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Capítulo 6

Galletas, Cookies, Crackers y

Wafers

6.1 ¿CUÁN IMPORTANTE SON LAS TEMPERATURAS DE LA MASA Y LA

MASA EN LA PREPARACIÓN DE GALLETAS, GALLETAS, CRACKER Y OBLEA?

La temperatura de las masas y rebozados para galletas es importante para controlar una serie
de reacciones químicas clave y para influir en el procesamiento de la masa. Los requisitos de
temperatura de las masas para bizcochos y galletas son bastante diversos, por lo que los
discutiremos bajo cinco encabezados diferentes; Galletas semidulces laminadas, de masa corta
moldeadas rotatoriamente, cortadas con alambre y depositadas, galletas saladas y otras
galletas laminadas y masas para obleas.
Semidulce laminado
Un requisito clave para el procesamiento de masas de galletas semidulces mediante el
laminado es proporcionar una reología particular de la masa de manera uniforme. Las
propiedades reológicas de la masa están fuertemente influenciadas por las propiedades de la
harina y el desarrollo de la estructura del gluten en la masa durante el mezclado. Un problema
particular con las masas laminadas semidulces puede ser la tendencia de las piezas cortadas a
encogerse después del corte o durante el horneado, dando lugar a productos deformes. Este
problema está más comúnmente relacionado con altos niveles de formación de gluten en la
masa inicial. En general, cuanto más caliente esté la masa, más suave será su consistencia y más
fácilmente se laminará. Las masas más calientes también tienden a tener menos elasticidad y,
por lo tanto, pueden mantener mejor su forma después de haber sido cortadas de la hoja.

En algunos casos, en la fabricación de masa de galletas semidulces, un agente

reductor (p. ej., metabisulfito de sodio,LSe puede agregar clorhidrato de cisteína (consulte
la Sección 2.2.7) o enzimas proteolíticas para ayudar a reducir la elasticidad de la masa.
Vale la pena señalar que la acción tanto de los agentes reductores como de las enzimas
proteolíticas será sensible a la temperatura y que las temperaturas más altas de la masa
fomentarán una mayor actividad química y biológica. Esta es una consideración
importante en la reutilización de recortes de láminas de galletas, ya que el mayor nivel de
actividad resultante de la combinación de temperaturas más altas y tiempos de reciclado
puede provocar cambios considerables en las propiedades reológicas de la masa.

Problemas de horneado resueltos. DOI:http://dx.doi.org/10.1016/B978-0-08-100765-5.00006-0 ©2017

Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados. 299
300Problemas de horneado resueltos

Los bajos niveles de agua que se usan para hacer masas semidulces significan que la
masa presenta una resistencia significativa durante el mezclado, lo que a su vez significa
que se generará una cantidad significativa de calor. La fuerte relación entre la
transferencia de energía y el aumento de temperatura durante el mezclado de la masa y
su contribución al desarrollo de la masa se entiende bien en el caso de la panificación (
Cauvain y Young, 2006a), pero menos en la fabricación de galletas semidulces, aunque se
reconoce que se producen aumentos significativos de temperatura durante la mezcla. De
hecho, en algunos casos, el logro de una temperatura de masa establecida final se utiliza
para determinar el punto de mezcla final (Manley, 2000).
Moldeado rotativo de masa corta
Los niveles más altos de azúcar y grasa utilizados en las recetas de galletas de masa
corta limitan la formación de una estructura de gluten en la masa mixta (Cauvain y
Young, 2006b). El nivel y la elección del tipo de grasa que se utiliza en la receta juega un
papel importante en la determinación de la consistencia de la masa mezclada, la forma
en que se procesará y las cualidades comestibles del producto horneado. El perfil de
fusión y el punto de fusión final de la grasa juegan un papel importante en la
determinación de la aceptabilidad organoléptica de la galleta horneada. Grasas de alto
punto de fusión (p. ej., por encima de 40-C) tienden a producir galletas con una sensación
en la boca 'cerosa', mientras que las grasas de bajo punto de fusión tienden a conferir
características 'oleosas' a los productos horneados.
El tipo de grasa utilizada influye en el método de mezclado empleado para la
fabricación de galletas de masa corta. Comúnmente, el proceso de amasado para masas
cortas comprende dos etapas; la primera a menudo se describe como una etapa de
'crema' en la que la grasa se mezcla con el azúcar y otros ingredientes antes de agregar la
harina, y esto requiere que la grasa tenga el perfil de fusión adecuado para brindar una
buena dispersión y ayudar con la incorporación de aire. Se requiere un control cuidadoso
de la temperatura de la masa durante el mezclado para mantener las funciones clave de
la grasa en la receta, y en la fabricación de galletas de masa corta, las temperaturas
finales de la mezcla son mucho más bajas que con las masas de galletas semidulces.

Cortado con alambre y depositado

Las masas para galletas cortadas con alambre tienen una consistencia similar a las
galletas de masa corta, pero a menudo las recetas contienen inclusiones de partículas,
como chispas de chocolate y nueces. Las consideraciones con respecto a la importancia
de las temperaturas de la masa son similares a las de las galletas de masa corta.

Las galletas depositadas son similares a las masas para pasteles, por lo que el control
de la temperatura de la masa es importante para el control de la producción de gas por el
polvo de hornear y la viscosidad de la masa. Las temperaturas de la masa utilizada serán
más bajas que las utilizadas en la fabricación de obleas porque no hay levadura presente.

Galletas saladas y otras galletas laminadas

Muchas formulaciones de galletas contienen levadura y usan períodos de
fermentación (verSección 6.19) seguido de laminación de la masa para lograr su
 Galletas, Cookies, Crackers y WafersCapítulo | 6301

estructuras crujientes y escamosas características. Hay una serie de variaciones en

el sistema de fermentación que incluyen esponja y masa, masa pura y sistemas de
fermentación continua. En todos los casos el control de la temperatura de la masa
es muy importante para optimizar la contribución de la levadura a la producción de
gas.
En los procesos de elaboración de galletas saladas que emplean largos tiempos de
fermentación, existe la posibilidad de un desarrollo significativo del sabor. La levadura
añadida contribuirá al perfil de sabor final, pero igualmente importante será la
contribución de los lactobacilos naturales y otros microorganismos. En algunos casos, se
puede agregar un cultivo específico de lactobacilos al comienzo de la mezcla para lograr
un perfil de sabor específico. La temperatura utilizada en los procesos de fermentación
asociados con la producción de galletas saladas se puede variar para fomentar un perfil
de sabor particular.
Masas para obleas
En la preparación de rebozados para obleas, la temperatura jugará un papel
importante en la determinación de la viscosidad del rebozado que, a su vez, afectará sus
propiedades de flujo aunque se bombee a través del equipo de procesamiento y su
comportamiento en el depósito. Es importante que la masa fluya fácilmente sobre las
placas de oblea y se extienda rápidamente para llenar toda la placa cuando entre al
horno para obtener una hoja de oblea completa. Las bajas temperaturas producen masas
con alta viscosidad y es posible que se deba aumentar el peso del depósito para
garantizar que se forme una oblea completa. Altos pesos de depósito tienden a dar como
resultado obleas con una textura más dura después del horneado porque son más
densas.
La aireación de las masas de obleas es un aspecto muy importante en la producción.
Algunas formulaciones de masa para obleas pueden contener levadura y se les puede dar un
breve período de fermentación antes de depositarlas. Por lo tanto, se requiere control de
temperatura para lograr resultados consistentes. El método más común para airear las masas
de obleas es mediante la adición de carbonatos de sodio o amonio o una combinación de
ambos. Ninguno de estos productos químicos se ve particularmente afectado por las
variaciones en la temperatura de la masa en el rango típico de una panadería, ya que la mayor
parte de su reacción ocurre cuando la masa se deposita en las placas de obleas para hornear y
la temperatura es mucho más alta.
Una reacción que se ve afectada por la temperatura de la masa es la del cereal. alfa-amilasa
presente en la harina. La amilasa actúa sobre los gránulos de almidón dañados y reduce la
viscosidad de la masa al descomponer el almidón y liberar el agua que había estado reteniendo.
Es común que las masas de obleas permanezcan en reposo durante un período de tiempo antes
de depositarse, por lo que cualquier variación en la temperatura de la masa puede tener un
impacto profundo en la viscosidad de la masa. Deben evitarse las altas temperaturas de la masa
para reducir el potencial de actividad de la amilasa.
Rangos de temperatura
En la siguiente tabla se dan algunos rangos de temperatura típicos para diferentes
grupos de productos de galletas.
302Problemas de horneado resueltos

Producto Rango de temperatura para

masa o rebozado (-C)

obleas 22-32
Semidulce laminado 40-46
Moldeado rotativo de masa corta 18-22
Cortado con alambre y depositado 16-24
Galletas saladas y otras galletas laminadas 30-38

Referencias
Cauvain, SP, Young, LS, 2006a. El proceso de pan de Chorleywood. Woodhead Publishing Ltd,
Cambridge, Reino Unido.

