UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA SAN

FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

FACULTAD DE TECNOLOGIA

TEMA: SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y MANEJO

ESTUDIANTES:

 Ancasi Cinco Mary Cruz

 Barrientos León Miguel
 Estenssoro Aguirre Adrián
 Sequeira Sandoval Natalia

MATERIA: Distribución Cadena de Suministros (IND321)

CARRERA: Ingeniería industrial

FECHA DE ENTREGA: 28/04/22

GRUPO: 2
DOCENTE: Ing. Gonzalo Rengifo Sandoval

Sucre-Bolivia
INDICE
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................3
1. OBJETIVOS:.........................................................................................................................3
1.1 OBJETIVO GENERAL...................................................................................................3
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.........................................................................................3
2. DESCRIPCIÓN......................................................................................................................4
3. DESARROLLO DEL TRABAJO........................................................................................4
3.1. SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO........................................................................4
3.1.1. DEFINICIÓN................................................................................................................4
3.1.2. OBJETIVO..................................................................................................................4
3.1.3. RAZONES PARA ALMACENAR CON SISTEMAS DE ALMACENAJE
INDUSTRIAL.........................................................................................................................4
3.1.4. FUNCIONES DE SISTEMA DE ALMACENAMIENTO.........................................5
3.1.5. CLASIFICACIÓN DE LOS DISTINTOS TIPOS DE ALMACENES....................8
3.1.5.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES RESPECTO AL GRADO DE
PROTECCIÓN:..................................................................................................................8
3.1.5.2. CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES EN FUNCIÓN DE LA
NATURALEZA DE LAS MERCANCÍAS ALMACENADAS:.........................................9
3.1.6. CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES RESPECTO A SU FUNCIÓN EN
LA ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA:.......................................................................10
3.1.7. CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES SEGÚN SU GRADO DE
MECANIZACIÓN:...............................................................................................................10
3.1.8. TIPOS DE SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO...............................................11
3.1.9. SISTEMA DE ALMACENAMIENTO AUTOMATIZADO.....................................12
3.1.10. EQUIPOS PARA LA MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO....................12
3.1.11. EQUIPOS CON MOVIMIENTO Y CAPACIDAD PARA TRASLADARSE.....14
3.1.12. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE
ALMACENES......................................................................................................................15
3.1.13. PROTECCION DE LOS MATERIALES ALMACENADOS..............................15
3.1.14. COSTOS Y TARIFAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO. -...............17
3.1.15. ALMACENAMIENTO VIRTUAL..........................................................................20
3.2. MANEJO DE MATERIALES......................................................................................22
3.2.1. MANIPULACIÓN MANUAL DE CARGAS..........................................................24
3.2.2. FACTORES DE RIESGO........................................................................................25
3.2.3. EQUIPO DE MANEJO Y MOVIMIENTO DE MATERIALES............................28
3.2.4. PRINCIPIOS BASICOS DEL MANEO DE MATERIALES.................................32
3.2.5. DISEÑO DEL SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES...............................35
3.2.6. RIESGOS DE UN INEFICIENTE MANEJO DE MATERIALES.........................36
4. CONCLUSIONES............................................................................................................38
5. BIBLIOGRAFIA...............................................................................................................39
INTRODUCCIÓN

En la actualidad cada vez se vuelve más indispensable contar con una cadena de
suministro que pueda garantizar que el cliente inmediato recibirá el producto o servicio
en el momento y en las condiciones que lo requiera. Esto ha causado una tendencia a
disminuir tiempos de entrega, filosofías de cero defectos, etc.

En lo que concierne a los almacenes, estos no son ajenos a lo antes mencionado,

sobre todo cuando sus clientes trabajan bajo esquemas de manufactura esbelta, la
cual como es bien sabido tiene como finalidad la eliminación de desperdicios.

En el caso de estudio que se presenta, se analizan las actividades de los procesos de

recepción y ubicación de un almacén cuya función es suministrar autopartes a un
cliente que opera bajo esquemas de manufactura esbelta, solo se incluyen la
recepción y ubicación porque son los procesos sobre los que tiene control el

almacén, la recuperación y suministro están a cargo del cliente.

1. OBJETIVOS:
1.1 OBJETIVO GENERAL
 Conocer y comprender como funcionan los sistemas de almacenamiento y
manejo de materiales o usar la cantidad justa de almacenamiento con la que se
alance un buen equilibrio económico entre los costos de almacenamiento,
producción y transporte

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Ayudar en el proceso de producción
 Determinar los conceptos y objetivos, de los sistemas de almacenamiento y
manejo de materiales.
 Identificar las funciones que tienen, tanto los sistemas de almacenamiento
como el manejo de materiales.
 Determinar los tipos de almacenamiento y los tipos de sistemas de almacenaje,
y sus características.
 Deducir los aspectos más importantes relacionados a los sistemas de
almacenamiento.
 Definir los grados de mecanización que existen en el manejo de materiales.
 Analizar los elementos que se deben tener en cuenta para el diseño de un
sistema de manejo de materiales.
 Evaluar los riesgos que conlleva un ineficiente manejo de materiales.
2. DESCRIPCIÓN

En el presente documento se realiza la investigación de los sistemas de

almacenamiento y el manejo de materiales, tomando en cuenta todos los puntos
importantes, como las funciones y clasificaciones que tiene cada uno, sus conceptos y
formas de funcionamiento.

3. DESARROLLO DEL TRABAJO

3.1. SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

3.1.1. DEFINICIÓN
Un sistema de almacenamiento es un método que permite que las mercancías o
productos se coloquen en estanterías o estructuras para optimizar el espacio
disponible. De este modo, se puede almacenar más cantidad de productos en
superficies y alturas más pequeñas.

Tiene como o fin guardar y conservar el stock en unas condiciones óptimas para su
utilización, desde el momento en el que son producidos hasta que son demandados
por los clientes.

3.1.2. OBJETIVO
El objetivo principal de cualquier sistema de almacenamiento está relacionado
proporcionalmente con la eficiencia de su logística desde la recepción de la mercancía
hasta la distribución de la misma por el almacén así mismo reduciendo costes para la
empresa.

3.1.3. RAZONES PARA ALMACENAR CON SISTEMAS DE

ALMACENAJE INDUSTRIAL

Las principales razones para esto son:

1. PRECIO DE LOS PRODUCTOS

Hay mercancías y artículos como el cobre, el acero o el petróleo, que sufren grandes
variaciones en el precio de un periodo a otro, lo que obliga a las compañías a realizar
la compra de los mismos por adelantado, de tal manera que se obtienen precios más
bajos, compensando el coste de los almacenes necesarios para su almacenamiento.

