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1.1. MARCO CONCEPTUAL.

➢ ACI: También conocido como el Instituto Americano del Concreto, es una

organización americana sin ánimo de lucro fundada en 1904, la cual tiene

como objetivo desarrollar normas, estándares y recomendaciones

técnicas sobre el concreto reforzado o variantes.

➢ Agregados finos: También llamado arenas que pueden ser tomados de

canteras aluviales o que también puede ser producida artificialmente.

según la clasificación granulométrica es el material pasante por la malla

N° 4 de la serie ASTM.

➢ Agregados gruesos: También conocido como grava, es un componente

esencial del concreto; según la clasificación granulométrica es el material

retenido por la malla N° 4 de la serie ASTM.

➢ Agregados: Llamado a las partículas inertes que, por su procedencia, su

dimensión y su propia naturaleza tienen como destino ser aglomerantes,

y mezclado con cemento y agua se obtiene el conocido concreto

➢ Asentamiento: Es la medición de la consistencia de concreto que se

puede realizar con el cono de Abrams, que nos indica el grado de

plasticidad que tiene el concreto y eso influye en la trabajabilidad de esta.

➢ ASTM: También conocido como Sociedad Americana para Pruebas y

Materiales, organismo que desarrolla normas técnicas internacionales

para una gran variedad de materiales, productos, sistemas y servicios.

➢ Coeficiente r de Pearson: La correlación busca una posible relación

entre dos variables del mismo tipo, es por ello que se utiliza el coeficiente

de correlación de Pearson (r), el cual mide la magnitud de relación que

existe entre de dos variables.

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➢ Coeficiente de determinación R²: El coeficiente de determinación es la

proporción de la varianza total de la variable explicada por la regresión.,

también llamado R², refleja la bondad del ajuste de un modelo a la variable

que pretender explicar. Que resulta simplemente del cuadrado

del coeficiente de correlación de r Pearson.

➢ Concreto: Se denomina concreto la mezcla de cemento, agua, aditivos,

grava y arena. La adecuada proporción es indispensable para poder

preparar un concreto con las normas de calidad requeridas.

➢ Concretos de alta resistencia: El Concreto de Alta Resistencia es una

forma de concreto diferente del concreto normal debido a su especial

diseño, lo llamado también Concreto de Alto Desempeño, por su

composición presenta una baja permeabilidad, según el ACI un concreto

de alta resistencia es aquel que alcanza una resistencia igual o superior a

500 Kg/cm2a los 28 días.

➢ Correlación estadística: Según Dicovskiy (2010), la correlación

estadística es la tendencia de una medición extrema a presentarse más

cercana a la media en una segunda medición. además, indica que la

regresión se utiliza para predecir una medida (f’c) basándonos en el

conocimiento de otra (edad del concreto).

➢ Diseño de mezcla: Consiste en elaborar una mezcla de concreto con

unas dosificaciones iniciales y que pueden ser determinadas por varios

métodos.

➢ Edad del concreto: Según la norma ASTM C 1074 es: “el número de días

u horas a una temperatura especificada, requeridos para producir un valor

de madurez igual al valor obtenido durante un período de curado.

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➢ Fraguado: El fraguado se caracteriza por los tiempos de fraguado,

también conocidos como inicio de fraguado y fin de fraguado.

Físicamente, el inicio de fraguado es el momento en que la pasta, que es

una suspensión visco-elástica - plástica con una pequeña resistencia al

corte, pasa a ser un sólido visco-elástico - plástico con una mayor

resistencia al corte.

➢ Madurez: Es el proceso de endurecimiento del concreto en sus primeras

etapas, se describe mediante la teoría de la percolación cuya teoría está

basado en un sistema de partículas dispersas.

➢ Módulo elástico: se denomina a la relación entre el esfuerzo a que está

sometido el material y su deformación unitaria, y representa la rigidez del

material ante una carga impuesta sobre el mismo. Cuando el valor del

módulo es mayor significa que el material es más rígido.

➢ Propiedades mecánicas: En ingeniería, las propiedades mecánicas de

los materiales son las características inherentes y se diferencian un

material de otro. Los cuales en su mayoría están regidas por su resistencia

a la compresión, tracción, módulo elástico, entre otros.

➢ Resistencia a compresión: Capacidad que tiene el concreto en soportar

un esfuerzo máximo bajo una carga, provocada por las estructuras. Y es

medida mediante la exposición de un espécimen de concreto expuesto a

una carga y se mide su resistencia hasta provocar su falla.

➢ Resistencia a la flexión: Es el esfuerzo máximo que soporta en concreto

cuando es sometido a tracción. Se calcula mediante la exposición de

cargas puntuales a una viga con dimensiones conocidas y se registra el

peso que soporta la misma hasta su ruptura).

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1.2. CONCRETO.

Edad del concreto.

1.2.1.1. Definición.

Según la norma ASTM C 1074 es: “el número de días u horas a una

temperatura especificada, requeridos para producir un valor de madurez

igual al valor obtenido durante un período de curado a temperaturas

diferentes de la temperatura especificada”, “Con el fin de que la resistencia

del concreto sea un parámetro que caracterice sus propiedades mecánicas,

se ha escogido arbitrariamente la edad de 28 días como la edad en la que

se debe especificar el valor de resistencia”.

1.2.1.2. Madurez del concreto.

“La madurez del concreto es amplia y no se limita solo al desarrollo de

resistencia, ya que dentro del concepto de madurez son varias las

propiedades de la mezcla que se pueden desarrollar y estudiar a través del

tiempo, para este caso en particular la propiedad en estudio será el

desarrollo de la resistencia mecánica” (Aguilar, et at, 2009, p. 81).

Figura 1: Madurez del concreto.

Fuente: (ASTM C 1074).

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1.2.1.3. Fraguado.

Es el proceso de endurecimiento del concreto en sus primeras etapas, se

describe mediante la teoría de la percolación cuya teoría está basado en

un sistema de partículas dispersas. En el caso de la mezcla con cemento,

inicialmente, la percolación ocurre de forma aleatoria y aislada, con la

formación de una ligazón mecánica entre dos granos. Después surge la

formación de subconjuntos continuos de granos ligados mecánicamente y,

por último, la aparición de caminos continuos de granos que unen partes

del volumen. Este momento corresponde al paso del estado plástico al

estado sólido. A partir de aquí, se manifiestan propiedades como el módulo

de elasticidad, la resistencia a compresión, el coeficiente de Poisson, etc.

1.2.1.3.1. Pre – fraguado.

En el pre - fraguado las fases sólidas se encuentran desconectadas o

bien conectadas mediante fuerzas de Van der Waals, con lo que la

mezcla se comporta como un líquido viscoso-plástico. En ese momento,

puede considerarse que las partículas sólidas se encuentran aisladas, la

fracción conectada aumenta gradualmente, hasta que se alcanza el

umbral de percolación asociado a un grado de hidratación.

