ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA
MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO Y
CONFIABILIDAD
ADMINISTRACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA
ING. ITZCOATL CUAHUCTEMOC GARCIA ANDRACA
INVESTIGACION Y RESUMEN DE NORMAS
ING. LEOBARDO HERNANDEZ RODRIGUEZ
FECHA DE ELABORACIÓN: 01/OCTUBRE/2022.
Contenido
Introducción. ..................................................................................................................... 3
Resumen. ......................................................................................................................... 3
Objetivo. ........................................................................................................................... 4
Normas, estándares y buenas prácticas de Integridad Mecánica...................................... 4
NOM-009-ASEA-2017 Administración de la integridad de ductos de recolección,
transporte y distribución de hidrocarburos, petrolíferos y petroquímicos. ...................... 5
NOM-008-SCFI-2002 Sistema general de unidades de medida general. ...................... 7
NOM-028-STPS-2012 Sistema para la administración del trabajo-Seguridad en los
procesos y equipos críticos que manejen sustancias químicas peligrosas. ................... 9
NOM-028-STPS-2004 Organización del trabajo - seguridad en los procesos de
sustancias químicas. ....................................................................................................11
ISO 14224 Industrias de petróleo, petroquímica y gas natural – recolección e intercambio
de datos de confiabilidad y mantenimiento de equipos. ................................................12
IBR API 580-581 Inspección basada en el riesgo. ........................................................16
Código API-570 Inspección de tuberías inspección, reparación, alteración e integridad
de sistemas de tubería. ................................................................................................18
Código API RP 576, Inspección de dispositivos de relevo de presión. .........................19
Código API 510, Inspección, Mantenimiento, Reclasificación, Reparación y Alteraciones
de Recipientes Sometidos A Presión API. ....................................................................20
Conclusión. ......................................................................................................................22
Referencias. ....................................................................................................................23
Glosario. ..........................................................................................................................24
Introducción.
Las normas son reglas que son adoptadas voluntariamente por las partes interesadas. Las
normas están en todas partes, protegiéndonos a todos y denotando el nivel de desarrollo
de un país, ya que son resultados probados de investigación y desarrollo tecnológico.
En su aspecto doctrinal, la norma generalmente se define como una regla que regula la
conducta de personas en una determinada sociedad, por lo que todas las personas están
vinculadas a diversas clases de normas, como las jurídicas, morales, religiosas, del trato
social y técnicas.
En este trabajo de investigación se pretende conocer las principales normas, estándares y
buenas prácticas de integridad mecánica. La integridad mecánica se puede definir cómo la
gestión de activos de procesos críticos para garantizar que estén diseñados, operados e
instalados correctamente.
Resumen.
Las principales normas con las cuáles nos vamos a regir para las buenas prácticas de una
integridad mecánica son:
NORMA Oficial Mexicana NOM-009-ASEA-2017, Administración de la integridad de ductos
de recolección, transporte y distribución de hidrocarburos, petrolíferos y petroquímicos.
La NOM-008-SCFI-2002 es la Norma Oficial Mexicana que establece las definiciones,
símbolos y reglas de escritura de las unidades del Sistema Internacional de Unidades (SI)
y otras unidades fuera de este Sistema que aceptó la Conferencia General de Pesas y
Medidas (CGPM), las cuales, en conjunto, constituyen el Sistema General de Unidades de
Medida en México.
NORMA Oficial Mexicana NOM-028-STPS-2012, Sistema para la administración del
trabajo - Seguridad en los procesos y equipos críticos que manejen sustancias químicas
peligrosas.
NOM-028-STPS-2004, Organización del trabajo - seguridad en los procesos de sustancias
químicas. Establece los elementos para organizar la seguridad en los procesos que
manejan sustancias químicas, a fin de prevenir accidentes mayores y proteger de daños a
los trabajadores e instalaciones de los centros de trabajo.
ISO 14224, Industrias de petróleo y gas natural - Recolección e intercambio de datos de
confiabilidad y mantenimiento de equipos.