Cauvain, SP, Young, LS, 2006b. Productos horneados: ciencia, tecnología y práctica.
Blackwell Publishing, Oxford, Reino Unido.
Manley, D., 2000. Technology of Biscuits, Crackers and Cookies, tercera ed. Cabeza de madera
Publishing Ltd., Cambridge, Reino Unido.
 Galletas, Cookies, Crackers y WafersCapítulo | 6303

6.2 ¿QUÉ ES 'VOL' Y CUÁL ES SU FUNCIÓN EN LAS MASA

DE GALLETAS?
Vol es un término de panadero que se aplica al carbonato de amonio. Se utiliza
como agente aireante y no requiere la adición de un ácido para generar dióxido de
carbono. También se diferencia de otros agentes aireadores en que casi no genera
gas en frío y se descompone bajo la influencia del calor para producir tres gases;
amoníaco, dióxido de carbono y vapor de agua (steam).
La evolución del amoníaco restringe el uso del vol. El amoníaco es
fácilmente soluble en la fase líquida de masas, pastas y rebozados y
permanecerá en el producto si queda suficiente agua después del horneado.
Este es el caso de los pasteles donde el uso de vol dejará un sabor y olor
desagradable a amoníaco. Sin embargo, en las galletas, el grado de entrada de
calor requerido para eliminar casi toda el agua de la masa asegura que la
mayor parte del amoníaco también se elimine, de modo que el efecto sobre el
gusto y el sabor no sea detectable.
Hay una serie de razones por las que vol se ha utilizado en la industria de la
panificación, que incluyen:

- El rendimiento volumétrico de los gases es considerable para un peso dado de material.

- La descomposición completa y la ausencia de un ácido aireante
significa que no quedan sales en el producto que puedan producir
sabores inaceptables.
- La liberación mínima de gas en el frío permite mezclar grandes lotes de masa y
tiempos de procesamiento prolongados sin cambios significativos en la densidad de
la pasta o pérdida de aireación antes del horneado.
304Problemas de horneado resueltos

6.3 UN LOTE DE NUESTRAS GALLETAS QUE CONTIENEN HARINA DE

AVENA HA DESARROLLADO UN REGUSTO 'JABONOSO' QUE LAS HACE
INSENSIBLES. ¿POR QUÉ ES ESTO?
El sabor jabonoso que observa es casi seguro el resultado de la actividad de la enzima
lipasa en la masa antes de hornear o en el producto horneado durante el
almacenamiento, posiblemente debido a la contaminación posterior al horneado.
La avena es propensa a este problema debido al alto nivel de actividad de la enzima
lipasa que está naturalmente presente. La lipasa divide las grasas en ácidos grasos que
reaccionan con el bicarbonato de sodio para producir el sabor jabonoso. La forma más
habitual de evitar este problema es utilizar únicamente productos de avena en los que se
haya eliminado la actividad de la lipasa. Esto se logra cociendo al vapor la avena, y debe
especificarlo a su proveedor. La cocción al vapor no debería tener ningún efecto adverso
sobre la funcionalidad de la avena, que está limitada en la fabricación de galletas.

También debe examinar la mezcla y el procesamiento de su masa para

asegurarse de que no se hayan incorporado restos de masa vieja o que se hayan
contaminado mucho con microorganismos que también tienen el potencial de una
actividad considerable de la lipasa.
Como se comentó anteriormente, la actividad de la lipasa puede tener un origen
microbiano y, por lo tanto, también podría provenir de la contaminación posterior al horneado.
En circunstancias normales, la actividad del agua de una galleta de avena es demasiado baja
para soportar la actividad microbiana debido a su bajo contenido de humedad. Sin embargo, si
ha habido condensación en la superficie de la galleta, entonces la actividad del agua podría
haber aumentado lo suficiente como para iniciar la actividad microbiana necesaria. Debe
considerar si ha habido oportunidades de calentamiento y enfriamiento que puedan provocar
condensación en el paquete.
Los productos a base de avena también pueden desarrollar malos olores y
sabores amargos debido a la rancidez oxidativa. En el caso, la baja actividad de
agua en el producto fomenta el problema, junto con la exposición a la luz y rastros
de ciertos metales, por ejemplo, hierro y cobre. La rancidez oxidativa es
normalmente un proceso largo que tarda muchas semanas o meses en
manifestarse. La inclusión de un antioxidante adecuado en la grasa suele ser útil
para evitar este problema.
 Galletas, Cookies, Crackers y WafersCapítulo | 6305

6.4 DE VEZ EN CUANDO, HEMOS NOTADO UNA DECOLORACIÓN

BLANCA EN LA SUPERFICIE DE NUESTRO PASTEL DE
MANTEQUILLA. ¿PUEDES EXPLICAR POR QUÉ OCURRE ESTO?
La decoloración que ha observado es el fenómeno comúnmente conocido como
"floración gorda". Es la formación de pequeños cristales de grasa en la superficie de la
galleta y ocurre principalmente como resultado de ciclos de temperatura durante el
almacenamiento, es decir, períodos de calor y frío como los que pueden ocurrir en
lugares sin calefacción sujetos a los efectos de la temperatura ambiente. fluctuación.
Los cristales de grasa pueden existir en varias formas diferentes (consulte la Sección 2.3.1).
Como su tamaño puede ser tan pequeño como 5µm, solo se pueden ver a simple vista
aglomerados de cristales de grasa. La formación de aglomerados de cristales se fomenta
mediante un enfriamiento rápido, como el que se puede experimentar cuando los productos se
enfrían rápidamente después de la cocción. Pueden ocurrir condiciones similares si un producto
tibio se coloca en un ambiente frío. Se puede observar un problema similar con los chocolates
que se calientan demasiado en períodos de clima cálido y luego se colocan en un refrigerador
para que se enfríen.
Para minimizar el problema, debe examinar su técnica de enfriamiento e
intentar enfriar más lentamente o eliminar el enfriamiento por aire forzado.
También considere si puede empacar en un ambiente más cálido. Debe
registrar el historial típico de temperatura de almacenamiento del producto,
buscando períodos fluctuantes de calor y frío y eliminarlos, o al menos
minimizarlos.
Si ninguna de estas consideraciones es relevante, puede abordar el problema
introduciendo una pequeña porción (digamos alrededor del 5%) de una fracción de grasa de
mantequilla o aceite de bajo punto de fusión en el producto. Esto ayudará a reducir la tendencia
de la grasa a recristalizarse.
306Problemas de horneado resueltos

6.5 PRODUCIMOS FRUCTOSA EN POLVO A BASE DE GALLETAS

QUE CREMAMOS CON LA GRASA Y LA SACAROSA ANTES DE
AÑADIR LOS DEMÁS INGREDIENTES. RECIENTEMENTE HEMOS
VISTO LA APARICIÓN DE MANCHAS MARRONES EN EL
PRODUCTO. ¿SABES QUÉ PROVOCA ESTE EFECTO?
La causa más probable de su problema está asociada con la formación de crema de
la grasa y los azúcares. Es probable que parte de la fructosa que está agregando se
haya cubierto tanto con grasa que no se puede disolver en la cantidad limitada de
agua disponible en una masa de galleta típica. Esto conduce a un dorado excesivo
durante el horneado.
Para evitar el problema, puede disolver la fructosa en polvo en el agua de la masa
antes de mezclar. Alternativamente, puede cambiar a un jarabe de fructosa, recordando
reequilibrar los sólidos de azúcar y el contenido de agua de la receta.
Pueden surgir manchas marrones u oscuras similares si está utilizando cristales muy
grandes de sacarosa que no se disuelven completamente y provocan el problema que a veces
se describe como "quemadura de azúcar".
Las manchas oscuras también pueden originarse a partir de ácidos aireadores no disueltos
en la mezcla. Por ejemplo, el fosfato cálcico ácido es poco soluble y puede hidrolizarse en la
superficie de los productos horneados para dar ácido fosfórico libre. El ácido puede carbonizar
los hidratos de carbono durante el horneado dando lugar a manchas oscuras donde se
concentra el fosfato. A menudo, el problema se alivia cambiando a una forma más fina del ácido
en cuestión para que haya una mejor dispersión. Si aún se forman manchas oscuras,
generalmente son demasiado pequeñas para ser detectadas a simple vista.
 Galletas, Cookies, Crackers y WafersCapítulo | 6307

6.6 ¿CÓMO SE ROMPEN LAS GALLETAS DURANTE EL

ALMACENAMIENTO, INCLUSO SI NO SE MUESTRAN?
¿PODEMOS EVITAR QUE ESTO SUCEDA?
El problema que describe es el que comúnmente se conoce como 'verificación' y
está relacionado con la distribución desigual de la humedad en la galleta o galleta
horneada. Fue estudiado por primera vez y las razones del problema informado por
Dunn y Bailey (1928).
Después de salir del horno, la humedad que queda en las galletas dulces y saladas se
distribuye de manera desigual; en particular, los bordes y las superficies superior e inferior
tienen un contenido de humedad mucho menor que el centro. Durante el almacenamiento, la
humedad migra desde el centro de mayor contenido de humedad hacia las áreas más secas
para lograr el equilibrio. Este movimiento de humedad establece una serie de tensiones y
tensiones en el producto que, debido a que el producto es inflexible, puede tener la fuerza
suficiente para agrietar la superficie. En algunos casos severos, la galleta puede romperse por
completo en varios pedazos más pequeños. Las grietas se desarrollan a lo largo de las
debilidades en la estructura del producto, muchas de las cuales son de tamaño microscópico.