2. REDUCCIÓN DE LOS COSTES DE TRANSPORTE-PRODUCCIÓN

El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan
nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costes se compensa con la disminución
de los de transporte y producción, ya que se mejora la eficiencia de ambos procesos.

3. COORDINACIÓN ENTRE EL SUMINISTRO Y LA DEMANDA

Muchas compañías presentan una producción de carácter estacional y una demanda

constante, lo que implica que tengan problemas de coordinación entre la demanda y el
suministro.

Por poner un ejemplo, podríamos hablar de las empresas de alimentación, y que, para
poder mantener la oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar toda su
producción en épocas de recogida con la finalidad de cubrir la demanda el resto del
año. Por lo tanto, podemos concluir que cuando se presentan dificultades para
coordinar de forma precisa la demanda y el suministro es necesario la utilización de
almacenes y sistemas de almacenaje industrial.

4. APOYO AL PROCESO DE PRODUCCIÓN

Hay una serie de productos que en su proceso de fabricación necesitan un periodo de

almacenamiento, como pueden ser quesos, vinos o licores. Es por este motivo que el
almacenamiento puede formar parte del proceso de producción.

Los almacenes, además de servir para el almacenamiento del producto en la fase de

fabricación, también sirven para mantener el depósito de la mercancía libre de
impuestos hasta el momento de su venta, lo que permite a la compañía retrasar el
paso de los mismos hasta que el producto sea vendido.

5. APOYO AL PROCESO DE COMERCIALIZACIÓN

En cuanto a proceso de comercialización, el almacenamiento se emplea para dar valor

al producto, es decir, si se almacena cerca del cliente, por ejemplo, el tiempo de
entrega disminuye. Esto supone una mejora en el servicio al comprador, lo que puede
llevarnos a un aumento en las ventas.

La comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible en el

mercado.

3.1.4. FUNCIONES DE SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

El sistema de almacenamiento tiene dos funciones primordiales:

 El mantenimiento de inventarios (almacenamiento)

 El manejo de mercancías.

El manejo de mercancías comprende todas las actividades de carga y descarga,

y el traslado del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de
preparación de pedidos.

Por su parte, el almacenamiento es simplemente la acumulación de mercancías

durante un periodo de tiempo.

PRINCIPALES FUNCIONES DEL ALMACENAMIENTO INDUSTRIAL

La actividad de almacenamiento está diseñada en base a cuatro funciones

principales:

 Almacenamiento

El uso principal de un almacén es el mantenimiento de productos y mercancías en

él de una forma controlada y sistemática: La naturaleza exacta del almacén
configuración y ubicación viene dada por el tiempo probable de almacenamiento
de los productos y por los requerimientos que impone dicho almacenamiento. Así,
el almacenamiento puede ser a largo plazo especializado maduración de licores,
de propósito general (almacenamiento de productos estacionales), o temporales
(un terminal de camiones). El rango de mercancías que se pueden almacenar
varían desde productos finales listos para su introducción en el mercado.

Hasta materias primas, pasando por productos semifacturados en espera de algún

ensamblaje o tratamiento posterior.

Figura 1. Almacenes de distribución

  Consolidación

La estructura de las tarifas del transporte, y sobre todo, las tarifas especiales, tiene
influencia en el uso de almacenes. Si los productos se originan en varios puntos
puede ser económico establecer un centro de recocida un (almacén o un terminal
de carga) para consolidar los pequeños envíos en otros más grandes, (Ver Figura
2) reduciendo así los costos globales del transporte. Lógicamente esto sucede si el
comprador no adquiere en cada punto el volumen suficiente de mercancías como
para obtener tarifas de transporte ventajosas desde los mismos.

Los costos provocados por el uso del almacén pueden ser compensados por unos
costos de transporte más bajos. La utilización del término almacén de distribución
se emplea básicamente, para diferenciar este tipo de almacenes de los que sirven
primordialmente para el mantenimiento de mercancías. Las diferencias entre
ambas clases de almacén se reducen al énfasis puesto en cada caso en las
distintas actividades de almacenamiento y en el tiempo que permanecen los
productos en ellos. En un almacén de mantenimiento la mayor parte del espacio
está dedicado al almacenamiento semipermanente o a largo plazo, en cambio, en
el almacén de distribución, la mayor parte del espacio está reservado al
almacenamiento a corto plazo, dando una mayor atención a facilitar y a dar rapidez
al flujo del producto dentro del mismo. Como es lógico, muchos almacenes operan
combinando ambas funciones.

Figura 2. Almacén de distribución empleado para la consolidación de pequeño

envíos

 División de envíos

Esta situación de dividir los envíos, contraria a la consolidación, queda ilustrada en

la Figura 3. En ella se ve cómo envíos de gran volumen y con tarifas de transporte
bajas son trasladados a un almacén donde se dividen en envíos más pequeños
 destinados a diferentes compradores. La división de envíos es una actividad
común en almacenes de distribución o terminales, especialmente cuando las
tarifas de transporte de llegada. Por unidad superan las de salida, cuando los
pedidos de los clientes son de pequeño volumen y cuando la distancia entre el
fabricante y el cliente es muy grande.

Las diferencias en las tarifas de transporte favorecen la ubicación de almacenes de

distribución para operaciones de división cerca de los clientes, mientras que ocurre
lo contrario para la consolidación de envíos.

Figura 3. Almacén de distribución usado para la desconsolidación de mercancías

 Combinación de mercancías

Las compañías que compran a varios fabricantes y desarrollan sus productos en

diferentes centros pueden encontrar más económico el transporte estableciendo
un almacén como punto de combinación de mercancías.

Sin este centro, los pedidos podrían enviarse directamente desde los puntos de
fabricación al cliente, pagando éste tarifas más altas debido al pequeño volumen
de cada envío. Un centro de combinación permite reunir en un solo punto todos los
suministros de las diferentes mercancías, y combinarlas en diferentes envíos de
mayor volumen.

3.1.5. CLASIFICACIÓN DE LOS DISTINTOS TIPOS DE ALMACENES

3.1.5.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES RESPECTO AL GRADO DE

PROTECCIÓN:

 Almacenes al aire libre: Las mercancías aquí almacenadas no requieren

protección contra el clima, por ello no cuentan con una cubierta. Carecen
de cualquier tipo de edificación y que están formados por espacios
delimitados por cercas, marcados por números, señales pintadas, etc. Se
 almacenan productos que no necesitan protección contra los agentes
atmosféricos.
 Almacenes cubiertos: Son aquellos que presentan diferentes tipos de
construcción y de cerramientos, con el objeto de limitar al máximo la acción
de las inclemencias climáticas sobre los materiales almacenados.