IBR API580-581, Inspección basada en el riesgo, es un enfoque basado en el riesgo para
la priorización y planificación de las inspecciones, principalmente en la industria del
petróleo y el gas. Este tipo de inspección analiza la planificación de la probabilidad de
fracaso y las consecuencias de la misma con el fin de desarrollar el plan de inspección.
El Código de Inspección de Tuberías API-570 es un documento ampliamente utilizado que
describe los requisitos mínimos y las directrices para mantener la integridad de los sistemas
de tuberías después de su puesta en servicio.
API RP 576, Inspección de dispositivos de relevo de presión, Describe las prácticas de
inspección y reparación para los dispositivos de relevo de presión automáticos de uso
general en industria de petróleo y petroquímicas.
El Código API 510, establece las condiciones y requerimientos aplicables a la inspección y
el mantenimiento de recipientes a presión construidos de acuerdo a la Sección VIII del
Código ASME y otros Códigos de fabricación reconocidos, una vez que han sido puestos
en servicio.
Objetivo.
El objetivo principal de esta investigación es que el lector pueda conocer cuáles son las
principales normas, estándares y buenas prácticas de integridad mecánica.
Normas, estándares y buenas prácticas de Integridad Mecánica.
Integridad Mecánica es el proceso de garantizar que los equipos sean fabricados con los
materiales adecuados de construcción y, además, sean correctamente instalados,
mantenidos y reemplazados para evitar fallas y daños ambientales. También puede
definirse como el manejo crítico de los equipos de proceso para asegurarse que sean
diseñados e instalados apropiadamente y que su operación y mantenimiento se lleven a
cabo correctamente. Integridad Mecánica es apenas uno de los catorce elementos
incluidos en el estándar OSHA 1910.119 – Gestión de Seguridad en los Procesos (GSP).
La Integridad Mecánica se aplica a equipos tales como recipientes a presión, tanques de
almacenamiento, sistemas de tuberías y sus asociados (válvulas, conexiones, etc.),
dispositivos de alivio, paradas de emergencia y sistemas de control (incluyendo dispositivos
para monitoreo, sensores, alarmas y enclavamientos) y bombas, sopladores y
compresores del mismo sistema.
En cualquier industria, siempre hay una imperiosa necesidad por aumentar la seguridad,
reducir el riesgo y aumentar así el rendimiento y la confiabilidad en las operaciones.
La Gestión de Seguridad en los Procesos se puede definir como la aplicación metodológica
de sistemas de gestión y de control, de una forma tal que todos los riesgos existentes y
potenciales sean identificados, analizados, evaluados y controlados, con la finalidad de
prevenir cualquier tipo de incidente que pueda afectar a los procesos.
En un sistema de gestión de Integridad Mecánica, es habitual encontrarse con la presencia
de un número muy importante de Normas Internacionales interrelacionadas e
interdependientes entre sí, formando una compleja red de estándares. La gestión de
Integridad Mecánica comprende las actividades necesarias para garantizar que equipos
sean diseñados, fabricados, instalados, operados y mantenidos de tal manera que
proporcionen el rendimiento deseado de manera segura y confiable, sin afectar la salud y
el medio ambiente. A continuación, se verán las principales normas, estándares y buenas
prácticas de integridad mecánica.
NOM-009-ASEA-2017 Administración de la integridad de ductos de recolección,
transporte y distribución de hidrocarburos, petrolíferos y petroquímicos.
Objetivo: Establecer los requisitos a cumplir para la administración de la integridad del
ducto, segmento o sección de recolección, transporte y distribución de
hidrocarburos, petrolíferos y petroquímicos, durante su ciclo de vida; con la finalidad de
mantener la seguridad industrial, la seguridad operativa y la protección al medio ambiente.