La mejor manera de evitar este problema es asegurar un mínimo de gradiente de

humedad en el producto horneado. Esto comúnmente significa hornear a temperaturas
más bajas durante más tiempo. Alternativamente, puede introducir el secado inmediato
posterior al horneado mediante calentamiento por radiofrecuencia o microondas.
Idealmente, el diferencial de humedad entre la superficie y el centro debe ser inferior al 1
% y el contenido medio de humedad de la galleta debe ser del orden del 2-3 %. Es posible
que las galletas absorban la humedad de la atmósfera si no se envasan correctamente,
pero esto generalmente conduce a que las galletas se ablanden en lugar de agrietarse.

Dunn y Bailey (1928)sugirió que parte de la sacarosa cristalina se reemplace con

jarabe de azúcar invertido. Otras sugerencias han sido usar una harina con menos
proteína y un tamaño de partícula promedio más pequeño, aunque tales cambios pueden
no ser adecuados para la producción de galletas saladas donde la proteína juega un
papel importante en la entrega de la reología de la masa relevante y la formación de la
estructura en capas.Micka (1939)sugirió que aumentar el pH a alrededor de 7,0 era útil
para reducir el agrietamiento, y consideró que era necesario un uso cuidadoso del
reproceso.

Referencias
Dunn, JA, Bailey, CH, 1928. Factores que afectan el control de las galletas. Química de cereales 5,
395-430.
Micka, J., 1939. Estudio de verificación y pH en productos de galletas saladas y bizcochos. Química de cereales 16,
752-764.
308Problemas de horneado resueltos

6.7 ESTAMOS HACIENDO UNA GALLETA CRUJIENTE DE JENGIBRE, PERO

ENCONTRAMOS QUE EXPERIMENTAMOS VARIACIONES DE TAMAÑO. ¿ME PUEDE
ASESORAR?

Las variaciones en el tamaño de las galletas a menudo provienen de variaciones en el flujo durante el
proceso de horneado. Los tres ingredientes principales que controlan el flujo son el azúcar, el
bicarbonato de amonio y el nivel de proteína de la harina.
Si desea aumentar el flujo, entonces puede:

- Aumente el nivel de azúcar o jarabe de glucosa.

- Aumente el nivel de bicarbonato de amonio (vol).
- Utilice una harina con un mayor contenido de proteínas.

Si desea disminuir el flujo, debe usar niveles más bajos de los

ingredientes anteriores.
A medida que experimenta variaciones en el flujo, debe verificar los pesos
de los tres ingredientes clave para asegurarse de que se entreguen de manera
consistente. Si no hay problema con los pesos que se entregan, entonces debe
observar las cualidades de la harina.
 Galletas, Cookies, Crackers y WafersCapítulo | 6309

6.8 AL HACER NUECES DE JENGIBRE, NOS ENCONTRAMOS QUE NO

SIEMPRE CONSEGUIMOS EL GRADO DE AGRIETAMIENTO QUE NOS
GUSTARÍA. ¿POR QUÉ ES ESTO?
Las grietas que se forman en las nueces de jengibre se relacionan principalmente con el nivel y
el equilibrio de los tipos de azúcar que se utilizan. Debe intentar aumentar el nivel de azúcar
gruesa o reducir el nivel de azúcar fina en la receta.
La humedad del horno también puede afectar la formación de grietas y un aumento puede
ser de alguna ayuda, especialmente si puede introducir la humedad en la primera sección de un
horno de múltiples secciones, los productos pueden exhibir un agrietamiento pobre porque
están fluyendo demasiado (veaSección 6.7).
310Problemas de horneado resueltos

6.9 ESTAMOS TRATANDO DE HACER GALLETAS SUAVES Y ESTAMOS

TENIENDO UN GRADO DE ÉXITO CON LA RECETA QUE ESTAMOS
UTILIZANDO. NO SE ESPERA QUE LOS PRODUCTOS TENGAN UNA VIDA
ÚTIL LARGA, PERO ENCONTRAMOS QUE SE ESTÁN DIFICULTANDO
DEMASIADO RÁPIDAMENTE. ¿PUEDE SUGERIR ALGUNA FORMA DE
EXTENDER EL PERÍODO DE TIEMPO EN QUE LAS GALLETAS
PERMANECERÁN SUAVES COMIENDO?
Las galletas blandas generalmente se hornean con un contenido de humedad más alto que
muchos tipos de galletas y galletas; los contenidos de humedad pueden oscilar entre el 6 y el 12
% en comparación con menos del 5 % de las formas de galletas más tradicionales. Este mayor
contenido de humedad ayuda a conferir algo del carácter comestible más suave que está
buscando.
Para ayudar a obtener y mantener el mayor contenido de humedad, es posible
que deba hacer galletas un poco más espesas de lo que está acostumbrado. Este
enfoque significará que se retiene más humedad en el centro del producto y
ayudará con la suavidad y masticabilidad de la galleta. Habrá un gradiente de
humedad en la galleta horneada con las cortezas superior e inferior y los bordes
con un contenido de humedad más bajo que el centro. Gradualmente durante el
almacenamiento, notará que la humedad del centro de la galleta migrará a las
regiones de menor contenido de humedad con cierta pérdida del carácter blando,
pero tendrán una textura más suave que las galletas estándar.
La velocidad a la que se produce este equilibrio de humedad depende de una serie de
factores, pero se ve especialmente afectada por la permeabilidad a la humedad del paquete que
está utilizando. Para reducir las pérdidas de humedad y conservar el carácter blando que busca,
debe utilizar una envoltura con una tasa de transición de vapor de humedad baja (consulte la
Sección 11.7) que limite las pérdidas de humedad. También debe verificar la integridad de los
sellos del paquete, ya que la humedad puede salir fácilmente del paquete a través de pequeños
espacios.
En el horno, generalmente se reconoce que parte del azúcar cuando se calienta
se disuelve en el agua de la receta y se derrite para formar un vidrio amorfo (un
líquido superenfriado). Este azúcar glass contribuye al flujo de galletas y afecta
significativamente el carácter final de comer galletas. Con la pérdida de humedad
durante el horneado, se reduce el nivel de agua disponible para mantener la
sacarosa en solución. A medida que las galletas se enfrían al salir del horno, algunas
de las sacarosas presentes se recristalizarán, lo que contribuye a la dureza de su
carácter comestible. Si se pierde más humedad durante el almacenamiento, se
recristalizará más azúcar y el carácter comestible se endurecerá aún más; por esta
razón es importante restringir las pérdidas de humedad durante el
almacenamiento.
En algunos productos de galletas, el gradiente de humedad entre el centro y las regiones
de la corteza puede dar lugar a problemas de agrietamiento o rotura espontánea de las galletas
(verSección 6.6). La verificación es más comúnmente un problema
 Galletas, Cookies, Crackers y WafersCapítulo | 6311

con productos de galletas bajos en grasa y azúcar, por ejemplo, semidulces y tipo
cracker (Cauvain y Young, 2008). No debería experimentar ningún problema con la
verificación, sin embargo, debe estar atento a cualquier signo del problema; por
ejemplo, un aumento en la desmenuzabilidad de sus productos. Si incluye nueces,
chispas de chocolate o trozos de fruta en sus galletas, estos proporcionan
discontinuidades o puntos débiles en sus productos que pueden ser aprovechados
por las tensiones que surgen debido a la migración de humedad dentro de la
galleta. Los trozos de frutas secas también pueden ser un problema, ya que pueden
absorber agua de las áreas más húmedas de la galleta y, por lo tanto, pueden
aumentar la probabilidad de recristalización del azúcar.
Una de las formas en que puede ayudar a mantener la galleta blanda es reemplazar
parte de la sacarosa cristalina (azúcar) con jarabe de azúcar sin sacarosa. Este reemplazo
reducirá la probabilidad de recristalización de sacarosa durante el almacenamiento. Los
jarabes de azúcar que se pueden usar incluyen jarabes de glucosa y jarabe de maíz con
alto contenido de fructosa. Deberá realizar algunas pruebas para encontrar un nivel
adecuado de reemplazo. Recuerde ajustar el nivel de agua en su receta para permitir el
agua presente en el jarabe de azúcar (típicamente alrededor del 18-20%). Los altos niveles
de jarabe de glucosa pueden provocar un dorado excesivo en las galletas simples, con las
galletas de chocolate esto debería ser un problema menor. También puede notar un
ligero cambio en la dulzura.