1.2.1.3.2. Fraguado.

El fraguado se caracteriza por los tiempos de fraguado, también

conocidos como inicio de fraguado y fin de fraguado. Físicamente, el

inicio de fraguado es el momento en que la pasta, que es una suspensión

visco-elástica - plástica con una pequeña resistencia al corte, pasa a ser

un sólido visco-elástico - plástico con una mayor resistencia al corte.

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1.2.1.3.3. Post – fraguado.

Durante este período, la evolución de las propiedades mecánicas de la

mezcla está íntimamente ligada al desarrollo del cuerpo poroso de la

pasta del hormigón endurecido, como resultado del proceso de

hidratación del cemento. Además, se producen otros fenómenos como

la retracción autógena y de secado de la estructura del medio poroso.

1.2.1.4. El método de madurez.

Este método considera los efectos combinados del tiempo y temperatura

en el desarrollo de la resistencia, es posible valorar el desarrollo de

resistencia midiendo la temperatura del concreto durante el tiempo de

curado a diferentes temperaturas, por medio del índice de madurez.

“La ganancia de resistencia del concreto se acelera a temperaturas altas

en edades tempranas, a temperaturas más bajas, el aumento de resistencia

es más lenta, en cambio una temperatura muy baja, generalmente del

rango de -12 °C a -10 °C, la hidratación del cemento cesa y por consiguiente

la ganancia de resistencia también” (Aguilar, et at, 2009, p. 80).

1.2.1.4.1. Pasos que involucra.

- Conocer los materiales y sus proporciones de mezcla propuestos.

- Monitorear la temperatura de los especímenes de prueba.

- Medir la resistencia f’c a diferentes edades de cilindros curados en

condiciones normales.

- Calcular el índice de madurez con base en el registro de temperatura

y edad.

- Estimar la resistencia f’c in situ en base en el índice de madurez.

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1.2.1.4.2. Limitaciones.

Algunas de las limitaciones de los métodos de madurez que pueden

llevar a cálculos erróneos según la NRMCA son:

- El concreto utilizado en obra no es representativo de aquel usado

para la calibración en el laboratorio debido a cambios de material,

preparación, contenido de aire, entre otros.

- Temperaturas elevadas a edades tempranas resultarán en una pre-

dicción incorrecta de la resistencia.

- El colocado, consolidado y las condiciones de curado deberán

permitir la hidratación continua del cemento.

- El uso de datos de temperatura o valores de energía de activa- ción

que no son representativos de la mezcla de concreto.

Los dos primeros puntos, son limitaciones inherentes al método de

madurez. La norma ASTM C 1074 sugiere que deben realizarse ensayos

complementarios antes de llevar a cabo operaciones críticas para la

seguridad. Los métodos sugeridos incluyen:

- Ensayos no destructivos en el sitio como la ASTM C 803, ASTM C

873 o la ASTM C 900.

- Método de ensayo C 918 que proyecta la resistencia a edad posterior

con base en ensayos a edad temprana.

- Usando curado acelerado de especímenes de ensayo para es- timar

la resistencia a edad posterior de acuerdo con la ASTM C 684.

- Ensayos a edad temprana de cilindros elaborados en obra

instrumentados con equipos para medir madurez.

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Propiedades mecánicas del concreto.

1.2.2.1. Resistencia a la compresión simple (f’c).

Es una de las propiedades más importantes de cualquier concreto, que se

puede determinar haciendo uso de cilindros de concreto, cuya norma es

nuestro país se encuentra establecido por la MTC E 707, para lo cual se

aplica una carga axial a una velocidad que está dentro de un rango

determinado hasta que la muestra falle.

El cálculo de la resistencia a la compresión simple que alcanza una muestra

se establece mediante el cociente entre la carga máxima alcanzada durante

el periodo de ensayo y la sección transversal de área del espécimen, lo cual

se puede determinar para diferentes edades del concreto.

Los factores a tener es el tamaño y forma de la muestra, procedimiento de

mezclado, la edad, dosificación, las condiciones de humedad durante el

mezclado, temperatura, fabricación, moldeo y los métodos de muestreo.

Figura 2: Resistencia a la compresión simple.

Fuente: (Cementos Méxicnos CEMEX, 2010).

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1.2.2.2. Módulo elástico (Ec).

Esta propiedad puede ser definida como la relación entre el esfuerzo

normal y la deformación unitaria correspondiente a esfuerzos de tensión o

de compresión por debajo del límite de proporcionalidad de un material

expresado en Mpa. En nuestro país el método de ensayo está establecido

en el Manual de ensayos del MTC, este valor se estimar mediante:

𝐸𝑐 = 3900√𝑓 ′ 𝑐

La curva esfuerzo/deformación, se obtiene de la siguiente figura.

Figura 3: Curva esfuerzo deformación.

Fuente: (Vanegas Cabrera & Robles Castellanos, 2008, pág. 12).

Figura 4: Esfuerzo Deformación.

Fuente: (Cementos Méxicnos CEMEX, 2010).

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1.2.2.3. Resistencia a la flexión (Mo).

Propiedad que mide la resistencia a la tracción, determinando la resistencia

a la falla por momento de una viga de concreto no reforzada. La resistencia

de diseño a la tensión por flexión o Módulo de rotura (MR) a los 28 días, el

ensayo se realiza en especímenes moldeados de medidas estándar 15x15x

53, compactando por vibro compresión y una vez curados adecuadamente;

su se acerca al 10 y 20% de la resistencia a la compresión.

Figura 5: Esquema del equipo del ensayo de flexión.

Fuente: (Manaul de Ensayo de Materiales, 2016, pág. 824).

Figura 6: Resistencia a la flexión.

Fuente: (Cementos Méxicnos CEMEX, 2010).

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Concretos de resistencias 350 kg/cm2.

1.2.3.1. Concreto.

En palabras de Carvajal y González, (2012): “es una mezcla compuesta por

cemento, agregados (grava y arena), agua y aditivos (de ser necesario),

creando una masa similar a una roca”; por la reacción química del

compuesto químico con el agua”.

Además, asegura que: “es el material más usado para la construcción,

debido a su sencillez para su fabricación y que se puede adaptar a cualquier

forma que se desee, y adquiere grandes resistencias, una vez endurecido”.

1.2.3.2. Concreto del anta resistencia.

El Concreto de Alta Resistencia es una forma de concreto diferente del

concreto normal debido a su especial diseño, lo llamado también Concreto

de Alto Desempeño, por su composición presenta una baja permeabilidad,

según el ACI un concreto de alta resistencia es aquel que alcanza una

resistencia igual o superior a 500 Kg/cm2a los 28 días.

Figura 7: Concreto de alta resistencia.

Fuente: (https://psiconcreto.com/concreto-de-alta-resistencia/).

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1.2.3.3. Componentes.