Campo de aplicación: Esta Norma es de aplicación general y de observancia obligatoria en
todo el territorio nacional y define las etapas de recopilación, revisión, integración y análisis
de datos, análisis de riesgo, inspección y análisis de integridad, actividades de
mantenimiento y mitigación, así como evaluación del desempeño del proceso
de administración de la integridad de ductos terrestres y marinos, durante todo su ciclo de
vida, para las actividades de:
a) La recolección de Hidrocarburos;
b) El Transporte de Petróleo, Gas Natural y Petrolíferos;
c) El Transporte de Petroquímicos, cuyos Ductos estén vinculados al procesamiento de
Gas Natural y a la Refinación del Petróleo, y
d) La Distribución de Gas Natural y Petrolíferos.
Incluye ductos fuera de operación (temporal o abandonado), así como ductos empacados
o inertizados.
Ilustración 1 - Diagrama de flujo para la Administración de la integridad de Ductos.
Ilustración 2 Índice del contenido.
NOM-008-SCFI-2002 Sistema general de unidades de medida general.
Esta Norma Oficial Mexicana tiene como propósito establecer un lenguaje común que
responda a las exigencias actuales de las actividades científicas, tecnológicas, educativas,
industriales y comerciales, al alcance de todos los sectores del país.
Objetivo y campo de aplicación: Esta Norma Oficial Mexicana establece las definiciones,
símbolos y reglas de escritura de las unidades del Sistema Internacional de Unidades (SI)
y otras unidades fuera de este Sistema que acepte la CGPM que, en conjunto, constituyen
el Sistema General de Unidades de Medida, utilizado en los diferentes campos de la
ciencia, la tecnología, la industria, la educación y el comercio.
Ilustración 3 Índice del contenido.
NOM-028-STPS-2012 Sistema para la administración del trabajo-Seguridad en los
procesos y equipos críticos que manejen sustancias químicas peligrosas.
Objetivo: Establecer los elementos de un sistema de administración para organizar la
seguridad en los procesos y equipos críticos que manejen sustancias químicas peligrosas,
a fin de prevenir accidentes mayores y proteger de daños a las personas, a los centros de
trabajo y a su entorno.
Campo de aplicación:
La presente Norma Oficial Mexicana rige en todo el territorio nacional y aplica a los centros
de trabajo que:
a) Realicen procesos específicos de:
1) Extracción de petróleo;
2) Extracción de gas natural;
3) Almacenamiento y distribución de gas natural;
4) Producción de gas licuado de petróleo (gas L.P.);
5) Almacenamiento y distribución de gas licuado de petróleo (gas L.P.);
6) Producción de petroquímicos, o
7) Refinación del petróleo crudo y petroquímica básica, o
b) Manejen sustancias químicas peligrosas en procesos y equipos críticos, en volúmenes
iguales o mayores a las cantidades umbrales señaladas en el Apéndice A de esta Norma.
La cuantificación de las sustancias químicas peligrosas deberá realizarse conforme a uno
o más de los criterios siguientes:
a) La capacidad instalada de almacenamiento y/o proceso de la sustancia química
peligrosa en el centro de trabajo, y/o
b) La cantidad de las sustancias químicas peligrosas presentes como materias primas
y/o producto terminado en almacén y/o proceso.
Quedan excluidos del cumplimiento de la presente Norma los centros de trabajo que:
a) Manejen sustancias químicas peligrosas en procesos y equipos críticos, en cantidades
menores a las que se precisan en el listado del Apéndice A de esta Norma;
b) Almacenen líquidos inflamables en tanques atmosféricos que se mantengan por
debajo de su punto de ebullición, sin requerir enfriamiento o refrigeración;
c) Usen hidrocarburos únicamente como combustibles para su consumo interno;
d) Vendan gasolina o gas al usuario final, o
e) Realicen la venta al menudeo de sustancias químicas peligrosas o productos que las
contengan.
Ilustración 4 Índice del contenido.
NOM-028-STPS-2004 Organización del trabajo - seguridad en los procesos de
sustancias químicas.
Objetivo: Establecer los elementos para organizar la seguridad en los procesos que
manejan sustancias químicas, a fin de prevenir accidentes mayores y proteger de daños a
los trabajadores e instalaciones de los centros de trabajo.