Referencia
Cauvain, SP, Young, LS, 2008. Fabricación y calidad de alimentos de panadería: control del agua y
Efectos, segunda ed. Wiley-Blackwell, Oxford, Reino Unido.
312Problemas de horneado resueltos

6.10 MONTAMOS UN PAQUETE DE SELECCIÓN DE GALLETAS Y GALLETAS,

UNO DE LOS CUALES ES UN PRODUCTO RECTANGULAR CUBIERTO POR
ENCIMA CON GLASEADO. CUANDO SE ABRE EL PAQUETE DESPUÉS DE UN
TIEMPO, ESTA GALLETA CON RECUBRIMIENTO TIENE UNA FORMA
'INVESTIGADA', LA BASE ES BLANDA PARA COMER, PERO EL GLASEADO
PERMANECE DURA. ¿PUEDE SUGERIR RAZONES PARA ESTOS CAMBIOS?

Como usted sabe, las galletas son productos horneados con muy poca humedad y
esto contribuye a su carácter duro para comer. Como tienen poca humedad y poca
actividad de agua, son susceptibles de absorber humedad de la atmósfera, y esto
los hace blandos al comer. Esta galleta en particular obviamente ha absorbido
humedad y, además de volverse blanda para comer, ha comenzado a expandirse.
No es inusual que las galletas se expandan cuando absorben humedad; el grado de
expansión es muy pequeño y muchas veces pasa desapercibido. Sin embargo, en este caso, el
glaseado en la parte superior de la galleta permaneció duro y no cambió significativamente sus
dimensiones, y el efecto general es que el producto asume la forma ligeramente arqueada que
se ve. Puede darse el caso de que muchos de los diferentes tipos de galletas del envase se
hayan visto afectados en mayor o menor medida.
Es interesante que la formación de hielo no se ha visto afectada por la humedad
disponible. Por lo general, es bastante probable que los glaseados absorban la humedad
y se vuelvan pegajosos, especialmente si hay mucho material cristalino presente. En este
caso, parecería que su formulación y preparación de glaseado ha minimizado la
posibilidad de que el glaseado absorba agua.
La humedad que ha causado este problema puede provenir de varias
fuentes. Hay al menos tres posibilidades a considerar:
1.Que las galletas hayan sido almacenadas en un ambiente húmedo. Si los productos
están en una caja, es posible que la tapa no esté bien ajustada, si están envueltos en
exceso, es posible que el sello no esté seguro. Por supuesto, una vez que se han
vendido las galletas, no tiene control sobre las condiciones en las que se almacenan.

2.El volumen de aire en el paquete alrededor de las galletas puede ser bastante
grande, y si se envasaron en un ambiente húmedo, entonces podría existir la
oportunidad de que la humedad migrara del aire encerrado a los productos
durante el almacenamiento posterior.
3.Una gran posibilidad es que la humedad que ha causado este problema provenga
de otros productos en el paquete. Este sería el caso si cualquiera de las otras
galletas tiene rellenos con un contenido de humedad relativamente alto, por
ejemplo, rollos de higo (fig Newtons). Si desea incluir dichos productos en el
paquete, es posible que deba envolverlos por separado en una película
impermeable a la humedad antes de colocarlos en el paquete. Si no quieres
hacer esto, tendrás que cambiar la selección de galletas que pones en el
paquete.
 Galletas, Cookies, Crackers y WafersCapítulo | 6313

6.11 ESTAMOS EXPERIMENTANDO MOTAS DE COLOR MARRÓN OSCURO

EN LA SUPERFICIE DE NUESTRAS GALLETAS EN HOJAS SIMPLES. HEMOS
ESTADO UTILIZANDO LA MISMA RECETA DURANTE UN NÚMERO DE AÑOS
SIN NINGÚN PROBLEMA. ¿PUEDE IDENTIFICAR LA CAUSA DE LAS MOTAS Y
SUGERIR UN REMEDIO?
Hemos examinado su receta y no podemos ver ningún problema particular con
las proporciones de los ingredientes que ha estado usando. Sin embargo, la
causa del problema está claramente asociada con un ingrediente en particular,
a saber, el bicarbonato de sodio que está agregando. Las motas se basan en
partículas de bicarbonato de sodio sin disolver ni reaccionar que, al calentarse
en el horno, se vuelven de color marrón oscuro. La reacción incompleta del
bicarbonato de sodio también puede dar lugar a un color amarillento en la
miga de galleta debido a las condiciones alcalinas y al potencial sabor
jabonoso.
Lo más probable es que haya cambiado el grado de bicarbonato de sodio que está
utilizando. Hay al menos tres o cuatro grados diferentes que se pueden utilizar en la producción
de alimentos. La finura del grado dictará qué tan rápido se disuelve el bicarbonato de sodio y,
por lo tanto, qué tan rápido reacciona con cualquier material ácido para producir gas de dióxido
de carbono. Está claro que hay que lograr un equilibrio; los grados muy finos reaccionarán más
rápido y pueden liberar el gas de dióxido de carbono demasiado pronto en el proceso de
fabricación, lo que resultará en una pérdida de sustentación en las galletas. El uso de un grado
más grueso de bicarbonato de sodio retrasará la reacción de gasificación, pero puede ocasionar
los problemas que está experimentando. Comúnmente, el bicarbonato de sodio para la
fabricación de galletas debe tener un tamaño de partícula inferior a 0,06 mm.

Es probable que el problema se vea agravado por los bajos niveles de agua que
se usan en las masas para galletas. Si no hay otra alternativa para usar el grado más
grueso de bicarbonato de sodio, es posible que deba cambiar el procedimiento de
mezcla y pasar a lo que a menudo se denomina "adición de soda retardada". En este
caso, debe mezclar su masa como de costumbre, pero reteniendo una pequeña
cantidad de agua y bicarbonato de sodio. El bicarbonato debe disolverse en el agua
que ha retenido y solo debe agregarse a la masa al final de la mezcla. Es importante
no mezclar la masa por mucho tiempo después de agregar bicarbonato y agua
porque el bicarbonato ahora está en solución y puede reaccionar con los ácidos en
la receta.
Si tiene largos tiempos de reposo o procesamiento después de mezclar la masa,
entonces el enfoque de soda retrasada no será útil debido al riesgo de perder demasiado
gas de dióxido de carbono antes de hornear, por lo que no tiene otra alternativa que
cambiar a un grado más fino de sodio. bicarbonato.
314Problemas de horneado resueltos

6.12 TENEMOS ALGUNOS PROBLEMAS CON EL EMPAQUE DE

NUESTRAS LÍNEAS DE GALLETAS DE MOLDE ROTATIVO. CUANDO
MEDIMOS EL GROSOR DE LAS GALLETAS, HEMOS NOTADO QUE
ALGUNAS SON MAS GRUESAS QUE OTRAS. ¿PUEDE SUGERIR ALGUNA
RAZÓN POR LA QUE DEBERÍAMOS OBTENER DICHAS VARIACIONES?
Un examen minucioso de las muestras que proporcionó mostró que el principal problema no es
que las galletas varíen en grosor, sino que muchas de las galletas individuales tienen, de hecho,
"forma de cuña"; es decir, un borde de la galleta es más grueso que el borde opuesto. Dado que
las galletas no tienen necesariamente una orientación uniforme en el momento del envasado,
esto es lo que da lugar a su problema.
En primer lugar, debe establecer si el acuñamiento es uniforme en toda la banda del
horno. Puede hacer esto simplemente quitando una fila completa de galletas del otro
lado de la banda conservando su orientación individual con respecto a la dirección de
desplazamiento a lo largo de la planta. A partir de esta acción, puede establecer el "borde
de ataque" para futuras pruebas. A continuación, apila toda la fila de galletas una encima
de la otra (con la misma orientación del borde delantero) y observa en qué dirección se
inclina la pila; esto le dirá si el acuñamiento se encuentra en una dirección particular. En
algunos casos, la aparición de cuñas puede ser más complicada y es posible que deba
medir los dos espesores (bordes anterior y posterior) para cada galleta. Si observa
variaciones en la dirección de acuñamiento a lo largo de la banda, debe confirmar esto
recolectando varias filas de galletas para verificar la orientación de los carriles
individuales. El patrón de acuñamiento que ve en los productos que salen del horno es
indicativo del patrón en las piezas de masa que salen de la rotomoldeadora. Una vez que
haya establecido este patrón, puede usarlo para verificar el progreso en la eliminación
del problema.
Hay una serie de razones potenciales para la aparición de
acuñamiento; incluyen lo siguiente:
- Hacer funcionar los rodillos de extracción y moldeo a diferentes velocidades.
- Altos niveles de agua conducen a una masa más blanda que es más probable que permita
la extrusión de la masa a través de la parte delantera o trasera de los moldes (es decir,
formación de colas).
- Altos niveles de jarabe en su receta. Recuerde que si está usando altos
niveles de jarabe, debe compensar el agua que pueda estar presente
en el ingrediente.
- Altos niveles de grasa que conducen a una masa más suave.