3.1.5.2. CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES EN FUNCIÓN DE LA

NATURALEZA DE LAS MERCANCÍAS ALMACENADAS:

 Almacenes de materias primas En este tipo de bodega se resguardan los

materia primas e insumos básicos para los procesos de fabricación, así
como para la comercialización de mercancía muy específica.

 Almacenes de materias intermedias: Los almacenes de productos

semiterminados o en curso, como su nombre indica, resguardan la
mercancía que está en proceso de producción. También, se les conoce
como almacenes en proceso.
 Almacenes de materias acabadas Es el más interesante dentro del
campo de la logística de distribución, ya que el almacén de productos
terminados es el vínculo entre el departamento de producción y el de
ventas.
  Almacenes de materiales auxiliares

El almacén de materiales auxiliares, como su propio nombre indica,

guarda materiales auxiliares a la producción que no están contemplados
como materia prima.

 Almacenes de envases y embalajes

El almacén de envases y embalajes es aquel donde se almacenan los envases y

embalajes de los que irán provistos los productos terminados.

Dentro de este tipo de almacén también se pueden incluir los almacenes

de materiales de desperdicio, los almacenes de materiales obsoletos y los
almacenes de devoluciones, aunque estos suelen ser menos usuales.

3.1.6. CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES RESPECTO A SU FUNCIÓN

EN LA ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA:

 Almacenes de servicio son almacenes que están en la misma de las

instalaciones en las que se van a realizar las transformaciones de dichos
materiales.
 Almacenes logísticos son los que poseen las empresas y que son
utilizados a modo de lanzadera, es decir, en ellos no se produce ninguna
labor de producción, simplemente se almacena materiales a la espera de
que sean distribuidos.

3.1.7. CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES SEGÚN SU GRADO DE

MECANIZACIÓN:

Según el grado de mecanización, los almacenes se pueden clasificar:

 Almacenes convencionales. Son aquellos cuya altura no supera los 10

metros de altura. Y que están equipados con estanterías y medios
 sencillos para el transporte interno, del tipo de una carretilla elevadora. Se
subdividen en:
 Almacenes que utilizan carretillas contrapesadas convencionales. La
altura de las estanterías no puede superar los 4 metros de altura y una
anchura de unos 5 metros, esta anchura podría llegar a ser mayor.
 Almacenes que utilizan carretillas de mástil retráctil. La altura de las
estanterías puede llegar a los 10 metros de altura, por lo que a diferencia
de las carretillas convencionales el mástil no puede ser inclinado, así
mismo se reduce la anchura de los pasillos, pudiendo ser la anchura de los
pasillos de 5 metros.
 Almacenes convencionales con estanterías drive-in y drive-throught.
Los almacenajes con estanterías drive-in y drive-through son idóneas para
el almacenaje de grandes cantidades de mercancías pesadas con una
pequeña variedad de artículos. Las del tipo Drive in, con un único pasillo de
acceso, en el que la última carga en entrar es la primera en salir, y Drive
through, con un acceso de entrada y otro de salida y en el que la primera
carga en entrar es la primera en salir.
 Almacenes equipados con estanterías dinámicas. Son utilizados cuando
los productos necesitan moverse sin que el operario lo haga. Se aplica el
principio FIFO (primera paleta que entra, primera que sale).
 Almacenes de alta densidad Los almacenes de alta densidad son
aquellos que requieren estanterías adaptadas a las dimensiones de los
bultos que albergan las mercancías. Este tipo de almacenes, debido a la
dificultad del movimiento de materiales por su peso y densidad, implica el
uso de maquinaria específica y no convencional. El suelo debe ser
resistente y plano y la nivelación de sus estanterías debe ser correcta para
poder realizar maniobras de forma segura. Este tipo de almacenes
presentan una altura elevada y una reducción de los pasillos de
maniobra.

3.1.8. TIPOS DE SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

Sistema de bloques apilados: Apila cargas unitarias, se mantienen paletizadas y

según las características físicas de éste.

Sistema de almacenamiento convencional: Es el más utilizado y almacena las

unidades individuales combinadas con mercancías en palets. Se tiene acceso al
producto y se adapta a cualquier carga en volumen y peso.
 Las estanterías tienen doble acceso y en centro y uno en el lateral, además, su
altura está marcada por las carretillas elevadoras, la dimensión del local y el
producto almacenado.

Sistema de almacenamiento compacto: Este sistema aprovecha al máximo el

espacio, tanto en altura como en superficie. Está indicado para almacenar gran
cantidad de palets por referencia con unidades homogéneas.

Sistema de almacenamiento dinámico: Son estructuras compactas que

incorporan rodillos a modo de camino con una pendiente ligera que permite el
deslizamiento de la carga sobre ellos, aunque existen algunas variantes también
sin rodillos en las que el desplazamiento se realiza por la gravedad.

Sistema de almacenamiento móvil: Es muy similar al convencional, pero la

estructura reposa sobre raíles para poderse desplazar.

Se puede contar con los beneficios de un sistema compacto, pero con un

aprovechamiento superior del espacio.

3.1.9. SISTEMA DE ALMACENAMIENTO AUTOMATIZADO

• Almacenes automatizados para palets

Son soluciones que utilizan transelevadores u otros mecanismos automatizados

para la manipulación de las cargas.

• Almacén autoportante

La estantería en este tipo de almacenes no solamente soporta la carga de la

mercancía almacenada sino también la carga de los cerramientos exteriores, así
 como fuerzas externas como el viento y nieve. En su mayoría son sistemas
automáticos que utilizan equipos robotizados para la manipulación de cargas.

3.1.10. EQUIPOS PARA LA MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO

Equipos de almacenamiento estático. Entre los equipos de almacenamiento

estático podemos destacar los silos, que se utilizan para el almacenamiento de
mercancías a granel.

• Según las unidades de almacenamiento. Pueden ser simples y múltiples.

Los primeros están constituidos por una sola unidad para almacenar, y los
múltiples están formados por varias unidades.

• Según la forma. Pueden ser cilíndricos o poligonales.

• Según el material con el que están construidos. En este caso

distinguiremos los metálicos, de obra y de otros materiales como el poliéster...

Equipos de almacenamiento dinámico: Se clasifican en:

• Equipos con movimiento y sin traslados

• Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse.

Equipos con movimiento y sin traslados.