1.2.3.3.1. Cemento Portland.

Este componente está compuesto por silicatos hidráulicos de calcio, los

mismo que al entrar en contacto con el agua reaccionan químicamente,

fraguando y adquiriendo. La formación química de la pasta debido una

reacción con el agua sirve para adherir a los agregados y formar el

concreto el material más usado en la construcción. (PCA, 2004, p. 25).

1.2.3.3.2. Agregados.

Se debe emplear un árido chancado con porcentajes nulas o muy poco

de finos y una granulometría de agregado muy uniforme para lograr

mayor porcentaje de vacíos (del orden del 40%) con un árido de tamaño

máximo de 10 mm con el fin de una adecuada terminación superficial.

(Cabello, 2015).

1.2.3.3.3. Agua.

Se recomienda emplear agua natural que sea potable y que no tenga

olor y sabor pronunciado. Las impurezas excesivas en el agua no sólo

pueden afectar el tiempo de fraguado y la resistencia del concreto, sino

también pueden ser causa de eflorescencia, manchado, corrosión del

esfuerzo, inestabilidad volumétrica y una menor durabilidad.

1.2.3.3.4. Aditivos.

Al igual que en el concreto normal, éstos son usados en concretos de

alta resistencia para lograr propiedades especiales. Así mismo deben

satisfacer los requisitos establecidos la norma ASTM C494.

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1.2.3.4. Propiedades.

Según Pacompia, (2015) “Las propiedades del concreto permeable son

dependientes de las características de sus materiales, el diseño de mezcla,

proceso constructivo entre otros”. “Normalmente dependen de su contenido

de cemento, la relación agua/cemento (a/c), el grado de compactación, la

granulometría de sus agregados y su calidad; dependiendo de estado en

que se encuentra donde tenemos” (Guerrero Soza, 2019, pág. 15).

1.2.3.4.1. Estado fresco.

a. Asentamiento: Llamado también revenimiento; empleado para

calcular la resistencia de una pasta de concreto en su estado fresco.

La norma ASTM C143 describe que: cuanto más alto sea este valor,

conlleva que más húmeda es la mezcla, el proceso de la ejecución

de esta prueba esta descrito en dicha norma. Se determina mediante

al cono de Abrams obteniendo valores de asentamientos muy bajos

o nulos que varía de 0 a 1 cm; por el porcentaje de agregados finos.

b. Peso Unitario: Flores, (2015) señala que: “El peso unitario en estado

fresco del concreto de la alta resistencia varía entre el 70 y 85% de

una pasta nueva de concreto normal, variando entre 1,9 a 2,4 tn/m3,

necesitando del porcentaje de vacíos de diseño del mismo”. (p.30).

c. Manejabilidad: La manejabilidad del concreto, se rige por la cantidad

de agua que contenga, entre mayor cantidad de agua, la mezcla será

más fluida y por lo tanto de mayor asentamiento. Igualmente, a mayor

cantidad de agua que contenga una mezcla de concreto en estado

fresco, su resistencia se verá disminuida.

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1.2.3.4.2. Estado endurecido.

a. Resistencia a compresión f’c: Según describe la ASTM C39, esta

propiedad es sólidamente dependiente del esfuerzo de compactación

en el transcurso de la colocación. Y se determina mediante el ensayo

de MTC E 704 en nuestro país.

b. Resistencia a la flexión: Según manifiesta Pérez, (2009): la flexión

es una de las características más importantes que presenta este tipo

de concreto, cuya resistencia se encuentra por encima del concreto

hidráulico convencional hasta en un 30% y relativamente inferior en

resistencia a la compresión.

c. Permeabilidad: Meininger, (1988) estableció que está propiedad es

una de las más importantes de este tipo de concreto que tiene la

capacidad de purificar el agua por medio de su matriz y magnitud,

que es medida por la tasa de filtración que se encuentra relacionado

directamente con el contenido de vacíos. Este valor normalmente se

encuentra entre 0.20 a 0.54 cm/s, con un 15% de vacíos.

d. Absorción acústica: Por la particularidad de su alto porcentaje de

vacíos; el concreto permeable es superiormente eficaz en inhibición

acústica. El material logra ser utilizado como medio para disminuir el

ruido que desprende de la acción del roce neumático-pavimento en

accesos de concreto.

e. Durabilidad: Los efectos ambientales y físicos influyen de forma

negativa en la durabilidad del concreto, exponiéndola a temperaturas

extremas y el proceso de productos químicos como ácidos y sulfatos,

además, de la gradiente de temperatura.

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Diseño de mezclas de concreto.

1.2.4.1. Definición.

Podemos definir al diseño de mezcla como: la dosificación de cada material

de una mezcla de concreto para una determinada resistencia. Siendo el

concreto un material que en su fase inicial es plástica y luego se transforma

pasa a una fase sólida y resistente, cuyas características dependen de la

dosificación de sus componentes; por ello, cumpla las especificaciones de

cada tipo de proyecto. El cual se puede realizar con siguientes los métodos:

1.2.4.1.1. Diseños empíricos.

Los diseños empíricos están basados en la experiencia (prueba error),

que resultan de la combinación arbitraria de los materiales;

generalmente usadas en obras pequeñas y son las más comunes.

1.2.4.1.2. Diseños técnicos.

“Los diseños técnicos están basados en métodos ya establecidos; en los

cuales se debe de conocer y determinar en forma experimental en

laboratorio cada una de las propiedades de los materiales a emplearse,

se considera también el costo, requisitos de buen acabado y colocación

del concreto y principalmente deben de cumplir con las propiedades en

estado fresco como en su estado endurecido” (Burgos, 2012, p. 43).

1.2.4.2. Calificación del concreto.

“Un concreto es calificado de mala o buena calidad, de acuerdo a su

resistencia en compresión f'c; este parámetro es de vital importancia puesto

que, sobre ella se reposa las teorías de diseño” (Burgos, 2012, p. 43).

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La resistencia f’c especificada se plantea 210 kg/cm² (a los 28 días), puesto

que éste considerado como la resistencia de concretos de peso normal y

es la mínima recomendada para elementos estructurales.

1.2.4.3. Criterios para el diseño.

Según manifiesta Burgos (2012); los criterios a considerar en un diseño de

mezclas de concreto son los siguientes:

➢ A la fecha ningún método teórico o empírico brinda resultados precisos;

por la diversidad de materiales disponibles en nuestro medio.

➢ La selección de la cantidad de cada material a mezclar del concreto, es

necesario conocer sus caracterizáis físicas particulares de cada uno.

➢ Por lo que, la selección de los materiales que forman la mezcla de y su

proporción, debe de ser el resultado de un balance económico y el de

cumplimiento y satisfacción de las propiedades deseadas.