- Utilizando una grasa de bajo punto de fusión (bajo índice de sólidos) que aumenta la
suavidad de la masa.
- Temperaturas finales de la masa más altas que conducen a un ablandamiento de la
masa porque menos grasa añadida será sólida.
- Cambios en el tamaño de las partículas de azúcar, ya sea más finas o más gruesas (ver Sección 2.4.1)

También debe mirar de cerca su rodillo de extracción para asegurarse de que no esté
desgastado, especialmente si el problema solo está asociado con unas pocas líneas de galletas.
 Galletas, Cookies, Crackers y WafersCapítulo | 6315

6.13 TENEMOS PROBLEMAS INTERMITENTES CON EL

ENCOGIMIENTO DE NUESTRAS GALLETAS SEMIDULCES DESPUÉS
DE HABER SIDO CORTADAS DE LA LÁMINA DE MASA. ¿CÓMO
PODEMOS EVITAR QUE ESTO SUCEDA?
La contracción puede ser un problema relativamente común con las galletas
semidulces debido al grado de formación de gluten que se produce en dichas
masas durante la mezcla. El problema se ve agravado por la naturaleza
unidireccional del proceso de laminado y corte que alinea las tensiones en la masa
en una dirección particular. Las etapas de laminación transfieren algo de energía a
la masa de galletas, y esto se suma al desarrollo de la red de gluten que ya está
presente. Para reducir o eliminar el problema, deberá observar detenidamente los
ingredientes y la receta, así como las condiciones de mezcla y procesamiento.

Entre las posibles razones de la naturaleza intermitente del problema

son:
- Variaciones en la calidad de la harina con respecto tanto al contenido de proteína como a la
calidad de la proteína. Aunque la harina puede estar dentro de las especificaciones, debe observar
detenidamente los datos para ver si los problemas están asociados con momentos en los que las
propiedades están más cerca de los límites de las especificaciones.
- Variaciones en los pesos de los ingredientes clave para la batidora. Debe verificar cada uno de
estos cuidadosamente para verificar la consistencia de la entrega.
- Variaciones en la temperatura de la masa exmixer. Estos pueden estar dentro
de su especificación, pero ¿el problema está asociado con un extremo del rango
aceptable? Es posible que deba ajustar el rango o el punto medio o mover la
masa a una posición menos sensible.
- Variaciones en el tiempo de reposo antes del procesamiento. Los retrasos después de la mezcla
pueden provocar variaciones en la consistencia de la masa a medida que el agua es absorbida por
los diferentes ingredientes y componentes de la receta y a medida que cambia la temperatura de
la masa.
- Cualquier recorte que se recicle debe controlarse cuidadosamente en términos de
peso de adición y condición. En el caso de las últimas variaciones, la edad y la
temperatura pueden tener un impacto significativo en la reología de la masa.
- Compruebe las velocidades de la planta. Una causa común de las variaciones es hacer funcionar la planta a
diferentes velocidades.
- Inmediatamente después del laminado, debe observar detenidamente aquellos
puntos en los que se retira la masa en las cintas transportadoras. Una práctica común
es permitir un grado de 'relajación' en la lámina mediante la construcción de un
pequeño lazo colgante en el recorrido de la lámina de masa. Esto libera un poco de la
tensión que se ha acumulado en la masa a medida que pasa a través de los rodillos
laminados; el tiempo que la lámina de masa pasa bajo tensión reducida es corto, pero
puede tener un impacto significativo, especialmente después del último rollo de
láminas y antes del corte.
316Problemas de horneado resueltos

FIGURA 6.1Agrietamiento superficial en galletas con alto contenido de azúcar.

- Otra opción es utilizar un rodillo de pasadores cruzados que corra en ángulo recto con
respecto a la dirección de avance de la pasta, y esto ayudará a reducir la naturaleza
unidireccional del proceso de laminado.
 Galletas, Cookies, Crackers y WafersCapítulo | 6317

6.14 ESTAMOS EXPERIMENTANDO AMPOLLAS EN LA SUPERFICIE

DE NUESTRAS GALLETAS SEMIDULCES Y A VECES VEMOS CARIES
BAJO LA CORTEZA SUPERIOR Y PEQUEÑOS HUECOS EN LA
PARTE INFERIOR. ¿PUEDE IDENTIFICAR LA POSIBLE CAUSA DEL
PROBLEMA Y SUGERIR UNA SOLUCIÓN?
Es posible que experimente dos problemas ligeramente diferentes con sus
productos, aunque las condiciones de horneado están implicadas en ambos
casos. Las ampollas probablemente se deban a la falta de humedad en el
extremo de alimentación del horno. Para obtener una apariencia superficial
lisa, la humedad en las dos o tres primeras zonas del horno debe ser alta. La
humedad en las primeras etapas del horneado de galletas proviene
principalmente de la humedad evaporada de las propias piezas de masa de
galletas. Comúnmente, la humedad está regulada por las compuertas de
extracción instaladas en el horno, y para mantener una humedad inicial alta,
estas deben estar completamente cerradas para la primera o las dos primeras
zonas. Si esto no tiene el efecto deseado, es posible que deba considerar la
introducción de humedad adicional a través de los chorros de vapor. Es posible
que al aumentar la humedad del horno la altura de la pila de galletas
disminuya ligeramente;
Las cavidades y los fondos huecos que a veces observa son creados por el vapor
atrapado durante el horneado. Los fondos huecos pueden ser un problema particular si
está horneando en bandejas sólidas o bandas de horno. Cambiar a malla de alambre
debería ayudar a eliminar este problema. También se sabe que los huecos debajo están
relacionados con el uso de azúcar con un grano grueso.
Con respecto a las cavidades debajo, la corteza superior le sugerimos que investigue
la disposición de los pasadores de acoplamiento asociados con sus productos. Los
orificios de acoplamiento deben atravesar la pieza de masa para garantizar la rápida
liberación de vapor. Puede encontrar que esto también ayuda con el problema de los
fondos huecos.

10.8
10.7
10.6
10.5
Peso (gramos)

10.4
10.3
10.2
10.1
10
9.9
0 2 4 6 8 10 12 14 dieciséis 18 20
Sólidos grasos (%)

FIGURA 6.2 Impacto de los sólidos grasos en el peso de la pieza de galleta.

318Problemas de horneado resueltos

Las cavidades debajo de la corteza superior también pueden estar asociadas con los
agentes aireadores que está utilizando. Las partículas más grandes de bicarbonato de amonio
(vol) liberarán cantidades significativas de gas en el horno, esencialmente haciendo estallar la
pieza de masa. Verifique que el tamaño de partícula de su suministro de vol no haya aumentado
o disuelva el vol en agua antes de agregarlo a la masa durante la mezcla. Para obtener más
información sobre el uso de vol en galletas, consulteSección 6.2.
 Galletas, Cookies, Crackers y WafersCapítulo | 6319

6.15 PRODUCIMOS GALLETAS DE MASA CORTA EN MOLDE

ROTATIVO Y SE NOS OFRECIÓ UN SUMINISTRO ALTERNATIVO DE
AZÚCAR. NOTAMOS QUE EL AZÚCAR NUEVO ES MAS GRANULADO
QUE EL MATERIAL QUE HEMOS ESTADO UTILIZANDO
ANTERIORMENTE; ¿TENDRÍA ESTO ALGÚN EFECTO EN LA
CALIDAD DE LAS GALLETAS?
Le sugerimos que tenga cuidado antes de cambiar a la fuente alternativa de
azúcar. El tamaño de las partículas (grosoridad) del azúcar que utilice tendrá
efectos en varias propiedades diferentes de la masa y las galletas. Debe tener
en cuenta que los niveles de agua que normalmente se usan en las galletas de
masa corta son tales que no todo el azúcar que está agregando se disolverá y
es probable que haya granos de azúcar sin disolver. La velocidad a la que las
partículas de azúcar se disuelven se ve afectada por su tamaño de partícula, y
los azúcares de grano grueso tardan más en disolverse en el agua disponible.

El agua se pierde durante el proceso de horneado de galletas, por lo que hay aún menos
agua disponible para mantener el azúcar en solución cuando el producto se enfría, lo que
aumenta el potencial de recristalización del azúcar. Una vez más, el tamaño de partícula inicial
del azúcar tiene un efecto potencial, ya que es más probable que los azúcares de grano grueso
recristalicen como granos de azúcar grandes en el producto horneado.
Algunos de los impactos probables del tamaño de las partículas de azúcar incluyen los siguientes:

- La aparición de cristales de azúcar visibles en la superficie de la galleta cuando se utilizan

azúcares de grano grueso (aunque en algunos casos esto puede verse como un carácter
positivo del producto).
- Un aumento en la arenisca del carácter de comer galletas con el uso de
azúcares de grano grueso.
- La dureza de la galleta tiende a aumentar a medida que aumenta el tamaño de las partículas de azúcar.