A este grupo de equipos pertenecen todos los tipos de cinta transportadora, siendo
las siguientes las más utilizadas:

• Cinta transportadora de banda: Está constituida por una plataforma

deslizante o banda sin fin, de goma u otro material. Su utilización es habitual en
los casos de transporte de productos a granel.
 • Cintas transportadoras de rodillos: Está formada por una pista de
rodillos que a su vez están montados sobre rodamientos.

• Cintas transportadoras mixtas: Están constituidas por las cintas de

bandas y las de rodillos.

• Grúas aéreas: Son equipos de transporte que están fijados al techo y

generalmente en la parte más elevada del almacén, lo que permite el
transporte de la mercancía desde una parte a otra del local.

3.1.11. EQUIPOS CON MOVIMIENTO Y CAPACIDAD PARA

TRASLADARSE.
Entre los distintos modelos podemos distinguir:

• La transpaleta manual: Es un medio que para su movimiento y

elevación requiere de la fuerza de una persona. Se caracteriza por su facilidad
de manejo y mantenimiento mínimo. El almacén debe disponer de suelos lisos.
 • Transpaleta motorizada. Son las que generalmente precisan de un
sistema eléctrico para poder moverse y elevar la mercancía. Realizan
recorridos algo más largos, aunque no es recomendable superar los 50 m.

3.1.12. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE

ALMACENES

Ventajas

• Lleva acabo una mejor gestión de pedidos y mejora el servicio a los

clientes

• Reducción de costos de almacén

• Reducir tareas administrativas

• Ayuda a cumplir con los estándares de calidad

Desventajas

• Implica costos adicionales de producción

• Incrementa el nivel necesario de inversión de stocks

• Aumenta los tiempos de permanencia del material

• Incrementa la inversión en activos fijos

3.1.13. PROTECCION DE LOS MATERIALES ALMACENADOS

La prevención de incidentes y accidentes comienza con un buen mantenimiento del

almacén.

El buen mantenimiento conduce a un ambiente seguro en el almacén. Mantener un

almacén seguro requiere sensibilización, anticipación y sentido común. La persona
encargada del almacén debe asegurarse de todo el material almacenado, o. Los
requisitos que hay que cumplir en cada una de estas situaciones, expuestas
brevemente, se indican a continuación:
Incendios:

Deben instalarse aparatos adecuados para combatir los incendios y disponerlos en

forma que sean fácilmente accesibles. El equipo necesario consiste en tuberías de
agua a presión elevada con mangueras conectadas, un sistema moderno de
rociadores, extintores manuales con productos químicos adecuados para las clases
de materiales almacenados, cubos contra incendios, arena, hachas y, para el
almacenamiento al aire libre, bocas de agua, carretillas con manguera y, tal vez
escaleras.

Corrosión o herrumbre:

Las piezas fundidas, forjadas y otros materiales a los que pueden afectar la
herrumbre o la corrosión, no sólo tienen que almacenarse en lugares secos, sino que
también en algunos casos hay que engrasarlas con aceite denso o recubrirla con
grasa para impedir que se pongan herrumbrosas.

Deterioro y evaporación:

Los materiales que se deterioran o se estropean con el tiempo no deben

almacenarse en cantidades excesivas. Por ejemplo, los productos de caucho se
resecan, se endurecen, se agrietan y se rompen cuando envejecen o si se someten
al calor o el frío. Deben almacenarse de manera que se utilicen por el orden en que
se reciben, esto es, por el sistema PEPS. En el caso de estos materiales resulta
sumamente útil el sistema de depósitos duplicados. Los materiales y los líquidos
volátiles deben tenerse en recipientes herméticamente cerrados, para que no se
pierdan por evaporación.
 Polvo: Los materiales que se estropean si se ensucian o acumula polvo deben
protegerse poniéndolos en cajas o en armarios cerrados. Son materiales típicos de
esta clase los tejidos y los artículos para escritorio.

Agentes atmosféricos:

Los materiales que a causa de su voluntad o de su naturaleza tienen que

almacenarse al aire libre pueden protegerse contra los agentes atmosféricos,
construyendo cobertizos

que los pongan a cubierto de la lluvia o de la nieve. Figuran en esta categoría las
barras de acero, la madera y los barriles y tambores de productos químicos. Calor y
frío:

Los líquidos y los materiales cuyas características resultarían afectadas por las
variaciones de temperatura tienen que almacenarse en locales provistos de aire
acondicionado; los que se estropean si se congelan, en locales con calefacción, y los
que se deterioran si se exponen a altas temperaturas, en locales refrigerados.

Humedad:

Los materiales y suministros deben protegerse del agua que pueda caer de tuberías
a causa de la fuga de éstas o de la humedad condensada sobre ellas debido a la
temperatura del local.

Robos: Algunos empleados muestran cierta propensión a apropiarse de los artículos

que pueden aprovechar para su casa o para su uso personal. Aunque, esta
costumbre no se considera como robo, representa una pérdida de dinero a la vez
que puede dar lugar a retrasos en la producción si es importante. Para evitar estas
pérdidas, es necesario tener los materiales en un almacén que esté cerrado siempre,
almacenar los artículos más valiosos en armarios cerrados con llave o incluso en un
cofre fuerte, e insistir en la presentación de una solicitud adecuada para retirar todos
los materiales, cualquiera que sea el fin a que se destinen.

3.1.14. COSTOS Y TARIFAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO. -

Todo material almacenado genera determinados costos, a los cuales denominaremos,

los costos de existencias dependen de dos variables; la cantidad en existencias
y tiempo de permanencia en existencias y el tiempo de permanencia en existencias.
Cuanto mayor es la cantidad y el tiempo de permanencia, tanto mayores serán los
costos de existencias.
El costo de existencias (CE es la suma de los sos costos: el costo de almacenamiento
(CA) y el costo de periodo (CP) Vemos:
 Costo de Almacenamiento:
El costo de almacenamiento (CA) se calcula mediante la siguiente ecuación:

CA = Q/2x Tx Px I

Donde:
Q= cantidad de material en existencia en el periodo considerado.
T= Tiempo de almacenamiento.
P= Precio Unitario de material y,
I= Tasa de almacenamiento expresada en porcentaje del precio unitario.

Sin embargo, el CA esta compuesto por una parte variable (la cantidad de material y el
tiempo) y una parte fija (alquiler de la bodega, salarios del personal de la
bodega, seguro contra incendio y robo, maquinarias y equipos instalados, entre otro).
La parte fija no depende de la cantidad y tiempo de almacenamiento. Por ello, es
prudente utilizar una formula mas amplia – la tasa de almacenamiento (TA) que
constituye la suma de las siguientes tasas (tosas expresadas en porcentaje):

Ta = Tasa de almacenamiento Físico:

Ta = 100 x Ax Ca

CxP

Donde:

A= Área ocupada por las existencias.