1.2.4.4. Procedimiento de diseño establecido por la ACI.

a. Recaudar el siguiente conjunto de información.

o Los materiales.

o Del elemento a vaciar; tamaño y forma de las estructuras.

o Resistencia a la compresión promedio requerida (f’cr).

o Condiciones ambientales durante el vaciado.

o Condiciones a la que estará expuesta la estructura.

b. Establecer la resistencia requerida f’c:

El diseño debe tener porcentaje de holgura de tal manera que solo un

pequeño porcentaje de las muestras (normalmente el 1%, según el ACI)

puedan tener resistencias inferiores a la especificada.

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c. Selección del tamaño máximo nominal del agregado grueso:

“Las características geométricas y las condiciones de refuerzo de las

estructuras las que limitan el Tamaño Máximo del agregado que pueden

utilizarse; los cuales pueden ser los siguientes”, (Torre, 2004, p. 93).

➢ 1/5 de la menor dimensión entre las caras de encofrados.

➢ 3/4 del espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales de

refuerzo, paquetes de barras, torones o ductos de presfuerzo.

➢ 1/3 del peralte de las losas.

d. Selección del asentamiento:

El asentamiento dependerá de las especificaciones requeridas del

proyecto que se encuentra condicionada por la relación agua-cemento.

e. Determinación del contenido de aire:

La norma ACI describe una tabla que proporciona aproximadamente el

porcentaje de contenido de aire atrapado en una mezcla de concreto en

función del tamaño máximo nominal del agregado grueso.

f. Cantidad de agua:

La cantidad de agua que se requiere para producir un asentamiento

deseado, dependerá del tamaño máximo, perfil, textura y granulometría

de los agregados, además de la cantidad de aire incluido, no siendo

apreciablemente afectada por la cantidad de cemento.

g. Selección de la relación agua/cemento (a/c):

La relación a/c, requerida, se determina no solo por los requisitos de

resistencia, sino también por los factores como la durabilidad y las

propiedades para el acabado. Puesto que, distintos agregados y

cementos producen resistencias diferentes con la misma relación a/c.

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h. Cálculo del contenido de cemento:

Se obtiene dividiendo los valores hallados en los pasos (f)/(g).

i. Cálculo de los pesos de los agregados:

Está en función del método de diseño específico a emplear o basado

puntualmente en alguna teoría de combinación de agregados.

j. Diseño de mezcla en condiciones secas:

El diseño de la se presenta en condiciones seca, sin considerar la

humedad natural de los agregados.

k. Corrección por humedad del diseño de mezcla en estado seco:

Hay que tener en cuenta la humedad de los agregados para pesarlos

correctamente. Generalmente los agregados están húmedos y a su

peso seco debe sumarse el peso del agua que contienen, tanto

absorbida como superficial.

l. Cálculo del agua efectiva:

El agua a utilizarse en la mezcla de prueba debe incrementarse o

reducirse en una cantidad igual a la humedad libre que contiene el

agregado, esto es, humedad total menos absorción.

m. Presentar el diseño de mezcla en condiciones húmedas:

El diseño de la se presenta en condiciones seca, considerando la

humedad natural de los agregados empleados.

n. Realizar los ajustes a las mezclas de pruebas:

Para obtener las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con

las características deseadas, con los materiales disponibles se prepara

una primera mezcla de prueba, para luego de lograr el asentamiento y

la resistencia deseados reajustar las proporciones.

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1.3. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.

Con las características físicas siguientes realizadas en laboratorio; diseñar la

mezcla de concreto para una resistencia de 350 kg/cm2 (de alta resistencia);

aplicando la normativa ACI (Instituto Americano de Concreto); y determinar

las características mecánicas del mismo.

Propiedades físicas de los agregados usos en el concreto.

1.3.1.1. Muestreo de agregados.

Los agregados empleados en el concreto fue de la cantera Isla; para

realizar el muestreo de materiales se empleó las recomendaciones

establecidas en la norma MTC E 201 del Manual de Ensayo de Materiales

del MTC, esta cantera es de tipo aluvial (material de Río), la misma que es

explota prácticamente para todas las obras de concreto en la ciudad de

Juliaca; este material fue adquirido en una cantidad de 3.00 m3 mediante

un camión y fue trasladado a las instalaciones de la Universidad en

cercanías al laboratorio para un mejor control de calidad del material.

Figura 8: Muestreo de los agregados de la Cantera Isla.

Fuente: (Imagen propia).

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1.3.1.2. Clasificación de muestra por tamaños.

Para realizar el diseño de la mezcla del concreto es preciso clasificar los

agregados en gruesos y finos de un tamaño máximo de partícula de ¾”

según las especificaciones de la norma ACI 211.1; por lo que se procedió

a separar el material con una zaranda metálica de tal manera que se tenga

el material grueso separado del fino, para el presente trabajo el material fue

tamizado por dos zarandas una para obtener tamaños máximos de ¾” y la

segunda para separar los agregados.

Figura 9:Tamizado de los agregados.

Fuente: (Imagen propia).

1.3.1.3. Porcentaje de humedad (H%).

Para conocer el porcentaje de humedad de los agregados empleados en el

estudio se empleó el procedimiento descrito en la norma MTC E 108 con

una muestra de aprox. 270 para finos y 440 para gruesos gr. Del ensayo

realizado se obtuvo los siguientes resultados:

➢ Peso de la muestra húmeda + tarro (gr): 264.87 436.48

➢ Peso de la muestra seca + tarro(gr): 257.44 430.62

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➢ Peso del tarro(gr): 39.04 50.10

➢ Peso de la muestra húmeda (A) (gr): 7.43 5.86

➢ Peso de la muestra seca (B) (gr): 218.40 380.52

A
𝐻%= 𝑥100 = 3.40% (𝑓𝑖𝑛𝑜) ⩟ 1.54% (𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜)
B

1.3.1.4. Análisis de la gradación.

➢ Agregados gruesos.

La granulometría del agregado grueso provenientes empleados en el

concreto, se realizó de acuerdo a la norma MTC E 204 del Manual de

Ensayos; tomando una cantidad aprox. 4000 gr recomendado por el

tamaño máximo nominal 3/4” de material retenido por el tamiz N° 4, y

con el juego de tamices de la serie ASTM se procedió a realizar el

tamizado, para posteriormente graficar la curva granulométrica.

Figura 10: Análisis granulométrico de los agregados de la cantera Isla.

Fuente: (Fotografía propia).

La curva granulometrica se grafica considerando en el eje “x” los taminces en escala

logaritmica y en el eje “y” el % pasante obtenidas de las ecuaciones siguientes:

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𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = 𝑥100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

% 𝑄𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑁° 200

% 𝑄𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑁° 200 = 𝑥100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Tabla 1:
Análisis granulométrico de los agregados gruesos.
Tamiz Abertura Peso ret. % ret. % acum. % que Especificación
ASTM (mm) (gr) (%) (%) pasa (%) ASTM C 33
2 ½” 63.50 0.00 0.00 0.00 100.00 100.0 100.0
2" 50.60 0.00 0.00 0.00 100.00 100.0 100.0
1 ½” 38.10 0.00 0.00 0.00 100.00 100.0 100.0
1” 25.40 152.00 4.34 4.34 95.66 100.0 100.0
¾” 19.05 658.00 18.80 23.14 76.86 90.0 100.0
½” 12.70 867.00 24.77 47.91 52.09 55.0 77.0
3/8” 9.53 1005.00 28.71 76.63 23.37 20.0 55.0
N° 4 4.76 818.00 23.37 100.00 0.00 0.0 10.0
Fondo
Total 3500.00 100.00
Perdida
Fuente: Realizado por el tesista.