Campo de aplicación: Esta Norma rige en todo el territorio nacional y aplica a los procesos
en todos los centros de trabajo donde se realicen operaciones con sustancias químicas
peligrosas en cantidad igual o mayor a la cantidad umbral del Apéndice A.
Quedan excluidas del cumplimiento de esta Norma las actividades económicas en materia
de gas LP, que se encuentran reguladas por otras disposiciones legales, cuya vigilancia
compete a la Secretaría de Energía, así como también los procesos que manejan
combustibles para generar energía.
Cada centro de trabajo puede desarrollar y llevar a cabo un programa con procedimientos
escritos enfocados a mantener la integridad mecánica de los procesos. El programa puede
estar encaminado a asegurar que se lleven a cabo revisiones periódicas a los equipos
críticos, a los que practicarán pruebas, someterán a mantenimiento, revisarán el
cumplimiento de las acciones correctivas resultantes y comprobarán la calidad de los
equipos críticos relacionados con el proceso.
También puede cuidarse que se documenten todas las actividades que se realicen y los
resultados obtenidos. La integridad mecánica de los equipos y materiales de construcción
puede ser revisada y las desviaciones detectadas ser corregidas.
Los requerimientos de integridad mecánica pueden aplicar, entre otros a:
• Tanques de almacenamiento y recipientes presurizados.
• Sistemas que operan cuando hay necesidad de efectuar paros de emergencia.
• Dispositivos y sistemas de alivio y venteo.
• Protección en el proceso tales como: controles, enlaces de protección, sensores y
alarmas.
• Sistemas de bombeo y tubería, incluyendo componentes como válvulas.
• Aseguramiento de la calidad y materiales de construcción.
• Programas de mantenimiento preventivo.
• Tanques atmosféricos para almacenamiento.
Ilustración 5 Índice del contenido.
ISO 14224 Industrias de petróleo, petroquímica y gas natural – recolección e
intercambio de datos de confiabilidad y mantenimiento de equipos.
Alcance: Este Estándar Internacional proporciona una base completa para la recolección
de datos de confiabilidad y mantenimiento en un formato único para equipos en todas las
instalaciones dentro de las industrias del petróleo, de gas natural y de petroquímicos,
durante el ciclo de vida operacional completo de los equipos. Describe los principios de
recolección de datos, además de los términos y definiciones asociados que conforman un
“lenguaje de confiabilidad”, el cual puede ser útil al momento de comunicar la experiencia
operativa. Los modos de falla definidos en la sección normativa de este Estándar
Internacional se pueden utilizar como un “tesauro de confiabilidad” para diferentes
aplicaciones tanto cuantitativas como cualitativas. Este Estándar Internacional también
describe el control de calidad de los datos y las prácticas de aseguramiento, con el objeto
de ofrecer orientación para el usuario.
El Anexo A proporciona ejemplos de cómo se pueden categorizar equipos típicos utilizados
en las industrias de petróleo, petroquímica y gas natural con respecto a sus taxonomías,
definiciones de límites y datos de inventario. Estos datos son informativos para cada
equipo. Los datos normativos, [Link]. modos de falla, para los ejemplos de equipos se
muestran en el Anexo B.
Un enfoque estandarizado ha sido aplicado para algunas sub-unidades que se utilizan en
la mayoría de las clases de equipo ([Link]. control y monitoreo, sistema de lubricación,
sistema de enfriamiento). El resultado es que el número total de tablas requeridas para
describir las categorías y definiciones de datos diferentes requeridos se reduce y, al mismo
tiempo, existen menos definiciones y códigos hechos a la medida para cada equipo
individual. Por lo tanto, el usuario debe aplicar aquellas categorías y códigos que son
aplicables al equipo para el cual se están recopilando datos. El equipo que tiene un diseño
único puede requerir una categorización más hecha a la medida en lugar de aquella
mostrada en estos ejemplos.