Ca= Costo anual del metro cuadrado de almacenamiento.
C= Consumo anual del material.
P= Precio Unitario material.
Tb= Tasa de retorno del capital detenido en existencias:

Tb= 100x Ganancia

QxP

Donde:
Q x P= Valor de los productos almacenados.
Tc= Tasa de seguros del material almacenado

Tc= 100x Costo anual del equipo

QxP

Td= Tasa de transporte, manipulación y distribución del material

Td= 100x devaluación anual del equipo

QxP

Te= Tasa de obsolescencia del material:

Te= 100x Perdidas anuales por antigüedad

QxP

En resumen, la tasa de almacenamiento (Ta) es la suma de todas las tasas

explicadas:

TA= Ta + Tb + Tc + Td + Te + Tf

 Costo de pedido:

El costo de pedido (CP) es el valor en peso de los costos incurridos en el

procesamiento de cada pedido de compra. Para calcular el CP, se parte del costo
anual de todos los costos involucrados en el procesamiento de los pedidos de compra,
divididos por el número de pedidos procesados en el pedido.

CP= Costo anual de los pedidos (CAP)

Numero de pedidos en el año (N)

El CAP se calcula a través de los siguientes gastos efectuados en el año:

1. Mano de obra utilizada para emisiones y procesamiento de los pedidos.
2. Materiales utilizado en la confederación del pedido (formularios, papel,
sobres, entre otros).
3. Costos indirectos: gastos efectuados indirectamente,
como luz, teléfono, fax, gastos de oficina, entre otras).
Calculados el CA y el CP, se obtiene el CE:
CE = CA + CP
Todos los esfuerzos para calcular y controlar las existencias se hacen para reducir al
mínimo el CE.

3.1.15. ALMACENAMIENTO VIRTUAL

 Historia

El modelo del almacenamiento virtual utiliza como base las características generales
que se usan en la computación en la nube, poseyendo la misma agilidad,
multiposesión y libertad. Podría decirse que el primer indicio sobre el almacenamiento
virtual comenzó a existir aproximadamente en el año 1960, en el momento que
“Joseph Carl Robnett Licklider” desarrollo un concepto que permitiera resguardar
archivos digitales en un disco duro externo perteneciente a otra empresa, y
permitiendo el acceso a dicha información mediante una retribución.

A partir de este momento, la creación de una nube estable empezó a ser desarrollada
de manera indirecta por varias áreas de la computación. Por un lado tendríamos la
llegada de la conexión web 2.0 como un gran precursor de la nube, ya que esto
aumento en gran medida las velocidades de Internet que se poseían anteriormente,
permitiendo que el acceso a la información fuera más rápido y sencillo.

Otro de los avances significativos se produjo debido a la disminución del coste de

guardar información de forma digital. La mayoría de estos avances se produjeron
alrededor del año 1990,  momento para el cual comenzó a ser cada vez más idóneo la
creación de un almacenamiento en la nube. Incluso con todo esto, la tecnología de
esos tiempos todavía no era tan novedosa como la actual, razón por la cual existían
algunos prototipos de almacenamiento virtual, pero solo eran utilizados por algunas
organizaciones desarrolladas y muy en específicas.

Algo inherente al desarrollo de cualquier actividad empresarial es la generación de

datos que deben ser almacenados para su uso y consulta haciendo que el volumen de
los mismos aumente constantemente. Ante este incremento constante podemos
plantear varias estrategias para gestionarlo. El uso de un almacenamiento virtual
puede ser una opción interesante por su versatilidad y por el ahorro de costes que
implica
El almacenamiento virtual es un espacio en disco en modalidadcloud en el que se
guardan aplicaciones, documentos y ficheros al igual que si fuera un disco duro
ubicado en la propia compañía, pero al que se accede a través de una conexión a
Internet.

Ventajas. –
Las principales ventajas del uso de un almacenamiento virtual son:
 Coste reducido, el uso de una cantidad de almacenamiento (en Gb) frente a la
adquisición de un sistema de almacenamiento o ampliación de los propios
supone un ahorro de costes, ya que el alquiler de una porción de espacio en un
sistema cloud es mucho más económico que invertir en una nueva adquisición.
 Flexible. En caso necesario, el acceso a un volumen mayor de
almacenamiento es prácticamente inmediato.
 Seguro. La conexión desde el proveedor del servicio al equipo/servidor está
encriptada para poder mantener la seguridad de los datos.

Aplicaciones. -

El almacenamiento virtual resulta de especial utilidad en estos casos:

 Almacenamiento de datos históricos. Para aquella información que
debemos tener disponible pero a la que accedemos de forma esporádica.
 Necesidades puntuales de almacenamiento adicional. Antes de invertir en
una ampliación valore la flexibilidad que proporciona el almacenamiento en
pago por uso.
 Segmentación de la información para asociarla a un tipo de
almacenamiento concreto según el valor de ese dato para la empresa. Se
puede guardar la información en local pero también existe la posibilidad de
integrarlo con cabinas NAS/SAN en la nube y de esta forma poder traspasar el
almacenamiento de la información a un sistema más barato que se consulta
esporádicamente.

El backup. –

Se debe tener en cuenta que existen muchas maneras de resguardar nuestros datos
importantes, ya sea guardando el archivo original o creando una copia de seguridad
del mismo. Uno de los métodos más comunes por los cuales podemos optar sería un
medio de almacenamiento externo, los cuales nos otorgan una mayor variedad de
ventajas como la capacidad de movilidad de nuestros archivos.
A pesar que los dispositivos como los discos duros externos, los DVDs, CDs y
Pendrive son una buena forma de mantener nuestra información segura, el método
más sencillo y económico siempre será poseer una copia de seguridad de nuestros
archivos guardándolos en la “Nube”. Esta opción con el pasar del tiempo comienza a
verse más seguido, ya que presenta una capacidad de almacenamiento mucho mayor
al ser totalmente digital y su movilidad es aún superior a la encontrada en los
dispositivos anteriormente mencionados.

Normalmente las personas suelen crear un “Backup” de su información (Backup

vendría significando “reserva”), la cual se encontrará alojada en la Nube. Esto les da la
oportunidad de tener el acceso a dicha información desde cualquier clase de
dispositivo que sea compatible con el sistema de almacenamiento virtual que este
usando, no limitado únicamente a las computadoras, ya que muchos de estos sitios
también pueden ser visitados desde teléfonos y Tablets. Además de esto, el
almacenamiento en la Nube también nos da el beneficio de poder recuperar nuestra
información desde cualquier lugar del mundo, siempre y cuando tengamos acceso a
Internet y podamos conectar con sus servidores.