➢ Agregados finos.

La granulometría de los agregados finos fue realizó de acuerdo a la

norma MTC E 204 del Manual de ensayos del MTC; con una muestra

de 500 gr de los agregados pasantes de la malla N° 4 y retenidos por

la malla N° 200 de la serie ASTM; seguidamente se graficar su curva

granulométrica con los datos de la tabla 6.

➢ Módulo de fineza.

Este valor se obtiene al sumar los porcentajes retenidos y acumulados

en las mallas especificados que cumplan con la relación 1:2 desde la

malla N° 100 en adelante y se determina con la siguiente ecuación.

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Tabla 2:
Análisis granulométrico de los agregados finos.

Tamiz Abertura Peso ret. % ret. % acum. % que Especificación

ASTM (mm) (gr) (%) (%) pasa (%) ASTM C 33
1/4” 6.35 0.00 0.00 0.00 100.00 100.0 100.0
N° 4 4.76 0.00 0.00 0.00 100.00 100.0 100.0
N° 8 2.38 115.24 23.05 23.05 76.95 95.0 100.0
N° 16 1.19 85.98 17.20 40.24 59.76 80.0 100.0
N° 30 0.59 123.63 24.73 64.97 35.03 50.0 85.0
N° 50 0.3 105.58 21.12 86.09 13.91 25.0 60.0
N° 100 0.149 51.25 10.25 96.34 3.66 10.0 30.0
N° 200 0.074 15.45 3.09 99.43 0.57 23.0 10.0
Fondo 2.87 0.57 100.00 0.00
Total 500.00 100.00
Perdida 0.57
Fuente: Realizado por el tesista.

La curva granulometrica se grafica considerando en el eje “x” los

taminces en escala logaritmica y en el eje “y” el % pasante obtenidas

de las ecuaciones siguientes:

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧

% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = 𝑥100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

% 𝑄𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑁° 200

% 𝑄𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑁° 200 = 𝑥100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Para determinar el módulo de finesa (Mf), primeramente, se realizó el

análisis granulométrico descrito anteriormente, los resultados de este

análisis se muestran en la siguiente tabla:

∑ % 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑑𝑖𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧

𝑀𝑓 =
100

23.05 + 40.24 + 64.97 + 86.09 + 96.34 + 99.43 + 100.00

𝑀𝑓 = = 2.82
100

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1.3.1.5. Peso específico y Absorción.

➢ Agregados gruesos.

Esta característica se determinó mediante el procedimiento descrito en

la norma MTC E 206, se tomó una muestra de aprox. 5 kg, Debido a

que los agregados, ya sean permeable o impermeable, suele contener

poros, siendo este la relación a una temperatura estable de la masa en

el aire de un volumen unitario respecto de la masa en el aire de la

misma densidad de un volumen igual de agua destilada libre de gases.

La absorción, es la cantidad de agua que el agregado puede absorber

de la condición seca a la condición saturada con superficie seca.

Figura 11: Ensayo de peso específico y absorción de los agregados gruesos.

Fuente: (Fotografía propia).

Del ensayo realizado en laboratorio se tiene los siguientes datos para

determinar el peso específico y absorción del agregado:

➢ Peso en el aire de la muestra seca (A): 785. 02 gr.

➢ Peso en el aire de la muestra saturada (B): 800. 00 gr.

➢ Peso del picnómetro con agua (Wc): 1313.29 gr.

➢ Peso de la muestra sumergida en agua (W): 1792.97 gr.

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𝐴 785.02
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝. 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = = = 2.40 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
𝐴 − 𝑊𝐶 785.02 − 1313.26

𝐵 800.00
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝. 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 = = = 2.38 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
𝐵 − 𝐶 785.02 − 1313.265

𝐴 785.02
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝. 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = = = 𝟐. 𝟓𝟎 𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑
𝐵 − 𝐶 800 − 1792.97

𝐵−𝐴 800 − 785.02

% 𝐴𝑏𝑜𝑠𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100 = ∗ 100 = 𝟏. 𝟗𝟏 %
𝐴 785.02

➢ Agregados finos.

A diferencia de los agregados gruesos, esta característica se determinó

mediante el procedimiento descrito en la norma MTC E 205, tomándose

una muestra de 1000 gr de material pasante del tamiz N° 4 (arenas),

Figura 12: Ensayo de peso específico y absorción de los agregados finos.

Fuente: Fotografia propia.

Del ensayo realizado en laboratorio se tiene los siguientes datos:

➢ Peso de la muestra seca al horno (A): 485. 85 gr.

➢ Peso de la muestra saturada seca (B): 500. 00 gr.

➢ Peso del picnómetro con agua (Wc): 1313. 29 gr.

➢ Peso del picnómetro + muestra + agua (W): 1613. 96 gr.

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𝐵 500.00
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝. 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = = = 𝟐. 𝟓𝟏 𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑
𝑊𝑐 + 𝐵 − 𝑊 1239.50 + 501.30 − 1535.40

𝐵−𝐴 500.00 − 498.20

% 𝐴𝑏𝑜𝑠𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100 = ∗ 100 = 𝟐. 𝟗𝟓 %
𝐴 501.30

1.3.1.6. Peso unitario.

➢ Agregados gruesos.

Esta característica fue determinada mediante el procedimiento descrito

en la norma MTC E 203, se tomó una muestra de aprox. 5 kg de

material retenido por la malla N° 4, este ensayo requiere conocer las

densidades mínimas y máximas del agregado. El peso específico es

una medida de la porosidad del material, un mayor valor refleja un

menor número de huecos presentes. “A pesar de que este no es

tomado como un indicador de calidad para el diseño de mezcla de un

concreto, sin embargo, algunos agregados con un alto grado de

porosidad, presentan deterioros acelerados en exposición a ciclos de

congelación-deshielo” (Mora, 2014, pág. 42)

Figura 13: Ensayo de Peso unitario de los agregados de la cantera Isla

Fuente: Fotografia propia.