En las tablas que describen la “subdivisión de unidades de equipo” para el equipo, se
recomienda también incluir lo siguiente:
a) “Ítems/partes mantenibles” según sea necesario, [Link]. incluir la instrumentación;
b) “Otros”, si los “Items/partes Mantenibles” definidos no están presentes; o
c) Categoría “Desconocida”, si no se cuente con suficiente información disponible.
Las clases de prioridad entregadas en este anexo son: alta, media y baja. Al momento de
interpretar o evaluar el valor de estas clases, estas pueden ser equivalentes a obligatoriao
(alta), altamente deseable (media) y deseable (baja).
Definición de límites.
El propósito de la definición de límite es asegurar un entendimiento común de la “sub
unidad/componente” e “ítem/parte mantenible” incluidos dentro del límite de un equipo en
particular y, por lo tanto, cuáles eventos de fallas y mantenimiento se deben registrar. Para
la definición de límites, se recomiendan las siguientes reglas.
a) No incluir ítems de diseño único o ítems dependientes de configuración. Incluya sólo
aquellos ítems que se consideran genéricos para la clase de equipo que se está
considerando con el fin de comparar “lo similar con lo similar”.
b) Excluir los ítems conectados de los límites de la clase de equipos, a menos que estén
específicamente incluidos por la especificación del límite. Las fallas que ocurran en una
conexión ([Link]. fuga), y que no puedan estar relacionadas únicamente al ítem conectado,
deben ser incluidas dentro de la definición de límite.
c) Si un accionador y la unidad accionada utilizan una sub unidad en común ([Link]. sistema
de lubricación), se debe relacionar los eventos de falla y mantenimiento en esta sub unidad,
como una regla general, a la unidad accionada;
d) Incluir instrumentación solo donde exista una función específica de control y/o monitoreo
para la unidad del equipo en cuestión y/o si es instalado localmente en la unidad del equipo.
El control y la instrumentación de supervisión de uso más general ([Link]. sistemas SCADA)
no deben, como regla, ser incluidas;
e) El uso adecuado de P&ID al definir los ítems dentro del límite de clase de equipo. Se
presentan ejemplos de diagrama de límites desde A.2.2 hasta A.2.10 para diferentes clases
de equipos. Esta lista no es exhaustiva para las categorías de equipos cubiertas por este
Estándar Internacional, pero incluye ejemplos de cómo se pueden definir las taxonomías
para un equipo típico encontrado en las industrias de petróleo, petroquímica and gas
natural.
Ilustración 6 Índice del contenido.
IBR API 580-581 Inspección basada en el riesgo.
El objetivo fundamental del RBI es definir planes de inspección basados en la
caracterización probabilística del deterioro y el modelaje probabilístico de la consecuencia
de una falla (caracterización del riesgo).
Existe una “Metodología RBI mejorada o Metodología Integrada para la Integridad
Mecánica de Activos” se basa en la integración de las metodologías de Inspección Basada
en Riesgos, “Valoración del Riesgo por Corrosión” (VRC)”, Integridad Mecánica (IM) y
modelaje probabilístico del deterioro, lo cual permite ampliar el espectro de cobertura de
mecanismos de deterioro considerados en el enfoque clásico del IBR.
La inspección basada en riesgo sigue la siguiente metodología:
• Recolección de datos e información. Análisis del riesgo.
• Evaluación de consecuencias.
• Evaluación de la probabilidad de falla (veces/año).
• Evaluación del riesgo (mediante matriz de riesgos).
• Clasificación de los riesgos.
• Revisión del plan de inspección.
• Reevaluación del plan de inspección.
El proceso RBI comienza con la generación de una base de datos que contiene toda la
información relevante para evaluar la integridad de los equipos. Esta base de datos debe
incluir: datos de proceso, datos de diseño, descripción y evaluación de los mecanismos de
degradación, y una compilación de las historias de inspección de cada equipo y cañería de
la unidad.