3.2. MANEJO DE MATERIALES.

De acuerdo al Material Handling Institute, el manejo de materiales incluye el

movimiento, la protección, el almacenamiento y el control de materiales y productos en
todo el proceso de manufactura, distribución, consumo y desecho.

Es un sistema o combinación de métodos, instalaciones, mano de obra y equipamiento

para transporte, embalaje y almacenaje. El manejo de materiales no se limita solo al
movimiento, sino al embalaje, manipulación, transporte, ubicación y almacenaje
teniendo en cuenta el tiempo y el espacio disponibles.
Se debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer todos los instrumentos y
maquinarias precisas para el desempeño de estas funciones. Otros aspectos a tener
en cuenta son el balance económico, la entrega de componentes y productos en el
tiempo correcto y lugar estimado para tener unos costes aceptables y que la empresa
pueda obtener beneficios.

Este manejo de materiales incluye consideraciones de:

 Movimiento
 Lugar
 Tiempo
 Espacio
  Cantidad

El objetivo del manejo de materiales de forma eficiente es reducir los costos de

producción, aumentar la eficiencia del flujo de material, optimizar la utilización de las
instalaciones de la planta, mejorar las condiciones de seguridad de los operarios,
facilitar el proceso de manufactura y aumentar la productividad.
El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en
proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar
a otro.
En una vista óptima, lo ideal es que todo el movimiento del producto se realice de
forma segura, con bajo costo, precisión y sin dañar el material. Para lograr este
escenario, existen estrategias, técnicas y herramientas específicas

Equipamientos.-

Los equipos que se pueden usar en un sistema de almacenamiento son diversos y

divididos según su función y momento en el que se usen durante el proceso que se
disponga en la empresa

 Equipamiento y unificador
Contenedor
Unificador

 Equipamiento para manejo de materiales

Transportador
Vehículos industriales
A pie
Conductor a bordo
Automatizado
Monorraíl, cabrestante y grúa

 Equipamiento de almacenaje
Almacenaje de unidades de carga
Estante para almacenaje de unidades de carga
Equipamiento para almacenaje de unidades de carga
A pie
Conductor a bordo
Pasillos amplios
Pasillos estrechos
Automatizado

 Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas

Operador para existencias - Equipamiento de almacenaje
Operador para existencias - Equipamiento de recogida
Existencias para operador

 Comunicación automática sin papel

Identificación y reconocimiento automáticos

Comunicación automática sin papel

3.2.1. MANIPULACIÓN MANUAL DE CARGAS

DS 2936/2016
ARTÍCULO 66.- (LEVANTAMIENTO MANUAL DE CARGAS).

Cuando la carga sea menor a lo establecido en el presente reglamento, se levantará

manualmente la carga, a este erecto se entrenará al personal sobre el correcto manejo
de levantamiento de cargas, considerando carga máxima a levantar para trabajadoras,
trabajadores y menores de edad, según las siguientes normas técnicas específicas:

a) Cuando deban levantarse cargas manualmente, el peso máximo a levantar estará

establecido de acuerdo a la normativa vigente y con el procedimiento:

i. Doblar las rodillas;

ii. Agarrar firmemente la carga;

iii. Mantener la espalda recta;

iv. Usar los músculos de las piernas para subir;

v. Mantener todo el tiempo la carga lo más cerca posible del cuerpo;

vi. No girar el cuerpo para hacerlo;

vii. No obstaculizar la visibilidad.

b) Se deberá evaluar ergonómicamente el levantamiento de cargas según el método

nacional o internacional reconocido;
c) A los trabajadores que levantan cargas se les debe realizar los exámenes pre-
ocupacionales enmarcados dentro la normativa y exámenes periódicos de la columna;

d) Se deberá adoptar medidas de prevención y protección para el levantamiento de

peso manual.

3.2.2. FACTORES DE RIESGO

 Son las siguientes:

Características de la carga

La manipulación manual de una carga puede presentar un riesgo. En

particular dorsolumbar las siguientes características.

 Si es voluminosa o difícil de sujetar.

 Si está en equilibrio inestable o su contenido corre el riesgo de

desplazarse

 Si está colocada de tal modo que debe sostenerse o manipularse a

distancia del tronco o con torsión o inclinación del mismo.

 Si la carga, debido a su aspecto exterior o a su consistencia, puede

ocasionar lesiones al trabajador, en particular en caso de golpe.

Esfuerzo físico necesario para mover la carga

Un esfuerzo físico puede entrañar un riesgo, en particular dorso lumbar, en

los casos siguientes.

 Si es demasiado intenso.

 Si no puede realizarse más que por un movimiento de torsión o de

flexión del tronco.

 Si puede acarrear un movimiento brusco de la carga.

 Si se realiza mientras el cuerpo está en posición inestable.

 Si se trata de alzar o descender la carga con necesidad de modificar

el agarre.

Exigencias de la actividad
 La actividad puede entrañar riesgo, en particular dorso lumbar, cuando
implique una o varias de las exigencias siguientes.

 Esfuerzos físicos demasiado frecuentes o prolongados en los que

intervenga en particular la columna vertebral.

 Período insuficiente de reposo fisiológico o de recuperación.

 Distancias demasiado grandes de elevación, descenso o transporte.

 Ritmo impuesto por un proceso que el trabajador no pueda modular.

Factores individuales

Constituyen factores individuales de riesgo

 La falta de aptitud física para realizar las tareas en cuestión.

 La inadecuación de las ropas, el calzado u otros efectos personales

que lleve el trabajador.

 La insuficiencia o inadaptación de los conocimientos o de la

formación.

 La existencia previa de patología dorso lumbar.

Características del medio de trabajo

Las características del medio de trabajo pueden aumentar el riesgo, en

particular dorso lumbar.

 Si el suelo o el plano de trabajo presentan desniveles que implican la

manipulación de la carga en niveles diferentes.

 Si el suelo o el punto de apoyo son inestables.

 Si la temperatura, humedad o circulación del aire son inadecuadas.

 Si la iluminación no sea adecuada.

 Si exista exposición a vibraciones.

OBLIGACIONES GENERALES DEL EMPRESARIO

El empresario deberá adoptar las medidas técnicas u organizativas necesarias para
evitar la manipulación manual de las cargas, especialmente mediante la utilización de
equipos para su manejo mecánico.