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Del ensayo realizado en laboratorio se tiene los siguientes datos para

determinar el peso unitario:

Densidad mínima del agregado grueso

Peso del molde (gr) 7940.00 7940.00 7940.00

Volumen del molde (cm3) 3249.00 3249.00 3249.00

Colocación de amuestra a molde Libre Libre Libre

Peso del molde + muestra suelta (gr) 12750.00 12765.00 12755.00

Peso de la muestra suelta (gr) 4810.00 4825.00 4815.00

Densidad mínima de la muestra seca (gr/cm3) 1.480 1.485 1.482

Promedio de las densidades (gr/cm3) 1.482

Densidad máxima del agregado grueso

Peso del molde (gr) 7940.00 7940.00 7940.00

Volumen del molde (cm3) 3249.00 3249.00 3249.00

Número de capas 3 3 3

Número de golpes por capa 25 25 25

Peso del molde + muestra compactada (gr) 13265.00 13290.00 13300.00

Peso de la muestra compactada (gr) 5325.00 5350.00 5360.00

Densidad máxima de la muestra seca (gr/cm3) 1.639 1.646 1.650

Promedio de las densidades (gr/cm3) 1.645

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➢ Agregados finos.

Esta característica fue determinada mediante el procedimiento descrito

en la norma MTC E 203, con los siguientes datos obtenidos del ensayo

realizado el laboratorio de suelos:

Peso unitario suelto del agregado fino

Peso del molde (gr) 5960.00 5960.00 5960.00

Volumen del molde (cm3) 2099.00 2099.00 2099.00

Colocación de amuestra a molde Libre Libre Libre

Peso del molde + muestra suelta (gr) 9390.00 9410.00 9390.00

Peso de la muestra suelta (gr) 3430.00 3450.00 3430.00

Densidad mínima de la muestra seca (gr/cm3) 1.634 1.643 1.643

Promedio de las densidades (gr/cm3) 1.643

Peso unitario varillado del agregado fino

Peso del molde (gr) 5960.00 5960.00 5960.00

Volumen del molde (cm3) 2099.00 2099.00 2099.00

Número de capas 3 3 3

Número de golpes por capa 25 25 25

Peso del molde + muestra compactada (gr) 9600.00 9590.00 9605.00

Peso de la muestra compactada (gr) 3640.00 3630.00 3645.00

Densidad máxima de la muestra seca (gr/cm3) 1.734 1.729 1.736

Promedio de las densidades (gr/cm3) 1.733

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Diseño de las mezclas.

La dosificación de los materiales empleados en el concreto, comúnmente

llamado diseño de mezclas; fue diseñado con los ensayos previos; para esto

se siguió el procedimiento establecidas en la norma ACI 211.1; el diseño fue

para alcanzar una resistencia a los 28 días de 350 kg/cm2.

1.3.2.1. Características de los materiales empleados.

1.3.2.1.1. Cemento.

El cemento empleado en el concreto se empleó fue de la marca Rumi,

debido a disponibilidad y calidad del material, lo cual se relaciona con la

aplicación de concretos de altas resistencias; este cemento presenta las

siguientes características técnicas:

Tabla 3:
Características técnicas del cemento Portland Tipo IP.

Especificaciones
Propiedades físicas CPSAA
NTP 334.082

Contenido de aire % 6.00 No especifica

Expansión % 0.70 0.80 máximo
Superficie cm2/g 4210.00 No especifica
Retenido M325 % 3.80 No especifica
Peso especifico tn/m3 3.09 No especifica
Fuente: (Cemento Rumi, 2020).

1.3.2.1.2. Agregados.

El agregado empleado en el diseño del concreto de 350 kg/cm2 fueron

proveniente de la cantera Isla de la ciudad de Juliaca; dichos agregados

presentan las siguientes características, además, se emplearon un

porcentaje de agregado grueso procesado (piedra chancada) del ¾”:

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Tabla 4:
Propiedades de los agregados empleados.

Agregados Agregados
Propiedades físicas
gruesos finos

Peso Especifico g/cm3 2.50 2.51

Peso Específico SSS g/cm3 2.50 2.51
Peso Unitario Suelto kg/m3 1599.65 1679.17
Peso Unitario compactado kg/m3 1759.38 1823.61
Contenido de Humedad % 0.68 0.81
Tamaño máximo Nominal - 3/4” -
Módulo de fineza - - 2.82
Fuente: (Certificados de laboratorio).

1.3.2.1.3. Agua.

El agua utilizada en el concreto fue agua potable, la cual fue tomada de

las instalaciones del laboratorio de la Universidad descrita en el ítem 3.7.

del presente documento.

1.3.2.1.4. Aditivo.

Por las características de resistencia fue preciso emplear un aditivo en

el diseño; El aditivo empleado en el concreto fue el Superplastificante;

son aditivos derivados de los formaldeidos melanina o naftaleno que

tienen la propiedad de darle a la mezcla una gran plasticidad al liberar el

agua sujeta a los otros materiales integrantes de ella.

1.3.2.2. Resistencia requerida f’cr:

Por el número de muestras del presente estudio que se cuenta entre 15 a

30 muestras y puesto que no se cuenta con registros anteriores de diseños

con la resistencia de 350 kg/cm2 en esta tesis, por ello para el cálculo de

la resistencia promedio se utilizó la siguiente tabla establecido por la ACI:

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Tabla 5:
F’c del concreto promedio requerida.

F’c F’cr
(kg/cm2) (kg/cm2)
< 210 F’c + 70
210 a 350 F’c + 84
> 350 F’c + 98
Fuente: (ACI 211.1).

Por lo tanto, para un diseño de 350 kg/cm², se considera el factor de 84

kg/cm², obteniendo una resistencia promedio de 434 kg/cm².

➢ Resistencia especificada: f´c = 350 kg/cm²

➢ Resistencia promedio requerida: f´cr = 434 kg/cm²

1.3.2.3. Tamaño máximo nominal del agregado:

Según la normativa de la ACI para concretos de alta resistencia se

recomienda un tamaño máximo nominal es de ¾”.

1.3.2.4. Selección del asentamiento:

El diseño de mezcla con consistencia plástica con el fin de garantizar la

trabajabilidad del concreto fue de 3”.

1.3.2.5. Determinación del contenido de aire:

Puesto que no ha sido considerado la incorporación de aire en el diseño,

se procedió a obtener el porcentaje de aire atrapado, según la tabla:

Tabla 6:
Porcentaje de aire atrapado ACI 211.1.

Tamaño máximo
Aire atrapado
nominal
Pulgadas 3/8 1/2 3/4 1 1½ 2 3 6
% 3.0 2.5 2 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2
Fuente: (AI 211.1).

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Por lo tanto, para un tamaño máximo nominal de 3/4”, se consideró 2.0%

de aire atrapado en la mezcla.

1.3.2.6. Cantidad de agua:

Para la determinar la cantidad de agua, se tomó las especificaciones de la

siguiente tabla establecida por la norma de la ACI 211.1:

Tabla 7:
Contenido de agua.

Cantidad de agua en litros/m3

Asentamiento
3/8” ½” ¾” 1” 11/2” 2” 3” 6”
Concretos sin aire incluido
1" a 2" 207 199 185 179 166 154 130 113
3" a 4" 228 219 205 193 181 169 145 124
6" a 7" 243 228 216 202 190 178 160 -
Fuente: (ACI 211.1).