Luego, se deben definir y describir los circuitos de corrosión (CC) de la unidad. Un CC es
una sección de la unidad que tiene materiales de construcción y condiciones de proceso
“similares”. Como consecuencia, un CC se encuentra expuesto a “similares” mecanismos
de degradación. En este trabajo, se definieron 17 circuitos de corrosión. Debe destacarse
que los equipos pueden estar subdivididos en más de un componente. Cada parte (que se
le llamará “TAG”) puede estar sometida a diferentes mecanismos de corrosión, por lo que
pueden pertenecer a diferentes CC.
El paso siguiente es asignar los modos de falla relevantes a cada TAG del CC. Cada TAG
puede tener asignado más de un modo de falla, por lo que el estudio S-RBI se realiza para
cada combinación TAG-Modo de Falla posible. La unidad de alquilación posee en total 18
intercambiadores de calor, 10 recipientes, 5 columnas de fraccionamiento, 1 horno y gran
cantidad de cañerías, los cuales suman un total de 120 TAGs. Al asignar los modos de falla
a cada TAG, se obtuvieron 175 combinaciones TAG-Modo de Falla a analizar. A
continuación, deben evaluarse las criticidades de todas las combinaciones TAG-Modo de
Falla definidas.
Las probabilidades de falla se evalúan respondiendo cuestionarios, dependiendo del modo
de falla asignado al equipo. Las consecuencias de falla son independientes de los modos
de falla asignados. Se evalúan respondiendo cuestionarios, que tienen en cuenta
consecuencias en las siguientes áreas: económicas, de salud y seguridad y medio
ambiente. La de mayor severidad es la que determina la clase de consecuencia del
componente y se introduce en la matriz.
Una vez evaluadas las criticidades, según sea el nivel de las mismas, se tomarán diferentes
medidas.
Si la criticidad es N, en principio no es necesario realizar una inspección formal y/o plan de
monitoreo (siempre y cuando esto cumpla con las regulaciones locales). Si la criticidad es
H o E, se deberá realizar un análisis más detallado, que se encuentra fuera del alcance del
S-RBI. Este análisis involucra una etapa de toma de decisiones, en la que se evalúa la
aceptabilidad de estos riesgos con las distintas opciones de mitigación, teniendo además
en cuenta un análisis costo/beneficio.
Dependiendo del modo de falla asignado, se responderán diferentes cuestionarios, a partir
de los cuales se obtiene una “puntuación” que define el índice de confianza. En general, el
índice de confianza depende de varios factores, como por ejemplo, la cantidad de
inspecciones llevadas a cabo previamente. Esto significa que si el equipo ya tiene varias
inspecciones (lo que forma parte de su historia); se obtiene un mayor índice de confianza.
El próximo paso es definir los programas de inspección. El objetivo de un programa de
inspección es especificar y realizar las actividades necesarias para detectar el deterioro del
equipo en servicio antes de que ocurra la falla y de esta forma evitarla. Muchas situaciones
pueden llevar a la falla del equipo, tales como errores de diseño, defectos de fabricación,
mal funcionamiento de dispositivos de control, daño progresivo, etc. De todas estas
situaciones, la inspección estará destinada principalmente a la detección del daño
progresivo. Los parámetros que definen un programa de inspección son: ubicación de la
inspección, técnica a utilizar, alcance de la inspección e intervalo entre inspecciones.
Para mantener el análisis RBI actualizado, se requiere de una revisión regular del mismo.
Algunos eventos que sugieren realizar una revisión son: paradas de planta (planeadas o
no), excursiones en la ventana operativa y cambios en la planta (incluyendo cambios en
las condiciones de proceso).
Código API-570 Inspección de tuberías inspección, reparación, alteración e
integridad de sistemas de tubería.
Aplicación general: Cubre los procedimientos para inspección, alteración y reclasificación
de tuberías metálicas que han estado en servicio. Fue desarrollado para industrias de
procesos de refinación y químicos originales de construcción que gobierna un sistema de
tuberías.
No deberá ser utilizado como sustituto de los requerimientos originales de construcción
que gobierna un sistema de tuberías después de que este es puesto en servicio; no deberá
de ser usado en conflictos con ningún requerimiento regulatorio.