FORMACION E INFORMACION

Los riesgos de lesiones debidos a la manipulación manual de cargas aumentan

cuando los trabajadores no tienen la formación e información adecuadas para la
realización de estas actividades de una forma segura.

El empresario debe proporcionar los medios apropiados para que los trabajadores
reciban esta formación e información, por medio de “Programas de entrenamiento” que
incluyan:

 El uso correcto de las ayudas mecánicas y la utilización segura de las

mismas.

 Factores que están presentes en la manipulación y de la forma de prevenir

los riesgos debidos a ellos.

 Uso correcto del equipo de protección individual. En el caso que sea

necesario su uso durante la tarea.

 Formación y entrenamiento en técnicas seguras para la manipulación de

las cargas.

VIGILANCIA DE LA SALUD
El empresario garantizará el derecho de los trabajadores a una vigilancia adecuada de
su salud. Tal vigilancia sea realizada por personal sanitario competente, según
determinen las autoridades sanitarias en las pautas y protocolos que se elaboren, de
conformidad con lo dispuesto en el apartado 3 del artículo 37 del Real Decreto
39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de
Prevención.

3.2.3. EQUIPO DE MANEJO Y MOVIMIENTO DE MATERIALES

Existen muchos tipos de equipos para manejar materiales. Varían de las herramientas
de mano más básicas a los sistemas de manejo de materiales más sofisticados,
controlados por computadora, que incorporan un vasto conjunto de diferentes
funciones de manufactura y control. Las estrategias y métodos de clasificación del
equipo de manejo son variados y numerosos.

El Montacargas
es un aparato de
elevación que
sirve para

MONTACARGA realizar
transporte de
material o de
personas. Consta
de una
plataforma que
se desliza a
través de guías
metálicas
dispuestas al
 efecto.

Desarrollados
para aplicaciones
pesadas, donde
TRACTOR la necesidad de
tracción o largas
jornadas de
trabajo exigen el
máximo del
equipo y de su
operador.

La carretilla es
una herramienta
ergonómica para
transportar

CARRETILLA diferentes
materiales o
herramientas. Es
de uso común en
obras de
construcción, en
horticultura y
jardinería, así
como en granjas.

Sirve para mover

cualquier tipo de
carga que
CAMION DE requiera ser
VOLTEO trasladada de un
punto a otro a
granel, como la
arena, la piedra,
la tierra o la
basura.
 permite levantar
cargas que no
son aptas para
GRUA DE BRAZO pallets o que
tienen
dimensiones no
habituales.

Algunos modelos
de plumas ligeras
o grúas portátiles
sirven tanto para
cargas como
para elevación
de personas,
GRUA PORTATIL rescate de
personas, o
como equipos de
seguridad para
trabajos en altura
según la norma
EN795

En todo caso es
la solución
MALACATE
perfecta para la
ELECTRICO
elevación y
MONORRIEL
transporte de
cargas en
perfiles con giros
y cambios de
dirección.
 Se trata de un
robot autónomo e
inteligente con un
propósito claro:

ROBOT cargar coches

INDSUTRIAL eléctricos.
Equipado con
todo tipo de
sensores, se
encarga de
encontrar el
vehículo a cargar

GRADOS DE MECANIZACION

Los grados de mecanización cubren todos los niveles productivos y tecnológicos que
van desde herramientas simples, herramientas manuales hasta equipo. Consiste en
proveer a operadores humanos con maquinaria para ayudarles con los requerimietnos
físicos del trabajo.
  VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE SISTEMAS
MECANIZDOS

VENTAJAS DESVENTAJAS

 incremento en la velocidad de  Alto costo de inversión

las operaciones de manejo
 Capacitación de operarios y
 Disminución en el tiempo de de personal de mantenimiento
producción
 Equipo y personal
 Reducción en la fatiga y especializados, lo cual reduce
aumento en la seguridad la flexibilidad

 Mejor control del flujo de

material

 Costo de Obra más bajo

3.2.4. PRINCIPIOS BASICOS DEL MANEO DE MATERIALES

Estos principios son lineamientos para la aplicación del criterio apropiado en el Manejo
de Materiales; siendo una buena lista de verificación de las oportunidades de Mejora. y
de acuerdo al “Industrial Committe on Material Handling Education”.Acepta 20
principios para el manejo de materiales.

PRINCIPIO DE PLANEACIÓN.

Se debe planear todo el manejo de materiales y las actividades de almacenamiento

con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones, El plan no es
mas que la manera mas eficiente de comunicar el trabajo que hay en el

PRINCIPIO DE SISTEMAS.
Un Sistema Integrado, es aquel donde todo parece ajustar con todo. Por lo que
debemos integrar todas las actividades de manipulación prácticas, en un sistema
coordinado de operaciones, atención de los vendedores, recepción, almacenamiento,
producción, inspección, empaque, bodegas, envíos, transporte y atención al cliente.

PRINCIPIO DE FLUJO DE MATERIALES.

Se necesita disponer de una secuencia de operaciones y distribución del equipo que

optimice el flujo de materiales, en la Secuencia mas idonea para la distribución de la
Planta.

PRINCIPIO DE SIMPLIFICACIÓN

Simplificar el manejo por medio de la reducción, la eliminación o la combinación del

Movimiento y/0 el equipo innecesarios, Manejando el metodo de CPM. (Tiempos,
Movimientos y Costos.) Con las Premisas.

PRINCIPIO DE GRAVEDAD

Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más práctico, reduciendo
el impacto en fuerza fisica.

PRINCIPIO DE LA UTILIZACIÓN DEL ESPACIO

Hacer uso óptimo del volumen del inmueble, ya que uno de los objetivos del manejo
de materiales es maximizar el espacio, volumetrico de la construcción. Donde Los
Armazones, Mezzanines, y Transportadores Elevados, son un buen ejemplo de
dispositivos, para manejar materiales.

PRINCIPIO DEL TAMAÑO UNITARIO

Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas unitarias o la tasa de flujo,

Donde una Carga Unitaria, es aquella constituida por muchas partes y que se mueven
como una sola; es el Resultado de la Unitarización.

PRINCIPIO DE MECANIZACIÓN

Consiste en Aplicar Energia Motriz para eliminar el Transporte Manual.

PRINCIPIO DE AUTOMATIZACIÓN

Hacer que la automatización incluya funciones de producción, manejo y

almacenamiento. mejorando la productividad y la calidad de los productos y la
disminución de costos.
PRINCIPIO DE SELECCIÓN DE EQUIPO

Debemos seleccionar el equipo de manejo, considerando todos los aspectos del

material que se manipulará: Movimientos a realizar y método de transporte que se
usarán.