Por lo tanto, para una mezcla con una consistencia de 3” y de tamaño

máximo nominal de 3/4”, se tiene una cantidad de agua de 205 litros/m3.

1.3.2.7. Relación agua/cemento (a/c):

La relación a/c para el concreto utilizado fue considerado por el factor de

resistencia, los valores se tomaron de la siguiente tabla:

Tabla 8:
Relación a/c.

Propiedades Relación a/c de diseño

Resistencia
100 150 200 250 300 350 400 450
f’c
Sin aire
0.90 0.80 0.70 0.62 0.55 0.48 0.43 038
Incorporado
Con aire
0.81 0.71 0.61 0.53 0.46 0.40 - -
incorporado
Fuente: (ACI 211.1).

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Como se puede observar en la tabla, no se tiene valores para resistencia

requerida f’cr (434 kg/cm2) y concreto sin aire incorporado; por lo cual la

relación a/c se obtuvo con una regla de tres simple siendo igual a 0.40.

1.3.2.8. Contenido de cemento:

El contenido de cemento se estimó mediante la siguiente expresión:

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑅𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎/𝑐

205 512.50
𝑉𝑜𝑙𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 512.50 𝑘𝑔 = = 12.06 ⩬ 12 𝐵𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠
0.40 42.5

1.3.2.9. Volumen absoluto de la pasta:

El volumen absoluto de la pasta se obtuvo mediante la siguiente expresión;

y considerando el porcentaje de aire atrapado:

𝑉𝑜𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 512.50 𝑘𝑔

𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = = 0.166 𝑚3
𝑃. 𝐸. 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 3090 𝑘𝑔/𝑚3

𝑉𝑜𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 205 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

𝐴𝑔𝑢𝑎 = = = 0.205 𝑚3
𝑃. 𝐸. 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 1000 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠/𝑚3

𝐴𝑔𝑢𝑎 = % 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑝𝑎𝑑𝑜 = 2% = 0.02 𝑚3

Obteniendo:

Cemento : 0.166 m3

Agua : 0.205 m3

Aire : 0.020 m3

Volumen de la pasta : 0.391 m3

1.3.2.10. Volumen absoluto del agregado:

El volumen del agrega se obtuvo de la diferencia del ítem anterior y la

unidad de m3, siendo: Volumen de la pasta – 1 = 0.609 m3.

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1.3.2.11. Proporción de agregado grueso:

El volumen del agregado grueso se determinó mediante la siguiente tabla;

establecida en función al Tamaño máximo nominal (3/4”) y el Módulo de

fineza del agregado fino (2.82); el coeficiente b/bo resultante de la división

del peso seco del agregado grueso requerido por m3, entre su peso unitario

seco y varillado, expresado en kg/m³.

Tabla 9:
Volumen del Agregado grueso por m3 de concreto.

Volumen de agregado grueso por unidad de

Tamaño concreto para los Módulos de finura (b/bo)
máximo nominal
2.4 2.6 2.8 3
3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
½” 0.59 0.57 0.55 0.53
¾” 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 ½” 0.76 0.74 0.72 0.70
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.81 0.79 0.77 0.75
6” 0.87 0.85 0.83 0.81
Fuente: (ACI 211.1).

En la tabla no se tiene valores para Módulos de fineza de 2.82; por lo cual,

el coeficiente b/bo se obtuvo con una regla de tres simple, resultando 0.618.

Donde se tiene:

Peso del Agregado grueso seco varillado = 1573 kg/m³

Peso del Agregado grueso será = 0.618*1573 = 972.114 kg/m³

El peso del agregado grueso para el diseño de la mezcla se tiene que

expresar en volumen, esto resulta de siguiente expresión:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝐺 972.114 𝑘𝑔

𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = = = 𝟎. 𝟑𝟖𝟗 𝒎𝟑
𝑃. 𝐸. 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝐺 2500 𝑘𝑔/𝑚3

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1.3.2.12. Proporción de agregado fino:

El volumen del agregado fino es igual a la diferencia entre la unidad y la

suma de volumen absoluto del agregado calculado en el ítem 3.8.2.10.

Donde se tiene:

Volumen de agregado fino será = 0.609 - 0.389 = 0.220 m³

Entonces, el peso del agregado fino será igual.

𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝐹 = 𝑃. 𝐸. 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝐹 ∗ 𝑉𝑜𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝐹 = 2510 ∗ 0.220𝑚3 = 𝟓𝟓𝟐. 𝟐𝟎 𝒌𝒈
𝑚3

1.3.2.13. Corrección por humedad del diseño de mezcla en estado seco:

Los valores fueron calculados en su estado seca; los cuales deberán ser

corregidas en función de la humedad, a fin de obtener los valores en obra.

- Pesos unitarios:
1.54
𝐴𝐺 = 𝑃 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝐺 ∗ (1 + 𝐻%) = 972.114 ∗ (1 − ) = 957.143 𝐾𝑔/𝑚³
100

3.40
𝐴𝐹 = 𝑃 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝐹 ∗ (1 + 𝐻%) = 552.200 ∗ (1 − ) = 533.425 𝐾𝑔/𝑚³
100

- Humedad superficial:

𝐴𝐺 = 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑒𝑚𝑑𝑎 − 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = 1.54 − 1.91 = −0.37%

𝐴𝐹 = 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑒𝑚𝑑𝑎 − 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = 3.40 − 2.95 = 0.45%

- Aporte de humedad:
0.37
𝐴𝐺 = 𝑃 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 ∗ 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 957.143 ∗ (− ) = −3.541 𝑙𝑡/𝑚3
100

0.45
𝐴𝐹 = 𝑃 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 ∗ 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 533.425 ∗ ( ) = 2.400 𝑙𝑡/𝑚3
100

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐴𝐺 + 𝐴𝐹 = −3.541 + 2.400 = −1.141/𝑚3

- Agua afectiva:

𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑟𝑒𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒 = 250 − 1.141 = 248.86 𝑙𝑖/𝑚3

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1.3.2.14. Dosificación en peso por m3.

En la siguiente tabla se muestran el resumen del diseño de mezcla en

kg/m³ para el concreto de 350 kg/cm3; la cantidad de aditivo según las

recomendaciones del fabricante es de 400 ml/bl de cemento, y reduce

hasta un 20% de agua para obtener el mismo asentamiento:

𝑃. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗ 400 512.5 ∗ 400

𝐴𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚3 = = = 4823.53 𝑚𝑙
𝑃. 𝐵𝑜𝑙𝑠𝑎 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 42.50

Tabla 10:
Dosificación de los materiales en peso por m3.
Componente Cantidad en peso
de la mezcla por m3 (kg)
Cemento (kg) 512.50
Agregado grueso (kg) 972.114
Agregado fino (kg) 552.20
Agua (litros) 248.86 * 80%
S. plastificante (ml) 4823.53
Fuente: (Elaborado por el autor).