Tipos de servicios de fluidos incluidos.
Aplica a sistemas de tuberías para fluidos de proceso, hidrocarburos, y fluidos de servicio
similares filmables o tóxicos, tal como se describe a continuación:
• Productos de petróleo crudos, intermedios y terminados.
• Productos químicos crudos, intermedios y terminados.
• Líneas catalíticas.
• De hidrogeno, gas natural, gas combustible y sistemas de quemadores.
• Aguas amargas y corrientes de descargas peligrosas.
• Productos químicos peligrosos.
Sistemas excluidos y opcionales.
• Productos peligrosos con límites de contaminantes por debajo de lo permitido por
los requerimientos jurisdiccionales.
• Agua, incluyendo sistemas contra incendio, vapor, condensado, agua de
enfriamiento de calderas y sistemas clasificados como categoría D en ASME B
31.3.
Clases de sistemas de tuberías excluidas u opcionales.
• Sistema de tuberías sobre estructuras móviles cubiertas por requerimientos
jurisdiccionales, incluyendo sistemas como camiones, buques, barcazas, etc.
• Sistemas de tuberías que son parte integral de equipos rotativos o alternativos.
• Tubería interna de calentadores y calderas.
• Tuberías a presión, calentadores, hornos, intercambiadores.
• Plomería, servicios sanitarios y alcantarillas.
• Tubería externa con diámetro externo que no supere NPS 1/2”
• Tuberías no metálicas, polímeros y tuberías revestidas en vidrio.
Código API RP 576, Inspección de dispositivos de relevo de presión.
El código API RP 576 Describe las prácticas de inspección y reparación para los
dispositivos de relevo de presión automáticos de uso general en industria de petróleo y
petroquímicas. Como una guía de inspección y reparación de estos dispositivos en la planta
del usuario, es la intención para asegurar su funcionamiento apropiado. Esta publicación
cubre los tales dispositivos automáticos como las válvulas de relevo de presión, las válvulas
de relevo de presión operadas por piloto, discos de ruptura, y los venteos de presión vacío
peso-cargadas.
El alcance de esta RP incluye la inspección y reparación de los dispositivos de relevo de
presión automáticos comúnmente usados en la industria petrolera y petroquímica.
Las recomendaciones en esta publicación no intentan reemplazar los requisitos
establecidos por los cuerpos reguladores. Esta publicación no cubre costuras o secciones
débiles en tanques, puertas de explosión, tapones fusibles, válvulas de control, y otros
dispositivos que dependa de una fuente externa de energía para su operación o sean
manualmente operadas. Las inspecciones y pruebas hechas en planta de los fabricantes,
que son cubiertas por códigos o especificaciones del comprador generalmente, no son
cubiertas por esta publicación.
Código API 510, Inspección, Mantenimiento, Reclasificación, Reparación y
Alteraciones de Recipientes Sometidos A Presión API.
El Código API 510, establece las condiciones y requerimientos aplicables a la inspección y
el mantenimiento de recipientes a presión construidos de acuerdo a la Sección VIII del
Código ASME y otros Códigos de fabricación reconocidos, una vez que han sido puestos
en servicio. Alcanza a las tareas de Inspección de mantenimiento, reclasificación,
reparación y alteraciones de recipientes a presión utilizados en la industria del petróleo, de
procesos y química.
Este código nos permite:
• Determinar las condiciones de inspección, el tiempo entre inspecciones, y los
requerimientos de pruebas y ensayos,
• Determinar las reparaciones admitidas y las condiciones para la reclasificación de
los recipientes
• Alcanza a las tareas de Inspección de mantenimiento, reclasificación, reparación y
alteraciones de recipientes a presión utilizados en la industria del petróleo, de
procesos y química.
¿Porque Inspeccionamos Recipientes a presión?
• Identificar discrepancias entre condiciones de operación contra los requerimientos
de códigos y regulaciones internacionales (API, AWS, OSHA CFR 1910.119, etc.)
• Evaluar la condición de seguridad en la contención de líquidos y gases
almacenados en recipientes soldados que operan a presiones mayores a 15 psi.
