadores del ciclo
y válvulas operadas por solenoide controlan las diferentes partes de la operación: ali-
mentación, lavado, cortado de la torta, limpieza del tamiz y descarga. Es posible alargar
o acortar a voluntad cualquier parte del ciclo.
En estas máquinas el diámetro de la cesta está comprendido entre 500 y 1 100 mm
(20 y 42 in.). Las centrífugas automáticas tienen una capacidad de producción elevada con
cristales que descargan con facilidad. Por lo general no se utilizan cuando la alimentación
contiene muchas partículas más finas que 150 mallas. Con cristales gruesos, el ciclo total
de operación varía entre 35 y 90 s, de forma que la capacidad horaria es elevada. Debido
a la corta duración del ciclo y la pequeña retención de la suspensión de alimentación,
filtrado y sólidos descargados, las centrífugas automáticas se incorporan con facilidad a
procesos continuos de fabricación. Las pequeñas cargas de sólidos se lavan de manera
eficaz con pequeñas cantidades de líquido y —como ocurre en cualquier máquina dis-
continua— si es necesario el lavado puede aumentarse temporalmente para mejorar la
calidad del material. Las centrífugas automáticas no son capaces de tratar sólidos que
[Link]
drenan o escurren con dificultad —debido a que requerirían ciclos antieconómicos por
su larga duración—, o sólidos que no descargan con facilidad. Además se produce una
considerable rotura de los cristales por la cuchilla de descarga.
McCabe [Link] 1065 18/12/06 [Link]
1066 SECCIÓN V Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos
Interruptor límite Cilindro de control
de descarga
Cesta perforada
Cuchillas de descarga
Válvula de
alimentación
Tolva
(descarga de sólidos)
Distribuidor de cristales
Bomba hidráulica de descarga
Salida de líquido
FIGURA 29.10
Centrífuga automática discontinua.
Centrífugas continuas de filtración
En la figura 29.11 se representa un separador centrífugo continuo para cristales gruesos
que corresponde a la centrífuga de transportador reciprocante. Una cesta rotatoria con la
pared ranurada se alimenta por medio de un embudo giratorio. El propósito del embudo
es acelerar en forma suave y progresiva la suspensión de alimentación. La alimentación
entra por el extremo estrecho del embudo desde una tubería estacionaria situada en el eje
de rotación de la cesta. Se desplaza hacia la parte ancha del embudo, ganando velocidad
al desplazarse, y cuando abandona éste sobre la pared de la cesta gira en el mismo sentido
y con una velocidad aproximadamente igual que la pared. El líquido fluye a través de la
pared de la cesta, que puede estar recubierta con una tela metálica. Se forma una capa de
cristales de 25 a 75 mm (1 a 3 in.). Esta capa se mueve sobre la superficie filtrante por
medio de un impulsor reciprocante. Cada carrera del impulsor mueve los cristales unos
pocos centímetros hacia la parte exterior de la cesta y durante el recorrido de vuelta se
abre un espacio sobre la superficie filtrante en la que se deposita más torta. Cuando los
cristales alcanzan el borde de la cesta caen en una gran carcasa y pasan a un colector
de descarga. El filtrado y el líquido de lavado que se rocía sobre los cristales durante
su movimiento abandonan la carcasa por salidas separadas. La aceleración lenta de la
suspensión de alimentación y la desaceleración de los sólidos descargados minimizan
la rotura de los cristales. Las unidades multietapas que minimizan la distancia recorrida
por los cristales en cada etapa, se utilizan con tortas de sólidos que no se “transportan”
de manera adecuada en un máquina de una sola etapa. Las centrífugas reciprocantes se
[Link]
utilizan con cestas cuyo diámetro varía entre 300 y 1 200 mm (12 y 48 in.). Escurren y
lavan de 0.3 a 25 ton/h de sólidos que contienen no más de aproximadamente 10% de
peso de material más fino que 100 mallas.
McCabe [Link] 1066 18/12/06 [Link]
CAPÍTULO 29 Separaciones mecánicas 1067
Tubería
de
Cesta alimentación
Carcasa Tamiz
Émbolo
reciprocante
Torta
Servomotor
Pistón
Embudo de alimentación
Tubería de lavado
Puerta de acceso
Boquilla de aspersión
Descarga de sólidos
Descarga de líquido Descarga de lavado
FIGURA 29.11
Centrífuga continua de transportador reciprocante.
Medios filtrantes
El medio filtrante de cualquier filtro debe cumplir los siguientes requerimientos:
1. Retener los sólidos a filtrar, dando lugar a un filtrado razonablemente claro.
2. No obstruirse o cegarse.
3. Ser químicamente resistente y tener suficiente resistencia física para soportar las
condiciones del proceso.
4. Permitir que la torta formada se desprenda de una forma limpia y completa.
5. No ser excesivamente caro.
En la filtración industrial, un medio filtrante frecuente es la tela de lona, de diferentes
pesos y modelos de tejido, dependiendo del objetivo que se persiga. Los líquidos corrosivos
requieren el empleo de otros medios filtrantes tales como telas de lana, de metal monel
o acero inoxidable, de vidrio o de papel. Las fibras sintéticas como nailon, propileno, y
varios poliésteres tienen también una elevada resistencia química.9, 21
En una tela de un tamaño de malla dado, las fibras metálicas o las sintéticas lisas son
menos efectivas que las fibras naturales para separar partículas muy finas. Sin embargo,
por lo general esto sólo es una desventaja al comienzo de la filtración debido a que,
excepto con partículas gruesas y duras que no contienen finos, el medio filtrante real lo
[Link]
constituye la primera capa de sólidos depositados. El filtrado es turbio al principio, pero
luego se hace claro. El filtrado turbio se devuelve al tanque que contiene la suspensión
para filtrarse de nuevo.
McCabe [Link] 1067 18/12/06 [Link]