- Una mayor tendencia a la aparición de bases huecas a medida que aumenta el

tamaño de partícula de las galletas (ver Sección 2.4.1).
- Variaciones en el flujo de galletas con diferentes tamaños de partículas de azúcar. Este es
un cambio muy importante debido al impacto en las dimensiones de las galletas, incluida la
altura de la pila (grosor), que afectará el rendimiento posterior del equipo de envoltura de
galletas. El flujo de galletas aumenta a medida que disminuye el tamaño de partícula del
azúcar.
- La firmeza de la masa para galletas aumenta cuando se usan azúcares más gruesos,
probablemente porque hay más agua disponible para que la harina la absorba.
- El peso de las piezas de masa y de las galletas tiende a aumentar cuando se utilizan azúcares de
grano grueso.
320Problemas de horneado resueltos

6.16 ¿ES POSIBLE REDUCIR EL NIVEL DE AZÚCAR EN NUESTRAS

RECETAS DE GALLETAS Y GALLETAS SIN AFECTAR SU CALIDAD?
¿CUÁLES SERÍAN LAS ALTERNATIVAS QUE PODRÍAMOS UTILIZAR
A LA SACAROSA?
Las reducciones en el nivel de azúcar (sacarosa) en sus bizcochos y galletas
tendrán un efecto inmediato en el manejo de la masa y la calidad del
producto final. Esto se debe a que la sacarosa desempeña una serie de
funciones importantes en la fabricación de bizcochos y galletas. En la
masa, el efecto sobre la actividad del agua es parte de la razón de la
inhibición del desarrollo del gluten durante el mezclado. En términos
generales, el efecto de reducir los niveles de sacarosa añadida sería como
cambiar una receta de galletas de masa corta para que se parezca más a la
de un producto semidulce. En la práctica, es posible que le resulte difícil
continuar con el moldeo rotatorio de masas cortas con bajo contenido de
azúcar, y es posible que experimente una mayor contracción de las piezas
después de sacarlas del molde y, casi con certeza, cuando los productos se
hornean. En el producto horneado, la sacarosa contribuye de manera
importante a la dulzura del producto, el color de la corteza, la

Las principales características de los azúcares alternativos a la sacarosa se analizan en

la Sección 2.4.2. La naturaleza cristalina de la sacarosa y su tamaño de partícula (consulte
la Sección 2.4.1) son importantes en el proceso de cremado, que normalmente forma
parte de la mezcla de masa corta. Los cristales de azúcar ayudan a la dispersión de la
grasa por toda la masa y contribuyen a la incorporación de algo de aire. Los azúcares
líquidos no podrán hacer la misma contribución que la sacarosa, aunque algunos de los
azúcares en polvo pueden brindar parte de la funcionalidad requerida. Hasta cierto
punto, la dulzura y el color del producto se pueden ajustar usando diferentes
combinaciones de azúcares, tal vez con un reequilibrio compensatorio con otros
ingredientes de la receta, como las leches en polvo.
Más difícil de reemplazar será el impacto que tiene la sacarosa en la formación de la
estructura de la galleta y, en última instancia, en su textura.manley (2000)resumió en forma de
diagrama los cambios que tienen lugar en la masa de galletas durante la cocción. El tiempo de
horneado de las galletas es mucho más corto que el de los panes comunes, pero todavía hay
tiempo para que ocurra una serie de cambios similares; a saber, expansión de la estructura,
pérdida de agua y fraguado de la estructura. En el caso de las galletas, los niveles de agua
añadida relativamente bajos y los cortos tiempos de horneado probablemente impidan un
grado significativo de gelatinización del almidón en el proceso de formación de la estructura,
por lo que es probable que la reducción o el cambio de los niveles de azúcar no tengan el
mismo impacto que en los pasteles. masas, aunque aún puede esperar algunos cambios en las
propiedades de las galletas.
Más importante en el contexto de la formación de estructura y textura para bizcochos
y galletas es la formación de una solución de azúcar supersaturada en el horno. La
solubilidad de la sacarosa es alta y aumenta dramáticamente a medida que
 Galletas, Cookies, Crackers y WafersCapítulo | 6321

la temperatura de la pieza de masa aumenta. La formación de esta solución de azúcar

sobresaturada en toda la matriz de la masa contribuye a la expansión de las galletas y las
galletas en el horno, pero a medida que la estructura comienza a volverse porosa, el
escape de gas provoca el colapso de la estructura para producir (generalmente) un
producto final delgado. . Comúnmente, este colapso ocurre en el horno, dependiendo del
nivel de azúcar. En algunos tipos de bizcochos y galletas, es posible que el colapso no
comience a ocurrir hasta que el producto se enfríe después de haber salido del horno.

Además de contribuir a la expansión del producto, la solución de azúcar

sobresaturada que se forma en el horno también permite un flujo o dispersión
considerable, y esta dispersión debe controlarse para mantener las características del
producto final. A medida que el producto se enfría, la solución de azúcar se solidifica y se
vuelve rígida, a menudo formando una superficie característicamente agrietada (ver
Figura 6.1). El impacto de las diferentes solubilidades del azúcar y su efecto en el flujo del
producto será un factor importante a tener en cuenta al reformular para niveles más
bajos de sacarosa.
El carácter crujiente y desmenuzable de muchos productos de galletas es un resultado
directo de los altos niveles de sacarosa de la receta, y las reducciones en los niveles de azúcar
darán como resultado la pérdida de esos caracteres comestibles y una textura más dura. En
muchos productos con alto contenido de azúcar, la recristalización del azúcar al enfriarse
genera puntos débiles en la estructura de la galleta y contribuye a la brevedad de su textura.
Parte de este efecto proviene de comenzar con una proporción de partículas gruesas de
sacarosa en la receta, la mayoría de los azúcares alternativos y los sustitutos del azúcar no están
disponibles con la misma gama de formas cristalinas que la sacarosa y, por lo tanto, no pueden
hacer una contribución similar a la textura.

Referencia
Manley, D., 2000. Tecnología de Bizcochos, Galletas Saladas y Cookies. Woodhead Publishing Ltd,
Cambridge, Reino Unido.
322Problemas de horneado resueltos

6.17 NOS GUSTARÍA REDUCIR EL NIVEL DE GRASA EN NUESTRAS

RECETAS DE GALLETAS. ¿CÓMO PODEMOS HACER ESTO?
Una reducción de grasa conducirá a cambios en los requisitos de procesamiento debido a la
posibilidad de una mayor formación de gluten en la masa y un mayor riesgo de contracción
durante el procesamiento y horneado. A medida que se reduce el nivel de grasa en una receta
de bizcocho, se produce una pérdida progresiva de peso del producto, verFigura 6.2. La grasa
también contribuye a la brevedad de la calidad del alimento. También habrá un mayor riesgo de
verificación (verSección 6.6). En la fabricación de galletas saladas, la grasa contribuye a la
elevación del producto como parte del "polvo de galletas saladas" que se lamina en el producto.

La forma más común de permitir la reducción de grasa en la elaboración de galletas

es mediante la adición de emulsionantes adecuados. Los emulsionantes más utilizados
(véase la Sección 2.7.6) para este propósito son los ésteres diacetiltartáricos de
monoglicéridos y diglicéridos de ácidos grasos, generalmente denominados ésteres
DATA o Datem, estearoil-2-lactilato de sodio y lecitina.
Las tasas de adición de emulsionante serían de alrededor del 1,5 % del peso de grasa
en la receta original y esto permitiría una reducción de alrededor del 20 % del nivel de
grasa original. Por ejemplo, si el nivel de grasa era 16% o 16 g en 100 g de mezcla; la tasa
de adición del emulsionante sería de 0,24 g en 100 g de mezcla y el nuevo nivel de grasa
sería entonces de 12,8 g. Obviamente, cuando los porcentajes de los ingredientes se
ajustan a una mezcla de 100 g, el porcentaje de grasa no será del 12,8 % porque el peso
total de los ingredientes es ligeramente menor; el nuevo nivel de porcentaje de grasa en
la mezcla de 100 g sería del 13,2 %.
Si encuentra una contracción excesiva durante el procesamiento, puede
considerar la adición de un agente reductor como el metabisulfito de sodio de
L-clorhidrato de cisteína (ver Sección 2.7.7) o la adición de enzimas
proteolíticas.
 Galletas, Cookies, Crackers y WafersCapítulo | 6323