• Estimaciones de vida remanente y estudios de RE-rating de presión y temperaturas
para acciones de acondicionamiento para el servicio.
• Establecer intervalos de inspección adecuados.
• Evaluación de hallazgos e identificación de modos de falla.
• Revisión de selección de materiales metálicos, no metálicos y revestimientos
protectores interno y externos para la mejora de desempeño y resistencia a la
corrosión.
• Indicar procedimientos de reparación de acuerdo a prácticas de ingeniería y
apegadas a la normativa internacional vigente.
• Establecer puntos de monitoreo para evaluación de velocidades de corrosión con
predicción de fallas catastróficas interrelacionando datos de inspección y
condiciones de operación subestándar.
• Establecer programas de inspección para equipos nuevos y en operación, basados
en estándares internacionales de inspección basada en riesgo API 580.
• Preparación de reportes API 510, con indicaciones de acciones inmediatas de
mantenimiento y planificadas.
Conclusión.
Poder contar con guías que nos muestran como realizar de forma profesional nuestras
actividades de gestión y ejecución de tareas de mantenimiento permite que todos los
profesionistas podamos proporcionar y manejar esa información, desde lo general a lo
particular.
Un número muy importante de Normas Internacionales, interrelacionadas e
interdependientes entre ellas, han desarrollado una compleja red de normas alrededor de
la gestión de Integridad Mecánica. Afortunadamente, esta es la manera más segura para
evitar fallas catastróficas, explosiones, impactos ambientales y lesiones personales en
instalaciones industriales.
El objetivo principal de conocer estas normas es conocer la manera adecuada de trabajar
para de esta forma evitar o minimizar cualquier situación que comprometa la operatividad
de la empresa.
Referencias.
Norma Oficial Mexicana NOM-009-ASEA-2017, Administración de la integridad de ductos
de recolección, transporte y distribución de hidrocarburos, petrolíferos y petroquímicos.
La NOM-008-SCFI-2002 Símbolos y reglas de escritura de las unidades del Sistema
Internacional de Unidades.
Norma Oficial Mexicana NOM-028-STPS-2012, Sistema para la administración del trabajo
- Seguridad en los procesos y equipos críticos que manejen sustancias químicas
peligrosas.
NOM-028-STPS-2004, Organización del trabajo - seguridad en los procesos de sustancias
químicas.
ISO 14224, Industrias de petróleo y gas natural - Recolección e intercambio de datos de
confiabilidad y mantenimiento de equipos.
IBR API580-581, Inspección basada en el riesgo.
El Código de Inspección de Tuberías API-570.
API RP 576, Inspección de dispositivos de relevo de presión.
El Código API 510, Condiciones y requerimientos aplicables a la inspección y el
mantenimiento de recipientes a presión.
Glosario.
Alteración: Cambio físico de un componente que tiene implicación sobre el diseño y
capacidad de retención de presión más allá de lo indicado en el reporte de datos. No se
considera alteración el reemplazo de una parte por otra similar, el agregado de conexiones
iguales a las existentes en la misma zona y el agregado de conexiones que no requieren
refuerzo.
Defecto: Imperfección de magnitud o tipo que excede los límites de aceptación.
Inertización: La inertización del tanque consiste en purgar e inertizar el espacio de cabeza
del tanque, que queda libre de líquido con una capa protectora de gas inerte, durante el
almacenamiento o vaciado del tanque, para evitar reacciones oxidativas.
Operación subestándar: Se refieren a todas las acciones y decisiones humanas, que
pueden causar una situación insegura o incidente, con consecuencias para el trabajador,
la producción, el medio ambiente y otras personas.
NPS: Nominal Pipe Size, Diámetro nominal está basado en pulgadas, está conformado por
un conjunto de medidas estándar en Norteamérica para las tuberías que se usan en altas
o bajas temperaturas y presiones. El NPS hace referencia únicamente al diámetro exterior
de la tubería, lo que lo vuelve un tanto vago.