1.3.2.15. Dosificación en obra por pie3.

En la siguiente tabla se muestran el resumen de la dosificación por pie³:

Tabla 11:
Dosificación en obra por pie3.
Componente Cantidad en obra
de la mezcla por pie3 (1 bolsa)
Cemento 1.00
Agregado grueso 1.90
Agregado fino 0.49
Agua (litros) 16.50
S. plastificante (ml) 400.00
Fuente: (Elaborado por el autor).

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Ensayo de Resistencia a la compresión.

1.3.3.1. Fabricación del concreto de 350 kg/cm2.

Conociendo los resultados de las propiedades y características de los

agregados empleaos, y por ende el diseño de mezcla, se fabricó el concreto

con la resistencia 350 kg/cm2 con las dosificaciones del diseño de mezcla.

Este proceso siguió la secuencia descrita a continuación:

1.3.3.1.1. Mezclado de los materiales.

El mezclado de los materiales fue realizado en proporciones, mezcladas

en una carretilla por tandas por las restricciones en el horario de atención

en el laboratorio a causa de la pandemia (Covid 19).

Figura 14: Mezclado del concreto 350 kg/cm2.

Fuente: (Elaborado por el tesista).

1.3.3.1.2. Asentamiento.

El asentamiento de la mezcla fue realizado siguiendo el procedimiento

establecido en la norma MTC E 705, el cual consiste en llenar un molde

(cono de Abrams), con una muestra de concreto en su estado fresco

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después de mezclar los materiales y medir la diferencia de alturas al

retirar el cono de Abrams.

Figura 15: Asentamiento del concreto.

Fuente: Elaborado por el tesista.

1.3.3.1.3. Toma de muestras cilíndricas.

Para obtener los especímenes de prueba se siguió el procedimiento de

la norma MTC E 702, llenando hasta un tercio del molde y se golpea 25

veces con el martillo de goma alrededor del molde para acomodar la

mezcla, de igual para las demás capas hasta llenar el molde y enrasar.

Figura 16: Toma de muestras cilíndricas.

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1.3.3.1.4. Curado de las muestras cilíndricas.

Los testigos se cubrieron para cuidar la humedad, luego de las 24 horas

sumergieron en una poza de curado, con una temperatura de ambiente

del agua de fraguado; siguiendo lo establecido en la norma MTC E 702.

Figura 17: Curado de las muestras cilíndricas.

1.3.3.2. Resistencia a la Compresión.

Esta propiedad se obtuvo siguiendo el procedimiento descrito en la norma

MTC E 704; la resistencia a la compresión simple f’c puede definir como la

máxima esfuerzo sometido a carga axial expresa normalmente en kg/cm² a

una edad de fraguado de 28 días. El proceso fue como se describe:

➢ Se retiraron los testigos de la poza de curado a los 28 días de fraguado

y dando un tiempo para que el agua de las muestras se reduzca.

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➢ Se toman los datos del diámetro y altura de las briquetas haciendo

uso del instrumento vernier para una mayor precisión.

➢ Se coloca las capas no adheridas de neopreno de13±2mm) en la

probeta, luego se coloca en la presa hidráulica para iniciar el ensayo.

➢ Después, se aplicó la carga de compresión a una velocidad constante

de 0.25 MPa/s. Hasta que falle la briqueta, registrando los datos.

El ensayo se realizó a diferentes edades de fraguado del concreto;

para los 3, 7, 14, 21, 28 y 56 días:

Figura 18: Ensayo de Resistencia a la compresión.

Fuente: Elaborado por el tesista.

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Ensayo de Esfuerzo deformación.

Esta propiedad también conocida como módulo de elasticidad del concreto,

cuando estos están bajo esfuerzos de compresión longitudinal; realizada

bajo la ASTM C 469; el procedimiento fue el siguiente:

➢ Se realiza con el ensayo de la resistencia a la compresión.

➢ Se introdujo la muestra en la el equipo de ensayo colocando el cilindro,

con el equipo de medición de deformación bien acoplado.

➢ Seguidamente se alineó el eje del cilindro con el centro del bloque de

apoyo lentamente hasta asentarse sobre la muestra.

➢ Seguidamente se rotó la parte móvil del bloque suavemente a mano

hasta que se obtenga un apoyo uniforme.

➢ Se tomó un esfuerzo del 40% promedio de las cargas de falla obtenidos

del ensayo anterior de resistencia del mismo diseño de mezcla y de la

misma edad de 3, 7, 14, 21, 28 y 56 días.

➢ Finalmente se registraron las medidas de los deformímetros acoplados a

las muestras y se calculó el módulo de elasticidad.

Figura 19: Ensayo de Esfuerzo deformación.

Fuente: Fotografia propia.

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Resistencia a la flexión.

La resistencia a la flexión fue realizado siguiente lo descrito en la norma MTC

E 709 en vigas simplemente apoyada; siguiendo el siguiente procedimiento:

1.3.5.1. Elaboración de las viguetas.

➢ Con el diseño de la mezcla de concreto 350 kg/cm2, se vació las vigas

en los moldes normalizados de 50cm de largo, 15cm de ancho y altura.

➢ La mezcla fue vibrada en dos portes y se golpea 20 veces con el

martillo de goma alrededor del molde de la viga, del mismo modo se

realiza en la mitad restante hasta llenar el molde, para luego nivelarlo

con la varilla normalizada.

➢ Se protege los especímenes con material plástico para impedir la

perdida de humedad.

➢ Se desencofra las probetas luego de haber pasado 24 horas de su

conformación.

➢ Se sumerge los especímenes en a la poza de curado, la cual está

conformado por agua potable saturada con hidróxido de calcio (cal).

Figura 20: Elaboración de las Vigas de concreto.

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1.3.5.2. Ensayo de resistencia a la flexión.

➢ Al cabo de los 28 días se retiró de la poza de curado los especímenes.

➢ Las vigas se montaron en el equipo, la cual tiene unos apoyos de acero

separados entre sí por 15 cm, siendo 1/3 de la mitad del espacio que

queda luego de marcar 1 pulgada a cada extremo de la viga (45cm/3).

➢ Se registro de las medidas de la viga y se somete a aplicar la presión,

aumentado la velocidad constante. Cuando la viga falle, se anota la

carga máxima incluyendo el lugar donde ocurre la falla.

➢ Para calcular el módulo de rotura se empleó las siguiente formula:

o Si la falla ocurre al tercio del medio, se aplica la siguiente formula:

𝑃𝑥𝐿
𝑀𝑟 =
𝑏𝑥ℎ2

o Si la falla ocurre fuera del tercio medio a una distancia menor al

5%, el módulo de rotura se calculará con:

3𝑥𝑃𝑥𝐿
𝑀𝑟 =
𝑏𝑥ℎ2

o Si la falla ocurre fuera del tercio medio a una distancia mayor al 5%,

los resultados deberán ser desechados.

Figura 21: Ensayo de Resistencia a la Flexión.

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