6.18 ¿CUÁLES SON LOS PRINCIPALES ASPECTOS QUE DEBEMOS

CONSIDERAR EN LA FABRICACIÓN DE GALLETAS SABROSAS?
Los principios para la fabricación de galletas de hojaldre son similares a los de la masa de
hojaldre. Las galletas en sí pueden ser sencillas, ligeramente endulzadas o saladas. Estos
últimos utilizan principalmente queso para dar sabor al producto y en algunos casos se utiliza
una crema a base de queso para elaborar un producto tipo snack tipo sándwich. Muchas de las
formas saladas de galletas de hojaldre son de tamaño pequeño y se sirven como bocadillos.
La estructura básica se forma creando capas de una grasa adecuada entre la masa. La
presión del vapor creada por la evaporación del agua durante el horneado fuerza a las capas de
masa a separarse para dar la característica estructura escamosa (consulte la Sección 7.1.1). Por
lo tanto, la creación y el control de la integridad de las capas de grasa y masa es una parte
importante del mecanismo de elevación de las galletas de hojaldre. En general, el grado de
elevación que proporciona unas galletas de hojaldre satisfactorias es ligeramente inferior al que
se busca en la fabricación de masa de hojaldre. Por lo general, alrededor de 96 capas de grasa
son adecuadas para galletas de hojaldre. Menos capas producen galletas gruesas que tienen un
carácter muy escamoso, mientras que con un mayor número de capas de grasa, los productos
se adelgazan y pierden la escama debido a la ruptura de la integridad de las capas de grasa y
masa.
El nivel de grasa de laminación utilizado en la receta tenderá a ser menor que en la
fabricación de hojaldre. Por lo general, el nivel de grasa de laminación para las galletas de
hojaldre será de alrededor del 40 % del peso de la harina en la masa base. Niveles más
altos de grasa de laminación tienden a producir productos de galletas que muestran un
mayor grado de contracción y que son muy frágiles.
Se puede utilizar una gama de harinas en la fabricación de galletas de hojaldre, aunque la
tendencia es utilizar otras más fuertes que sean adecuadas para la elaboración de pan. Se
pueden usar harinas más débiles, pero se adaptan mejor a los procesos de fabricación con
períodos de descanso limitados entre las diferentes etapas de laminado y laminado. Las harinas
más débiles también son menos tolerantes a las interrupciones del proceso.
Se pueden agregar queso, suero y leche en polvo para dar sabor y color en la fabricación de
galletas de hojaldre. El queso en polvo tiene un alto contenido de grasas y proteínas y tiende a
reducir la elevación y la descamación del producto final. El queso en polvo tiende a tener una
vida útil corta debido a su alto contenido de grasa y debe usarse con cuidado para evitar que los
sabores rancios no deseados se trasladen a los productos finales.
Una práctica común en la elaboración de galletas de hojaldre saladas es rociar la
superficie del producto con aceite inmediatamente después de la cocción (Manley, 2000).
Este tratamiento da a los productos una superficie brillante y realza su color. También se
puede rociar para agregar sabor. Sin embargo, los aerosoles y sabores a base de aceite
son susceptibles a la ranciedad, por lo que se requiere cuidado al usarlos.

Referencia
Manley, D., 2000. Technology of Biscuits, Crackers and Cookies, tercera ed. Cabeza de madera
Publishing Ltd., Cambridge, Reino Unido.
324Problemas de horneado resueltos

6.19 ¿ES IMPORTANTE UTILIZAR UN PERÍODO DE

FERMENTACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE GALLETA? ¿QUÉ
EFECTOS PODEMOS VER DE LAS VARIACIONES EN EL
TIEMPO DE FERMENTACION?

Una función del tiempo de fermentación en la fabricación de galletas saladas es la

modificación de la red de gluten que se ha formado en la mezcla de la masa; en
particular, para reducir su elasticidad y aumentar su extensibilidad, es más fácil
mecanizar la masa y crear la estructura laminada requerida que proporcione una
textura escamosa en el producto acabado. Durante el período de fermentación, hay
un pequeño aumento en la acidez de la masa (pH más bajo) que no solo contribuye
a las propiedades reológicas de la masa, sino también potencialmente al sabor y
color de las galletas horneadas. Durante la fermentación, existe una actividad
enzimática considerable tanto de la harina como de la levadura.
Es importante reconocer que la fermentación no es solo una cuestión de tiempo, sino que también
se ve afectada por la temperatura (la fermentación aumenta a medida que aumenta la temperatura) y
el nivel de levadura (los niveles más altos de levadura producen una mayor fermentación). Por lo tanto,
en la práctica, el tiempo de fermentación rara vez se considera como una sola variable.

Los largos tiempos de fermentación conducen a una considerable actividad de gasificación

por parte de la levadura y una mayor actividad enzimática. Esta última estará dominada por la
actividad de la amilasa en el almidón dañado de la harina y por la actividad proteolítica en las
proteínas de la harina (estructura del gluten), las cuales dan como resultado el ablandamiento
de la masa con una fermentación prolongada que la hace más difícil de manipular y procesar.
Esto puede resultar en la necesidad de aumentar la cantidad de harina espolvoreada con alguna
pérdida potencial de elevación de la galleta. Los pH bajos de la masa provenientes de tiempos
de fermentación prolongados pueden aumentar la probabilidad de que se encoja la galleta.

El principal impacto de acortar los tiempos de fermentación de la masa es que la masa será
más dura (más resistente a la deformación) y más difícil de mecanizar. Comúnmente, esto
conduce a un aumento en las presiones de los rodillos de laminado con el riesgo de aplastar las
capas y perder la elevación del cracker y la descamación debido a las roturas en las capas.

Si desea reducir los tiempos de fermentación, puede que le resulte útil agregar
un poco más de agua a la formulación de la masa para obtener una masa más
suave y mecanizable o agregar agentes suavizantes comoL-clorhidrato de cisteína
(ver Sección 2.7.7) o enzimas proteolíticas. Deberá tener cuidado al usar agentes
suavizantes de masa, ya que puede haber una acumulación progresiva de sus
niveles a través del uso continuo de reelaboración y, finalmente, la masa puede
volverse demasiado blanda para el mecanizado.
 Galletas, Cookies, Crackers y WafersCapítulo | 6325

6.20 HEMOS INSTALADO UNA NUEVA MÁQUINA DE CORTE Y

CREMA PARA LA ELABORACIÓN DE NUESTROS BOCADILLOS Y
RENOVADO EL ÁREA DE PRODUCCIÓN. HEMOS ENCONTRADO
QUE AHORA TENEMOS PROBLEMAS INTERMITENTES CON LAS
HOJAS DE OBLEA QUE SE ROMPEN AL CORTAR. ¿PUEDE
OFRECER UNA EXPLICACIÓN DE POR QUÉ PUEDE ESTAR
SUCEDIENDO ESTO?
La fragilidad de las obleas está determinada por una serie de factores de receta y
proceso, pero como no ha cambiado ninguno de estos durante su restauración,
debemos observar más de cerca cómo se tratan las hojas de obleas después de salir
del horno.
Inmediatamente después de hornear, las hojas de oblea tienen un contenido de
humedad muy bajo, generalmente menos del 2%. Como tienen un contenido de
humedad tan bajo, son propensos a absorber humedad de la atmósfera. La
velocidad y el grado en que absorben humedad estarán comúnmente relacionados
con la humedad relativa de la atmósfera y el período de tiempo durante el cual las
láminas están expuestas a esa atmósfera. Si tiene algún dato sobre la humedad
relativa de la atmósfera en las áreas de corte y preparación antes y después de que
se hicieran los cambios, eso sería útil para comprender por qué ahora tiene
problemas; especialmente si la humedad relativa de la instalación renovada ahora
es más baja, por ejemplo, porque hay menos movimiento de aire de las áreas de
cocción que antes o si ha instalado mejores instalaciones de extracción.
Le sugerimos que mire de cerca el contenido de humedad de las hojas de oblea al
cortarlas para ver si es más bajo que antes. Uno de los problemas con las láminas de
obleas es que la distribución de la humedad por toda la lámina procedente del horno no
es uniforme, y se producirá cierto equilibrio a medida que las láminas se enfrían y
almacenan. A menudo, los fabricantes de obleas permiten un período de
"acondicionamiento" después del horneado y mientras las obleas están frías para
permitir el equilibrio del contenido de humedad en toda la hoja.
En algunos casos, el proceso de acondicionamiento de la oblea se puede realizar en una
atmósfera con control específico de humedad relativa para ajustar el contenido de humedad de
las láminas para optimizar el proceso de corte o incluso con la adición de humedad mediante la
pulverización de agua sobre las láminas. Dichos procesos deben controlarse cuidadosamente ya
que las obleas con alto contenido de humedad (p. ej., por encima del 4%) tienen cualidades
comestibles menos que satisfactorias.
Le sugerimos que observe detenidamente el control de las condiciones de almacenamiento y
enfriamiento de las obleas para asegurarse de que sean uniformes en cuanto a la temperatura de las
obleas en el momento del corte y que los tiempos de almacenamiento sean consistentes.
326Problemas de horneado resueltos