PRINCIPIO DE ESTANDARIZACIÓN

Este principio consiste en lograr estandarizar los métodos de manejo de los

materiales, así como los tipos y los tamaños del equipo para ello.

PRINCIPIO DE ADAPTABILIDAD

Este Principio consiste en poder usar los métodos y el equipo que realicen del mejor
modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito
especial.

PRINCIPIO DE PESO MUERTO

Este Principio consiste en lograr reducir la razón de peso muerto del equipo de
manipulación a la carga que soportará.

PRINCIPIO DE UTILIZACIÓN

Este principio consiste en poder planear la utilización óptima del equipo y la mano de
obra para el manejo de materiales.

PRINCIPIO DE MANTENIMIENTO

Este Principio Consiste en lograr llegar a planear el mantenimiento preventivo e

instaurar la programación de las reparaciones de todo el equipo de manejo de
materiales.

PRINCIPIO DE OBSOLESCENCIA

Este Principio consiste en establecer una mejora continua y poder reemplazar los
métodos y el equipo obsoletos de manejo de materiales, en los casos que otros
métodos y equipos más eficientes mejoren las operaciones.

PRINCIPIO DE CONTROL

Este Principio Consiste en utilizar las actividades del manejo de materiales para
mejorar el control de inventario de producción y la atención de las órdenes.

PRINCIPIO DE CAPACIDAD
Este Principio Consiste en llegar a emplear el equipo de manejo de materiales para
alcanzar la capacidad de producción que se desea lograr.

PRINCIPIO DE RENDIMIENTO

Este Principio consiste en llegar a determinar la eficiencia del rendimiento del manejo
de materiales en relación a términos de gastos por unidad manejada.

PRINCIPIO DE SEGURIDAD

Este Principio consiste en contar con los métodos y equipos apropiados para hacer el
manejo de los materiales con la seguridad industrial necesaria.

3.2.5. DISEÑO DEL SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES

Es el conjunto de elementos (procedimientos, métodos, equipos, personas, espacio,

etc.) que permiten el efectivo movimiento de partes, subproductos y productos a través
de una facilidad de manufactura.

CARACTERISITICAS

1. Entender el manejo de materiales como sistema

2. Evaluar los criterios que caracterizan al sistema

3. Establecer los objetivos del sistema

4. Obtener datos

5. Desarrollar patrones preliminares de flujo

6. Identificar actividades y visualizar relaciones

 7. Determinar requerimientos de espacio y asignación de áreas

8. Establecer el patrón de flujo de materiales

9. Identificar y documentar los requerimientos de movimiento.

10. Analizar las características de los materiales

11. Establecer las necesidades de infraestructura

12. Estudiar y seleccionar el sistema apropiado

13. Determinar la factibilidad de mecanización

14. Relacionar las características de los materiales y requerimientos de movimiento

con los sistemas y capacidades de equipo.

15. Hacer una o mas selecciones preliminares de un sistema y de equipo.

16. Evaluar alternativas.

17. Seleccionar el sistema apropiado

18. Chequear la selección por compatibilidad

19. Preparar las especificaciones de rendimiento.

20. Evaluar alternativas de compra de equipo

21. Comprar el equipo.

22. Implementación y evaluación

3.2.6. RIESGOS DE UN INEFICIENTE MANEJO DE MATERIALES

MANEJO SEGURO DE MATERIALES

Levantar o transportar objetos demasiado pesados. Recorrer distancias muy

largas transportando materiales. Sujetar incorrectamente o tomar objetos en
forma inadecuada. Apilar o retirar materiales de manera incorrecta.
RIESGOS

SOBRESTADIA La sobrestadía es una cantidad de pago

exigido por una demora, esta
sobrestadíaes aplicada a las compañías
si no cargan o descargan sus productos
dentro de unperiodo de tiempo
determinado

DESPERDICIO DE TIEMPO DE Una máquina gana dinero cuando está

MAQUINA produciendo, no cuando está ociosa, si
unamaquina se mantiene ociosa debido
a la falta de productos y suministros,
habrá eineficiencia es decir no se
cumple el objetivo en un tiempo
predeterminado

LENTO MOVIMIENTO DE LOS Si los materiales que se encuentran en

MATERIALES POR LA PLANTA la empresa se mueven con lentitud, o si
seencuentran provisionalmente
almacenados durante mucho tiempo,
puedenacumularse inventarios excesivos
y esto nos lleva a un lento movimiento
demateriales por la planta.

MALA DISTRIBUCIÓN DE LOS Todos han perdido algo en un momento

MATERIALES o en otro. Muchas veces en los
sistemasde producción por lote de
trabajo, pueden encontrarse mal
colocados partes,productos e incluso las
 materias primas.

MAL SISTEMA DE MANEJO DE Un mal sistema de Manejo de Materiales

MATERIALES puede ser la causa de serios daños
apartes y productos.Muchos de los
materiales necesitan almacenarse en
condiciones específicas(papel en un
lugar cálido, leche y helados en lugares
frescos y húmedos).

MAL MANEJO DE MATERIALES Un mal manejo de materiales puede

dislocar seriamente los programas de
producción.En los sistemas de
producción en masa, si en una parte de
la línea de montaje le faltaran materiales.

CLIENTES INCONFORMES Todo cliente es diferente y para poderlo

satisfacer depende del desempeño
percibido de un producto para
proporcionar un valor en relación con las
expectativas del consumidor

INSEGURIDAD DE LOS Desde el punto de vista de las relaciones

TRABAJADORES. con los trabajadores se deben de
eliminar las situaciones de peligro para
el trabajador a través de un buen manejo
de materiales, la seguridad del empleado
debe de ser lo más importante para la
empresa ya que ellos deben de sentir un
ambiente laboral tranquilo, seguro y
confiable libre de todo peligro

4. CONCLUSIONES

La investigación q se realizó, facilitará y mejorará nuestro desempeño en el

ámbito laboral garantizando una mejor organización de la industrial en la que
trabajemos así cumpliendo nuestras funciones de la mejor manera posible.
El sistema de manejo de materiales es muy importante en la parte de
almacenaje ya que este cumple con los funcionamientos en el movimiento de
cada producto, cosa, o mercancía. En lo cual se pudo ver cada máquina y cada
riesgo que se tiene en esta parte. Los grados de mecanización nos facilita la
implementación de los sistemas de distribución de materiales. Así mismo el
diseño nos ayuda a identificar e innovar la distribución de materiales.

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#:~:text=Los%20almacenes%20de%20productos%20semiterminados,no
%20han%20finalizado%20dicha%20fase.
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mercancias/