6.21 NUESTRAS GALLETAS DE OBLEA CUBIERTAS DE CHOCOLATE

SON PROPENSAS A AGRIETARSE. ¿PUEDE SUGERIR POR QUÉ
SUCEDE ESTO Y CÓMO PODEMOS EVITAR EL PROBLEMA?
La causa más probable de su problema es la absorción de agua por parte de la oblea en
la galleta recubierta y su posterior expansión. Le sugerimos que mire de cerca la calidad
de sus prácticas de revestimiento, ya que cualquier área sin recubrimiento o incluso
agujeros puntiagudos en el recubrimiento brindan puntos de acceso para el agua de la
atmósfera. Cuanto más tiempo se almacenen los productos, mayor será el potencial de
que la galleta oblea absorba humedad y se expanda.
El contenido de humedad de las obleas es muy bajo para que tengan una calidad
crujiente para comer. La humedad relativa de equilibrio de la oblea también es muy baja
y mucho más baja que la humedad relativa de la mayoría de las condiciones atmosféricas
en las que se mantendrán los productos. Esto significa que la fuerza impulsora natural es
que el agua de la atmósfera se condense en las superficies expuestas de las obleas donde
será absorbida y difundida a través de la lámina. A medida que aumenta el nivel de
humedad, la oblea comenzará a expandirse y ejercerá tanta presión sobre la capa de
chocolate inelástica que esta última se partirá.Barrón (1977) mostró que por cada 1% de
aumento en la humedad, las láminas de obleas se expandieron entre un 0,33 y un 0,42%
de la dimensión original.
El tiempo que tardan en manifestarse las grietas variará según la integridad del
revestimiento y el contenido de humedad inicial de la oblea. La humedad relativa de la
atmósfera circundante también afectará la tasa de expansión de la oblea, cuanto mayor
sea la humedad relativa, mayor será el diferencial de humedad relativa y más rápida será
la transferencia de humedad. Una forma de limitar este último efecto es asegurarse de
que el envoltorio del producto final esté apretado alrededor del producto y, por lo tanto,
tenga un volumen mínimo de aire alrededor del producto. Desafortunadamente, muchos
productos de obleas recubiertos de chocolate están envueltos en papel de aluminio, lo
que hace poco para limitar la entrada de humedad. En última instancia, la solución a su
problema es garantizar la integridad de su cobertura de chocolate recubierta.

Referencia
Barron, LF, 1977. La expansión de la oblea y su relación con el agrietamiento del chocolate y
coberturas de “chocolate de panadería”. J. Tecnología de Alimentos. 12, 73-84.
 Galletas, Cookies, Crackers y WafersCapítulo | 6327

6.22 ESTAMOS EXPERIMENTANDO PROBLEMAS INTERMITENTES CON LA

FORMACIÓN DE GLUTEN EN NUESTRA MASA DE OBLEA. ¿QUÉ CAUSA
ESTE PROBLEMA?
El desarrollo de gluten es indeseable en las masas de obleas porque puede provocar
obstrucciones en las tuberías o boquillas de los sistemas de distribución de la masa. En
este último caso, esto puede conducir a una distribución desigual de la masa en las
placas y la formación incompleta de láminas de oblea. Para evitar este problema, es una
práctica común tener filtros en diferentes partes de la línea para eliminar las 'bolas de
gluten' que se forman.
La formación de gluten depende de tres factores principales; la presencia de proteína en la
harina, la hidratación de esa proteína por la adición de agua y el aporte de energía durante la
mezcla. En los sistemas de rebozado, la proporción de agua a sólidos de harina suele ser lo
suficientemente alta como para reducir la viscosidad del rebozado hasta tal punto que no
debería producirse la formación de gluten (Cauvain y Young, 2008). Sin embargo, las masas de
obleas a menudo se bombean y recirculan a través de tanques de retención para evitar la
separación de los sólidos mientras están en reposo, y esto puede causar cizallamiento en varias
áreas de la tubería. El cizallamiento conduce al trabajo y, posteriormente, aumenta la formación
de gluten.
Dado que la recirculación de las masas de obleas es un recurso práctico, tendrá que
buscar cambios en las especificaciones de los ingredientes o en la formulación de la masa
para aliviar el problema. Reducir el contenido total de proteínas de la harina que se utiliza
es la forma más obvia de reducir el potencial de formación de gluten. Esto se puede
lograr utilizando trigos de molienda más débiles o más blandos. Alternativamente, podría
usar una fracción baja en proteínas y rica en almidón de una harina clasificada por aire o
fraccionada, por lo general, esto equivaldría a partículas en el rango de 15 a 40µmetro.

Alternativamente, puede reemplazar una porción de su harina estándar con una

harina tratada térmicamente, como la que podría usarse para hacer pasteles. El
tratamiento térmico desnaturaliza la proteína y restringe su potencial de formación
de gluten (consulte la Sección 2.2.17), pero afectará la absorción de agua y será
necesario aumentar la adición de agua para mantener una viscosidad estándar de
la masa. Otras formas de reducir la formación de gluten serían reemplazar una
porción de la harina estándar con harina clorada (ver Sección 2.2.18) en aquellas
partes del mundo donde su uso está permitido o con almidón de trigo o alguna otra
fuente adecuada.
Tenga en cuenta que reducir el contenido de proteína de la harina utilizada en sus masas
puede tener un efecto adverso en la resistencia de la oblea, haciéndola más frágil y más
propensa a sufrir daños físicos, especialmente durante el corte y la formación de crema.

Referencia
Cauvain, SP, Young, LS, 2008. Fabricación y calidad de alimentos de panadería: control del agua y
Efectos, segunda ed. Wiley-Blackwell, Oxford, Reino Unido.
328Problemas de horneado resueltos

6.23 ¿QUÉ SON LAS GALLETAS SHREWSBURY Y CÓMO SE

HACEN?
Las galletas Shrewsbury son una de varias galletas inglesas de "estilo antiguo" que
tradicionalmente elaboraban los panaderos locales antes de la llegada de las panaderías
de galletas y galletas a gran escala. En conjunto, se denominarían "galletas de repostería"
y se fabricarían a una escala relativamente pequeña. Muchos de los diferentes términos
para tales galletas han caído en desuso, y un buen número de galletas de confitería se
han convertido en los principales tipos de galletas y galletas que nos son familiares hoy
en día. Muchas de las recetas tradicionales de galletas de repostería tienden a usar
mantequilla como grasa y huevos enteros como agentes humectantes, y muchos de los
procesos de mezcla son similares a los que se usan en la elaboración de pasteles.

Shrewsbury es una ciudad comercial de tamaño medio en la región central occidental

de Inglaterra, y su nombre probablemente se asoció a un tipo de galleta que se hacía en
una panadería local en la ciudad o cerca de ella.
La siguiente receta hará galletas Shrewsbury:

Ingrediente Partes por peso

harina blanda 100

Levadura en polvo 1.25
Manteca 50
Azúcar glas 50
Huevos enteros 15
Grosellas 20

Mezclar la mantequilla y el azúcar hasta que esté ligeramente aireado. Mezcle los huevos,
agregue la harina y el polvo de hornear y mezcle hasta obtener una masa clara (pasta). Si se
requiere la variedad frutal, agregue las grosellas hacia el final de la mezcla.
Recubra la pasta con un espesor de aproximadamente 5 mm y corte formas con un cortador liso o
estriado de 70 mm de diámetro. Hornear en bandejas a 200-210-C durante 15-20 minutos y dragar los
productos horneados con azúcar en polvo mientras aún está caliente.
Hay bastantes ejemplos de galletas que tienen asociaciones con localidades o
pueblos. En Inglaterra, otro ejemplo son las galletas Banbury, que tienen una receta
y un procedimiento de preparación similares, aunque en este caso, el azúcar en
polvo se aplica antes de hornear. Bastantes ejemplos de estas galletas
especializadas están asociados con ciudades comerciales en el Reino Unido, y esto
revela casi con certeza sus orígenes tradicionales y puntos de venta originales.
 Galletas, Cookies, Crackers y WafersCapítulo | 6329

6.24 ENCONTRAMOS QUE NUESTROS DEDOS VIENESOS SE SUAVIZAN MUY

RÁPIDAMENTE DESPUÉS DE HORNEAR. ¿CÓMO PODEMOS EVITAR QUE
ESTO SUCEDA?
Cuando las galletas se ablandan después de envolverlas, generalmente se debe a la absorción de
humedad durante el almacenamiento. Cuando una galleta se envuelve en una película impermeable a
la humedad bien sellada, no se produce ablandamiento.
Hay otras explicaciones posibles. Estos incluyen lo siguiente:
- la presencia de humedad en el relleno que conduce a la absorción de humedad por parte
de la galleta como resultado del movimiento de humedad del relleno;
- la presencia de azúcar invertido en la receta;
- horneado insuficiente de la galleta originalmente para que quede más humedad en
el producto;
- condensación en la superficie interna de la película de embalaje.

El ablandamiento de la galleta puede evitarse mediante el uso de un relleno sin

humedad, como manteca compuesta o aceite de palmiste endurecido, en lugar de
margarina, que contiene algo de humedad. Verifique que la receta no use jarabe de
azúcar invertido. Asegúrese de que las galletas estén bien secas al hornearlas y que las
galletas se enfríen adecuadamente antes de envasarlas. Especialmente, evite transferir
los productos a una atmósfera fría después del empaque, ya que tales cambios de
temperatura pueden provocar condensación en el interior del envoltorio.